KR20200105300A - 시멘트 원료 및 이를 포함하는 시멘트 배합 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명에서는 리튬 추출 공정을 통해 발생하는 부산물을 사용하여 규석 및 재생주물사, Fly-ash를 대체하는 시멘트 원료 및 이를 포함하여 우수한 분쇄성과 소성성을 갖는 시멘트 배합 조성물이 제공된다.
Description
본 발명은 시멘트 원료 및 이를 포함하는 시멘트 배합 조성물에 관한 것으로, 보다 구체적으로 리튬 추출 공정을 통해 발생하는 부산물을 사용하여 규석 및 재생주물사, Fly-ash를 대체하는 시멘트 원료 및 이를 포함하여 우수한 분쇄성과 소성성을 갖는 시멘트 배합 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 시멘트는 산화칼슘 (CaO), 이산화규소 (SiO2), 산화알루미늄 (A12O3), 산화철 (Fe2O3)이 함유된 원료 물질을 소정의 배합비로 혼합하여 분쇄한 후 소성로에 투입하여 클링커를 만들고, 이것을 다시 석고와 함께 혼합, 미분쇄하는 공정을 거쳐 제조한다. 이 때 사용되는 원료는 단가를 줄이기 위해 경우에 따라 규석 원료를 대체하여 재생주물사를 활용하기도 한다. 이에 시멘트의 원료로는 상기 주요 성분을 함유하면서 분쇄성 및 소성성이 용이하고 가격이 저렴한 경우 그 경쟁력이 있다.
한편, 최근 리튬에 대한 수요가 급격히 증가하고 가격이 상승함에 따라, 리튬을 함유한 소스로부터 리튬을 추출한 이후 그 부산물의 활용에 대한 개발이 활발히 이루어지고 있다. 리튬은 스포듀민 (Spodumene, LiAlSi2O6) 광물로부터 변환 과정 (conversion process)을 거쳐 추출되는데 그 과정에서 부산물로 HAlSi2O6가 발생한다.
발생한 HAlSi2O6 부산물은 고체 파우더 또는 케이크 형태로 배출되며, 무게 기준으로 리튬 추출량의 10배 정도로 많은 양이 발생한다. 따라서 리튬 추출 공정의 경제성 확보를 위해 부산물의 처리 및 활용 방안이 중요한 실정이다.
The Open Construction and Building Technology Journal, 2016, 10, 419
이에 본 발명은, 리튬 추출 공정을 통해 발생하는 부산물을 사용하여 규석 및 재생주물사, Fly-ash를 대체하는 시멘트 원료를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 시멘트 원료를 포함하여 우수한 분쇄성과 소성성을 갖는 시멘트 배합 조성물을 제공하기 위한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 포함하는 시멘트 원료를 제공한다:
[화학식 1]
HxLi(1-x)AlySizOaNb
상기 화학식 1에서,
N은 Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na 및 Ti로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 원소이고,
0<x≤1, 0<y≤2, 0<z≤4, 0<a≤9 및 0<b≤1이다.
또한, 본 발명은 상기 화학식 1로 표시되는 시멘트 원료를 포함하는 시멘트 배합 조성물을 제공한다.
이하, 본 발명을 자세히 설명한다.
시멘트 원료
본 발명에 따른 시멘트 원료는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 포함할 수 있다:
[화학식 1]
HxLi(1-x)AlySizOaNb
상기 화학식 1에서,
N은 Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na 및 Ti로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 원소이고,
0<x≤1, 0<y≤2, 0<z≤4, 0<a≤9 및 0<b≤1이다.
상기 화학식 1에서, N은 Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na 및 Ti로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 원소이다.
상기 화학식 1에서 x는 0 초과 1.0 이하이고, 바람직하게는 x=1.0 이다.
상기 화학식 1에서 y는 0 초과 2.0 이하이고, 바람직하게는 y는 0.8 이상 1.2 이하, 보다 바람직하게는 y=1.0 이다.
상기 화학식 1에서 z는 0 초과 4.0 이하이고, 바람직하게는 z는 1.5 이상 2.5 이하, 보다 바람직하게는 z=2.0 이다.
