KR20210000586U - 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품과 그 제조방법 - Google Patents

활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품과 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 고안은 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품에 관한 것으로서, 보다 상세히는 소각장에 사용되는 활성탄이 포함된 폴링에 관한 것이며, 다이옥신을 저감시키기 위하여, 중량비 23 ~ 60% 활성탄과 열가소성 수지로 성형된 것을 특징으로 한다.
본 고안은 대기오염 방지 시설의 세정탑(60)에 폴링 형태의 충전재(80)로 다이옥신을 저감하는 제품에 있어서, 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과; 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와; 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 포함하여 성형된 것을 특징으로 하며, 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과, 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와, 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 건조된 상태에서 혼합하는 단계(S1); 상기 혼합 단계(S1) 이후, 니더기를 이용하여 반죽하는 단계(S2); 상기 반죽 단계(S2)이후, 압출기로 압출하는 단계(S3); 상기 압출 단계(S3) 이후, 수조에 담겨준 물로 냉각시키는 단계(S4); 상기 냉각단계(S4) 이후, 압출 성형된 제품을 커터로 절단하는 단계(S5);를 포함하여 특징으로 한다.

Description

활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품과 그 제조방법 {Dioxin abatement products and Manufacturing method using activated carbon and thermoplastic resin}
본 고안은 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품에 관한 것으로서, 보다 상세히는 소각장에 사용되는 활성탄이 포함된 폴링에 관한 것이며, 다이옥신을 저감시키기 위하여, 중량비 23 ~ 60% 활성탄과 열가소성 수지로 성형된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품 에 관한 것이다.
일반적으로 대기오염 방지시설인 소각 설비에서 쓰레기 소각 시 분진, 이산화 황, 질소산화물 및 다이옥신 등 인체에 유해한 가스가 포함되어 있다.
상기 대기오염 방지시설에서 유해가스를 제거하기 위하여, 도 1에서 나타낸 것과 같이, 반응탑(30), 여과집진기(40) 및 세정탑(60)을 포함하는 대기오염 방지시설을 갖추게 된다.
상기 대기오염 방지 시설에서 유해가스 다이오신을 저감시키는 방법으로 여과집진기(40)에서 활성탄을 분무하는 1차 저감단계와 세정탑(60)에 폴링(pall ring)형태의 충전재로 다이옥신을 저감하는 2차 저감 단계로 구성되어 있다.
본 고안은 상기 세정탑에 적용되는 2차 저감제품에 관한 것이다.
상기 세정탑(60)에 유입되는 공기온도가 80~100℃로 고온 상태이므로, 열가소성 수지를 많이 사용하며, 대표적으로 폴리프로필렌(Polypropylene; PP)재질을 많이 사용하고 있다.
상기 열가소성 수지를 많이 사용하는 이유는 다이옥신과의 친화성에 있다. 즉, 열가소성 수지는 탄소사슬로 이루어져있기 때문에 다이옥신 분자가 쉽게 침투할 수 있기 때문에 친화성이 매우 우수하기 때문이다.
그러나, 상기 열가소성 수지는 다이옥신을 흡착하지 않고, 흡수하는 원리로 배기가스중 다이옥신의 농도가 상대적으로 낮을 경우, 흡수한 다이옥신을 다시 배기하여, 세정탑 후단에서 다이옥신 농도가 증가하는 현상인 메모리 효과(memory effect)가 종종 나타난다. 이는 열가소성 수지가 다이옥신과의 친화성은 우수하나, 결합력이 강하지 못한 것이 주요 원인이다.
그로 인하여, 통상적으로 다이옥신과 친화력이 우수한 열가소성 수지를 사용하되, 다이옥신을 흡착하기 위한 활성탄을 혼합한 폴링(pall ring)형태의 충전재를 사용하고 있다.
그러나, 기존의 제조방법으로는 열가소성 수지와 활성탄을 상온에서 혼합하기 때문에 활성탄 함유율이 5% 이하 수준으로 제조됨에 따라 다이옥신 흡착능력이 떨어지는 단점이 있었다.
따라서, 열가소성 수지의 충전재에 활성탄 함유율을 높여서 메모리 효과를 최소화하거나 다이옥신 배출을 저감시킬 수 있는 기술이 필요한 실정이다.
