KR20190125100A

KR20190125100A - 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법

Info

Publication number: KR20190125100A
Application number: KR1020180049408A
Authority: KR
Inventors: 현용수
Original assignee: 에스앤에스산업(주)
Priority date: 2018-04-27
Filing date: 2018-04-27
Publication date: 2019-11-06
Also published as: KR102133499B1

Abstract

본 발명은 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것으로, 황토와 펄라이트를 포함하는 황토 텍스 제조방법은, 이송장치로 펄라이트를 믹싱기에 이송하는 펄라이트 이송 단계; 황토와 무기 바인더를 혼합하는 혼합 단계; 상기 믹싱기 내부를 진공으로 형성하는 진공 형성 단계; 상기 믹싱기와 연결되는 분사기를 통해 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 분사 투입하는 분사 투입 단계; 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사된 상기 펄라이트를 성형기를 통해 성형하는 성형 단계; 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 건조기에 통과시키는 건조 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하며, 이를 통해 제조된 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

Description

황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법 {Yellow earth tex and Manufacturing method of yellow earth tex}

본 발명은 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 진공으로 이루어진 믹싱기에서 황토를 펄라이트에 분사 투입하며, 이를 마이크로 웨이브 건조기를 통해 건조함에 따라 친환경적인 황토 텍스를 제조할 수 있는 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 보드라 함은 내장재로서 벽체에 주로 사용하는 석고 보드와 천장에 다수의 프레임을 설치한 후 그 바깥쪽에 설치되는 텍스 보드를 지칭하는 것으로, 대부분 주택이나 일반 사무실 건축에서 사용되는 건축 내장 재료이다.

종래의 텍스(텍스 보드)는 석고와 펄프의 혼합물로 제작하게 되는데, 종래의 텍스는 강도가 높지 못하여 작은 충격에도 파손되는 단점이 있으며, 석고와 펄프의 혼합물로 제작됨에 따라 친환경적이지 못한 문제점이 있다. 또한, 화재시 유독가스가 발생할 뿐만 아니라, 유기 재료의 특성상 완전한 불연 자재로 평가되지 않는 문제점이 있다.

또한, 석고 고유의 수분 흡수 성질과 내수성이 약한 석고의 특성상 내부에 곰팡이가 쉽게 발생하며 석고가 쉽게 변질되는 문제점이 있으며, 종래의 석고 텍스의 경우 형태유지와 파열강도를 보강하기 위해 제품 양면에 종이를 부착하여 사용해야 하는 불편함이 있었다.

이에 친환경적인 물질인 황토를 사용하여 텍스를 개발하고 있는 실정이다. 황토 텍스의 경우 내수성이 우수하여 부식 및 산화 작용이 발생하지 않고, 완전한 불연자재이며, 친환경적 생산과정을 통해 환경오염을 줄일 수 있는 장점이 있다.

그러나 이와 같은 황토 텍스는 성형 건조시 크랙(균열)이 생김에 따라 제작이 어려운 문제점이 있으며, 비중이 무거워서 운반 및 시공이 어려운 문제점이 있다. 또한, 황토를 균일하게 성형해서 24시간 이상 자연건조한 후에 높은 온도에서 소성해야 함에 따라 생산원가 및 비용이 많이 발생하는 문제점이 있으며, 황토 텍스의 표면 강도가 높고 경도가 강함에 따라 시공시 나사못 시공이 불가능하며, 재단이나 가공이 어려운 문제점이 있다.

