KR20190083849A - 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법 - Google Patents

마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법 Download PDF

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KR20190083849A
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강정윤
허회준
박용찬
최영선
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부산대학교 산학협력단
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Abstract

본 발명은 브레이징 접합법을 통해 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 열교환기에 적용하여 전열성능을 향상시킬 수 있음은 물론 경량화 및 소형화를 도모할 수 있고, 작업을 용이하게 하는 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 각각 하나 이상의 금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트를 준비하는 재료준비단계; 상기 금속 폼, 삽입금속, 열교환 플레이트, 삽입금속 및 금속 폼 순으로 위치시키는 접합준비단계; 접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 금속 폼과 열교환 플레이트를 접합하는 접합단계; 용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 플레이트유닛을 형성하는 플레이트유닛 형성단계; 및 상기 열교환 플레이트 유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 플레이트형 열교환기를 완성하는 완성단계;를 포함하는 것을 기술적 특징으로 한다.

Description

마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법 {METHOD FOR MANUFACTURING HEAT EXCHANGER USING METAL FOAM WITH MICRO-CHANNEL}
본 발명은 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법에 관한 것으로, 브레이징 접합법을 통해 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 열교환기에 적용하여 전열성능을 향상시킬 수 있음은 물론 경량화 및 소형화를 도모할 수 있고, 작업을 용이하게 하는 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법에 관한 것이다.
산업현장에 대한 열교환기의 적용은, 특히 고발열 정보 통신분야에서 전자부품 또는 그 소재와 같이 정밀성과 초소형화가 요구되는 분야와 밀접한 관계를 갖고 있다. 전자부품의 발열성은 전자부품을 포함하는 기기 전체의 성능에 큰 영향을 미치는 바, 열교환기의 장착을 위해 그 규모의 축소가 요구되어 왔고, 이에 따라 마이크로 스케일의 열교환기 개발에 이르렀다.
이와 더불어 연료전지 분야, 석유 산업에서 필요로 하는 화학 반응분야, 의료기기의 냉각분야, 핵발전 분야, 항공기의 전자장비 냉각분야, 고발열 레이저 냉각분야, 담수화 기계의 해수 증발관 분야 등에 응용이 가능하다고 알려져 있다.
마이크로 열교환기의 응용범위로서, 연료전지 시스템, 의약품 제조공정, 표면에 일 방향을 따라 마이크로 채널이 병렬 형성된 일련의 금속판을 적층하여 구성되는 구조이다.
이러한 각 마이크로 채널을 따라 유체가 이송되고, 따라서 미세채널의 벽은 유체의 이동방향을 제시 및 유도하고 강제한다.
이와 같이 강제적 또는 능동적 유체 이송을 이용하는 마이크로 열교환기에 있어서, 유체의 이송을 강제, 유도할 수 있는 마이크로 채널의 설계가 중요하다.
종래의 열교환기에 사용되는 열교환판의 마이크로 채널은 일반적으로 에칭 공정에 의해 제조되는데, 이러한 에칭 공정은 성분이 다른 금속이 심재층과 클래드층으로 분포 배치되어 있는 금속판의 특성상 미세 마이크로 채널이 균일하게 형성되지 못하고, 채널 내부에 불필요한 영역이 남게 되어 유로가 축소되어 완벽하게 형성되지 않고, 열교환기의 압력 손실이 증가하여 전열성능이 저하되며, 잔류하는 부분으로 인해 열교환기의 전체적인 무게가 증가하는 문제점이 있었다.
한편, 금속 폼은 마이크로 단위의 미세 기공이 무작위적인 형상을 가지는 미세 다공 구조물로써, 단위부피당 높은 전열면적을 가지며, 가스투과율 및 열전도도 등이 우수하고, 구조물 내부의 복잡한 유로와 유동의 교란으로 인해 유체의 혼합효과가 크기 때문에 전열 성능을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
이에 본 발명자는 상기와 같은 장점을 가지는 금속 폼을 열교환기에 적용하여 종래 열교환기의 문제점을 해소함을 물론 경량화와 소형화를 도모하는 효과를 나타낼 수 있는 열교환기를 개발하고자 노력한 끝에, 본 발명을 완성하게 되었다.
