KR20200075393A - 엘라스토머 복합체 제조 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 엘라스토머 복합체의 회수율 및 생산성을 향상시키는 것이 가능한 엘라스토머 복합체 제조 장치에 관한 것이다.

Description

엘라스토머 복합체 제조 장치{APPARATUS FOR PREPARING ELASTOMER COMPOSITE}
본 발명은 엘라스토머 복합체의 회수율 및 생산성을 향상시키는 것이 가능한 엘라스토머 복합체 제조 장치에 관한 것이다.
천연 고무 및 합성 고무는 상업적으로 중요한 수많은 제품에 사용이 되고 있으며, 특히 타이어용으로 가장 많이 사용이 되고 있다. 천연 고무 및 합성 고무와 같은 원료 고무는 단독 혹은 이들의 조합으로 사용되며, 원료 고무 외에도 다양한 첨가제가 혼합되어 사용되고 있다.
일반적으로, 원료 고무에 보강제와 같은 첨가제가 충전되면 고무 제품의 물성 및 수명이 크게 향상되는 것으로 알려지면서 다양한 충전제가 개발 및 사용되고 있다. 고무 제품용 충전제로는 예를 들어, 카본블랙 및 실리카 등이 널리 사용되고 있다.
예를 들어, 타이어용 트레드 부분에 특히 많이 사용되는 고무 제품의 경우 엘라스토머 복합체 내에서 충전제의 분산성이 향상될수록 트레드의 물성이 향상되는 것으로 알려져 있다. 이를 위해, 엘라스토머 복합체 내 충전제의 분산성을 향상시키기 위해 다양한 웨트 마스터 배치 기반 엘라스토머 복합체의 제조 기술이 연구되고 있다.
웨트 마스터 배치 기반 엘라스토머 복합체를 제조할 때, 일반적으로 관류형 응고 반응기를 사용하는데, 응고 반응기로는 충전제를 포함하는 액상 미립자 슬러리와 액상 엘라스토머 라텍스가 공급되어 공응고되어 응고 혼합물을 생성한다. 응고 반응기로부터 응고 혼합물은 웜(worm) 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼으로 얻어질 수 있다.
이 때, 고무 제품의 물성을 향상시키기 위해 충전제의 함량을 증가시킬 경우, 응고 반응기로부터 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성되어 웜 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼의 수율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상술한 기술적 배경 하에서, 본 발명은 웨트 마스터 배치 기반 엘라스토머 복합체의 제조 기술의 일환으로, 응고 혼합물로서 웜(worm) 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼을 생성하는 것이 가능한 응고 반응기를 사용하는 엘라스토머 복합체 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
특히, 본 발명은 응고 반응기로 공급되는 미립자 슬러리 중 충전제의 함량이 증가하더라도 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성되는 것을 방지하여 웜 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼의 수율을 향상시키는 것이 가능한 응고 반응기를 사용하는 엘라스토머 복합체 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스가 일차적으로 혼합되어 혼합물을 생성하는 혼합 대역과 상기 혼합 대역의 하류에 위치하며, 상기 미립자 슬러리 및 상기 엘라스토머 라텍스가 공응고되어 응고 혼합물을 생성하는 공응고 대역을 포함하는 관류형 응고 반응기 및 상기 응고 반응기의 하류에 위치하며, 상기 응고 혼합물을 탈수 및 압출하는 탈수 압출기를 포함하는 엘라스토머 복합체 제조 장치가 제공될 수 있다.
이 때, 상기 공응고 대역을 형성하는 관의 내부 직경은 상기 혼합 대역으로부터 하류로 갈수록 감소한 후 다시 증가하도록 형성됨으로써 응고 혼합물의 흐름에 병목 현상을 부여할 수 있다.
본 발명에 따르면, 공응고 대역을 형성하는 관의 내부 직경은 상기 혼합 대역으로부터 하류로 갈수록 감소한 후 다시 증가하도록 형성됨으로써 응고 혼합물의 흐름에 병목 현상을 부여하여 응고 반응기로 공급되는 미립자 슬러리 중 충전제의 함량이 증가하더라도 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성되는 것을 방지할 수 있다. 이에 따라,
본 발명에 따르면, 웜 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼의 수율을 향상시키는 것이 가능하다는 이점이 있다.