1. KR 10-0875519, ' 활성탄을 이용한 소각로 배기가스의 유해물질 저감 플랜트' , 등록일자: 2008.12.16. 2. KR 특2003-0046982, '활성탄을 이용한 배가스 내 다이옥신 저감 방법', 공개일자: 2003.06.18. 3. KR 10-0769667, '소각 및 연소로의 배기가스 일괄 처리시스템', 등록일자: 2007.10.17. 4. KR 10-2007-0101182, '분말형 첨착활성탄을 이용한 연소 배기가스로부터의질소산화물 및 다이옥신 제거방법', 공개일자: 2007.10.16.
본 고안은 상기 문제점을 해결하고자 창안한 것으로서, 세정탑에 충전되는 폴링 형태의 충전재로 수분 건조된 상태에서 열가소성 수지에 35~90% 중량비, 활성탄 5~60% 중량비 및 첨가제 0.5~5% 중량비를 혼합하여 성형된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품과 그 제조방법을 개시하는 것이 본 고안의 목적이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 고안은, 대기오염 방지 시설의 세정탑(60)에 폴링 형태의 충전재로 다이옥신을 저감하는 제품에 있어서, 상기 세정탑(60)의 충전층(61)에 충진되는 충진재(80)의 다이옥신 저감 제품은, 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과; 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와; 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 포함하여 성형된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품을 개시하고자 한다.
또한, 본 고안은, 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과, 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와, 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 수분 제거한 상태에서 혼합하는 단계(S1); 상기 혼합 단계(S1) 이후, 니더기를 이용하여 반죽하는 단계S2); 상기 반죽 단계(S2)이후, 압출기로 압출하는 단계(S3); 상기 압출 단계(S3) 이후, 수조에 담겨준 물로 냉각시키는 단계(S4); 상기 냉각단계(S4) 이후, 압출 성형된 제품을 커터로 절단하는 단계(S5);를 포함하여 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품의 제조방법을 개시하고자 한다.
또한, 본 고안의 첨가제는, 활제, 이형제, 스테아린산 아연(Zn-st), 스테아린산 마그네슘(Mg-st), 스테아린산 칼슘 (Ca-st), PE 왁스, PP 왁스 중에서 하나의 이상의 조합이 구성된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품을 개시하고자 한다.
상기 해결수단으로 인하여 본 고안은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 열가소성 수지에 고 함유율의 활성탄을 포함함으로써, 다이옥신과 친화성이 우수한 열가소성 수지로 인하여 흡수한 다이옥신을 활성탄이 흡착하여 결합함으로써 메모리 효과가 현저하게 감소하여, 다이옥신 저감효과가 우수하다.
둘째, 중량비율로 23 ~ 60% 활성탄을 포함하기 때문에 다이옥신 흡착 용량이 매우 크기 때문에 1년 이상 충진재를 교체하지 않아도 다이옥신 저감효과가 꾸준히 유지되며, 활성탄의 함유량이 높아서 세정탑의 외부요건 변화에도 다이옥신 저감효과는 높게 유지된다.
셋째, 건조 조건에서 활성탄, 열가소성 수지 및 첨가제를 혼합하기 때문에 활성탄의 함유비율을 높일 수 있고, 성형 이후 제품에도 불량률이 현저하게 줄어드는 효과를 가진다.
도 1은 본 고안의 바람직한 일실시예의 제조공정 개략도이다.
도 2는 소각장에서 적용되는 대기오염 방지시설의 흐름도이다.
도 3은 세정탑(60)의 개략도이다.
도 4는 본 고안에 적용되는 폴링 형태의 충진재 종류(A. B)이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 고안의 실시 예에 대하여 본 고안이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 고안은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 고안을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 고안이 반드시 도면에 도시된 바에 한정되지 않는다. 도면에서 여러 부분 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다.
본 고안은 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품에 관한 것으로서, 보다 상세히는 소각장에 사용되는 활성탄이 포함된 폴링에 관한 것이며, 다이옥신을 저감시키기 위하여, 중량비 23 ~ 60% 활성탄과 열가소성 수지로 성형된 것을 특징으로 한다.
메모리 효과(memory effect)는 세정탑(60)내에서 일어나는 다이옥신 농도 증가 현상을 일컫는 말이다. 즉 세정탑(60) 입구의 다이옥신 농도보다 출구의 농도가 더 높아지는 이상 현상을 말한다.