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 더욱 상세하게는 진공으로 이루어진 믹싱기에서 황토를 펄라이트에 분사 투입하며, 이를 마이크로 웨이브 건조기를 통해 건조함에 따라 친환경적인 황토 텍스를 제조할 수 있는 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것이다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법은, 황토와 펄라이트를 포함하는 황토 텍스 제조방법으로, 이송장치로 펄라이트를 믹싱기에 이송하는 펄라이트 이송 단계; 황토와 무기 바인더를 혼합하는 혼합 단계; 상기 믹싱기 내부를 진공으로 형성하는 진공 형성 단계; 상기 믹싱기와 연결되는 분사기를 통해 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 분사 투입하는 분사 투입 단계; 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사된 상기 펄라이트를 성형기를 통해 성형하는 성형 단계; 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 건조기에 통과시키는 건조 단계;를 포함하여 이루어지면서 황토 텍스를 제조하며, 상기 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 상기 건조 단계의 상기 건조기는 마이크로 웨이브를 발생시키며, 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는 마이크로 웨이브를 통해 건조되는 것이 바람직다하.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 상기 믹싱기의 진공 압력은, -0.7 내지 -0.3 기압으로 이루어지는 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 상기 분사 투입 단계에서의 상기 분사기의 투입 각도는 110도 내지 130도 이루어지는 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 상기 분사 투입 단계 이후, 메시망 투입 단계를 더 포함하며, 상기 메시망 투입 단계는, 받침대를 마련하고, 받침대 내부에 기공이 형성되어 있는 메시망을 삽입하며, 상기 메시망 상부에서 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 투입하는 것이 바람직하며, 상기 메시망의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm인 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 상기 혼합 단계에서는, 질석, 섬유질이 상기 황토 및 상기 무기 바인더와 함께 혼합되며, 상기 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하는 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스는 펄라이트; 상기 펄라이트에 분사 투입되는 황토 및 무기 바인더;를 포함하여 이루어지며, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스의 상기 황토와 상기 무기 바인더는 진공으로 이루어진 믹싱기에서 상기 펄라이트에 분사 투입되는 것이 바람직하며, 상기 믹싱기의 진공 압력은, -0.7 내지 -0.3 기압으로 이루어지는 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스의 상기 황토 및 상기 무기 바인더는 질석과 섬유질와 함께 혼합되어 상기 펄라이트에 분사 투입되며, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하는 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스는 상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트 내부에 마련되는 기공이 형성되어 있는 메시망을 더 포함하는 것이 바람직하며, 상기 메시망의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm인 것이 바람직하다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스의 상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는, 마이크로 웨이브가 발생되는 건조기에서 건조되는 것이 바람직하다.

본 발명은 친환경적인 황토 텍스를 제조할 수 있는 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것으로, 황토와 무기 바인더를 펄라이트에 구형 형태로 코팅하고, 성형기를 통해 연속 성형하면서 제작함에 따라, 성형 건조시 크랙 발생을 방지할 수 있으며, 펄라이트를 사용함에 따라 상대적으로 비중을 낮춤에 따라 운반 및 시공이 용이해지며, 성형 및 가공이 용이해지는 장점이 있다.

또한, 본 발명은 진공이 형성되어 있는 믹싱기를 사용함에 따라 황토와 무기 바인더를 고르게 코팅하면서 자연 건조를 방지할 수 있는 장점이 있으며, 본 발명은 마이크로 웨이브를 통해 건조함에 따라 건조시간을 단축 시킬 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법의 공정도를 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조장치를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조장치에 메시망 공급기가 추가된 것을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 메시망을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조장치에 마이크로 웨이브 건조기가 추가된 것을 나타내는 도면이다.

본 발명은 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것으로, 진공으로 이루어진 믹싱기에서 황토를 펄라이트에 분사 투입하며, 이를 마이크로 웨이브 건조기를 통해 건조함에 따라 친환경적인 황토 텍스를 제조할 수 있는 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스는 천장에 사용되는 텍스를 나타내는 것이지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 건축물의 벽체에 사용되는 보드(텍스 보드)로 사용될 수도 있는 것이다. 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스를 보드로 사용할 경우, 황토 텍스의 크기를 변경함에 따라 보드로 사용할 수 있으며, 황토 텍스 내부에 메시망을 사용하여 강도를 보강하면서 보드로 사용할 수도 있다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세하게 설명하기로 한다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법은, 이송단계(S100), 혼합 단계(S200), 진공 형성 단계(S300), 분사 투입 단계(S400), 성형 단계(S500), 건조 단계(S600)를 포함하여 이루어질 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스는 황토 텍스 제조장치를 통해 제작될 수 있는 것이다. 상기 황토 텍스 제조장치는 이송장치(110), 믹싱기(120), 분사기(130), 로터리 밸브(140), 믹싱축(150) 및 믹싱날개(151), 정량 공급기(160), 롤 성형기(170), 메시망 공급기(180), 건조기(190)를 포함하여 이루어질 수 있는 것이지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 황토 텍스를 제조하기 위해 다양한 장치가 사용될 수 있다.