KR 10-2017-0088405 A KR 10-0992961 B1
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 마이크로 채널을 완벽하게 형성하여 전열성능을 향상시키고, 열교환기의 경량화 및 소형화를 도모할 수 있는 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
한편, 본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 마이크로 채널을 가지는 금속폼을 이용한 열교환기의 제조방법은 각각 하나 이상의 금속폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트를 준비하는 재료준비단계; 상기 금속폼, 삽입금속, 열교환 플레이트, 삽입금속 및 금속 폼 순으로 위치시키는 접합준비단계; 접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 금속폼과 열교환 플레이트를 접합하는 접합단계; 용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 플레이트유닛을 형성하는 플레이트유닛 형성단계; 및 상기 열교환 플레이트 유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 플레이트형 열교환기를 완성하는 완성단계;를 포함한다.
또한, 직육면체 형상으로 이루어지며 안착공간이 형성된 케이스와, 다수의 열교환 튜브, 삽입금속 및 금속 폼을 준비하는 재료준비단계; 상기 열교환 튜브의 표면에 상기 삽입금속을 일정량 도포한 다음, 상기 열교환 튜브를 상기 케이스의 안착공간에 결합하고, 상기 케이스에 결합하여 층을 이루는 상기 열교환 튜브의 사이에 상기 삽입금속을 위치시키는 접합준비단계; 접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 케이스와 열교환 튜브 및 상기 열교환 튜브와 금속 폼을 접합하는 접합단계; 용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 튜브유닛을 형성하는 튜브유닛 형성단계; 및 상기 열교환 튜브유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 튜브형 열교환기를 완성하는 완성단계;를 포함한다.
상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명의 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법은 미세 다공성 구조의 금속 폼을 이용함으로써, 다수의 미세 기공에 의해 전열면적이 크게 증가하여서, 설치장소와 크기의 제약이 줄어들게 되므로 활용범위가 확대되어 소형화, 경량화와 고성능화를 도모할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법은 다수의 금속폼과 삽입금속을 열교환 플레이트 또는 튜브, 케이스를 순서대로 위치시킨 후, 열을 가하여 동시에 접합할 수 있으므로, 접합 시간을 단축시킬 수 있고, 작업이 용이한 효과가 있다.
도 1a는 본 발명의 일실시예에 따른 열교환 플레이트유닛을 설명하기 위한 분해사시도이다.
도 1b는 본 발명의 일실시예에 따른 열교환 플레이트유닛을 적층하여 제조된 플레이트형 열교환기를 나타낸 사진이다.
도 2a는 본 발명의 일실시예에 따른 튜브형 열교환기의 제조 순서를 개략적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 2b는 본 발명의 일실시예에 따른 튜브형 열교환기를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-1)의 접합부 단면을 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-1)의 접합부 단면의 인장하중을 나타낸 그래프이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예1-1)의 접합 유지시간에 따른 파면을 나타낸 SEM 사진이다.
도 6a는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-2)의 시편을 나타낸 사진이다.
도 6b는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-2)의 접합부 단면을 나타낸 사진이다.
도 7은 실시예 1-1, 비교예 1-1 및 비교예 1-2에 따른 플레이트형 열교환기의 성능을 나타낸 그래프이다.
도 8a는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-1)의 접합부의 전단인장하중을 나타낸 그래프이다.
도 8b는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-1)을 전단인장시험한 후 구리 미세관의 파단면을 나타낸 SEM 사진이다.
도 9는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-2)의 접합부의 거시조직 및 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 10은 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기를 나타낸 사진이다.
도 11a는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 압력강하 및 열전달계수를 나타낸 그래프이다.
도 11b는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 Friction factor 및 Nusselt number를 나타낸 그래프이다.
도 11c는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 열전달 성능을 나타낸 그래프이다.
도 12a는 비교예 2-2에 따른 시뮬레이션 모델을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 12b는 실시예 2-2 및 비교예 2-2에 따른 열교환 튜브유닛에 따른 열 교환이 이루어지는 비교 실험을 나타낸 예시도이다.
도 12c는 실시예 2-2 및 비교예 2-2에 따른 열교환 튜브유닛의 열 교환율을 나타낸 그래프이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 그리고 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며, 본 발명을 제한하고자 하는 것이 아니다. 본 명세서에서 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 설명하기로 한다. 한편, 해당 기술분야의 통상적인 지식을 가진자로부터 용이하게 알 수 있는 구성과 그에 대한 작용 및 효과에 대한 도시 및 상세한 설명은 간략히 하거나 생략하고 본 발명과 관련된 부분들을 중심으로 상세히 설명하도록 한다.
본 발명의 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법은 플레이트형 열교환기를 제조하는 방법과, 튜브형 열교환기를 제조하는 방법으로 나뉜다.
