KR20190119729A - 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑 및 이의 제조방법 - Google Patents

제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 복합기능성 장갑에 관한 것으로써, PL/LCD 제조 클린룸, 정유공장 작업용 장갑뿐만 아니라 정밀기기 등 산업용 전 분야에 적용 가능한 제전방지성 및 내화학성이 우수한 복합 기능성 안정장갑에 관한 것이다.

Description

제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑 및 이의 제조방법{Multi functional safety gloves having antistatic and cut resistant property and manufacturing method thereof}
본 발명은 제전성, 내절단성 및 내화학성 등의 다양한 기능을 가져서 폭 넓은 분야에서 사용할 수 있는 복합기능성 장갑 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 각종 산업현장에서 작업을 행할 경우에는 작업자의 안전이 우선적으로 고려되어야 하는 바, 현재 안전수단으로는 머리보호를 위한 헬멧과 손 보호를 위한 안전장갑 등이 사용되고 있으며, 특히 수작업이 많은 작업인 경우에는 안전장갑이 우선적으로 고려되고 있는 실정이다.
즉, 프레스 작업이나 컷터기, 그라인더, 회전톱 등과 같은 회전체를 이용한 작업시 작업자의 손을 보호하기 위하여 상기 안전장갑이 사용되고, 이러한 안전장갑은 주로 면 등의 직물재 소재로서, 착용감이 간편하고 비교적 가격이 저렴하여 작업 현장에서 일반 작업자들이 널리 착용하고 있는 것이다. 그러나, 상기와 같은 종래의 안전장갑은 주로 직물 소재로 이루어지기 때문에 착용감이 우수한 반면 작업 현장에서 날카로운 물건이나 회전체와 같은 장비 등으로부터 작업자의 손 또는 손가락을 보호하기 어렵고, 인장력이 우수한 피혁재의 장갑을 사용하기도 하지만 이 또한 프레스나 컷터기 등과 같은 날카로운 회전체로부터 작업자의 손가락을 보호하기에는 미흡한 점이 있으며, 작업자의 손을 보호하기 위해 다수의 장갑을 겹쳐서 끼거나 재질이 두꺼운 장갑을 사용하게 되면 작업자의 손놀림이 둔화되어 작업효율이 저하되는 결점이 있는 것이다.
또한, 다양한 종류의 정밀작업장에서 발생하는 정전기는 치명적인 요소가 되고 있고, 특히 고정밀을 요하는 집적회로 등의 반도체제조현장, 초정밀기기의 조립현장, 능동 및 수동소자의 제조현장 등에서 정전기는 매우 주요한 관리 요소가 되고 있다. 특히 집적회로제조 등의 반도체의 제조현장의 경우, 작업자의 신체 또는 부품 소재 간의 축적된 정전기는 작업자의 손이 부품에 접촉하는 경우, 순간적인 대출력의 방전이 작업자의 손과 부품 간에 유발되어 내부회로를 소작시켜 불량을 야기시키거나, 표면저항을 증대시키는 등의 문제점을 가지게 된다. 따라서, 종래로부터의 이러한 작업현장에서는 정전기를 제거할 수 있는 특성을 가지는 제전기능을 가지는 장갑이 널리 사용되고 있다. 일례로, 제전기능을 가지는 작업용 장갑에 관한 것으로서, 동도전사 또는 카본사로 이루어진 도전사를 제편하여 제전작업부를 형성하여 제전성을 확보하고, 폴레우레탄 등의 수지를 피복하여 이루어졌다. 도전사에 의해 제전성은 확보할 수 있으나, 난연성이 좋지 못하여 난연성이 확보되어야 하는 산업환경에는 부적절하다. 또한, 정전기 제거 장갑에 관한 것으로서, 지포지부의 장측 반죽의 소토모테면 및 내면을 도전성 실로 교대 연통해 형성한 도전부를 마련하여 제전성을 확보하였다. 그러나 외면 등이 합성피혁으로 이루어져 있어 난연성이 좋지 못하고, 난연성이 확보되어야 하는 산업환경에는 부적절한 문제가 있다.