상기 화학식 1에서 a는 0 초과 9.0 이하이고, 바람직하게는 a는 4.5 이상 7.5 이하, 보다 바람직하게는 a는 5.5 이상 6.5 이하이다.
상기 화학식 1에서 b는 0 초과 1.0 이하이고, 바람직하게는 b는 0 초과 0.5 이하, 보다 바람직하게는 b는 0 초과 0.1 이하이다.
한편, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 화합물 전체 100 중량부를 기준으로 25.0 이상 40.0 이하 중량부의 규소(Si), 5.0 이상 20.0 이하 중량부의 알루미늄(Al), 0.0 초과 5.0 이하 중량부의 칼슘(Ca) 및 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 철(Fe)을 포함하는 화학 조성을 가질 수 있다.
바람직하게는, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 화합물 전체 100 중량부를 기준으로 25.0 이상 40.0 이하 중량부의 규소(Si), 5.0 이상 20.0 이하 중량부의 알루미늄(Al), 0.0 초과 5.0 이하 중량부의 칼슘(Ca), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 철(Fe), 0.0 초과 3.0 이하 중량부의 칼륨(K), 0.0 초과 3.0 이하 중량부의 리튬(Li), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 마그네슘(Mg), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 망간(Mn), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 나트륨(Na) 및 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 티타늄(Ti)을 포함하는 화학 조성을 가질 수 있다.
보다 바람직하게는, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 화합물 전체 100 중량부를 기준으로 25.0 이상 35.0 이하 중량부의 규소(Si), 10.0 이상 15.0 이하 중량부의 알루미늄(Al), 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 칼슘(Ca), 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 철(Fe), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 칼륨(K), 0.0 초과 1.0 이하 중량부의 리튬(Li), 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 마그네슘(Mg), 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 망간(Mn), 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 나트륨(Na) 및 0.0 초과 0.5 이하 중량부의 티타늄(Ti)을 포함하는 화학 조성을 가질 수 있다.
일 예로, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 이산화규소와 산화 알루미늄을 주요 성분으로 포함하는 화학 조성을 가질 수 있다.
상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 리튬을 함유한 원료 광물로부터 리튬을 추출한 후 생성되는 잔여 광물의 재활용을 통해 얻어질 수 있다. 바람직하게는, 화학식 1로 표시되는 화합물은 스포듀민(LiAlSi2O6)의 리튬 추출 공정 중 침전된 화합물일 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 리튬 추출 공정으로는 스포듀민 광물로부터 변환 과정(conversion process)를 거쳐 리튬을 추출하는 과정일 수 있다. 일례로, 상기의 변환 과정은 스포듀민 정광을 황산 처리하는 과정일 수 있고, 이 과정에서 황산 처리 후 발생한 침전물을 분리한 것이 본 발명의 시멘트 원료일 수 있다. 상기 침전물은 일 예로, HLiAl2O6와 소량의 석영(SiO2 quartz)이 포함되고, Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na, Ti 및 잔류 Li 등의 물질이 전체 침전물을 기준으로 각각 1 중량% 미만으로 존재할 수 있다.
구체적으로, 발명의 다른 일 구현 예에 따르면, (1) α-스포듀민 정광을 1000 내지 1200 ℃의 온도 하에서 하소하여 β-스포듀민을 얻는 단계; (2) 상기 단계(1)의 생성물과 황산을 혼합하여 100 내지 250 ℃의 온도 하에서 황산 리튬을 추출하는 단계; (3) 상기 단계(2)의 생성물로부터 침전된 침전물을 분리하는 단계; 및 (4) 상기 단계(3)의 침전물을 건조하여 상기 화학식 1로 표시되는 화합물을 얻는 단계를 포함하는, 시멘트 원료의 제조 방법이 제공된다.
