KR20200134760A

KR20200134760A - 유·공압 기밀유지용 디링 제조방법 및 그 장치

Info

Publication number: KR20200134760A
Application number: KR1020190060703A
Authority: KR
Inventors: 양정태
Original assignee: 양정태
Priority date: 2019-05-23
Filing date: 2019-05-23
Publication date: 2020-12-02

Abstract

본 발명은 유압 또는 공압의 기밀을 유지하기 위해 사용되는 Seal 부재 중 단면 형상이 "D"형으로 이루어진 디링(D_Ring)의 새로운 성형·제조방법에 관한 것이다.
즉 본 발명은 본 발명은 D-Ring(디링)을 제조함에 있어서,내경과 외경은 D-Ring의 내,외부의 직경과 동일하고, 길이는 여러개의 D-Ring 폭이 일체형으로 합쳐진 속빈 원통형으로 이루지되, 그 외주면에는 D-Ring 일측 끝단부의 외관인인 "

" 형 낱개 볼록부(11a)가 일렬로 반복된 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 형성된 요철형 원통 반제품(10)을 얻는 요철형원통반제품성형공정; 상기 요철형원통반제품성형공정을 통해 만들어진 요철형 원통 반제품(10)을 각 낱개의 D-Ring 폭 만큼 다단으로 재단하여, 다수개의 D-Ring 제품을 완성하는 요철형원통반제품재단공정으로 이루어지는 것이다.

Description

유·공압 기밀유지용 디링 제조방법 및 그 장치{Method of manufacturing D-Ring for hydraulic, pneumatic airtightness and its apparatus}

본 발명은 유압 또는 공압의 기밀을 유지하기 위해 사용되는 Seal 부재 중 단면 형상이 "D"형으로 이루어진 디링(D-Ring)의 새로운 성형·제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.

통상 각종 산업분야(자동차, 항공, 선박, 전자, 일반 기계분야 등)에서 사용되는 sealing 고무부재에는 그 단면이 "○"형으로 이루어진 O-Ring(오링)이 가장많이 사용되나, 일부 특정부위에는 O-Ring(오링) 보다는 "D" 형으로 이루어진 D-Ring(디링)을 사용하는 경우도 상당한 것으로 알려져 있다.

즉, D-Ring(디링)은 기밀성이 한쪽(외경측)으로만 작용하지만, O-Ring과 달리 뒤틀림이 전혀 발생하지 않아 일측 기밀성 향상에 더욱 유리하기 때문에 이 기능이 필요한 곳에는 아주 유용하게 쓰일 수 있다.

한편, D-Ring(디링)의 제조법으로는, O-Ring의 제조법과 마찬가지로 다수의 캐비티가 형성된 금형의 내부에 액상의 고무재료를 주입한 다음 냉각에 의해 굳어지면 취출하는 사출성형단계로 이루어지고 있으나,

이는 한번의 사출성형으로 취득될 수 있는 수량이 1 ~ 4개 미만으로 극히 제한되고 원재료(고무재료)의 로스율 또한 심하기 때문에 작업능률 및 비용부담이 클 뿐만 아니라, 취출 후 사출성형시 수반되는 파딩라인(P/L)에 의한 버(burr)의 생성으로 품질이 크게 떨어지거나 버(burr)를 제거하기 위한 별도의 조치가 요구되는 등 상당한 문제점이 있었다.

즉, 일정한 직경 크기를 갖는 D-Ring(디링)을 기존처럼 사출성형단계로 제조하면, 사출금형(몰드)의 크기와 D-Ring의 직경에 따라 다를 수 있지만, 그 금형의 코어 내에 가공되는 캐비티의 갯수가 지극히 제한적이기 때문에 한번의 사출공정으로 만들어질 수 있는 D-Ring 제품의 수량이 2~6개 내외로 아주 적을 수 밖에 없다. 따라서 100개이상 많은 개수의 D-Ring(디링)을 제조하기 위해서는 많은 횟수의 사출공정 및 시간이 요구된다.