상기 이송 단계(S100)는 상기 이송장치(110)를 이용하여 펄라이트를 상기 믹싱기(120)에 이송하는 단계이다. 도 2를 참조하면, 상기 이송장치(110)는 상기 믹싱기(120) 상부에서 마련될 수 있는 것이다. 상기 펄라이트를 버캣 승강기 등을 통해 이송한 이후에 상기 이송장치(110)에 투입하면, 상기 펄라이트는 상기 이송장치(110)를 통과하여 상기 믹싱기(120) 내부로 투입된다.

후술하겠지만, 상기 믹싱기(120) 내부는 진공상태를 유지하고 있다. 따라서, 상기 이송장치(110)를 통해 상기 믹싱기(120) 내부로 상기 펄라이트를 투입할 때, 공기가 함께 들어가지 않게 하는 것이 바람직하다. 이를 위해 상기 이송장치(110)에는 공기를 제거할 수 있는 밸브가 마련될 수 있으며, 상기 밸브를 통해 공기가 제거되면서 상기 펄라이트가 상기 이송장치(110)를 통해 상기 믹싱기(120) 내부로 투입된다.

상기 혼합 단계(S200)는 황토와 무기 바인더를 혼합하는 단계이다. 구체적으로 상기 혼합 단계(S200)는 상기 황토와 상기 무기 바인더를 희석하는 단계로, 이때 상기 황토와 상기 무기 바인더 이외의 다른 재료도 추가로 혼합될 수 있다. 가령, 질석, 섬유질 등이 함께 혼합될 수도 있다.

여기서, 상기 무기 바인더는 무기질 바인더를 지칭하는 것으로, 무기질 바인더는 시멘트(포틀란드 시멘트)나 황산칼슘이 주성분인 석고나 진흙이나 점토(clay), 액체인 규산 나트륨(Sodium silicate), 규산 알루미나, 규산 칼슘 등이 사용될 수 있다.

상기 진공 형성 단계(S300)는 상기 믹싱기(120) 내부를 진공으로 형성하는 단계이다. 도 2를 참조하면, 상기 믹싱기(120) 내부를 진공으로 만들기 위해서 상기 로터리 밸브(140)가 사용될 수 있다. 상기 로터리 밸브(140)는 상기 믹싱기(120)와 연결되는 것으로, 상기 믹싱기(120) 내부의 공기를 빨아들임으로써, 상기 믹싱기(120) 내부를 진공으로 만들 수 있게 된다.

구체적으로, 상기 로터리 밸브(140)는 -0.7 내지 -0.3 기압으로 공기를 빨아들일 수 있고, 이를 통해 상기 믹싱기(120) 내부의 진공 압력을 -0.7 내지 -0.3 기압으로 형성할 수 있게 된다.

상기 분사 투입 단계(S400)는 상기 믹싱기(120)와 연결되는 분사기(130)를 통해, 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 분사 투입하는 단계이다. 도 2를 참조하면, 상기 분사기(130)는 노즐 형태로 이루어질 수 있으며, 상기 분사기(130)를 통해 상기 믹싱기(120) 내부에 투입된 상기 펄라이트에 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 투입하게 된다.

즉, 상기 분사 투입 단계(S400)는 상기 황토 및 상기 무기 바인더를 희석 및 혼합하여 상기 펄라이트에 투입함으로써, 상기 펄라이트에 상기 황토 및 상기 무기 바인더를 구형 형태로 코팅될 수 있게 하는 것이다.

이와 같이 상기 펄라이트에 혼합된 상기 황토 및 상기 무기 바인더를 구형 형태로 코팅할 때, 상기 믹싱기(120) 내부는 진공으로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 믹싱기(120) 내부를 진공으로 하면 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더가 고르게 코팅될 수 있게 되고, 공기에 의해 상기 황토와 상기 무기 바인더가 자연건조 되는 것을 방지할 수 있게 된다. 또한, 상기 믹싱기(120) 내부를 진공으로 형성함에 따라 상기 믹싱기(120) 내부에 협착을 방지할 수 있게 된다.