시멘트 배합 조성물
본 발명에 따른 시멘트 배합 조성물은 상기 화학식 1로 표시되는 화합물을 포함하는 시멘트 원료, 석회석, Fly-ash, 철광석 및 석고를 포함할 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물은 시멘트 원료 1 중량부를 기준으로, 15 내지 25 중량부의 석회석, 0.5 내지 1.5 중량부의 fly-ash, 0.1 내지 0.5 중량부의 철광석 및 0.05 내지 0.5 중량부의 석고를 포함할 수 있다.
바람직하게는, 시멘트 배합 조성물은 시멘트 원료 1 중량부를 기준으로, 17 내지 23 중량부의 석회석, 0.7 내지 1.3 중량부의 fly-ash, 0.2 내지 0.4 중량부의 철광석 및 0.1 내지 0.4 중량부의 석고를 포함할 수 있다.
또한 상기 시멘트 배합 조성물은 재생주물사를 더 포함할 수 있다.
상기 재생 주물사의 함량은 시멘트 원료 1 중량부를 기준으로 0.5 내지 1.5 중량부일 수 있고, 바람직하게는 0.7 내지 1.3 중량부일 수 있다.
한편, 시멘트 배합 조성물은 상기 화학식 1로 표시되는 화합물을 규석, 재생주물사, 및 Fly-ash로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질 각각의 일부 또는 전부를 대체하여 포함할 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물의 혼합은 당업계에서 통상적으로 사용하는 기기, 예컨대 볼밀, 롤러밀 또는 디스크밀 등의 분쇄기를 사용하여 수행될 수 있다.
시멘트 배합 조성물의 분쇄성은 일정 범위의 분말도(Blaine)까지 분쇄 시, 소요되는 분쇄 시간과 거대 입자의 잔사율로 평가할 수 있다. 분쇄 시간이 짧고, 거대 입자의 잔사율이 낮을수록 분쇄성이 우수하다. 상기 거대 입자의 잔사율은 입도 분석기(PSA)를 통해 측정될 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물은 시멘트 배합 조성물을 분말도(Blaine) 4700 내지 5000 cm2/g으로 분쇄 시, 소요되는 분쇄 시간이 45 분 미만이고, 직경 90 μm 이상 입자의 잔사율(이하, '90 μm 잔사율')이 10 % 미만일 수 있다.
바람직하게는, 상기 분쇄 시간은 42 분 미만일 수 있고, 분쇄 시간이 짧을수록 분쇄성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 30 분 이상일 수 있다.
바람직하게는, 상기 90 μm 잔사율은 9 % 미만, 8% 미만, 또는 7 % 미만일 수 있고, 90 μm 잔사율이 낮을수록 분쇄성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 1 % 이상일 수 있다.
시멘트 배합 조성물의 소성성은 배합 조성물을 열처리 하였을 때 잔류하는 CaO의 비율을 측정하여 평가할 수 있다. 배합 조성물의 열처리 시, Ca계열의 원료가 탈탄산 반응을 통해 CaO 형태로 생성되고, 조성물의 SiO2와 반응하여 Ca-Si-O 계열을 물질을 생성한다. 이 때, Ca-Si-O 계열의 물질이 생성될수록, 즉 잔류하는 CaO가 적을수록 시멘트의 특성이 향상되므로, 열처리 후 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 시멘트 배합 조성물의 소성성이 우수하다.
상기 시멘트 배합 조성물은 조성물을 1350 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 2.5 중량% 미만일 수 있고, 바람직하게는 2.4 중량% 미만, 또는 2.2 중량% 미만일 수 있고, 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 소성성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 0.1 중량% 이상일 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물은 조성물을 1400 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 1.5 중량% 미만일 수 있고, 바람직하게는 1.4 중량% 미만, 또는 1.3 중량% 미만일 수 있고, 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 소성성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 0.1 중량% 이상일 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물은 조성물을 1450 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 1.0 중량% 미만일 수 있고, 바람직하게는 0.9 중량% 미만, 또는 0.8 중량% 미만일 수 있고, 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 소성성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 0.1 중량% 이상일 수 있다.