예를 들어 1회의 사출성형공정에서 4개의 D-Ring 제품이 성형되고, 필요한 D-Ring의 총수량이 200개라고 가정하면, 50회의 서출성형공정이 필요할 뿐만 아니라 매 사출성형시 마다 취출된 성형품에 불필요하게 붙은 게이트, 러너 등 제거도 더불어 함께 필요함으로 막대한 공정과 시간, 인력 및 비용 소비가 불가피한 실정이다.

특허등록 제10-073677호(사출에 의한 오링 제조방법)

이에 본 발명에서는 기존과 같이 막대한 시간과 공정, 원가 및 노무비가 소요되는 기존과 달리, D-Ring(디링) 완제품 취득 이전에 길이가 긴 원통형의 반제품을 먼저 성형한 다음 후속되는 재단공정을 통해 다수의 D-Ring 제품들을 얻을 수 있도록 함으로써 공정의 감소와 원가절감은 물론 품질 및 생산성 향상에도 크게 기여하는 새로운 유·공압 기밀유지용 디링 제조법을 제공함에 주안점을 두고 그 기술적 과제로서 완성한 것이다.

위 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명은 D-Ring(디링)을 제조함에 있어서, 내경과 외경은 D-Ring의 내,외부의 직경과 동일하고, 길이는 여러개의 D-Ring 폭이 일체형으로 합쳐진 속빈 원통형으로 이루어지되, 그 외주면에는 D-Ring 일측 끝단부의 외관인 "

" 형 낱개 볼록부(11a)가 일렬로 반복된 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 형성된 요철형 원통 반제품(10)을 얻는 요철형원통반제품성형공정; 상기 요철형원통반제품성형공정을 통해 만들어진 요철형 원통 반제품(10)을 각 낱개의 D-Ring 폭만큼 다단으로 재단하여, 다수개의 D-Ring 제품을 완성하는 요철형원통반제품재단공정;으로 이루어지는 것이다.

이상과 같은 본 발명의 유·공압 기밀유지용 디링 제조방법은, 요철형원통반제품성형공정을 통해 "

" 형 어레이 볼록부(11)를 갖는 요철형 원통 반제품(10)을 먼저 만든 다음, 후속되는 요철형원통반제품재단공정을 통해 절단 함으로써 다수개의 D-Ring 완제품을 취출함에 따라, 공정의 단순화 및 재료 로스율의 최소화로 효과적인 원가절감 및 생산성 향상에 크게 기여할 뿐 아니라 버(burr)가 발생되지 않는 등 품질증대에도 유용한 발명이다.

도 1은 본 발명에 따라 제조되는 D-Ring을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명에 따라 제조되는 D-Ring의 단면상태를 나타낸 사시도.
도 3은 본 발명에 따라 제조되는 요철형 원통 반제품을 나타낸 사시도.
도 4는 본 발명에 따라 제조되는 요철형 원통 반제품의 단면상태를 나타낸 사시도.
도 5는 본 발명에서 제시하는 멀티포인트형 사출성형장치의 개략적인 상태를 나타낸 개략도.
도 6은 본 발명에서 제시하는 싱글포인트형 사출성형장치의 개략적인 상태를 나타낸 개략도.
도 7은 싱글포인트형 사출성형장치의 러너 프로워 라인을 개략적으로 나타낸 평면도.
도 8은 본 발명에서 제시하는 트랜스퍼성형수단의 개략적인 상태를 나타낸 개략도.
도 9는 본 발명에서 제시하는 압축성형수단의 개략적인 상태를 나타낸 개략도.
도 10은 본 발명에서 제시하는 연마기의 개략적인 상태를 나타낸 개략도.
도 11 내지 13은 본 발명에 따라 요철형원통반제품을 재단하는 과정을 보인 단면상태 개략도.
도 14는 본 발명에 따른 재단용 나이프장치를 나타낸 단면도.
도 15는 본 발명에 따른 반제품 고정용 지그체를 나타낸 사시도.
도 16은 에어흡입홀의 일실시예 보여주기 위하여 에어흡입홀의 위치에서 반제품 고정용 지그체를 단면하여 나타낸 단면도.
도 17 및 18은 칼날 회피홈 및 에어흡입홀의 일실시예를 보여주기 위하여 반제품 고정용 지그체의 단면상태를 나타낸 단면도.
도 19는 본 발명에서 제시하는 D-Ring 제조방법 및 그 제조방법을 달성하기 위한 제조장치에 대한 전체 구조를 나타낸 블록도.

