KR20210001637A - 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

내수성 광섬유사 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 표면에 스크래치면이 형성된 광섬유 원사, 상기 광섬유 원사의 표면에 미리 설정된 두께로 코팅되는 합성수지층 및 상기 합성수지층 내부에 배치되는 심재용 원사를 포함하고, 상기 합성수지층에는 상기 광섬유 원사와 심재용 원사가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽이 형성되는 구성을 마련하여, 광섬유 원사와 심재용 원사를 서로 이격 배치한 상태에서 합성수지층을 코팅 형성함으로써, 광섬유사의 전단강도 및 인장강도를 증대시켜 끊어짐을 방지하고, 광섬유 원사와 심재용 원사 사이의 이염 발생을 차단하여 심재용 원사의 변색 및 산화를 방지할 수 있다.

Description

내수성 광섬유사 및 그의 제조방법{WATER-RESISTIN OPTICAL FIBER YARN AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 표면을 코팅처리해서 내수성을 갖는 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 광섬유는 빛의 굴절률이 내부는 높고 외부는 낮게 구성되어 섬유 내부에서 전반사 광학현상이 일어나게 만든 섬유이다.
이와 같이, 광섬유는 광학현상을 이용함에 따라 '광학섬유'라고도 하고, 빛을 전송할 때 광손실을 줄이기 위하여 투명도가 고도로 높은 재료, 즉 고순도의 석영이나 광학적 성질이 우수한 고분자 재료를 이용해서 제조된다.
이러한 광섬유은 다양한 색상을 표출할 수 있도록 하여 광고수단으로도 많이 사용되고 있다.
광섬유(optical fiber)를 문자나 그림형태로 조밀하게 집합 고정하고, 반대편 끝에 특정색의 빛을 비추면 빛이 전달되어 마치 네온 효과처럼 나타난다.
즉, 광섬유는 유리섬유의 특성상 빛의 전달이 빠르고 밝아 다양한 컬러 에니메이션을 연출할 수 있으며, 유리섬유의 굵기에 따라 여러가지 형태의 광고표현을 아주 정밀하게 표현할 수 있다.
이와 같이, 광섬유는 빛을 이용하는 특성상 야간이나 어두운 곳에서 제기능을 발휘하는데, 이런 이유로 광섬유사를 제조하여 의류 및 피복류를 직조함으로써, 시인성을 월등히 향상시킬 수 있다.
따라서, 광섬유사를 이용하여 의류 및 기타 직물류를 직조해서 구조대원이나 군용 또는 레저 활동용으로 유용한 활용이 가능하다.
광섬유를 이용한 발광은 광원으로부터 빛이 발산되면 광섬유에 전달되고, 그 절단면에 발광이 수행된다.
이때, 광섬유의 발광에 중요한 점은 절단면과 같이 광섬유의 외면에 물리적 손상부위가 존재해야만 빛의 방출이 가능하다는 것이다.
따라서 광섬유사는 외면 전체에 미세한 스크래치면이 고르게 형성되어야만 균일한 발광효과를 얻을 수 있으므로, 종래에는 광섬유사에 대해 샌딩 처리를 하거나 에칭 처리와 같은 물리적 공정을 통해 스크래치면을 형성하여 측면에서도 발광이 가능한 광섬유사를 제조하였다.
그러나 종래기술에 따른 광섬유사는 발광을 위해 스크래치면이 형성되어야 하나, 스크래치에 의해 표면이 손상됨에 따라 내구성이 저하되므로, 쉽게 절단되거나 훼손되는 문제점이 발생되었으며, 특히 내수성이 전혀 없으므로 광섬유사를 이용하여 직조된 제품은 세탁이 불가능한 문제점이 있었다.
이러한 문제점을 해소하기 위해, 본 출원인은 하기의 특허문헌 1과 특허문헌 2에 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법 기술을 개시하여 특허 출원해서 등록 받은 바 있다.