열가소성 수지의 대표적인 재질은 폴리프로필렌(Polypropylene; PP)은 다이옥신과 친화성이 매우 강한 재질이다. 기존의 일반적인 다이옥신 제거 원리에서는 다이옥신을 주로 흡착하여 제거하는 방법을 이용하였다. 그러나 다이옥신과 P.P는 흡착이 아니라 흡수하는 원리가 적용된다.
상기 PP는 탄소사슬로 이루어져있기 때문에 다이옥신 분자가 쉽게 침투할 수 있다. 쉽게 침투도 가능하지만 쉽게 배기도 되어서, 배기가스중에서 다이옥신 농도가 낮아지면 PP에 흡수된 다이옥신이 배기되면서 메모리 효과가 발생한다.
상기 문제점을 해결하고자, 본 고안은 활성탄과 열가소성 수지를 혼합하여 성형한 충진재를 개시하고자 한다.
본 고안은 열가소성 수지를 통해 다이옥신이 흡수되고, 흡수된 다이옥신은 활성탄에 의하여 강하게 흡착되어 외부로 배기되지 않은 효과를 가진다. 다시 말하면, 배기 가스의 다이옥신이 활성탄에 흡착하여 탄소입자와 매우 강하게 결합함으로써 다이옥신과 같은 유해물질의 필터로 작용하게 된다. 탄소와의 결합력이 매우 높기에 다이옥신이 재배기되는 경향은 거의 없으며 이로 인하여 배가스의 다이옥신 농도는 감소하게 되고, 메모리 효과(memory effect)를 최소화 시킨다.
도 2는 소각장에서 적용되는 대기오염 방지시설의 흐름도이다.
대기 오염 방지 시설은 폐기물을 소각하여 연소시키는 연소로(10)와; 상기 연소로(10)에 의해 발생된 열을 이용하여 증기터빈을 구동하기 위한 보일러(20)와; 상기 보일러를 거친 배기가스에 소석회를 공급하여 반응탑(30)과; 상기 반응탑 이후 산성가스와 다이옥신을 제거하기 위한 여과집진기(40)와; 상기 여과 집진기 이후 세정탑으로 이송시키는 송풍기(50)와; 대기중으로 배출하기 직전에 나머지 유해가스 및 분진을 제거하기 위한 세정탑(60)과; 연돌(70, 굴뚝)을 포함한다.
상기 연소로(10)는 소각 대상물인 사업장 폐기물을 소각하는 것으로, 현재 소각시설에서 사용되고 있는 모든 시설이 사용 가능하다. 연소로(10)는 폐기물을 투입하여 화격자에서 연소시 연소용 보조 공기를 투입하여 완전연소가 원활하게 이루어질 수 있도록 하고, 경유버너를 별도로 설치하여 불완전연소된 가스를 재연소하여 완전연소를 이루도록 하고 있다.
상기 반응탑(30)은 배기 가스에 포함된 질소산화물을 제거하는 SNCR, 배기가스를 냉각하는 냉각부, 원심력에 의해 유해물질 중 먼지를 제거하는 원심분리부 등을 포함한다.
상기 여과집진기(40)은 유해물질 중 산성가스를 제거하고 가스상 다이옥신을 흡착하는 반건식 세정부, 분말 활성탄과 분말 소석회에 의해 다이옥신과 중금속 및 산성가스를 제거하는 건식 유해물질 제거부, 유해물질 중 분진을 흡착 제거하는 분진 여과부 등을 포함하여 구성된다.
다이옥신을 제거하는 방법 중에서 흡착에 의해 제거 방법이 보편적으로 사용되고 있다. 흡착에 의한 방법은 다이옥신과 분사되는 물의 미용된 황산화물을 동시에 제거할 수 있는 것으로 활성탄이나 소석회 등의 흡착제를 방지시설의 전단에서 분무하여 배기가스와 혼합시킴으로서 흡착을 유도하고 다이옥신류가 흡착된 흡착제를 후단부에서 여과포나 전기집진기 등을 이용해서 포집하는 방법이다.
상기 흡착에 의한 방법은, 배기가스 중에 불티가 포함되거나 온도가 비교적 높을 경우 화재의 위험이 있고, 배기 가스중에 다이옥신류의 함유 농도와 관계없이 항상 일정한 양의 흡착제를 분무시킴으로서 비용이 많이 소요되는 단점이 있었으며, 난류가 형성되거나 흡착제가 도달하지 못하는 사각지역으로는 미처리된 가스가 통과될 수 있다는 단점을 가지고 있지만, 다이옥신 저감효율이 높아서 많이 사용하고 있다.