도 1a는 본 발명의 일실시예에 따른 열교환 플레이트유닛을 설명하기 위한 분해사시도이고, 도 1b는 본 발명의 일실시예에 따른 열교환 플레이트유닛을 적층하여 제조된 플레이트형 열교환기를 나타낸 사진이다.
도 1a 및 도 1b를 참조하면, 본 발명에 따라 플레이트형 열교환기를 제조하는 방법은 재료준비단계, 접합준비단계, 접합단계, 플레이트유닛 형성단계 및 완성단계를 포함한다.
재료준비단계는 각각 하나 이상의 금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트를 준비하는 단계이다.
이때, 금속 폼은 마이크로 단위의 미세 기공이 무작위적인 형상을 가지는 미세 다공 구조물로써, 내부 구조상 단위부피당 표면적이 매우 크고, 복잡한 유로와 유동의 교란으로 인한 유체의 공기층의 대류 확산효과가 크기 때문에 전열촉진의 특성을 가진다. 특히 금속 폼은 충적구조에 비해 유동의 압력손실이 적고, 금속 간의 직결에 의한 높은 열전도도를 가지는 구조이며, 전열 촉진방법으로 널리 사용되고 있는 기존의 핀과 비교하여 제작 과정이 단순하고 기계적인 강도가 높은 장점이 있다.
따라서 금속 폼 내의 다수의 미세 기공에 의하여 전열면적이 크게 증가하기 때문에 설치장소와 크기의 제약이 줄어들게 되므로 활용범위가 확대되어 소형화, 경량화와 고성능화를 도모할 수 있다.
구체적으로, 상기 금속 폼으로 구리(Cu)를 주성분으로 하는 구리 폼 또는 니켈(Ni)을 주성분으로 하는 니켈 폼을 사용할 수 있으며, 20 내지 60 PPI(Pore per inch)의 금속 폼을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 재료준비단계에서는 금속 폼의 주성분에 따라 서로 다른 삽입금속을 사용할 수 있는데, 구리 폼의 경우에는 Ag계 삽입금속, 니켈 폼의 경우에는 Ni-B-Si계 삽입금속을 사용하는 것이 바람직하다. Ni-B-Si계 삽입금속의 조성은 Ni-(1~3%)B-(4~7%)Si계 삽입금속을 사용할 수 있으며, 7~18%의 Cr을 더 포함할 수도 있다.
접합준비단계는 상기 금속 폼, 삽입금속, 열교환 플레이트, 삽입금속 및 금속 폼 순으로 위치시키는 단계이다.
상기와 같이 접합준비단계에서 미세 다공성 구조를 가지는 금속 폼을 열교환 플레이트의 양면에 위치시킴으로써, 전열 면적을 극대화하여 열전 성능을 향상시킬 수 있다.
접합단계는 접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 금속 폼과 열교환 플레이트를 접합하는 단계이다. 이때, 상기 재료들을 10-5 torr를 초과하는 진공 하에서 가열할 시에는 상기 열교환 플레이트의 표면에 산화막이 형성되거나 이물질이 부착됨에 따라 미접합부가 발생하여 접합 효율이 현저히 저하되는 문제점이 발생하게 되므로, 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 접합단계는 800 내지 1050℃의 온도에서 10 내지 60분 동안 수행된다. 접합 온도가 800℃ 미만일 경우 삽입금속이 액상화되지 않아 매우 높은 압력을 가해야 하므로 제어가 어려운 문제점이 있고, 1050℃를 초과할 경우에는 삽입금속이 금속 폼을 용해하여 금속 폼의 형태를 유지하기 어려운 문제점이 있다.
또한, 상기 접합단계는 승온 속도 0.5 내지 20℃/min이고, 유지압력 420kPa 이상인 조건에서 수행되는 것이 바람직하다. 승온 속도가 0.5℃/min 미만일 경우에는 열교환 플레이트가 열화되어 강도가 저하될 우려가 있고, 20℃/min를 초과할 경우에는 열 교환기 전체에 열이 균일하게 가해지지 않고 상기 재료들(금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트)이 열화되어 물성이 저하되는 문제점이 있다. 유지압력이 420kPa 미만일 경우에는 금속 폼이 충분히 용융되지 않아서 금속 폼이 열교환 플레이트에 젖어들지 않기 때문에 접합 효율이 저하되는 문제점이 발생하게 된다.