또한, 제조업 등에서 산업에서 발생하는 빈도는 찔림, 절단, 충격 등에 의한 사고가 많은 편이며, 현재 전자부품제조현장에서 사용되는 제전방지장갑 및 정유현장에서 사용되는 장갑에는 이러한 기능이 없으며, 정유/화학공정에서 발생하는 화재 중 다수는 정전기 발생에 의한 것으로 조사되며, 이를 방지할 수 있는 기능이 복합된 안전장갑은 현재 개발 및 사용되지 않고 있는 실정이다. 따라서, 제전 및 안전장갑 시장 규모는 지속적으로 성장하고 있으나, 국내산 안전장갑의 개발, 생산 및 수출은 낮아 국산화가 시급한 실정이다.
한국 공개특허번호 제10-5-0052435호(공개일 : 2005.06.02) 한국 등록특허번호 제10-0633222호(공고일: 2006.10.11)
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 클린룸(LCD 판넬 조립 공정 및 반도체 공정 등)에 현재 사용되는 제전장갑은 절단강도(현재, Cut 기능이 없음)가 취약하여 제품 조립 시 작업자의 손 부상등에 우려가 발생되어 고도의 컷(Cut) 기능을 추가한 제전장갑의 필요성이 요구되는 상황이며, 정유(화학약품)공정에 현재 사용되는 장갑은 Cut5에 NBR 코팅장갑을 주로 사용되고 있으나 정전기 방지 기능이 위약하여 정전기 발생으로 인한 화재가 일어날 경우에는 전소로 인한 대규모의 인명, 재산피해가 발생할 수 있는 상황이다. 이에 본 발명은 이러한 다양한 산업분야에서 사용할 수 있는 멀티 기능의 안전장갑을 제공하고자 하며, 이를 위해 내마모성, 뚫림, 절단 방지성이 우수한 연사를 중심사로 적용하고, 상기 중심사를 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜 제조한 복합 기능사를 편직시켜 제조한 복합기능성 장갑 및 이를 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 목적은 상기에 언급된 사항으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 복합기능성 장갑은 복합 기능사를 편직시켜 제조한 장갑으로서, 상기 복합 기능사는 중심사를 HPPE(high performance polyethylene) 사 및 도전성 연사로 커버링시킨 커버링사이다.
본 발명의 복합기능성 장갑을 제조하는 방법은 복합 기능사를 준비하는 1단계; 상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및 편직된 장갑을 폴리우레탄 코팅처리하는 3단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 복합기능성 장갑을 제조하는 방법은 복합 기능사를 준비하는 1단계; 상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및 편직된 장갑을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하는 3단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
본 발명의 복합기능성 장갑은 제전방지기능이 매우 우수하고, 기존 제전장갑에는 없는 “뚫림 및 절단방지 기능”이 복합되어 있는 바, 전자제품(디스플레이 등) 공정작업 시 금속물체에 손이 베이거나 뚫리는 안전사고를 함께 예방할 수 있다. 또한, 내화학성이 우수하여 정유/화학공정 작업자가 사용하기 적합하며, 정전기로 인한 화재도 미연에 방지할 수 있다.
도 1의 A는 준비예 1에서 제조한 중심사의 개략도이고, 도 1의 B는 준비예 2에서 제조한 도전성 연사의 개략도이며, 도 1의 C는 실시예 1에서 제조한 복합 기능사의 개략도이다.
도 2의 A 및 B는 실시예 1에서 제조한 본 발명의 복합기능성 장갑의 실제품 및 기능을 설명한 사진이다.
이하에서는 본 발명의 안전장갑을 제조하는 방법을 통해서 더욱 구체적으로 설명을 한다.
본 발명의 복합기능성 장갑(이하, 장갑으로 칭한다)을 제조하는 방법(방법 1)은 복합 기능사를 준비하는 1단계; 상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및 편직된 장갑을 폴리우레탄 코팅처리하는 3단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
또한, 폴리우레탄 코팅처리한 장갑을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하는 4단계;를 더 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수도 있다.
본 발명의 장갑을 제조하는 다른 방법(방법 2)은 복합 기능사를 준비하는 1단계; 상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및 편직된 장갑을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하는 3단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있으며, NBR 코팅 처리한 장갑을 폴리우레탄 코팅처리하는 4단계;를 더 포함하는 공정을 수행할 수도 있다.