대한민국 특허 등록번호 제10-0886853호(2009년 3월 4일 공고) 대한민국 특허 등록번호 제10-0956038호(2010년 5월 6일 공고)
그러나 특허문헌 1 및 특허문헌 2를 포함하는 종래기술에 따른 내수성 광섬유사는 직조 과정에서 광섬유사를 구부리거나 당길 경우 쉽게 끊어지는 문제점이 있었다.
특히, 특허문헌 2와 같이, 광섬유사 제조시 광섬유 원사의 표면에 코팅되는 합성수지층에 다수의 심재용 원사를 혼입하는 경우, 심재용 원사의 산화 또는 경화현상과 주변의 다른 심재용 원사나 광섬유 원사에 이염이 발생하였다.
이로 인해, 특허문헌 2는 광섬유 원사의 표면에 심재용 원사를 배치한 상태에서 합성수지층을 형성함에 따라, 광섬유 원사와 심재용 원사 간의 이염으로 인한 변색이나 녹이 발생하는 문제점이 있었다.
또한, 종래기술에 따른 내수성 광섬유사는 광섬유사와 섬유사를 이용한 직조 과정에서 광섬유사가 끊어지는 문제를 해소하기에는 한계가 있었다.
본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 광섬유 원사의 표면에 합성수지를 코팅해서 내수성을 갖는 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 합성수지층에 혼입되는 심재용 원사의 산화 및 경화, 광섬유 원사와 심재용 원사 간의 이염을 방지할 수 있는 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 직조 과정에서 광섬유사가 끊어지는 것을 방지할 수 있는 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 내수성 광섬유사는 표면에 스크래치면이 형성된 광섬유 원사, 상기 광섬유 원사의 표면에 미리 설정된 두께로 코팅되는 합성수지층 및 상기 합성수지층 내부에 배치되는 심재용 원사를 포함하고, 상기 합성수지층에는 상기 광섬유 원사와 심재용 원사가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽이 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 내수성 광섬유사의 제조방법은 (a) 하나 이상의 광섬유 원사를 공급하는 단계, (b) 상기 광섬유 원사의 표면에 스크래치면을 형성하는 단계, (c) 상기 스크래치면이 형성된 광섬유 원사와 미리 설정된 거리만큼 이격시켜 심재용 원사를 배치하는 단계 및 (d) 상기 광섬유 원사와 심재용 원사의 표면에 합성수지를 코팅하여 하나 이상의 합성수지층을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 (d)단계에서 상기 합성수지층에는 상기 광섬유 원사와 심재용 원사가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽이 형성되는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법에 의하면, 광섬유 원사와 심재용 원사를 서로 이격 배치한 상태에서 합성수지층을 코팅 형성하여 내수성을 갖는 광섬유를 제조할 수 있다는 효과가 얻어진다.
그리고 본 발명에 의하면, 광섬유 원사와 심재용 원사 사이에 합성수지를 코팅해서 격벽을 형성함에 따라, 광섬유 원사와 심재용 원사 간의 이염을 차단하여 광섬유 원사 및 심재용 원사의 변색과 산화를 방지할 수 있다는 효과가 얻어진다.
또, 본 발명은 격벽에 의해 구획된 각각의 공간에 광섬유 원사와 심재용 원사를 배치함에 따라, 각 공간 내부에 각 원사가 배치된 상태에서 공기층을 형성함으로써, 광섬유사의 유연성을 향상시키고, 생산효율을 높일 수도 있다는 효과가 얻어진다.
또한, 본 발명에 의하면, 광섬유사의 전단강도 및 인장강도를 증대시켜 끊어짐을 방지함으로써, 광섬유사의 내구성 및 내수성을 향상시켜 다양한 직물을 직조할 수 있으며, 직물의 세탁이 가능하다는 효과가 얻어진다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 구성도,
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 제조방법을 단계별로 설명하는 공정도,
도 3 내지 도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 내수성 광섬유의 구성도.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 구성도이다.