도 3은 세정탑(60)의 개략도이다.
상기 세정탑(60)은 여과집전기(40)에서 제거되지 못한 유해물질을 가성소다와 활성탄 분말 및 세정수를 이용하여 제거하는 것으로, 33% 내지 50% 가성소다(NaOH) 공급부, 세정수를 공급하기 위한 수조, 내부에 배기가스가 통과하는 타워, 상기 수조에 저장된 세정수를 내부의 배기가스에 분사하여 유해물질을 제거하는 분사수단(62), 배기가스와 세정수의 접촉 면적을 넓게 하여 유해물질의 제거율을 높이는 충진층(61) 등을 포함한다.
상기 충진층(61)은 타워의 내부에 다단으로 장착될 수도 있고, 아울러, 유해물질이 고착될 수도 있을 것이므로 쉽게 교체 가능하게 수납될 수도 있다.
상기 충진층(61)에는 다수의 충진재가 적층되며, 상기 충진재는 표면적이 넓은 구조와 배기가스가 쉽게 유동할 수 있는 구조로 폴링(Pall ring) 형태로 구성되는 것이 바람직하다.
도 4는 본 고안에 적용되는 폴링 형태의 충진재 종류(A. B)의 사시도이다.
본 고안의 폴딩 형태의 충진재는, 상기 폴링(80)은, 표면적을 넓히기 위하여, 한개 이상의 원통형태 실린더(81)와; 상기 실린더(81) 내측 내지 끝단부에 연결되는 한 개 이상의 수직벽(82, 83);을 포함하는것을 특징으로 한다.
상기 원통형태 실린더(81)는 실린더 형태로 너비는 사용여건에 따라 변동될 수도 있다. 또한, 표면적을 넓히기 위해서 외주면에 주름형태 내지 홈을 형성될 수도 있다.
상기 수직벽(82, 83)은 수직벽 내지 일정각도로 경사진 경사벽을 포함할 수도 있다.
본 고안의 핵심기술은 충진재(80)의 성분 비율 중에서 활성탄(2)의 함유율을 높이기 위한 것이며, 상기 목적을 달성하기 위한 2가지 핵심 기술은 다음과 같다.
첫째, 활성탄, 열가소성 수지 및 첨가제를 건조된 상태에서 혼합하는 것이다. 동결은 액체상태를 고체상태로 변환된 것을 의미하며, 상기 원료와 첨가제를 고체상태에서 같이 파쇄하면서 혼합할 경우 활성탄의 함유율을 높일 수가 있었다.
상온에서 활성탄과 열가소성 수지를 혼합할 경우, 활성탄의 응집력과 열가수성 수지와의 결합력이 떨어져서 활성탄의 함유율을 5% 이상으로 높일 수가 없었다.
본 고안자는 활성탄의 함유를 높이기 위하여, 활성탄(2)과 열가소성 수지(1)와 결합하기 이전에, 탈수공정, 건조공정, 가열공정, 수분분리공정 중에서 한 개 이상의 공정을 포함하는 수많은 시행착오를 거치면서 건조가 완료된 상태에서 상기 재료를 파쇄한 상태에서 혼합할 경우, 폴딩 충진재(80)내에 활성탄이 최대 60%까지 함유율을 높일 수가 있었다.
니더기(kneader)의 작동온도조건과 작동시간도 매우 중요한 핵심기술이나, 본 고안에서는 공지할 수 없지만, 온도조건과 건조과정을 거치면서 상기 재료를 혼합할 경우, 완성된 충진재(80) 제품의 성분 중에서 활성탄이 최대 60%까지 함유되어도 제품인 충진재가 파손되거나 성형 불량이 발생하지 않았다.
따라서, 본 고안은, 대기오염 방지 시설의 세정탑(60)에 폴링 형태의 충진재(80)의 다이옥신을 저감하는 제품에 있어서, 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과; 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와; 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 포함하여 성형된 것을 특징으로 한다.
본 고안에서 활성탄 비율을 5 ~ 60%로 제한하는 이유는 다음과 같다.