상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.
도 1은 종래 관류형 응고 반응기의 형상을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 엘라스토머 복합체 제조 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 도 2에 도시된 엘라스토머 복합체 제조 장치에 사용된 관류형 응고 반응기의 일 실시예를 개략적으로 나타낸 것이다.
전술한 목적, 특징 및 장점은 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 후술되며, 이에 따라 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 것이다. 본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 상세한 설명을 생략한다.
이하에서 구성 요소의 상류(또는 하류)에 임의의 구성이 배치된다는 것은, 임의의 구성이 상기 구성 요소의 상류(또는 하류)에 곧바로 배치되는 것뿐만 아니라, 상류에 배치된 구성 요소와 하류에 배치된 구성 요소 사이에 다른 구성 요소가 개재될 수 있는 것으로 이해되어야 할 것이다.
또한, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 연결, 결합 또는 접속된다고 기재된 경우, 상기 구성 요소들은 서로 직접적으로 연결되거나 두 구성 요소 사이에 다른 구성 요소가 개재되거나, 각 구성 요소가 다른 구성 요소를 통해 연결, 결합 또는 접속될 수도 있는 것으로 이해되어야 할 것이다.
이하에서는, 본원에 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 몇몇 실시예에 따른 엘라스토머 복합체 제조 장치를 설명하기로 한다.
도 1은 종래 관류형 응고 반응기의 형상을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 1을 참조하면, 종래 응고 반응기(17)의 상류에는 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스뿐만 아니라 엘라스토머 복합체를 제조하는 필요한 다른 성분을 각각 저장하는 제1 저장 탱크(11a), 제2 저장 탱크(11b) 및 제3 저장 탱크(11c)가 위치할 수 있다.
각각의 저장 탱크는 이송 배관(12a, 12b, 12c)에 의해 개별적으로 응고 반응기(17)의 혼합 대역(13)에 연결되며, 미립자 슬러리, 엘라스토머 라텍스 및 기타 첨가제는 혼합 대역(13)으로 공급되어 일차적으로 혼합된 후, 원료가 지속적으로 공급됨에 따라 형성된 흐름에 따라 공응고 대역(14, 15, 16)으로 이동하여 공응고(coagulation)될 수 있다.
종래 관류형 응고 반응기를 참고하면, 응고 반응기(17)의 공응고 대역(14, 15, 16)의 내부 직경은 도 1에 도시된 바와 같이 계단식으로 증가하거나 점진적으로 증가하도록 형성하였다. 이는 응고 반응기(17)를 통과하면서 엘라스토머 라텍스 및 미립자 슬러리가 공응고되어 크럼이 형성되는데 공응고 대역(14, 15, 16)의 응고 반응기(17)의 하류를 향해 내부 직경이 증가함에 따라 공응고 대역(14, 15, 16)의 하류로 갈수록 공응고된 크럼 배출속도가 감소한다. 이에 따라, 공응고 대역(16)에서 크럼이 뭉쳐져서 웜(worm) 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼이 만들어질 수 있다.
다만, 이러한 종래 응고 반응기(17)의 경우, 미립자 슬러리 중 충전제의 함량이 소정의 범위를 초과할 경우, 내부로 공급되는 성분들간 충분한 공응고를 유도하지 못하여 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성하며, 이에 따라 웜 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼의 수율이 저하되는 문제가 있다.
이에 따라, 본 발명에서는 응고 반응기, 특히 응고 반응기 내 공응고 대역으로 공급되는 응고 혼합물의 흐름에 병목 현상을 부여하여 응고 반응기로 공급되는 미립자 슬러리 중 충전제의 함량이 증가하더라도 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성되는 것을 방지할 수 있는 엘라스토머 복합체 제조 장치를 제공하고자 한다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 엘라스토머 복합체 제조 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 엘라스토머 복합체 제조 장치는 응고 반응기(120), 탈수 압출기(130) 및 선택적으로 건조 압출기(미도시)를 포함할 수 있다.
응고 반응기(120)에는 응고 반응기(120)의 입구측으로 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스가 가압 하에 공급되어 응고 혼합물을 생성하는 혼합 대역을 포함한다.