본 발명의 유·공압 기밀유지용 디링 제조방법 및 그 장치는 첨부된 각 도면에 의거하여 보다 상세히 설명하면 하기와 같다.

즉, 본 발명은 유·공압 기밀유지용으로 사용되고, 전체적으로는 일정한 직경을 갖는 원형링으로 이루어지나, 단면으로는 "D" 형상으로 이루어지는 D-Ring(디링)을 제조함에 있어서,

내경과 외경은 D-Ring의 내,외부 직경과 동일하고, 길이는 여러개의 D-Ring 폭이 일체형으로 합쳐진 속빈 원통형으로 이루어지되, 그 외주면에는 D-Ring 일측 끝단부의 외관인 "

" 형 낱개 볼록부(11a)가 일렬로 반복된 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 형성된 요철형 원통 반제품(10)을 얻는 요철형원통반제품성형공정;

상기 요철형원통반제품성형공정을 통해 만들어진 요철형 원통 반제품(10)을 각 낱개의 D-Ring 폭만큼 다단으로 재단하여, 다수개의 D-Ring 제품을 완성하는 요철형원통반제품재단공정; 으로 이루어지는 것을 그 특징적 요지로 하였다.

이처럼 D-Ring(디링)의 제조시, 요철형원통반제품성형공정에서 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 형성된 길쭉한 형상의 요철형 원통 반제품(10)을 만든 다음 요철형원통반제품재단공정을 통해 여러개로 재단하여 다수의 D-Ring 제품을 완성하면,

고무재료의 로스율이 최소화되고 한꺼번에 보다 많은 개수의 D-Ring 취출이 가능하기 때문에 원가절감 및 생산성 향상에 크게 기여할 뿐아니라 버의 비생성으로 D-Ring 제품의 품질 또한 증대될 수 있어 유용하다.

그리고 고무재인 상기 요철형 원통 반제품(10)을 성형하는 요철형원통반제품성형공정은,

산업분야에서 사용되는 다양한 성형기법들이 이용될 수 있지만, 본원에서는 용융된 고무재료를 금형 내의 캐비티에 사출 주입 후 경화시켜 원하는 제품을 얻는 사출성형단계,

또는 정해진 트랜스퍼 포트에 고무재를 투입한 다음 가열하여 연화시키고 이를 압입하여 폐쇄된 가열금형 속으로 주입 후 경화시켜 원하는 형상을 얻는 트랜스퍼성형단계,

또는 금형내에 반제 고무재료를 투입하여 금형 내압(고온, 고압)에 의해 형상이 만들어지는 압축성형단계 및 상기 압축성형단계를 이용해 민자형 반제품을 제조한 다음 연마공정에서 "

" 형 어레이 볼록부(11)을 형성시키는 압축성형 후 연마처리단계 중 어느 하나의 방법으로 이루어질 수 있다.

그리고 상기 사출성형단계, 트랜스퍼성형단계, 압축성형단계 및 압축성형 후 연마처리단계 중 어느 하나가 포함될 수 있는 상기 요철형원통반제품성형공정과, 상기 요철형원통반제품재단공정은, 아래에서 설명되는 사출성형수단(100), 트랜스퍼성형수단(130), 압축성형수단(140), 압축성형 후 연마처리수단(150) 중 어느 하나가 포함되는 요철형원통반제품성형장치(100-1)와, 요철형원통반제품재단장치(200-1)에 의해 시행될 수 있다.(도19 참조)

< 요철형원통반제품성형장치 >

<사출성형수단>

이때 상기 사출성형수단(100)은, 직경이 200mm 이상으로 큰 경우에 적절한 멀티포인트형 사출성형장치(110)와, 성형코자하는 요철형 원통 반제품(10)의 직경이 200mm 미만인 경우에 유용한 싱글포인트형 사출성형장치(120) 중 어느 하나가 선택될 수 있다.