이하에서는 '좌측', '우측', '전방', '후방', '상방' 및 '하방'과 같은 방향을 지시하는 용어들은 각 도면에 도시된 상태를 기준으로 각각의 방향을 지시하는 것으로 정의한다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사(10)는 도 1에 도시된 바와 같이, 표면에 스크래치면(21)이 형성된 광섬유 원사(20), 광섬유 원사(20)의 표면에 미리 설정된 두께로 코팅되는 합성수지층(30) 및 합성수지층(30) 내부에 배치되는 심재용 원사(40)를 포함하고, 합성수지층(30)에는 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽(33)이 형성된다.
본 실시 예에서는 광섬유 원사(20)의 일측에 하나의 심재용 원사(40)가 배치됨에 따라, 합성수지층(30)에는 각각 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)가 배치되는 제1 및 제2 공간(31,32)이 형성되고, 제1 공간(31)과 제2 공간(32) 사이에는 격벽(33)이 형성된다.
광섬유 원사(20)는 일반적으로 약 100 내지 260㎛의 직경으로 제조되나, 사용 환경이나 용도에 따라 수 ㎜ 이상의 직경으로 제조되기도 한다.
이러한 광섬유 원사(20)의 표면에는 샌딩 처리 또는 에칭 처리를 통해 스크래치면(21)이 형성될 수 있다.
이와 같이, 본 발명은 광섬유 원사의 표면에 스크래치면을 형성함에 따라, 광섬유 원사에서 발산되는 빛을 보다 효율적으로 분산시켜 발광 성능을 향상시킬 수 있다.
예를 들어, 광섬유 원사(20)의 표면에 균일한 깊이로 스크래치면(21)을 형성하기 위해, 샌딩장치(도면 미도시)는 광섬유 원사(20)의 외측에 공전하도록 설치되고, 통과하는 광섬유 원사(20)의 표면에 균일하게 스크래치면(21)을 형성한다.
상기 샌딩장치는 샌딩 작업을 위해 모래와 같은 입도가 거친 입자들을 고압으로 분사하는 장치로서, 샌딩장치에 광섬유 원사(20)를 통과시킴으로써 외면에 스크래치면(120)이 형성될 수 있다.
또는, 에칭장치에 마련된 부식성을 갖는 산 또는 알칼리 용액에 광섬유 원사(20)를 일정 시간 함침시킴으로써, 광섬유 원사의 외면을 부식시키는 에칭 방식을 이용해서 스크래치면(21)을 형성할 수도 있다.
물론, 본 발명은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 연삭기의 숫돌입자이나 샌드페이퍼를 이용하거나, 또는 레이저 가공 방식으로 스크래치면을 형성하거나, 광섬유 원사의 외면에 홈을 파는 래치 방식을 이용하여 스크래치면을 형성하도록 변경될 수도 있다.
심재용 원사(40)는 금속성섬유, 합성섬유, 동물성섬유 중에서 어느 하나 이상으로 마련될 수 있다.
상기 금속성섬유는 은사, 철사, 티타늄사, 알루미늄사, 구리사 중에서 하나이상으로 마련되고, 상기 합성섬유는 나일론, 폴리에스테르, 아크릴 중에서 하나 이상으로 마련되며, 상기 동물성섬유는 실크나 거미줄로 마련될 수 있다.
이러한 심재용 원사(40)는 약 3 내지 5㎛의 직경을 가질 수 있다. 물론, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 수십 ㎛ 이상의 직경을 가질 수도 있다.
합성수지층(30)은 합성수지를 적어도 1회 이상 코팅해서 1개층 이상으로 마련될 수 있다. 그리고 최외측의 합성수지층(30)은 색상을 가질 수도 있다.
이러한 합성수지층(30)은 내부의 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)를 안전하게 보호할 수 있도록, 미리 설정된 두께, 예컨대 약 8 내지 10㎛의 두께를 가질 수 있다.
물론, 본 발명은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 광섬유 원사 및 심재용 원사의 직경, 합성수지층 내부에 형성되는 공간과 격벽의 두께에 따라 합성수지층의 두께를 증가시키거나 감소시키도록 변경될 수도 있다.