상기 방법 1 및/또는 방법 2의 상기 복합 기능사는 중심사를 준비하는 1-1단계; 및 상기 중심사의 표면을 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜서 커버링사를 제조하는 1-2단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
1-1단계의 상기 중심사는 섬도 45 ~ 60 데니어인 유리섬유 및 섬도 140 ~ 160 데니어인 폴리에스테르 사를 합사시켜 제조한 연사일 수 있으며, 바람직하게는 섬도 48 ~ 55 데니어인 유리섬유 및 섬도 145 ~ 155 데니어인 폴리에스테르 사를 합사시켜서, 더욱 바람직하게는 섬도 48 ~ 52 데니어인 유리섬유 및 섬도 148 ~ 153 데니어인 폴리에스테르 사를 합사시켜서 연사로 제조한 것다. 즉, 유리섬유가 폴리에스테르 사에 의해 커버링되어 덮혀지도록 하여 연사품질을 높일 수 있으며, 폴리에스테르 사의 섬유가 표면으로 나오도록 하여 완성된 제품의 촉감이 우수하게 할 수 있고, 외부로부터 날카로운 송곳이나 칼날 등에 의해 찢기거나 뚫림을 방지함과 동시에 표면마찰에 의해 마모되는 것을 방지하여 높은 안전성과 장시간 사용 시에도 장갑의 성능을 유지할 수 있다.
상기 중심사인 연사 제조시 연사의 꼬임수(스핀들 회전수/사속=연수)는 가공단가와 생산성을 높이기 위해 연사기의 회전수를 상승시키면 연사공정에서 생산은 높일 수 있지만 그에 따른 실에 장력이 많이 걸리게 되어 섬유의 물성변화를 일으킬 수 있어 편직, 코팅 공정에서 작업이 곤란하거나 완제품에 일정방향으로 결점이 생길 수 있어 수회의 통계적 시험 및 연구개발 과정을 거쳐 품질이 저하되지 않는 범위 내에서 채산성(양산성, 제조비용 등)은 높일 수 있도록 적정 꼬임수를 확보해야 하는데, 본 발명에서는 7,000 ~ 12,000 꼬임수로, 바람직하게는 7,500 ~ 11,000 꼬임수로, 더욱 바람직하게는 8,500 ~ 10,000 꼬임수로 합사시켜서 제조할 수 있다.
1-2단계의 상기 도전성 연사는 섬도 280 ~ 320 데니어인 도전성 나일론 사 및 섬도 130 ~ 150 데니어인 스판덱스 사를 합사시켜 제조한 연사일 수 있고, 바람직하게는 섬도 290 ~ 310 데니어인 도전성 나일론 사 및 섬도 135 ~ 145 데니어인 스판덱스 사를 합사시켜 제조한 연사일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 295 ~ 305 데니어인 도전성 나일론 사 및 섬도 137 ~ 142 데니어인 스판덱스 사를 합사시켜 제조한 연사일 수 있다. 도전성 나일론 사와 스판텍스(Spandex) 사의 섬도 차이는 도전성 나일론 사가 스판텍스 사 보다 최소 1.5 ~ 2배 이상 굵은 것이 좋은데, 이는 외부 접촉 표면이 높은 표면저항과 전도성을 가져야 정전기 방지효과를 부여할 수 있기 때문이다.
그리고, 상기 도전성 연사 제조시, 연사의 꼬임수는 7,000 ~ 12,000 꼬임수로, 바람직하게는 7,500 ~ 11,000 꼬임수로, 더욱 바람직하게는 8,500 ~ 10,000 꼬임수로 합사시켜서 제조할 수 있다.