여기서, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스는 응고 반응기(120)로 지속적으로 공급되며, 응고 반응기(120) 내에서 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스는 일정한 흐름으로 유동하여 응고 반응기(120)의 출구측으로 배출될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스는 응고 반응기(120) 내로 가압 하에 공급되는 고압 분사 방식에 의해 공응고되어 응고 혼합물을 생성할 수 있다. 이 경우, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스를 응고 반응기(120) 내 혼합 대역으로 고압 분사함으로써 응고제를 사용하지 않고도 미립자 슬러리와 엘라스토머 라텍스의 공응고를 유도하는 것이 가능하다.
또한, 다른 실시예에 있어서, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스는 응고 반응기(120) 내로 동시에 공급된 응고제에 의해 공응고되어 응고 혼합물을 생성할 수 있다.
응고 혼합물은 웜(worm) 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼으로 얻어질 수 있다. 이 때, 응고 반응기(120)로부터 회수된 응고 혼합물의 회수율은 약 85% 이상일 수 있다. 또한, 응고 반응기(120)로부터 회수된 웜(worm) 또는 소구체 형태의 응고 혼합물은 약 80% 이상, 바람직하게는 약 85% 이상일 수 있으며, 미세 분말 형태의 응고 혼합물은 약 10% 이하, 바람직하게는 약 5% 이하일 수 있다.
또한, 마스터 배치 크럼은 예를 들어, 약 50wt% 이상 약 85wt% 이하의 수분을 함유할 수 있다. 또한, 바람직하게는, 마스터 배치 크럼 내에서 미립자는 응고된 엘라스토머 라텍스 내 고르게 분산될 수 있다.
응고 반응기(120)에는 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스뿐만 아니라, 엘라스토머 복합체를 제조하는데 필요한 기타 첨가제가 공급될 수 있으며, 응고 반응기(120)로 공급되는 미립자 슬러리, 엘라스토머 라텍스 및 기타 첨가제는 각각 제1 저장 탱크(110a), 제2 저장 탱크(120a) 및 제3 저장 탱크(110c)에 개별적으로 저장될 수 있다.
미립자 슬러리는 적합한 유체 중 미립자 충전제가 분산된 혼합물일 수 있다. 또한, 미립자 충전제는 전도성 충전제, 보강 충전제, 단섬유 및 박편 등으로부터 적절히 선택될 수 있다. 미립자 슬러리가 분산되는 유체는 물, 알코올, 유기 용매 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 여기서, 미립자 충전제의 종류 및 미립자 충전제가 분산된 유체는 최종 생산물인 엘라스토머 복합체의 물성 및 용도 등에 따라 적절히 선택될 수 있다.
적절한 미립자 충전제로는 예를 들어, 카본 블랙, 실리카 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.
미립자 충전제로서 사용되는 카본 블랙 역시 필요에 따라 코팅된 카본 블랙 또는 화학적으로 관능화된 카본 블랙(예를 들어, 유기 작용기가 부착된 카본 블랙, 규소-처리된 카본 블랙)이 사용될 수 있다. 또한, 카본 블랙으로 예를 들어, N100 시리즈 카본 블랙, N200 시리즈 카본 블랙, N300 시리즈 카본 블랙, N700 시리즈 카본 블랙, N800 시리즈 카본 블랙 또는 N900 시리즈 카본 블랙이 사용될 수도 있다.
미립자 충전제로서 사용되는 실리카는 흄드 실리카 및 침강 실리카 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다. 침강 실리카는 나트륨 실리케이트를 화학 반응기에서 황산과 같은 산으로 처리함으로써 제조될 수 있다.
미립자 슬러리 중 충전제의 함량은 적어도 10wt% 이상, 바람직하게는 10wt% 내지 20wt%일 수 있다. 미립자 슬러리 중 충전제의 함량이 과도하게 많을 경우, 미세 분말 형태의 응고 혼합물이 생성되어 웜 또는 소구체 형태의 마스터 배치 크럼의 수율이 저하될 수 있다.
추가적으로, 미립자 슬러리가 저장된 저장 탱크에는 미립자 슬러리의 저장 중 미립자 충전제의 분산성이 저하되는 것을 방지하기 위해 교반 수단이 설치될 수 있다.