상기 믹싱기(120) 내부에는 믹싱축(150)과 상기 믹싱축(150)에 결합되는 믹싱날개(151)가 마련될 수 있다. 상기 믹싱날개(151)는 상기 믹싱축(150)을 기준으로 회전하는 것으로, 상기 믹싱날개(151)는 혼합된 상기 황토 및 상기 무기 바인더가 상기 펄라이트에 코팅되는 것으로 촉진시키는 역할을 할 수 있게 된다.

도 2를 참조하면, 상기 믹싱기(120)는 박스 형상으로 이루어질 수 있으며, 상기 분사기(130)는 상기 믹싱기(120) 상부 일측에 결합될 수 있다. 상기 분사 투입 단계(S400)에서 상기 분사기(130)의 투입 각도는 110도 내지 130도로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 분사기(130)는 상기 믹싱기(120) 상부 일측에 결합되는데, 분사 투입되는 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 믹싱기(120) 내부에 골고루 분사 투입하기 위해서는 상기 분사기(130)의 투입 각도는 110도 내지 130도로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 성형 단계(S500)는 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사된 상기 펄라이트를 성형기(170)를 통해 성형하는 단계이다. 구체적으로, 롤(171)이 마련되어 있는 상기 성형기(170)를 통해 상기 황토와 상기 무기 바인더를 통해 코팅된 상기 펄라이트를 성형할 수 있다.

도 2를 참조하면, 상기 믹싱기(120)에서 상기 펄라이트가 상기 황토와 상기 무기 바인더를 통해 코팅이 되면, 상기 펄라이트는 정량 공급기(160)로 이송될 수 있게 되고, 상기 정량 공급기(160)에서 필요한 양만큼 상기 성형기(170)에 이송된다. 상기 성형기(170)에는 받침대(172)가 마련될 수 있으며, 코팅된 상기 펄라이트는 상기 정량 공급기(160)를 거쳐 상기 받침대(172)로 이송된다. 상기 받침대(172)로 이송된 상기 펄라이트는 상기 롤(171)을 통해 필요한 형상으로 성형된다.

상술한 바와 같이 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 제조방법에 의해 제조된 황토 텍스는 천장에 사용되는 텍스로 사용될 수 있으며, 벽체에 사용되는 보드로 사용될 수도 있다. 상기 황토 텍스가 보드로 사용되기 위해서는 강도가 보강되어야 하며, 이를 위해 기공이 형성되어 있는 메시망(181)이 사용될 수 있다.

상기 메시망(181)은 상기 황토 및 상기 무기 바인더로 코팅된 상기 펄라이트 내부에 삽입될 수 있는 것으로, 상기 메시망(181)을 삽입하기 위해 메시망 투입 단계(S700)가 더 포함될 수 있다.

상기 메시망 투입 단계(S700)는 상기 분사 투입 단계(S400) 이후에 이루어질 수 있는 것으로, 상기 메시망 투입 단계(S700)는 상기 성형단계(S500)와 동시에 이루어질 수 있다.

구체적으로, 도 3을 참조하면, 상기 메시망(181)이 롤 형태로 감겨져 있는 메시망 공급기(180)를 마련하고, 상기 메시망 공급기(180)에서 상기 받침대(172)로 상기 메시망(181)을 공급한다. 상술한 바와 같이 상기 황토와 상기 무기 바인더가 코팅된 상기 펄라이트는 상기 받침대(172)로 이송된 이후에 성형되기 때문에, 상기 받침대(172)에 상기 메시망(181)을 공급하여 상기 펄라이트 내부로 상기 메시망(181)이 삽입될 수 있도록 한다.

조금 더 구체적으로, 상기 받침대(172)를 마련하고, 상기 받침대(172) 내부에 기공이 형성되어 있는 상기 메시망(181)을 상기 메시망 공급기(180)를 통해 삽입하며, 상기 메시망 상부에서 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 투입한다.

이때, 상기 메시망(181)은 상기 받침대(172)의 중간부에 투입되는 것이 바람직하다. 상기 메시망(181)을 상기 받침대(172) 중간부에 투입하여야 상기 펄라이트가 상기 받침대(172)에 공급되었을 때, 상기 메시망(181)이 상기 펄라이트 중간에 삽입될 수 있게 된다.