플레이트유닛 형성단계는 용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 플레이트유닛을 형성한다. 구체적으로, 구리 폼 및 Ag계 삽입금속을 이용한 열교환 플레이트유닛은 구리 폼 표면의 Cu 및 Ag가 반응하여 형성된 Ag-Cu계 접합부를 포함하고, 니켈 폼 및 Ni-B-Si계 삽입금속을 이용한 열교환 플레이트유닛은 Ni-B-Si계 접합부를 포함할 수 있다.
완성단계는 상기 열교환 플레이트 유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 플레이트형 열교환기를 완성하는 단계이다.
상술한 바와 같이, 다수의 금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트를 순서대로 위치시킨 후, 열을 가하여 동시에 접합할 수 있으므로, 접합 시간을 단축시킬 수 있고 작업이 용이한 장점이 있다.
한편, 도 2a는 본 발명의 일실시예에 따른 튜브형 열교환기의 제조 순서를 개략적으로 설명하기 위한 도면이고, 도 2b는 본 발명의 일실시예에 따른 튜브형 열교환기를 나타낸 도면이다.
본 발명에 따라 튜브형 열교환기를 제조하는 방법을 살펴보면, 재료준비단계, 접합준비단계, 접합단계, 튜브유닛 형성단계 및 완성단계를 포함한다.
재료준비단계는 직육면체 형상으로 이루어지며 일측에 개구부가 형성되고 안착공간이 형성된 케이스와, 다수의 열교환 튜브, 삽입금속 및 금속 폼을 준비하는 단계이다.
구체적으로, 상기 금속 폼으로 구리(Cu)를 주성분으로 하는 구리 폼 또는 니켈(Ni)을 주성분으로 하는 니켈 폼을 사용할 수 있으며, 20 내지 60 PPI(Pore per inch)의 금속 폼을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 재료준비단계에서는 금속 폼의 주성분에 따라 서로 다른 삽입금속을 사용할 수 있는데, 구리 폼의 경우에는 Ag계 삽입금속, 니켈 폼의 경우에는 Ni-B-Si계 삽입금속을 사용하는 것이 바람직하다. Ni-B-Si계 삽입금속의 조성은 Ni-(1~3%)B-(4~7%)Si이며, 7~18%의 Cr을 더 포함할 수도 있다.
접합준비단계는 상기 열교환 튜브의 표면에 상기 삽입금속을 일정량 도포한 다음, 상기 열교환 튜브를 상기 케이스에 결합하고, 상기 케이스에 결합되어 층을 이루는 상기 열교환 튜브들 사이에 상기 삽입금속을 위치시키는 단계이다.
이때, 구리 폼 및 Ag계 삽입금속을 이용할 경우, 무전해 도금법을 통해 구리 폼의 표면에 액상의 Ag계 삽입금속을 코팅한 후, 구리 폼을 상기 케이스에 결합할 수 있다. 코팅된 Ag계 삽입금속의 두께는 3.4 내지 8.4㎛일 수 있는데, 두께가 3.4㎛ 미만일 경우 구리 폼 표면의 Cu와 Ag가 반응하여 생성되는 Ag-Cu계 접합부의 양이 적어 접합효율이 저하되는 문제점이 있고, 8.4㎛를 초과할 경우 생성되는 Ag-Cu계 접합부의 양이 지나치게 많아 구리 폼이 용융되는 문제점이 있다.
접합단계는 접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 케이스와 열교환 튜브 및 상기 열교환 튜브와 금속 폼을 접합하는 단계이다. 이때, 상기 재료들을 10-5 torr를 초과하는 진공 하에서 가열할 시에는 상기 열교환 튜브의 표면에 산화막이 형성되거나 이물질이 부착됨에 따라 미접합부가 발생하여 접합 효율이 현저히 저하되는 문제점이 발생하게 되므로, 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 접합단계는 800 내지 1050℃의 온도에서 5 내지 60분 동안 수행된다. 접합 온도가 800℃ 미만일 경우 삽입금속이 액상화되지 않아 매우 높은 압력을 가해야 하므로 제어가 어려운 문제점이 있고, 1050℃를 초과할 경우에는 삽입금속이 금속 폼을 용해하여 금속 폼의 형태를 유지하기 어려운 문제점이 있다.
또한, 상기 접합단계는 승온 속도 0.5 내지 20℃/min이고, 유지압력 420kPa 이상인 조건에서 수행되는 것이 바람직하다. 승온 속도가 0.5℃/min 미만일 경우에는 열교환 플레이트가 열화되어 강도가 저하될 우려가 있고, 20℃/min를 초과할 경우에는 열 교환기 전체에 열이 균일하게 가해지지 않고 상기 재료들(금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트)이 열화되어 물성이 저하되는 문제점이 있다. 유지압력이 420kPa 미만일 경우에는 금속 폼이 충분히 용융되지 않아서 금속 폼이 열교환 플레이트에 젖어들지 않기 때문에 접합 효율이 저하되는 문제점이 발생하게 된다.