상기 시멘트 배합 조성물은 조성물을 1500 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 0.5 중량% 미만일 수 있고, 바람직하게는 0.4 중량% 미만, 또는 0.3 중량% 미만일 수 있고, 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 소성성이 좋은 것이어서 하한의 제한은 없으나, 일례로 0.01 중량% 이상일 수 있다.
본 발명에 따르면, 리튬 추출 공정을 통해 발생하는 부산물을 사용하여 규석 및 재생주물사, Fly-ash를 대체하는 시멘트 원료가 제공될 수 있어 시멘트 원료 가격 인하 및 리튬 추출 공정 시 발생하는 부산물의 효과적인 처리가 가능해지는 장점이 있다. 또, 이러한 시멘트 원료를 포함하여, 우수한 분쇄성과 소성성을 갖는 시멘트 배합 조성물이 제공될 수 있다.
도 1은 제조예 1에 따른 시멘트 원료의 화합물 입자에 대한 X-선 회절(XRD) 패턴이다.
도 2는 실시예 1, 비교예 1 및 2에 따른 시멘트 배합 조성물의 온도별 잔류 CaO 함량이다. 도 2의 시료 3이 실시예 1, 시료 1이 비교예 1, 시료 2가 비교예 2를 의미한다.
도 2는 실시예 1, 비교예 1 및 2에 따른 시멘트 배합 조성물의 온도별 잔류 CaO 함량이다. 도 2의 시료 3이 실시예 1, 시료 1이 비교예 1, 시료 2가 비교예 2를 의미한다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 보다 상세히 설명한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
제조예 1: 시멘트 원료(HAlSi
2
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부산물)의 제조
α-스포듀민 정광을 1000 내지 1200 ℃의 온도 하에서 하소하여 β-스포듀민을 얻었다. 이를 황산과 혼합하고 100 내지 250 ℃의 온도 하에서 황산 리튬을 추출하였다. 상기의 생성물로부터 침전된 침전물을 분리하고 건조하여 HAlSi2O6 화학식으로 표시되는 시멘트 원료(1 kg)를 수득하였다.
실시예 1: 시멘트 배합 조성물의 제조
시멘트 배합 조성물 총 함량을 100 중량%로 하여 각 물질의 함량이 표시된 하기 표 1의 함량에 따라 배합 후, 볼밀로 혼합하였다.
비교예 1 및 비교예 2: 비교 조성물 1 및 2의 제조
시멘트 배합 조성물 총 함량을 100 중량%로 하여 각 물질의 함량이 표시된 하기 표 1의 함량에 따라 배합 후, 볼밀로 혼합하였다.
| 중량% | 제조예 1의 시멘트 원료 |
석회석 | Fly-ash | 규석 | 재생주물사 | 철광석 | 석고 |
| 실시예 1 | 4.31 | 84.83 | 3.93 | - | 4.52 | 1.5 | 0.9 |
| 비교예 1 | - | 84.80 | 9.08 | 3.58 | - | 1.54 | 1 |
| 비교예 2 | - | 84.37 | 8.32 | - | 5.25 | 1.06 | 1 |
실험예 1: 시멘트 원료(HAlSi
2
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부산물)의 성분 분석
앞서 제조한 제조예 1의 시멘트 원료를 ICP-OES Spectrometers (Optima 7300DV)를 이용하여 화합물 입자의 화학 조성을 확인하였다. 그 결과는 아래의 표 2와 같다.
| 제조예 1 | ||
| 중량% | 중량부(Li 1중량부 기준) | |
| Li | 0.37 | 1 |
| Si | 30.93 | 83.59 |
| Al | 12.28 | 33.19 |
| Ca | 0.05 | 0.14 |
| Fe | 0.04 | 0.11 |
| K | 0.37 | 1 |
| Mg | <0.01 | <0.027 |
| Mn | 0.07 | 0.19 |
| Na | 0.10 | 0.27 |
| Ti | <0.01 | <0.027 |
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 스포듀민 정광을 이용한 리튬 추출 과정에서 발생하는 부산물인 제조예 1의 시멘트 원료는 대부분이 HAlSi2O6 조성임을 확인할 수 있으며, K, Ca, Fe, 잔류 Li 등은 전체 시멘트 원료의 1 중량% 미만임을 확인할 수 있었다.