즉, 상기 메시망(181) 상부에서 상기 황토와 상기 무기 바인더가 코팅된 상기 펄라이트를 투입하면, 상기 메시망(181)의 기공을 상기 펄라이트가 통과하면서 상기 메시망(181) 하부부터 상기 펄라이트가 쌓이게 되고, 계속해서 상기 펄라이트를 투입하면 상기 펄라이트가 계속해서 쌓이면서 상기 메시망(181)이 상기 펄라이트 내부에 묻히게 된다. 상기 메시망(181)이 상기 펄라이트 내부에 묻히게 되면(삽입되면), 상기 성형기(170)의 상기 롤(171)을 이용하여 성형하게 된다.

여기서, 도 4를 참조하면, 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기가 5mm 보다 작으면, 상기 황토와 상기 무기 바인더가 코팅된 상기 펄라이트의 입자의 크기에 의해 상기 메시망(181)을 쉽게 통과하지 못하게 된다. 상기 펄라이트가 상기 메시망(181)의 상기 기공을 쉽게 통과하지 못하게 되면 상기 펄라이트가 균일하게 쌓이지 않게 되고, 상기 펄라이트 성형 이후 상기 메시망(181)이 상기 펄라이트의 중간에 위치하지 않고 편심되어 위치하게 될 위험이 있다. 따라서, 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기는 5mm 보다 큰 것이 바람직하다.

또한, 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기가 7mm 보다 크면, 상기 메시망(181)의 강도가 떨어지게 된다. 따라서, 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기는 7mm 보다 작게 이루어지는 것이 바람직하다. 이와 같이 상기 메시망 투입 단계(S700)를 거치면, 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스를 천장에 사용하는 텍스 뿐만 아니라 벽체의 보드로 사용할 수 있게 된다.

상기 성형기(170)는 컨베이어 벨트 등을 사용하여 연속적으로 상기 펄라이트를 성형하면서 이송시킬 수 있으며, 상기 메시망 공급기(180)도 롤 형태로 이루어지면서 상기 메시망(181)을 연속적으로 공급하는 방식으로 이루어질 수 있다.

상기 건조 단계(S600)는 상기 성형 단계(S500)를 거친 상기 펄라이트를 건조하는 단계로, 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 건조기(190)를 통과시키면서 건조하는 단계이다.

도 5를 참조하면, 상기 건조 단계(S600)의 상기 건조기(190)는 마이크로 웨이브를 발생시킬 수 있는 건조기가 사용될 수 있으며, 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는 마이크로 웨이브를 통해 건조될 수 있다.

상기 건조기(190)는 상기 펄라이트를 로딩할 수 있는 로딩 구간(1m), 로딩 차폐구간(1m), 건조구간(9m), 언로딩 차페구간(1m), 언로딩 구간(1m)로 이루어질 수 있는 것으로, 상기 건조구간에서 마이크로 웨이브를 발생시켜 상기 펄라이트를 건조할 수 있게 된다. 상기 건조기(190)에서 상기 펄라이트는 각각의 구간을 연속적으로 지나가면서 연속적으로 건조될 수 있는 것으로, 마이크로 웨이브를 사용함에 따라 연속적으로 건조를 진행할 수 있는 장점이 있다.

종래의 텍스는 일반 열 건조를 통해 건조되었으나, 이와 같은 가열 방식은 연속적인 건조가 불가능하며, 열전도율이 낮아서 표면 가열 방식으로 8 내지 10시간의 건조시간이 필요한 문제점이 있었다. 그러나 상기 황토와 상기 무기 바인더를 분사 투입한(코팅한) 상기 펄라이트를 마이크로 웨이브로 건조시키는 방법은, 표면 가열 방식이 아닌 마이크로파 투과 수분을 표면으로 밀어낸 후 바람을 증발시키는 방법이기 때문에, 황토 텍스의 표면 강화 작용을 일으킬 뿐만 아니라, 건조 시간을 1 내지 5분으로 효과적으로 단축할 수 있는 장점이 있다.

상술한 황토 텍스 제조방법을 통해 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스가 제작되며, 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하여 이루어질 수 있다.