1-2 단계의 상기 도전성 나일론 사는 구리 미립자 및 폴리프로필렌 수지를 1:3.8 ~ 4.5 중량비로, 바람직하게는 1 : 3.8 ~ 4.2 중량비로, 드윈스크루 혼합기를 사용하여 마스터 배치를 제조하는 1단계; 및 상기 마스터 배치를 방사시켜서 시스-코어 형태의 원사를 제조하는 2단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
이때, 제조된 시스-코어(sheath-core) 형태의 도전성 나일론 사의 코어부에는 구리 미립자를 포함하지 않고, 시스부에는 구리 미립자를 8 ~ 12 중량%로, 바람직하게는 9 ~ 11.5 중량% 정도로 포함하는 것이 좋다.
그리고, 상기 구리 미립자는 반응조에 질산구리 수용액을 넣고, 설파믹산(Sulfamic Acid), 차인산나트륨(Sodium Hypophosphite), 수소화붕소나트륨(Sodium Borohydride), 에틸렌디아민테트라아세트산(Ethylene Diamine TetraAceticacid; EDTA), 염화팔라듐(Palladium Chloride), 마그네슘(Magnesium) 및 글리옥산 (GlyoxylicAcid) 을 투입 및 교반시키는 1-1단계; 상기 반응조의 온도를 65℃ ~ 80℃, 바람직하게는 70℃ ~ 75℃까지 상승시킨 후 상승된 온도를 유지하고, 180 ~ 250 RPM으로 교반하여 90 ~ 150분간의 반응 시키는 1-2단계; 반응 완료 후, 15 ~ 30분 간. 바람직하게는 20 ~ 25 분간 서냉시킨 후, pH 7까지 수세한 다음, 원심탈수시켜서 반응생성물을 얻는 1-3단계; 및 상기 반응생성물을 140℃ ~ 170℃에서, 바람직하게는 150℃ ~ 160℃ 오븐으로 건조하여 분말형태의 구리 미립자를 얻는 1-4단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조한 것을 사용할 수 있다.
상기 방법 1 및/또는 방법 2의 상기 복합 기능사를 제조하는 방법에 있어서, 이렇게 제조한 중심사 및 도전성 연사와 HPPE 사를 이용하여 커버링사를 제조하며, 상기 1-2단계의 커버링사는 상기 중심사의 표면을 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜서 커버링사를 제조하여, 도 1에 개략도로 나타낸 형태의 복합 기능사를 얻을 수 있다.
이렇게 제조한 복합 기능사를 이용하여 손 형태로 편직 가공을 하여 도 2와 같은 형태의 장갑을 제조할 수 있다.
그리고, 제조된 복합 기능사는 앞서 설명한 바와 같이 장갑 표면을 폴리우레탄 코팅 처리하거나, 장갑 표면을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하거나, 또는 폴리우레탄 코팅 처리 및 NBR 코팅 처리를 모두 수행하여 추가적인 기능성을 부여할 수 있다.
이렇게 제조된 본 발명의 복합기능성 장갑은 시험규격 EN1149-1(CE)에 의거하여 측정시, 표면저항이 1ⅹ103 ~ 1ⅹ105 ohm/sq일 수 있다.
또한, 본 발명의 복합기능성 장갑은 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 내마모성이 4급 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 복합기능성 장갑은 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 절단강도가 5급 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 복합기능성 장갑은 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 찢김강도 4급 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 복합기능성 장갑은 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 뚫림강도가 4급 이상일 수 있다.
이상에서 본 발명에 대하여 구현예를 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명의 구현예를 한정하는 것이 아니며, 본 발명의 실시예가 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 본 발명의 구현예에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부된 청구 범위에서 규정하는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
[실시예]
준비예 1 : 중심사의 제조
섬도 50 데니어인 유리섬유 및 섬도 150 데니어인 폴리에스테르 사를 약 8,500 합사시켜 도 1의 (A)에 개략도로 나타낸 바와 같은 연사인 중심사를 제조하였다.
준비예 2 : 도전성 연사의 제조
(1) 구리 미립자의 제조
상온 약 25℃에서 질산구리(Cu(NO3)2) 결정 분말 50g을 증류수 200g에 용해하여 질산구리 수용액을 얻었다.