그 중 상기 멀티포인트형 사출성형장치(110)는, 도 5에 도시된 바와 같이, 하금형(111a)과 상금형(111b) 및 그 사이에 제품이 성형되는 캐비티 공간(C)을 갖는 동시에 히터플레이트를 갖는 하우징 금형(111c)을 포함하는 몰드베이스(111)가 설치되고,

상기 몰드베이스(111)로부터 일정한 간격이 유지된 상부에는 고무재료를 용융시킨 후 하방향 이송시키는 스크류(Screw) 타입 또는 플랜저(plunger) 타입의 재료주입용실린더장치(112)가 구비되며,

상기 몰드베이스(111)와 재료주입용실린더장치(112) 사이에는 재료주입용실린더장치(112)로부터 토출된 용융재료를 하우징금형(111c) 내의 캐비티 공간(C)으로 용이하게 전달 및 공급이 가능하도록 하는 M/C NOZZLE 이동로 설치부(113)가 설치고,

상기 M/C NOZZLE 이동로 설치부(113)와 캐비티 공간(C) 사이에는 상기 M/C NOZZLE 이동로 설치부(113)로부터 전달된 용융재료를 캐비티 공간(C)으로 주입시키는 최소 3개소 이상의 CRB 노즐부(114)가 형성된다.

이러한 멀티포인트형 사출성형장치(110)를 이용하면, 성형코자하는 요철형 원통 반제품(10)의 직경이 200mm 이상으로 큰 경우에도 재료주입용실린더장치(112)로부터 토출된 용융된 고무재료가 M/C NOZZLE 이동로 설치부(113) 및 3개소 이상의 각 CRB 노즐부(114)를 거쳐서 캐비티 공간(C)으로의 효과적인 주입이 가능하기 때문에 요철형 원통 반제품(10)의 성형작업이 효과적으로 이루어질 수 있을 뿐 아니라 요철형 원통 반제품(10) 외관에 버(burr)가 전혀 발생되지 않기 때문에 상당히 용이하다.

그리고 멀티포인트형 사출성형장치(110)를 이용한 사출 후에는 상기 재료주입용실린더장치(112)와 M/C NOZZLE 이동로 설치부(113) 및 3개소 이상의 CRB 노즐부(114)의 높이를 몰드베이스(111)로부터 약 5mm~10mm 정도 이격시키면, 노즐 scotch(고무재료가 굳어지는 응고화현상으로 인한 불량)의 방지가 가능할 뿐만 아니라 용융된 고무재료의 누출을 방지하는 것에도 도움이 된다.

상기 싱글포인트형 사출성형장치(120)의 경우에는, 성형코자하는 요철형 원통 반제품(10)의 직경이 200mm 미만인 경우에 사용되는 장치로 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이,

하금형(121a)과 상금형(121b) 및 그 사이에 제품이 성형되는 캐비티 공간(C)을 갖는 동시에 히터플레이트(121d)를 갖는 하우징 금형(121c)을 포함하는 몰드베이스(121)가 설치되고,

상기 몰드베이스(121)로부터 일정한 간격이 유지된 상부에는 고무재료를 용융시킨 후 하방향 이송이 가능한 스크류(Screw) 타입 또는 플랜저(plunger) 타입의 재료주입용실린더장치(122)이 구비되며,

상기 몰드베이스(121)의 상측 중앙부와 재료주입용실린더장치(122) 사이에는 재료주입용실린더장치(122)로부터 토출된 용융재료가 하우징금형(121c) 상측 중앙의 원포인트에 집중적으로 전달이 가능토록 하는 원포인트 인젝션 노즐부(123)가 형성되고,

상기 하우징금형(121c) 상부의 중앙부로부터 캐비티 공간(C)의 내향 둘레면 사이에는 원포인트 인젝션 노즐부(123)에서 토출된 용융된 고무재료가 캐비티 공간(C)으로 각 분산 이동 후 주입이 가능하도록 하는 3가닥 이상의 러너 프로워 라인(124)이 설치되는 구조로 이루어질 수 있다.