엘라스토머 라텍스는 천연 고무, 합성 고무 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
또한, 천연 고무는 필드 라텍스, 라텍스 농축물, 스킴 라텍스 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
여기서, 스킴 라텍스는 천연 고무 라텍스의 원심분리로부터 수득되는 부산물이며, 라텍스 농축물은 필드 라텍스의 원심분리로부터 제조된다. 예를 들어, 필드 라텍스의 안정화 후, 연속 원심분리기에 공급하여 라텍스 농축물을 포함하는 스트림과 스킴 라텍스를 포함하는 스트림을 분리한다. 라텍스 농축물은 통상적으로 약 60wt%의 고무를 함유하고, 스킴 라텍스는 약 3wt% 내지 10wt%의 고무를 함유할 수 있으나, 각 스트림 중 고무의 함유량은 원심분리기의 작동 방식 및 라텍스의 공급 유속 등에 따라 달라질 수 있다.
엘라스토머 라텍스 중 천연 고무 및 합성 고무의 배합 비율 또는, 천연 고무 중 필드 라텍스, 라텍스 농축물 및 스킴 라텍스의 배합 비율 등은 최종 생산물인 엘라스토머 복합체의 물성 및 용도 등에 따라 적절히 선택될 수 있다.
합성 고무로는 예를 들어, 1,3-부타디엔, 스티렌, 이소프렌, 이소부틸렌, 2,3-디알킬-1,3-부타디엔(여기서, 알킬은 메틸, 에틸, 프로필 등일 수 있음), 아크릴로니트릴, 에틸렌, 및 프로필렌 등의 중합체(예를 들어, 단일중합체, 공중합체 및/또는 3원공중합체) 및 이들의 임의의 오일-증량 유도체가 사용될 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.
엘라스토머 복합체를 제조하는데 필요한 기타 첨가제로는 응고 혼합물을 생성하거나 마스터 배치로부터 성형 또는 압출물을 제조하기 위해 고무 산업계에 공지되어 있는 다양한 첨가제가 사용될 수 있다. 이러한 첨가제로는 예를 들어, 반응 촉진제, 산화 방지제, 열 안정제, 광 안정제, 항 오존화제, 가공 보조제, 가소제, 점착제, 팽창제, 염료, 안료, 왁스, 증량제, 유기산, 지연제, 산화 금속, 활성제 및 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.
또한, 다른 실시예에 있어서, 엘라스토머 라텍스와 상이한 종류의 엘라스토머 라텍스가 응고 반응기(120) 내로 공급하도록 구성될 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 엘라스토머 복합체 제조 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 것이다.
제1 저장 탱크(110a), 제2 저장 탱크(110b) 및 제3 저장 탱크(110c)는 이송 배관(121, 122, 123)에 의해 개별적으로 응고 반응기(120)의 혼합 대역(124)에 연결되며, 에 저장된 미립자 슬러리, 엘라스토머 라텍스 및 기타 첨가제(또는 다른 엘라스토머 라텍스)는 혼합 대역(124)으로 공급되어 일차적으로 혼합된 후, 원료가 지속적으로 공급됨에 따라 형성된 흐름에 따라 공응고 대역(125, 126, 127, 128)으로 이동하여 공응고(coagulation)될 수 있다.
즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 응고 반응기(120)는 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스가 일차적으로 혼합되어 혼합물을 생성하는 혼합 대역(124)과 혼합 대역(124)의 하류에 위치하며, 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스가 공응고되어 응고 혼합물을 생성하는 공응고 대역(125, 126, 127, 128)을 포함하는 관류형 반응기로서 제공될 수 있다.
도 2를 참조하면, 응고 반응기(120)의 공응고 대역은 혼합 대역(124)의 하류에 연결되며, 제1 내부 직경(D2)을 가지는 제1 영역(126), 제1 영역(126)의 하류에 연결되며, 제1 내부 직경(D2)보다 작은 제2 내부 직경(D3)을 가지는 제2 영역(127) 및 제2 영역(127)의 하류에 연결되며, 제2 내부 직경(D3)보다 큰 제3 내부 직경(D4)을 가지는 제3 영역(128)을 포함할 수 있다.