한편, 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)의 이격거리에 대응되는 격벽(33)의 두께는 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)의 이격 효과를 충분하게 얻을 수 있도록, 심재용 원사(40)의 직경 이상이고, 합성수지층(30)의 두께 이하로 설정될 수 있다.
이와 같이, 본 발명은 광섬유 원사와 심재용 원사를 서로 이격 배치한 상태에서 합성수지층을 압출 등의 방식으로 형성하여 내수성을 갖는 광섬유를 제조할 수 있다.
그리고 본 발명은 광섬유 원사와 심재용 원사 사이에 합성수지를 코팅해서 격벽을 형성함에 따라, 광섬유 원사와 심재용 원사 간의 이염을 차단하여 광섬유 원사 및 심재용 원사의 변색을 방지할 수 있다.
즉, 광섬유 원사와 심재용 원사의 이염은 가시광선, 수분 등을 통해 나온 화학물질이 각 원사에 악영향을 미치는 원인이 된다.
또, 본 발명은 광섬유사의 전단강도 및 인장강도를 증대시켜 끊어짐을 방지함으로써, 광섬유사의 내구성 및 내수성을 향상시켜 다양한 직물을 직조할 수 있으며, 직물의 세탁이 가능하다.
또한, 본 발명은 격벽에 의해 구획된 각각의 공간에 광섬유 원사와 심재용 원사를 배치함에 따라, 각 공간 내부에 각 원사가 배치된 상태에서 공기층을 형성함으로써, 광섬유사의 유연성을 향상시키고, 생산효율을 높일 수도 있다.
한편, 도 1에서는 광섬유 원사(20) 및 심재용 원사(40)와 제1 및 제2 공간(31,32)을 구분하기 위해, 광섬유 원사(20) 및 심재용 원사(40)와 제1 및 제2 공간(31,32)을 서로 이격된 상태로 도시되어 있으나, 광섬유 원사(20) 및 심재용 원사(40)의 표면은 제1 및 제2 공간(31,32)과 서로 밀착되거나, 서로 이격되어 공기층이 형성될 수 있다.
이와 같이, 본 발명은 격벽에 의해 구획된 각각의 공간에 각 원사가 배치된 상태에서 공간 내벽과 각 원사 사이에 공기층을 형성함으로써, 광섬유사의 유연성을 향상시키고, 생산효율을 높일 수 있다.
다음, 도 2를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 제조방법을 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 제조방법을 단계별로 설명하는 공정도이다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 내수성 광섬유사의 제조방법은 도 2에 도시된 바와 같이, (a) 미리 설정된 직경의 광섬유 원사(20)를 공급하는 단계(S10), (b) 광섬유 원사(20)의 표면에 스크래치면(21)을 형성하는 단계(S12), (c) 스크래치면(21)이 형성된 광섬유 원사(20)와 미리 설정된 거리만큼 이격시켜 심재용 원사(40)를 배치하는 단계(S14) 및 (d) 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40)의 표면에 합성수지를 코팅하여 합성수지층(30)을 형성하는 단계를 포함한다.
즉, 도 2의 S10단계에서 광섬유 원사(20)는 샌딩장치나 에칭장치로 공급되고, 샌딩장치나 에칭장치를 통과하면서 광섬유 원사(20)의 표면에는 샌딩 방식이나 에칭 방식으로 스크래치면(21)이 형성된다(S12).
이에 따라, 광섬유 원사(20)는 끝단뿐만 아니라, 표면에 형성된 스크래치면(21)을 통해 발광할 수 있다.
S14단계에서 광섬유 원사(20)와 미리 설정된 거리만큼 심재용 원사(40)를 이격시켜 배치하고, 광섬유 원사(20) 및 심재용 원사(40)의 표면에 합성수지를 코팅해서 합성수지층(30)을 형성한다(S16).
이때, 합성수지에는 다양한 색상의 염료가 혼합될 수 있다. 따라서 합성수지층(30)은 투명하거나, 또는 합성수지에 혼합된 염료에 따라 다양한 색상으로 형성될 수 있다.
예를 들어, 합성수지층(30)은 광섬유사(10)의 직경에 따라 서로 다른 색상으로 형성될 수도 있다.