이러한 싱글포인트형 사출성형장치(120)를 이용하면, 성형코자하는 요철형 원통 반제품(10)의 직경이 200mm 미만으로 약간 작은 경우에도 재료주입용실린더장치(122)로부터 토출된 용융된 고무재료가 중앙 한곳에만 형성되는 원포인트 인젝션 노즐부(123)를 거친 후 3가닥 이상의 러너 프로워 라인(124)을 통하여 캐비티 공간(C)으로의 효과적인 주입이 가능하기 때문에 200mm 미만의 직경을 갖는 요철형 원통 반제품(10) 또한 효과적으로 성형이 가능하다.

<트랜스퍼성형수단>

상기 트랜스퍼성형수단(130)은 도 8에 도시된 바와 같이, 정해진 트랜스퍼 포트에 고무재를 투입한 다음 가열하여 연화시키고 이를 압입하여 폐쇄된 가열금형 속의 캐비티공간으로 주입 후 경화시켜 원하는 형상을 얻기 위한 장치로,

성형코자 하는 형상과 동일하게 가공된 캐비티 공간(C) 및 히터플레이트(131d)를 갖는 하우징 금형(131c)이 설치되는 한편,

상기 하우징 금형(131c)의 상측에는 성형에 필요한 고무재료를 일정량씩 투입하는 고무재료 안착포트(132a)와 게이트노즐부(132b)가 형성된 하금형(132)이 설치되며,

상기 하금형(132)으로부터 일정한 높이까지 이격된 그 상부에는 인젝션 피스톤(133a)을 갖는 가동식 상금형(133)이 설치된 구조로 이루어질 수 있다.

즉, 위 트랜스퍼성형수단(130)의 고무재료 안착포트(132a)에 고무재료를 투입한 다음 가동식 상금형(133)을 하강시켜 고무재료 안착포트(132a)에 인젝션 피스톤(133a)이 가압이 이루어지도록 하면 고무재료 안착포트(132a)에 투입된 고무재료가 용융과 동시에 게이트노즐부(132b)를 거쳐 캐비티 공간(C)으로의 용이한 주입이 가능하기 때문에 이 또한 요철형 원통 반제품(10)의 성형방법 중 하나로 선택될 수 있는 것이다.

그러나 이 방법은 고무재료 투입이 쉽고 용이한 장점은 있지만, 고무재료 투입량의 한계로 성형 대상물인 요철형 원통 반제품(10)의 길이가 비교적 짧아도 되는 경우만 가능하고 상당한 길이가 요구되는 경우에는 사실상 적용이 어려운 단점은 있다.

<압축성형수단>

한편 압축성형수단(140)은 도 9에 도시된 바와 같이, 금형내에 반제 고무재료를 투입한 후 그 금형의 내압(고온, 고압)에 의해 형상이 만들어질 수 있도록 하는 장치로, 하금형(141)의 중앙에는 성형대상물의 내경과 동일한 폭으로 만들어진 하부내경성형블럭(142)이 구성되고,

상기 하부내경성형블럭(142)의 양측에는 상금형(145)의 하강시 그 양측을 안전하게 안내 및 지지하는 가이드블럭(143)이 구성되며,

상기 하부내경성형블럭(142)의 상방향 양측에는 성형대상물의 외경과 동일한 간격으로 벌어진 상부외경성형블럭(144)이 구성되고,

상기 상부외경성형블럭(144)은 압축성형을 위하여 승하강 동작이 가능한 상금형(145)의 가동판 저면에 결합되어 있는 구조로 이루어질 수 있다.