여기서, 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)은 혼합 대역(124)의 내부 직경의 1.5배 내지 2.5배인 것이 바람직하다.
혼합 대역(124)에 연결된 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)이 혼합 대역(124)의 내부 직경의 1.5배 미만일 경우, 크럼의 배출 속도가 충분히 저하되지 않아 크럼끼리 뭉쳐지지 않을 우려가 있다. 한편, 혼합 대역(124)에 연결된 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)이 혼합 대역의 내부 직경의 2.5배를 초과할 경우, 혼합 대역(124)로부터 혼합물이 제1 영역(126)의 과도하게 넓은 공간으로 배출됨에 따라 배출속도가 급격히 저하되어 제 2영역으로 공급되지 않을 우려가 있다.
또한, 제2 영역(127)의 제2 내부 직경(D3)은 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)의 0.3배 내지 0.7배인 것이 바람직하다.
제2 영역(127)의 제2 내부 직경(D3)이 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2) 의 0.3배 미만일 경우, 제1 내부 직경(D2) 대비 제2 내부 직경(D3)이 과도하게 작아 제1 영역(126)으로부터 제2 영역(127)으로의 혼합물의 흐름성이 과도하게 저하될 우려가 있다.
한편, 제2 영역(127)의 제2 내부 직경(D3)이 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2) 의 0.7배를 초과할 경우, 제1 영역(126)으로부터 제2 영역(127)으로 혼합물이 이동할 때 병목 효과를 부여하기 어려워 혼합물 중 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스의 응축 효과가 부족할 수 있다. 이에 따라, 응고 반응기(120)로부터 배출되는 응고 혼합물 중 미세 분말 형태의 응고 혼합물의 함량이 증가할 우려가 있다.
추가적으로, 제2 영역(127)의 하류에 연결되는 제3 영역(128)은 내부 직경이 점진적 또는 계단식으로 증가하는 복수의 영역으로 구획될 수 있다.
또한, 혼합 대역(124)과 제1 영역(126) 사이에 제1 내부 직경(D2)보다 작은 제4 내부 직경(D1)을 가지는 제4 영역(125)이 개재될 수 있다.
이 때, 제4 영역(125)의 제4 내부 직경(D1)은 혼합 헤드(124)의 내부 직경의 1.2배 내지 2.0배인 것이 바람직하다.
혼합 헤드(124)에 연결된 제4 영역(125)의 제4 내부 직경(D1)이 혼합 헤드(124)의 내부 직경의 1.2배 미만일 경우, 혼합 헤드(124)의 내부 직경 대비 제4 내부 직경(D1)이 과도하게 작아 혼합 헤드로부터 제4 영역(125)으로의 혼합물의 흐름성이 과도하게 저하될 우려가 있다.
한편, 혼합 헤드(124)에 연결된 제4 영역(125)의 제4 내부 직경(D1)이 혼합 헤드(124)의 내부 직경의 2배를 초과할 경우, 혼합 헤드(124)로부터 배출된 혼합물이 제4 영역(125)의 과도하게 넓은 공간으로 배출됨에 따라 배출속도가 급격히 저하되어 제 1영역으로 공급되지 않을 우려가 있다.
또한, 제4 영역(125)의 하류에 연결되는 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)은 제4 내부 직경(D1)의 1.5배 내지 2.5배인 것이 바람직하다.
제4 영역(125)의 하류에 연결되는 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)은 제4 내부 직경(D1)의 1.5배 미만인 경우, 크럼의 배출 속도가 충분히 저하되지 않아 크럼끼리 뭉쳐지지 않을 우려가 있다.
제4 영역(125)의 하류에 연결되는 제1 영역(126)의 제1 내부 직경(D2)은 제4 내부 직경(D1)의 2.5배를 초과할 경우, 제1 영역(126)의 내부 공간이 과도하게 넓어짐에 따라 혼합 헤드(124) 및 제4 영역(125)에서 압축된 혼합물이 병목현상을 유발하는 제2 영역으로 공급되어 배출되지 못하는 문제점이 발생할 수 있다. 미립자 슬러리, 엘라스토머 라텍스 및 기타 첨가제(또는 다른 엘라스토머 라텍스)는 응고 반응기(120)의 혼합 대역으로 연속적으로 공급되어 응고 반응기(120)로부터 생성된 응고 혼합물은 응고 반응기(120)의 출구측으로 배출되어 응고 반응기(120)의 하류에 위치하는 탈수 압출기(130)로 이송될 수 있다.