이와 같이 형성된 합성수지층(30)의 외면은 대략 원 형상으로 형성되고, 합성수지층(30)은 복수의 층으로 마련될 수 있다.
한편, 본 실시 예에서는 코팅 방식으로 격벽을 갖는 합성수지층(30)을 형성하는 것으로 설명하나, 본 발명은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 코팅 방식 이외에 압출, 시트 융착, 사출 성형 방식 등 다양한 방삭으로 합성수지층(30)을 형성할 수 있다.
이와 같이 합성수지층(30)이 형성된 광섬유사(10)는 경화 과정을 거쳐 롤 형상으로 말아서 보관될 수 있다.
상기한 바와 같은 과정을 통해, 본 발명은 광섬유 원사와 심재용 원사를 서로 이격 배치한 상태에서 합성수지층을 코팅 형성함으로써, 광섬유사의 전단강도 및 인장강도를 증대시켜 끊어짐을 방지함으로써, 광섬유사의 내구성 및 내수성을 향상시켜 다양한 직물을 직조할 수 있으며, 직물의 세탁이 가능하다.
그리고 본 발명은 광섬유 원사와 심재용 원사 사이에 합성수지를 코팅해서 격벽을 형성함에 따라, 광섬유 원사와 심재용 원사 간의 이염을 차단하여 광섬유 원사 및 심재용 원사의 변색과 산화를 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은 격벽에 의해 구획된 각각의 공간에 광섬유 원사와 심재용 원사를 배치함에 따라, 각 공간 내부에 각 원사가 배치된 상태에서 공기층을 형성함으로써, 광섬유사의 유연성을 향상시키고, 생산효율을 높일 수 있다.
한편, 본 실시 예에서는 하나의 광섬유 원사 일측에 하나의 심재용 원사를 광섬유사와 나란하게 직선 형상으로 배치하는 것으로 설명하였으나, 본 발명은 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
예를 들어, 도 3 내지 도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 내수성 광섬유의 구성도이다.
도 3에는 광섬유 원사 주변에 나선 형상으로 심재용 원사가 배치된 광섬유사 구성이 예시되어 있고, 도 4에는 광섬유 원사 주변에 복수의 심재용 원사가 배치된 내수성 광섬유사 구성이 예시되어 있으며, 도 5에는 광섬유 원사의 양측에 각각 심재용 원사가 배치된 광섬유사 구성이 예시되어 있고, 도 6에는 복수의 광섬유 원사가 적용된 광섬유사 구성이 예시되어 있다.
즉, 본 발명은 도 3에 도시된 바와 같이, 광섬유 원사(20)의 주변에 심재용 원사(40)를 나선 형상으로 배치하도록 변경될 수도 있다.
그래서 광섬유 원사(20)와 심재용 원사(40) 사이의 격벽(33)은 나선 형상으로 형성될 수 있다.
이와 같이, 본 발명은 광섬유 원사의 주변에 나선 형상으로 심재용 원사를 배치함으로써, 광섬유사의 변형성을 증대할 수 있다.
그리고 본 발명은 도 4에 도시된 바와 같이, 광섬유 원사(20)의 주변에 복수의 심재용 원사(40)를 배치함으로써, 광섬유사의 내구성을 더욱 증대할 수 있다.
또, 본 발명은 도 5에 도시된 바와 같이, 광섬유 원사(20)의 양측에 복수의 심재용 원사(40)를 배치하도록 변경될 수도 있다.
여기서, 광섬유 원사(20)의 양측에 복수의 심재용 원사(40)가 배치됨에 따라, 합성수지층(30)의 외면은 대략 타원 형상으로 형성될 수 있다.
그리고 합성수지층(30) 내부에는 광섬유 원사(20)와 복수의 심재용 원사(40)가 배치되는 복수의 공간(31,32)이 나란하게 배치되고, 각 공간 사이에는 격벽(33)이 형성된다.