즉, 상기 상금형(145)의 가동판 저면 양측의 상부외경성형블럭(144) 사이에 위치하는 상기 하부내경성형블럭(142)의 상면에 반제품고무재료를 안착한 상태에서 상기 양측의 상부외경성형블럭(144)이 포함된 상금형(145)의 가동판을 하강시켜 반제품고무재료를 압축하면, 그 압력과 금형의 히팅열에 의해 연화되고 압착되는 반제품고무재료가 하부내경성형블럭(142)과 그 양측의 상부외경성형블럭(144) 사이의 틈새공간으로 충진되면서 원하는 형상이 만들어지고 경화를 통하여 성형 대상물인 요철형 원통 반제품(10)이 성형될 수 있게 된다.

하지만, 이 또한 금형 설계 및 제작이 간단하고 저렴하며 고무재료의 투입이 용이한 정점은 있지만, 고무재료 투입량의 한계 및 압축성형의 특성상 길이가 긴 요철형 원통 반제품(10)의 성형에는 어려움이 있을 수 있다.

<압축성형 후 연마처리수단>

상기 압축성형 후 연마처리수단(150)은, 앞에서 설명된 압축성형단계을 이용하여 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 제외되어 외면이 매끈한 민자형 원통 반제품(20)을 만든 다음 연마공정을 통하여 그 외면에 "

" 형 어레이 볼록부(11)를 형성시켜 외면에 "

" 형 어레이 볼록부(11)를 갖는 요철형 원통 반제품(10)을 완성하는 장치로,

앞서 제시된 상기 압축성형수단(140)이 설치되는 것을 포함하고 그 일측에는 아래와 같은 연마기(151)가 더 설치된다.

이는 성형이 필요한 D-Ring의 직경이 매우 작아서 금형을 이용한 성형작업시 제품 외면에 형성된 "

" 형 어레이 볼록부(11)가 걸려 빠지지 않는 등 이형(성형 후 금형으로부터 제품을 빼내는 공정)이 불가능할 경우 차선으로 선택될 수 있다.

상기 연마기(151)는 도 10에 도시된 바와 같이, 압축성형단계에 의해 우선 만들어진 민자형 원통 반제품(20)을 끼워서 고정하는 회전형 지그체(151a)가 구성되고, 상기 회전형 지그체(151a)의 상방에는 "

" 형 어레이 볼록부(11)와 반대의 형상의 요철이 형성된 연마휠(151b)이 별도로 설치될 수 있다.

즉, 압축성형단계에 의해 만들어진 민자형 원통 반제품(20)을 회전이 가능한 지그체(151a)에 삽입 후 고정한 상태에서, "

" 형 어레이 볼록부(11)와 반대의 형상을 갖는 연마휠(151b)을 이용하여 표면을 연마함으로써 "

" 형 어레이 볼록부(11)을 갖는 요철형 원통 반제품(10)의 성형이 가능하게 된다.

<요철형원통반제품재단장치>

그리고 상기 요철형원통반제품재단장치(200-1)는, 상기 요철형원통반제품성형공정을 통하여 만들어진 요철형 원통 반제품(10)을 일정한 등간격으로 재단하여 대수개의 D-Ring 완제품을 취출하기 위한 장치로(도 11 내지 13 참조),

고속 회전이 가능하고 외주둘레 중 일부에는 다수의 칼날 회피홈(211)들이 일정 간격으로 형성되고, 다른 일부에는 요철형 원통 반제품(10)의 진공 흡착을 위한 다수의 에어흡입홀(212)들 또한 일정 등간격으로 형성된 반제품 고정용 지그체(210),(도 15 내지 18 참조)