다음으로, 반응조에 상기 질산구리 수용액을 넣고, 설파믹산(Sulfamic Acid), 차인산나트륨(Sodium Hypophosphite) 25g, 수소화붕소나트륨(Sodium Borohydride)을 0.3g, 에틸렌디아민테트라아세트산(Ethylene Diamine TetraAceticacid; EDTA) 1g, 염화팔라듐(Palladium Chloride)을 5cc, 마그네슘(Magnesium)을 1g 및 글리옥산 (GlyoxylicAcid) 0.5g을 투입 및 교반하였다.
다음으로, 상기 반응조의 온도를 70℃까지 상승시킨 후 상승된 온도를 유지하고, 200 RPM으로 교반하여 100분간의 반응을 수행하였다.
다음으로, 반응 완료 후, 20분에 걸쳐서 서냉하고, pH 7까지 수세한 다음, 원심탈수를 수행하여 반응생성물을 얻었다.
다음으로, 상기 반응생성물을 150℃의 오븐 하에서 열건조시켜서 분말 형태의 구리 미립자를 제조하였다.
(2) 도전성 나일론 사의 제조
상기 구리 미립자 및 폴리프로필렌을 1:4 중량비로 드윈스크루 혼합기를 사용하여 마스터 배치를 제조하였다.
다음으로, 상기 마스터 배치를 복합방사시켜서 시스-코어 형태의 도전성 나일론 사를 제조한다. 제조된 시스-코어 형태의 도전성 나일론 사에서, 시스부는 구리 미립자를 10 중량% 및 잔량의 폴리프로필렌을 포함하고, 코어부는 100 중량% 폴리프로필렌으로 이루어졌다.
(3) 도전성 연사의 제조
상기 도정성 나일론 사(섬도:300 데니어) 및 스판덱스 사(섬도:140 데니어)를 9,000의 꼬임수로 합사시켜서 도 1의 (B)와 같은 형태의 복합 연사인 도전성 연사를 제조하였다.
실시예 1 : 복합기능성 장갑의 제조
준비예 1의 중심사 및 준비예 2의 도전성 연사 각각을 준비하였다.
다음으로, 상기 중심사의 표면을 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜서 커버링사를 제조하여 복합 기능사를 제조하였다.
다음으로 상기 복합 기능사를 편직하여 손 형태의 장갑을 제조하였다(도 2 사진 참조).
다음으로, 상기 장갑을 폴리우레탄 수지로 코팅 처리하여 복합기능성 장갑을 제조하였다.
실시예 2
준비예 1의 중심사 및 준비예 2의 도전성 연사 각각을 준비하였다.
다음으로, 상기 중심사의 표면을 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜서 커버링사를 제조하여 복합 기능사를 제조하였다.
다음으로 상기 복합 기능사를 편직하여 손 형태의 장갑을 제조하였다(도 2 사진 참조).
다음으로, 상기 장갑을 NBR 수지로 코팅 처리하여 복합기능성 장갑을 제조하였다.
실험예 1 : 복합기능성 장갑의 물성 측정
실시예 1에서 제조한 복합기능성 장갑의 표면저항, 내마모성, 절단강도, 찢김강도 및 뚫림강도를 측정하였고 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
이때, 표면저항은 시험규격 EN1149-1(CE)에 의거하여 측정하였으며, 내마모성, 절단강도, 찢김강도 및 뚫림강도는 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정하였다.