물론, 본 발명은 광섬유 원사(20)의 일측 또는 복수의 방향을 따라 하나 이상의 심재용 원사(40)를 배치하도록 변경될 수도 있다.
그래서 광섬유 원사(20)를 중심으로 복수의 방향을 따라 하나 이상의 심재용 원사(40)가 배치되면, 합성수지층(30)의 외면은 삼각 형상이나 사각 형상 등 다각 형상으로 변형될 수 있다.
또, 본 발명은 도 6에 도시된 바와 같이, 복수의 광섬유 원사를 배치하고, 각 광섬유 원사의 주변에 복수의 심재용 원사를 배치하여 다발 형태의 광섬유사를 제조하도록 변경될 수도 있다.
즉, 본 발명은 하나 이상의 광섬유 원사와 하나 이상의 심재용 원사를 일(一)자형, 십(十)자형, L자형, T자형, 원형, 타원형, 다각형 등 다양한 형상으로 배치하여 다양하게 표현할 수 있다.
또한, 복수로 마련된 심재용 원사(40)도 도 3에 도시된 바와 같이, 광섬유 원사(20)를 중심으로 나선 형상으로 배치될 수도 있다.
이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고, 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.
본 발명은 광섬유 원사 주변에 심재용 원사를 배치하고, 합성수지층을 형성해서 광섬유사의 내수성과 내구성을 증대하는 내수성 광섬유사 및 그의 제조방법 기술에 적용된다.
10: 내수성 광섬유사
20: 광섬유 원사
21: 스크래치면
30: 합성수지층
31,32: 제1,제2 공간
33: 격벽
40: 심재용 원사

Claims (7)

  1. 표면에 스크래치면이 형성된 광섬유 원사,
    상기 광섬유 원사의 표면에 미리 설정된 두께로 코팅되는 합성수지층 및
    상기 합성수지층 내부에 배치되는 심재용 원사를 포함하고,
    상기 합성수지층에는 상기 광섬유 원사와 심재용 원사가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽이 형성되는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 광섬유 원사는 하나 이상으로 마련되고,
    상기 심재용 원사는 각 광섬유 원사의 주변에 미리 설정된 거리만큼 이격되어 하나 이상 배치되는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 광섬유 원사와 심재용 원사 사이의 거리는 상기 심재용 원사의 직경 이상이고, 상기 합성수지층의 두께 이하로 설정되고,
    상기 합성수지층은 투명하거나, 합성수지와 혼합된 염료에 의해 색상을 갖는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 심재용 원사는 상기 광섬유 원사를 중심으로 나선 형상으로 배치되고,
    상기 격벽은 상기 광섬유 원사와 심재용 원사 사이에 나선 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 심재용 원사는 상기 광섬유 원사와 나란하게 배치되고,
    상기 합성수지층의 외면은 상기 심재용 원사의 개수 및 배치 위치에 따라 다각 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 내수성 광섬유사의 제조방법에 서,
    (a) 하나 이상의 광섬유 원사를 공급하는 단계,
    (b) 상기 광섬유 원사의 표면에 스크래치면을 형성하는 단계,
    (c) 상기 스크래치면이 형성된 광섬유 원사와 미리 설정된 거리만큼 이격시켜 하나 이상의 심재용 원사를 배치하는 단계 및
    (d) 상기 광섬유 원사와 심재용 원사의 표면에 합성수지를 코팅하여 하나 이상의 합성수지층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 (d)단계에서 상기 합성수지층에는 상기 광섬유 원사와 심재용 원사가 배치되는 공간과 각 공간을 구획하는 격벽이 형성되는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 (c)단계에서 상기 심재용 원사는 상기 광섬유 원사의 주변에 미리 설정된 거리만큼 이격되어 하나 이상 배치되고,
    상기 (d)단계에서 상기 합성수지층은 투명하거나, 합성수지와 혼합된 염료에 의해 색상을 갖는 것을 특징으로 하는 내수성 광섬유사의 제조방법.

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KR100956038B1 (ko) 2009-08-21 2010-05-06 주식회사 엘티전자 내수성 광섬유사 및 이의 제조 방법

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