상기 반제품 고정용 지그체(210)의 외측 일단에 설치되고 상기 반제품 고정용 지그체(210)에 피가공인 요철형 원통 반제품(10)을 대략적으로 끼워진 후 정확한 자리에 명확히 자리잡을 수 있도록 표면에 "

" 형 어레이 볼록부(11)와 유사한 형상의 요철부(221)가 형성된 자리잡기용 누름롤러(220),

상기 반제품 고정용 지그체(210) 외측의 다른 일단에 설치되고 반제품 고정용 지그체(210)에 삽입된 요철형 원통 반제품(10)을 일정한 등간격으로 재단을 실시함으로써 요철형 원통 반제품(10)으로부터 다수개의 D-Ring 완제품들을 얻을 수 있도록 하는 재단용 나이프장치(230)가 설치된다.

이때 상기 재단용 나이프장치(230)는 도 14에 도시된 바와 같이, 요철형 원통 반제품(10)의 재단에 용이한 칼날부(231a)를 갖는 나이프(231)와, 상기 나이프(231)를 끼운 후 핸들레버(232a)로 조여서 고정시키는 나이프고정홀더(232)가 구성되고, 상기 나이프고정홀더(232)에는 나사로 조이고 풀리는 핸들레버(232a)와 그 조작에 따라 나이프(231) 상부를 밀착함으로써 강한 압박에 의한 나이프 고정이 가능하도록 하는 쇄기부재(233)가 구성된다.

또 상기 나이프(231)은 초경합금 재질로 제작하되, 그 끝단의 칼날부(231a)에는 약 11-12°로 경사진 정각(A-1)이 형성되는 동시에, 끝단부에는 12~13°로 경사진 뒷각(A-2)을 형성함으로써 뜯김 현상이나 버의 발생이 최소화되는 깔끔한 절단작업이 가능케 하였다.

그리고 상기 반제품 고정용 지그체(210)의 직경은, 상기 요철형 원통 반제품(10)의 삽입 후 고정시 밀림현상을 최대한 방지하고 보다 탄력적인 안착을 위하여 요철형 원통 반제품(10)의 내경 치수보다 약 3~5% 정도로 더 크게 형성시키는 것이 바람직하다.

또 상기 자리잡기용 누름롤러(220)의 재질은, 상기 요철형 원통 반제품(10)이 완전하게 자리가 잡히도록 힘껏 외면을 밀때 상호간 마찰의 최소화가 이루어질 수 있도록 슬립성이 우수한 테프론 재질로 제작하는 것이 바람직하다.

10 : 요철형 원통 반제품 11 : 어레이 볼록부
11a : 낱개 볼록부 20 : 민자형 원통 반제품
100-1 : 요철형원통반제품성형장치
100 : 사출성형수단 110 : 멀티포인트형 사출성형장치
120 : 싱글포인트형 사출성형장치 130 : 트랜스퍼성형수단
140 : 압축성형수단 150 : 연마처리수단
200-1 : 요철형원통반제품재단장치
210 : 반제품 고정용 지그체 220 : 자리잡기용 누름롤러
230 : 재단용 나이프장치

Claims

유·공압 기밀유지용으로 사용되고, 전체적으로는 일정한 직경은 갖는 원형링으로 이루어지나, 단면으로는 "D" 형상으로 이루어지는 D-Ring(디링)을 제조함에 있어서,

내경과 외경은 D-Ring의 내,외부의 직경과 동일하고, 길이는 여러개의 D-Ring 폭이 일체형으로 합쳐진 속빈 원통형으로 이루지되, 그 외주면에는 D-Ring 일측 끝단부의 외관인인 "
" 형 낱개 볼록부(11a)가 일렬로 반복된 "
" 형 어레이 볼록부(11)가 형성된 요철형 원통 반제품(10)을 얻는 요철형원통반제품성형공정;