활성탄의 수분 제거 공정을 수행한 후 활성탄과 열가소성 수지를 혼합할 수 있는 최대 비율은 22% 이하이였다.
그러나 탈수 및 수분제거 및 건조 공정과, 초미세 파쇄가 동시에 수행한 결과, 활성탄 함유율을 최저 23%에서 최대 60%의 비율까지 높일수 있었다.
실험적으로 최대 70%까지 높이기도 하였지만, 충진재로 성형할 경우, 요구되는 내구성을 및 성형성에 문제점이 대두되어, 제조 불량율이 1% 미만을 만족시키는 활성탄 함유율 최대 60% 까지만 제조하기로 하였다.
도 1은 본 고안의 바람직한 일실시예의 제조공정 개략도이다.
도 1에서 나타낸 것과 같이, 본 고안의 바람직한 제조방법은, 중량비율로 5~ 60%의 활성탄(2)과, 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와, 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 건조된 상태에서 혼합하는 단계(S1); 상기 혼합 단계(S1) 이후, 니더기를 이용하여 반죽하는 단계(S2); 상기 반죽 단계(S2) 이후, 압출기로 압출하는 단계(S3); 상기 압출 단계(S3) 이후, 수조에 담겨준 물로 냉각시키는 단계(S4); 상기 냉각단계(S4) 이후, 압출 성형된 제품을 커터로 절단하는 단계(S5);를 포함하여 특징으로 한다.
상기 첨가제(3)는 활제, 이형제, 스테아린산 아연(Zn-st), 스테아린산 마그네슘(Mg-st), 스테아린산 칼슘 (Ca-st), PE 왁스, PP 왁스 중에서 하나의 이상의 조합이 구성된 것을 특징으로 한다.
상기 활제(Lubricant)는 압출기, 압출기 또는 금형 표면과 수지와의 점착성을 방지하고 흐름성 향상을 위한 첨가제로 수지와 혼련되어 용융점도를 저하시켜 성형가공성을 개선시키고, 가공온도 저하, 가공시간 단축 등 가공도중의 열화 감소로 제품의 질을 향상시키는 기능을 가진다. 또한 최종 제품의 표면을 매끄럽게 하고 광택을 부여할 수 있다.
상기 활제는 폴리에틸렌 왁스(PE waxes), 산화된 폴리에틸렌 왁스(Oxidized Polyethlene waxes), 파라핀(Paraffins), 금속비누(Metal soap), 에스테르(Ester), 아마이드(Amide), 지방산(Fatty acid), 지방알코올(fatty alcohols), 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinylacetate,EVA) wax, C12~C30 탄화수소, 지방산(왁스), 에스켈(왁스), 합성왁스, 알콜 왁스, C10~C20의 지방산의 금속 석금, C12~C30의 지방, 다가알콜, 지방산 에스테르, 지방산 아마이드를 포함하며, 상기 탄화수소는 천연파라핀, 마이트로 왁스, 합성파라핀, 저분자 PE, 염소화 탄화수소 및 프루오 카본을 포함하며, 상기 지방산 아마드계는 지방산 아미드와 알킬렌 비스 아미드를 포함한다.
상기 스테아린산 아연 (Zn-st, Zinc Stearate)은 화학식이 C36H70O4Zn이며, 무독성이며 초기착색방지 및 Plate-out 방지성이 있어서, 수지 안정제, 도료용 실라, 플라스틱 제품의 이형제, 분산제, 활제, 가루용 레자, 내류화 필름 및 발수제로 사용된다.
상기 스테아린산 마그네슘(Mg-st, Magnesium Stearate)는 입자를 미세하여 분산성이 뛰어나며, 활성도 및 이형성이 우수하며, 물순물이 없어서 투명도가 우수한 제품을 얻을수 있고, 분진 발생이 적은 것이 특징이므로, ABS용 활제, 각종 수지 활제 및 이형제, 유동성 개선제 및 Anti-caking agent 용도로 사용된다.
상기 스테아린산 칼슘 (Ca-st, Calcium Stearate)은 화학식이 Ca(C17H35COO)2이며, 활성이 우수하며, PVC 가공에 있어서 젤(GEL)화를 촉진하며, 에폭시(Epoxy) 화합물과 병용시 상승효과가 양호하며, 무독 안정제로서 스테아린신 아연(Zn-st)과 함께 무독 배합에 사용되어, 연질투명 재질의 필름이나 시트, 경질판, 파이프 및 무독용 필름에 사용된다.