또한, 상기 혼합 단계(S200)에서는, 질석, 섬유질이 상기 황토 및 상기 무기 바인더와 함께 혼합될 수 있는데, 이 경우, 상기 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 황토 텍스는 상기 펄라이트에 상기 황토와 상기 무기 바인더가 코팅되는 것이며, 상기 펄라이트를 통해 강도가 유지될 수 있는 것이다. 이와 같이 상기 펄라이트를 통해 강도를 유지하기 위해서는 상기 펄라이트는 50 내지 55 중량 %로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 황토의 경우 함량이 너무 높으면 성형 건조시 크랙이 발생할 수 있으며, 비중이 무거워서 운반 및 시공이 어렵게 된다. 따라서, 상기 황토의 함량을 20 중량 % 이하인 것이 바람직하며, 친환경적인 황토 텍스를 제작하기 위해 상기 황토의 함량은 17 중량 % 이상인 것이 바람직하다. 상기 무기 바인더는 상기 황토를 희석하기 위해 사용될 수 있는 것으로, 상기 황토를 효과적으로 희석시켜서 상기 펄라이트에 코팅하기 위해서 상기 무기 바인더는 10 내지 12 중량 %로 이루어지는 것이 바람직하다.

상술한 황토 텍스 제조방법을 통해 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스에 대해 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스는, 펄라이트와 상기 펄라이트에 분사 투입되는 황토 및 무기 바인더를 포함하여 이루어지며, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 황토 텍스의 상기 황토와 상기 무기 바인더는 진공으로 이루어진 믹싱기(120)에서 상기 펄라이트에 분사 투입될 수 있으며, 이 때, 상기 믹싱기(120)의 진공 압력은, -0.7 내지 -0.3 기압으로 이루어질 수 있다. 상기 황토와 상기 무기 바인더가 상기 펄라이트에 분사 투입되는 것은 상술한 상기 분사 투입 단계(S400)와 동일한 방법으로 진행된다.

상기 황토 텍스의 상기 황토 및 상기 무기 바인더는 질석과 섬유질와 함께 혼합되어 상기 펄라이트에 분사 투입되며, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하여 이루어질 수 있다. 상기 질석과 섬유질은 상술한 상기 분사 투입 단계(S400)에서 분사 투입될 수 있다.

상기 황토 텍스는 상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트 내부에 마련되는 기공이 형성되어 있는 상기 메시망(181)을 더 포함하여 이루어질 수 있으며, 상기 메시망(181)의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm인 것이 바람직하다. 상기 메시망(181)은, 상술한 상기 메시망 투입 단계(S700)를 통해 상기 펄라이트에 삽입될 수 있다.

상기 황토 텍스의 상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는, 마이크로 웨이브가 발생되는 상기 건조기(190)에서 건조되는 것이 바람직하다. 상기 펄라이트를 상기 건조기(190)에서 건조하는 방법은 상술한 상기 건조 단계(S600)와 동일한 방법으로 진행된다.

상술한 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.

종래의 텍스(텍스 보드)는 석고와 펄프의 혼합물로 제작하게 되는데, 종래의 텍스는 강도가 높지 못하여 작은 충격에도 파손되는 단점이 있으며, 석고와 펄프의 혼합물로 제작됨에 따라 친환경적이지 못한 문제점이 있다. 또한, 종래의 황토 텍스는 성형 건조시 크랙(균열)이 생김에 따라 제작이 어려운 문제점이 있으며, 비중이 무거워서 운반 및 시공이 어려운 문제점이 있다.

그러나 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법은 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 구형 형태로 코팅하고, 상기 성형기(170)를 통해 연속 성형하면서 제작함에 따라, 성형 건조시 크랙 발생을 방지할 수 있으며, 상기 펄라이트를 사용함에 따라 상대적으로 비중을 낮춤에 따라 운반 및 시공이 용이해지며, 성형 및 가공이 용이해지는 장점이 있다.

또한, 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법은 진공으로 형성된 상기 믹싱기(120)에서 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 코팅함에 따라 고르게 코팅할 수 있으며, 공기에 의해 발생하는 자연건조를 방지할 수 있는 효과가 있다. 또한, 상기 믹싱기(120) 내부에서 발생하는 협착을 방지할 수 있는 효과가 있다.

또한, 종래의 텍스는 일반 열 건조를 통해 건조되었으나, 이와 같은 가열 방식은 연속적인 건조가 불가능하며, 열전도율이 낮아서 표면 가열 방식으로 8 내지 10시간의 건조시간이 필요한 문제점이 있었다.