상기 요철형원통반제품성형공정을 통해 만들어진 요철형 원통 반제품(10)을 각 낱개의 D-Ring 폭 만큼 다단으로 재단하여, 다수개의 D-Ring 제품을 완성하는 요철형원통반제품재단공정;
으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유·공압 기밀유지용 디링 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 요철형원통반제품성형공정은,
용융된 고무재료를 금형 내의 캐비티에 사출 주입 후 경화시켜 원하는 제품을 얻는 사출성형단계,
포트에 고무재를 투입한 다음 가열하여 연화시키고 이를 압입하여 폐쇄된 가열금형 속으로 주입 후 경화시키는 트랜스퍼성형단계,
금형내에 반제 고무재료를 투입하여 금형 내압(고온, 고압)에 의해 형상이 만들어지는 압축성형단계,
상기 압축성형단계에서 "
" 형 어레이 볼록부(11)가 제외된 민자형 반제품을 제조한 다음 연마공정을 통하여 요철형 원통 반제품(10)의 형상을 완성시키는 압축성형 후 연마처리단계,
중 어느 하나 이상의 방법으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유·공압 기밀유지용 디링 제조방법.
D-Ring(디링) 제조장치는,
요철형 원통 반제품(10)을 성형하는 요철형원통반제품성형장치(100-1) 및 요철형 원통 반제품(10)을 일정한 길이 만큼 다단으로 재단하여 다수개의 D-Ring 제품을 얻는 요철형원통반제품재단장치(200-1)로 이루어지는 것과;

상기 요철형원통반제품성형장치는, 사출성형수단(100), 트랜스퍼성형수단(130), 압축성형수단(140), 압축성형 후 연마처리수단(150) 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 유·공압 기밀유지용 디링 제조장치.
제 3항에 있어서,
상기 요철형원통반제품재단장치(200-1)는,
고속 회전이 가능하고 외주둘레 중 일부에는 다수의 칼날 회피홈(211)들이 일정 간격으로 형성되고, 다른 일부에는 요철형 원통 반제품(10)의 진공 흡착을 위한 다수의 에어흡입홀(212)들 또한 일정 등간격으로 형성된 반제품 고정용 지그체(210);
상기 반제품 고정용 지그체(210)의 외측 일단에 설치되고 상기 반제품 고정용 지그체(210)에 피가공인 요철형 원통 반제품(10)을 대략적으로 끼워진 후 정확한 자리에 명확히 자리잡을 수 있도록 표면에 "
" 형 어레이 볼록부(11)와 유사한 형상의 요철부(221)가 형성된 자리잡기용 누름롤러(220);
상기 반제품 고정용 지그체(210) 외측의 다른 일단에 설치되며 반제품 고정용 지그체(210)에 삽입된 요철형 원통 반제품(10)을 일정한 등간격으로 재단을 실시함으로써 요철형 원통 반제품(10)으로부터 다수개의 D-Ring 완제품들을 얻을 수 있도록 하는 재단용 나이프장치(230);
를 포함하는 것을 특징으로 하는 유·공압 기밀유지용 디링 제조장치.
제 4항에 있어서,
상기 나이프(231)의 칼날부(231a)에는 11-12°로 경사진 정각(A-1)이 형성되고, 끝단부에는 12~13°로 경사진 뒷각(A-2)이 형성되는 것을 특징으로 하는 유·공압 기밀유지용 디링 제조장치.
제 4항에 있어서,
상기 반제품 고정용 지그체(210)의 직경은, 상기 요철형 원통 반제품(10)의 삽입 후 고정시 밀림현상을 최대한 방지하고 보다 탄력적인 안착을 위하여 요철형 원통 반제품(10)의 내경 치수보다 3~5% 크게 형성되는 것을 특징으로 한 유·공압 기밀유지용 디링 제조장치.
제 4항에 잇어서,
상기 자리잡기용 누름롤러(220)의 재질은,
상기 요철형 원통 반제품(10)이 완전하게 자리가 잡히도록 힘껏 외면을 밀때 상호간 마찰의 최소화가 이루어질 수 있도록 슬립성이 우수한 테프론 재질인 것을 특징으로 한 유·공압 기밀유지용 디링 제조장치.