탈수 압출기(130)는 응고 반응기(120)로부터 생성된 응고 혼합물을 일 방향으로 이송하면서 응고 혼합물의 수분 함량이 약 10wt% 이하가 되도록 응고 혼합물을 탈수 및 압축할 수 있다. 응고 혼합물의 수분 함량이 10wt%를 초과할 경우, 탈수 압출기(130)의 하류에 위치하는 건조 압출기에서의 건조 및 저작(mastication) 효율이 저하될 수 있다.
예를 들어, 응고 혼합물 중 수분이 과도하게 많을 경우, 저작시 엘라스토머 복합체의 물성 개선 효과가 미미할 수 있다. 한편, 응고 혼합물의 수분 함량이 과도하게 적을 경우, 오히려 엘라스토머 복합체 중 고무의 분해가 야기될 수 있으므로, 탈수 압출기(130)는 적어도 응고 혼합물의 수분 함량이 약 5wt% 이상이 되도록 응고 혼합물을 탈수 및 압축하는 것이 바람직하다.
본 실시예에 있어서, 탈수 압출기(130)로 연속 혼합기, 내부 혼합기, 2축 압출기, 단축 압출기 또는 롤 밀이 사용될 수 있으며, 탈수 압출기(130) 내에서 응고 혼합물의 탈수 및 압축과 함께 건조 및 저작이 연속적으로 수행될 수 있다. 이 경우, 탈수 압출기(130)의 하류에 건조 압출기가 생략될 수도 있으며, 탈수 압출기(130)의 하류에는 포장 공정 등이 수행되는 장치가 위치할 수 있다.
탈수 압출기(130)의 하류에는 탈수 압출기(130)에서 탈수 및 압축된 응고 혼합물을 건조하는 건조 압출기가 위치하며, 건조 압출기로는 연속 혼합기, 내부 혼합기, 2축 압출기, 단축 압출기 또는 롤 밀이 사용될 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시 예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시 예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.

Claims (8)

  1. 미립자 슬러리 및 엘라스토머 라텍스가 일차적으로 혼합되어 혼합물을 생성하는 혼합 대역과 상기 혼합 대역의 하류에 위치하며, 상기 미립자 슬러리 및 상기 엘라스토머 라텍스가 공응고되어 응고 혼합물을 생성하는 공응고 대역을 포함하는 관류형 응고 반응기; 및
    상기 응고 반응기의 하류에 위치하며, 상기 응고 혼합물을 탈수 및 압축하는 탈수 압출기;
    를 포함하며,
    상기 공응고 대역을 형성하는 관의 내부 직경은 상기 혼합 대역으로부터 하류로 갈수록 감소한 후 다시 증가하도록 형성된,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 공응고 대역은,
    상기 혼합 대역의 하류에 연결되며, 제1 내부 직경을 가지는 제1 영역;
    상기 제1 영역의 하류에 연결되며, 상기 제1 내부 직경보다 작은 제2 내부 직경을 가지는 제2 영역; 및
    상기 제2 영역의 하류에 연결되며, 상기 제2 내부 직경보다 큰 제3 내부 직경을 가지는 제3 영역;
    을 포함하는,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제2 내부 직경은 상기 제1 내부 직경의 0.3배 내지 0.7배인,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 제1 내부 직경은 상기 혼합 대역의 내부 직경의 1.5배 내지 2.5배인,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 제3 영역은 내부 직경이 점진적 또는 계단식으로 증가하는 복수의 영역으로 구획된,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 혼합 대역과 상기 제1 영역 사이에 상기 제1 내부 직경보다 작은 제4 내부 직경을 가지는 제4 영역이 개재된,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 제1 내부 직경은 상기 제4 내부 직경의 1.5배 내지 2.5배인,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 제4 내부 직경은 상기 혼합 대역의 내부 직경의 1.2배 내지 2.0배인,
    엘라스토머 복합체 제조 장치.
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