실험예 2: 시멘트 원료(HAlSi
2
O
6
부산물)의 XRD 분석
X-선 회절 분석기(Bruker AXS D4-Endeavor XRD)를 이용하여, 40 kV의 인가전압 및 40 mA의 인가전류 하에서, 상기 제조예 1에 따른 화합물 입자에 대한 X-선 회절 분석을 실시하였다.
측정한 2θ의 범위는 10° 내지 90°이고, 0.05°의 간격으로 스캔하였다. 이때, 슬릿(slit)은 variable divergence slit 6 mm를 이용하였고, PMMA 홀더에 의한 백그라운드 노이즈(background noise)를 없애기 위해 크기가 큰 PMMA 홀더(직경= 20 mm)를 이용하였다.
도 1은 제조예 1에 따른 시멘트 원료의 화합물 입자에 대한 X-선 회절(XRD) 패턴이다.
상기 XRD 분석 결과, 제조예 1에 따른 시멘트 원료 입자는 정방정계의 결정계를 가지는 것으로 확인되었다.
실험예 3: 각 시멘트 배합 조성물의 분쇄성 및 소성성 측정
(1) 분쇄성 측정
분쇄성은 분쇄에 소요되는 시간이 짧고, 분쇄 결과 거대 입자의 비율이 적을수록 우수한 것으로, 분쇄 시간 및 직경 90 μm 이상 입자의 잔사율(이하, '90 μm 잔사율')을 측정하여 비교하였다.
분쇄 시간 (분)은 조성물을 분말도(Blaine) 4700 내지 5000 cm2/g으로 로 분쇄하는데 걸리는 시간을 측정한 것이고, 90 μm 잔사율 (%)은 입도 분석 장비(PSA)를 통해 분말도(Blaine) 4750 내지 4850 cm2/g로 분쇄 시 직경 90 μm 이상인 입자의 비율을 계산한 것이다.
실시예 1, 비교예 1 및 2의 분쇄성 측정 결과는 하기 표 3에 나타내었다.
| 분쇄 시간 (분) | 90 μm 잔사율 (%) | Blaine (cm2/g) | |
| 실시예 1 | 40 | 5.2 | 4810 |
| 비교예 1 | 45 | 9.6 | 4780 |
| 비교예 2 | 43 | 13.2 | 4830 |
상기 표 3의 결과를 참고하면, Fly-ash 일부, 규석 및 재생주물사 일부를 대체하여 제조예 1의 시멘트 원료가 포함된 실시예 1의 분쇄 시간 및 잔사율이 시멘트 원료를 포함하지 않은 비교예 1 및 2 보다 우수한 것을 확인할 수 있었다. 분쇄 시간이 짧고 잔사율이 낮을수록 분쇄성이 우수한 바, 본 발명의 시멘트 원료를 포함하는 시멘트 배합 조성물의 분쇄성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(2) 소성성 측정
소성성은 열처리 후 잔류하는 CaO의 함량이 적을수록 우수한 것으로, 1350 ℃, 1400 ℃, 1450 ℃ 및 1500 ℃ 온도에서 열처리하여 잔류하는 CaO 함량을 측정하여 소성성을 확인하였다.
또한 측정된 소성성을 바탕으로 P.B.I 값을 계산하였다. P.B.I 값은 하기의 수학식 1로 계산된다. 수학식 1에서 각 잔류 CaO의 함량은 중량%를 단위로 한다.