그러나 본 발명의 실시 예에 따른 황토 텍스 및 황토 텍스 제조방법에서 상기 황토와 상기 무기 바인더를 분사 투입한(코팅한) 상기 펄라이트를 마이크로 웨이브로 건조시키는 방법은, 표면 가열 방식이 아닌 마이크로파 투과 수분을 표면으로 밀어낸 후 바람을 증발시키는 방법이기 때문에, 황토 텍스의 표면 강화 작용을 일으킬 뿐만 아니라, 건조 시간을 1 내지 5분으로 효과적으로 단축할 수 있는 장점이 있다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되지 않으며, 본 발명의 범주를 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 많은 변형이 제공될 수 있다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위를 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

S100...이송 단계
S200...혼합 단계
S300...진공 형성 단계
S400...분사 투입 단계
S500...성형 단계
S600...건조 단계
S700...메시망 투입 단계
110...이송 장치 120...믹싱기
130...분사기 140...로터리 밸브
150...믹싱축 151...믹싱날개
160...정량 공급기 170...성형기
171...롤 172...받침대
180...메시망 공급기 181...메시망
190...건조기

Claims

황토와 펄라이트를 포함하는 황토 텍스 제조방법으로서,
이송장치로 펄라이트를 믹싱기에 이송하는 펄라이트 이송 단계;
황토와 무기 바인더를 혼합하는 혼합 단계;
상기 믹싱기 내부를 진공으로 형성하는 진공 형성 단계;
상기 믹싱기와 연결되는 분사기를 통해 혼합된 상기 황토와 상기 무기 바인더를 상기 펄라이트에 분사 투입하는 분사 투입 단계;
상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사된 상기 펄라이트를 성형기를 통해 성형하는 성형 단계;
상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 건조기에 통과시키는 건조 단계;를 포함하여 이루어지면서 황토 텍스를 제조하며,
상기 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 건조 단계의 상기 건조기는 마이크로 웨이브를 발생시키며, 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는 마이크로 웨이브를 통해 건조되는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 믹싱기의 진공 압력은, -0.7 내지 -0.3 기압으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 분사 투입 단계에서의 상기 분사기의 투입 각도는 110도 내지 130도 이루어지는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 분사 투입 단계 이후, 메시망 투입 단계를 더 포함하며,
상기 메시망 투입 단계는,
받침대를 마련하고, 받침대 내부에 기공이 형성되어 있는 메시망을 삽입하며, 상기 메시망 상부에서 상기 황토와 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트를 투입하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 메시망의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm인 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 혼합 단계에서는,
질석, 섬유질이 상기 황토 및 상기 무기 바인더와 함께 혼합되며,
상기 황토 텍스는, 상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스 제조방법.
황토와 펄라이트를 포함하는 황토 텍스로서,
펄라이트;
상기 펄라이트에 분사 투입되는 황토 및 무기 바인더;를 포함하여 이루어지며,
상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제8항에 있어서,
상기 황토와 상기 무기 바인더는 진공으로 이루어진 믹싱기에서 상기 펄라이트에 분사 투입되는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제9항에 있어서,
상기 믹싱기의 진공 압력은, -0.7 내지 -0.3 기압으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제9항에 있어서,
상기 황토 및 상기 무기 바인더는 질석과 섬유질와 함께 혼합되어 상기 펄라이트에 분사 투입되며,
상기 펄라이트 50 내지 55 중량 %, 상기 황토 17 내지 20 중량 %, 상기 무기 바인더 10 내지 12 중량 %, 상기 질석 8 내지 10 중량 %, 상기 섬유질 0.5 내지 2 중량 %를 포함하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제9항에 있어서,
상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트 내부에 마련되는 기공이 형성되어 있는 메시망을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제12항에 있어서,
상기 메시망의 상기 기공의 크기는 5mm 내지 7mm인 것을 특징으로 하는 황토 텍스.
제9항에 있어서,
상기 황토 및 상기 무기 바인더가 분사 투입된 상기 펄라이트는, 마이크로 웨이브가 발생되는 건조기에서 건조되는 것을 특징으로 하는 황토 텍스.