구분 실시예 1 실시예 2
표면저항 (4.5 ~ 4.7)x104 ohm/sq (4.1 ~ 4.3)x104 ohm/sq
내마모성 4급 이상 4급 이상
절단강도 5급 이상 5급 이상
찢김강도 4급 이상 4급 이상
뚫림강도 4급 이상 4급 이상
상기 실시예 및 실험예를 통하여 기계적 물성뿐만 아니라, 제전성, 내절단성 및 내화학성이 우수한 장갑을 제공할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (18)

  1. 복합 기능사를 편직시켜 제조한 장갑으로서
    상기 복합 기능사는 중심사를 HPPE(high performance polyethylene) 사와 도전성 연사로 커버링시킨 커버링사이며,
    상기 중심사는 유리섬유 및 폴리에스테르 사를 합사시켜 제조한 연사이며,
    상기 도전성 연사는 도전성 나일론 사 및 스판덱스 사를 합사시켜 제조한 연사인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  2. 제1항에 있어서, 상기 중심사의 유리섬유의 섬도는 45 ~ 60 데니어이고, 상기 폴리에스테르 사의 섬도는 140 ~ 160 데니어인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  3. 제1항에 있어서, 상기 중심사인 연사는 꼬임수(스핀들 회전수/사속)는 7,000 ~ 12,000인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  4. 제1항에 있어서, 상기 도전성 나일론 사의 섬도는 280 ~ 320 데니어이고, 상기 스판덱스 사의 섬도는 130 ~ 150 데니어인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  5. 제1항 내지 제4항 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서, 장갑 표면에 폴리우레탄 코팅 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  6. 제1항 내지 제4항 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서, 장갑 표면에 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  7. 제1항에 있어서, 시험규격 EN1149-1(CE)에 의거하여 측정시, 표면저항이 1×103 ~ 1×105 ohm/sq인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  8. 제1항에 있어서, 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 내마모성이 4급 이상이고, 절단강도가 5급 이상인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  9. 제1항에 있어서, 시험규격 EN388(CE)에 의거하여 측정시, 찢김강도 4급 이상이고, 뚫림강도가 4급 이상인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑.
  10. 복합 기능사를 준비하는 1단계;
    상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및
    편직된 장갑을 폴리우레탄 코팅처리하는 3단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    폴리우레탄 코팅처리한 장갑을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하는 4단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  12. 복합 기능사를 준비하는 1단계;
    상기 복합 기능사를 장갑 형태로 편직시켜서 장갑을 제조하는 2단계; 및
    편직된 장갑을 NBR(acrylonitrile-butadiene rubber) 코팅 처리하는 3단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    NBR 코팅 처리한 장갑을 폴리우레탄 코팅처리하는 4단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  14. 제10항 또는 제12항에 있어서, 상기 복합 기능사는
    중심사를 준비하는 1-1단계;
    상기 중심사의 표면을 HPPE 사와 도전성 연사로 커버링시켜서 커버링사를 제조하는 1-2단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조하는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 중심사는 섬도 45 ~ 60 데니어인 유리섬유 및 섬도 140 ~ 160 데니어인 폴리에스테르 사를 7,000 ~ 12,000 꼬임수로 합사시켜 제조한 연사인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 도전성 연사는 섬도 280 ~ 320 데니어인 도전성 나일론 사 및 섬도 130 ~ 150 데니어인 스판덱스 사를 7,000 ~ 12,000 꼬임수로 합사시켜 제조한 연사인 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 도전성 나일론 사는
    구리 미립자 및 폴리프로필렌 수지를 1:3.8 ~ 4.5 중량비로 혼합기를 사용하여 마스터 배치를 제조하는 1단계;
    상기 마스터 배치를 방사시켜서 시스-코어 형태의 원사를 제조하는 2단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조한 것이고,
    상기 시스 영역은 구리 미립자를 8 ~ 12 중량%로 포함하고, 코어 영역은 구리 미립자를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 구리 미립자는
    반응조에 질산구리 수용액을 넣고, 설파믹산(Sulfamic Acid), 차인산나트륨(Sodium Hypophosphite), 수소화붕소나트륨(Sodium Borohydride), 에틸렌디아민테트라아세트산(Ethylene Diamine TetraAceticacid; EDTA), 염화팔라듐(Palladium Chloride), 마그네슘(Magnesium) 및 글리옥산 (GlyoxylicAcid) 을 투입 및 교반시키는 1-1단계;
    상기 반응조의 온도를 65℃ ~ 80℃까지 상승시킨 후 상승된 온도를 유지하고, 180 ~ 250 RPM으로 교반하여 90 ~ 150분간의 반응 시키는 1-2단계;
    반응 완료 후, 15 ~ 30분 간 서냉시킨 후, PH 7까지 수세한 다음, 원심탈수시켜서 반응생성물을 얻는 1-3단계; 및
    상기 반응생성물을 140℃ ~ 170℃에서 오븐으로 건조하여 분말형태의 구리 미립자를 얻는 1-4단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조한 것을 특징으로 하는 제전성과 내절단성이 탁월한 복합기능성 장갑의 제조방법.
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