상기 PE 왁스(Polyethylene Wax)와 상기 PP 왁스(polypropylene wax)는 PE, PP, FT, PTFE 등의 압출성형에 적용되며, PE Wax는 Compound 압출 및 압출성형에 첨가하여 분산성, 흐름성, 상용성, 표면 개선 등 소량 투입으로도 필요한 성능을 기대할 수 있으며, Paint/ink 쪽에서도 pigment dispersing, surface coating 및 scratch resistance 등 여러 효과를 가지게 한다.
KNEADER(5)는 Paste상태의 고점도물질(Rubber, Cement, 화학용 점도물질, 안료, 점토, 분체등)의 Kneading 및 믹싱에 적합한 장비를 지칭한다.
상기와 일련의 과정을 거쳐, 본 고안은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 열가소성 수지에 고 함유율의 활성탄을 포함함으로써, 다이옥신과 친화성이 우수한 열가소성 수지로 인하여 흡수한 다이옥신을 활성탄이 흡착하여 결합함으로써 메모리 효과가 현저하게 감소하여, 다이옥신 저감효과가 우수하다.
둘째, 중량비율로 5 ~ 60% 활성탄을 포함하기 때문에 다이옥신 흡착 용량이 매우 크기 때문에 1년 이상 충진재를 교체하지 않아도 다이옥신 저감효과가 꾸준히 유지되며, 활성탄의 함유량이 높아서 세정탑의 외부요건 변화에도 다이옥신 저감효과는 높게 유지된다.
셋째, 건조 조건에서 활성탄, 열가소성 수지 및 첨가제를 혼합하기 때문에 활성탄의 함유비율을 높일 수 있고, 성형 이후 제품에도 불량률이 현저하게 줄어드는 효과를 가진다.
1: 열가소성 수지, 2: 활성탄, 3: 첨가제,
10: 연소로, 20: 보일러, 30: 반응탑,
40: 여과집진기, 50: 송풍기, 60: 세정탑,
61: 충전층, 62: 분무수단, 70: 연돌,
80: 충진재, 81:실린더, 82: 방사 수직벽,
83: 수직바.

Claims (3)

  1. 대기오염 방지 시설의 세정탑(60)에 폴링 형태의 충전재(80)로 다이옥신을 저감하는 제품에 있어서,
    중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과;
    중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와;
    중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 포함하여 성형된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품
  2. 중량비율로 5 ~ 60%의 활성탄(2)과, 중량비율로 35 ~ 90%의 열가소성 수지(1)와, 중량비율로 0.5~5%의 첨가제(3)를 건조된 상태에서 혼합하는 단계(S1);
    상기 혼합 단계(S1) 이후, 니더기를 이용하여 반죽하는 단계(S2);
    상기 반죽 단계(S2) 이후, 압출기로 압출하는 단계(S3);
    상기 압출 단계(S3) 이후, 수조에 담겨준 물로 냉각시키는 단계(S4);
    상기 냉각단계(S4) 이후, 압출 성형된 제품을 커터로 절단하는 단계(S5);를 포함하여 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품 제조방법.
  3. 제 1항 내지 제 2항 어느 항에 있어서,
    상기 첨가제(3)는 활제, 이형제, 스테아린산 아연(Zn-st), 스테아린산 마그네슘(Mg-st), 스테아린산 칼슘 (Ca-st), PE 왁스, PP 왁스 중에서 하나의 이상의 조합이 구성된 것을 특징으로 하는 활성탄과 열가소성 수지를 이용한 다이옥신 저감 제품.
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KR20030046982A (ko) 2001-12-07 2003-06-18 현대중공업 주식회사 활성탄을 이용한 배가스 내 다이옥신 저감 방법
KR20070101182A (ko) 2007-05-29 2007-10-16 (주)대우건설 분말형 첨착활성탄을 이용한 연소 배기가스로부터의질소산화물 및 다이옥신 제거방법
KR100769667B1 (ko) 2006-05-22 2007-10-29 지이큐솔루션 주식회사 소각 및 연소로의 배기가스 일괄 처리시스템
KR100875519B1 (ko) 2008-06-19 2008-12-23 인선이엔티 주식회사 활성탄을 이용한 소각로 배기가스의 유해물질 저감 플랜트

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