[수학식 1]
P.B.I={(1350 ℃에서의 잔류 CaO)+(1400 ℃에서의 잔류 CaO)+2*(1450 ℃에서의 잔류 CaO)+3*(1500 ℃에서의 잔류 CaO)}*3.73/{(1350 ℃에서의 잔류 CaO)-(1500 ℃에서의 잔류 CaO)}1/4
실시예 1, 비교예 1 및 2의 소성성 측정 결과는 하기 표 4에 나타내었다.
| 온도별 잔류 CaO 함량 (중량%) | P.B.I 값 | ||||
| 1350 ℃ | 1400 ℃ | 1450 ℃ | 1500 ℃ | ||
| 실시예 1 | 2.1 | 1.2 | 0.6 | 0.2 | 16.6 |
| 비교예 1 | 2.4 | 1.4 | 1.0 | 0.9 | 28.3 |
| 비교예 2 | 6.0 | 4.2 | 3.2 | 2.6 | 67.5 |
상기 표 4에 나타난 바와 같이, Fly-ash 일부, 규석 및 재생주물사 일부를 대체하여 제조예 1의 시멘트 원료가 포함된 실시예 1의 각 온도별 잔류 CaO 함량은, 시멘트 원료와 재생주물사 없이 규석만을 포함하는 비교예 1과 큰 차이가 없거나 더 적고, 시멘트 원료와 규석 없이 재생주물사만을 포함하는 비교예 2 보다 현저히 적은 것을 알 수 있었다. 또한, 비교예에 비해 본 발명의 실시예가 뚜렷이 작은 P.B.I 값을 보이는 바, 소성성이 우수함을 알 수 있었다. 이를 통해, 본 발명의 시멘트 원료가 Fly-ash, 규석, 또는 재생주물사를 대체하여도 소성성에 큰 차이가 없거나, 혹은 더 우수한 소성성을 가질 수 있음을 알 수 있었다.
Claims (9)
- 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 포함하는 시멘트 원료:
[화학식 1]
HxLi(1-x)AlySizOaNb
상기 화학식 1에서,
N은 Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na 및 Ti로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 원소이고,
0<x≤1.0, 0<y≤2.0, 0<z≤4.0, 0<a≤9.0 및 0<b≤1.0이다.
- 제1항에 있어서,
화학식 1로 표시되는 화합물은 화합물 전체 100 중량부를 기준으로
25.0 이상 40.0 이하 중량부의 규소(Si),
5.0 이상 20.0 이하 중량부의 알루미늄(Al),
0.0 초과 5.0 이하 중량부의 칼슘(Ca) 및
0.0 초과 1.0 이하 중량부의 철(Fe)
을 포함하는 화학 조성을 가지는,
시멘트 원료.
- 제1항에 있어서,
화학식 1로 표시되는 화합물은 스포듀민(LiAlSi2O6)의 리튬 추출 공정 중 침전된 화합물인,
시멘트 원료.
- 제1항의 시멘트 원료, 석회석, Fly-ash, 철광석 및 석고를 포함하는,
시멘트 배합 조성물.
- 제4항에 있어서,
시멘트 원료 1 중량부를 기준으로,
15 내지 25 중량부의 석회석,
0.5 내지 1.5 중량부의 fly-ash,
0.1 내지 0.5 중량부의 철광석 및
0.05 내지 0.5 중량부의 석고를 포함하는,
시멘트 배합 조성물.
- 제4항에 있어서,
재생주물사를 더 포함하는,
시멘트 배합 조성물.
- 제6항에 있어서,
재생주물사는 시멘트 원료 1 중량부를 기준으로 0.5 내지 1.5 중량부인,
시멘트 배합 조성물.
- 제4항에 있어서,
시멘트 배합 조성물을 분말도(Blaine) 4700 내지 5000 cm2/g으로 분쇄 시, 소요되는 분쇄 시간이 45 분 미만이고, 직경 90 μm 이상 입자의 잔사율이 10 % 미만인,
시멘트 배합 조성물.
- 제4항에 있어서,
시멘트 배합 조성물을 1350 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 2.5 중량% 미만이고, 1450 ℃로 열처리한 후 잔류하는 CaO의 함량이 1 중량 % 미만인,
시멘트 배합 조성물.
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|---|---|---|---|---|
| US3331695A (en) | 1964-06-23 | 1967-07-18 | Grace W R & Co | Spodumene accelerated portland cement |
-
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| US3331695A (en) | 1964-06-23 | 1967-07-18 | Grace W R & Co | Spodumene accelerated portland cement |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| The Open Construction and Building Technology Journal, 2016, 10, 419 |
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