튜브유닛 형성단계는 용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 튜브유닛을 형성하는 단계이다. 구체적으로, 구리 폼 및 Ag계 삽입금속을 이용한 열교환 튜브유닛은 구리 폼 표면의 Cu 및 Ag가 반응하여 형성된 Ag-Cu계 접합부를 포함하고, 니켈 폼 및 Ni-B-Si계 삽입금속을 이용한 열교환 튜브유닛은 Ni-B-Si계 접합부를 포함할 수 있다.
특별히 한정하는 것은 아니나, 튜브유닛 형성단계 및 완성단계의 사이에, 상기 케이스의 한 쌍의 대향하는 면에 온수포트를 각각 밀착 결합시켜 용접하는 단계가 더 포함될 수 있다.
완성단계는 상기 열교환 튜브유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 튜브형 열교환기를 완성하는 단계이다.
상술한 바와 같이, 케이스, 다수의 열교환 튜브, 삽입금속 및 금속 폼을 위치시킨 후, 열을 가하여 동시에 접합할수 있으므로, 접합 시간을 단축시킬 수 있고 작업이 용이한 장점이 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 실시예에 의하여 제한되는 것은 아니다.
<실시예>
1. 플레이트형 열교환기
실시예 1-1: 니켈 폼 및 STS Sheet를 이용한 열교환기의 제조
먼저, STS Sheet(0.2t), 두께 50㎛의 Ni-B-Si계 삽입금속 및 니켈 폼을 준비하였다.
그 다음 니켈 폼, Ni-B-Si계 삽입금속, STS Sheet(0.2t), Ni-B-Si계 삽입금속 및 니켈 폼을 순서대로 위치시키고 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하여 STS Sheet(0.2t)와 니켈 폼을 접합하여 열교환 플레이트유닛을 제조하였다.
이때, 25 PPI의 니켈 폼을 사용하였으며, 승온속도 10℃/min, 유지 시간 30분, 접합 온도 1050℃ 및 유지압력 420kPa의 조건에서 접합을 행하였다.
그리고 상기 열교환 플레이트유닛을 적층하여 플레이트형 열교환기를 제작하였다.
상기 STS Sheet 및 Ni-B-Si계 삽입금속의 조성은 하기 표 1에 나타내었다.
Figure pat00001
실시예 1-2: 구리 폼 및 Cu Sheet를 이용한 열교환기의 제조
먼저, Cu Sheet(1.0t), Ag계 삽입금속 및 구리 폼을 준비하였다.
그 다음 무전해 도금법을 이용하여 Cu Sheet(1.0t)에 Ag계 삽입금속을 6.5㎛의 두께로 코팅하였다. Ag계 삽입금속이 코팅된 Cu Sheet(1.0t), 구리 폼 및 Ag계 삽입금속이 코팅된 Cu Sheet을 순서대로 위치시킨 후, 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하여 Cu Sheet(1.0t) 및 구리 폼을 접합하여 열교환 플레이트유닛의 시편을 제조하였다.
이때, 20 PPI의 구리 폼을 사용하였고, 승온속도 10℃/min, 유지 시간 30분 및 접합 온도 800℃의 조건에서 접합을 행하였다.
2. 튜브형 열교환기
실시예 2-1: 구리 폼 및 구리 미세관을 이용한 열교환기의 제조
먼저, 케이스와 다수의 Cu계 열교환 튜브(이하 "구리 미세관"이라 함), Ag계 삽입금속 및 구리 폼을 준비하였다.
그리고 무전해 도금법을 이용하여 구리 미세관의 표면에 Ag계 삽입금속을 6.5㎛의 두께로 코팅하고, 코팅된 상기 구리 미세관을 케이스에 결합하였다. 케이스에 결합되어 층을 이루는 구리 미세관들 사이에 구리 폼을 삽입하여 위치시켰으며, 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하여 구리 미세관과 구리 폼, 구리 미세관과 케이스를 동시에 접합하여 열교환 튜브유닛을 제조하였다. 또한 상기 열교환 튜브유닛을 적층하여 튜브형 열교환기를 제작하였다.
이때, 20 PPI의 구리 폼을 사용하였고, 승온속도 10℃/min, 유지 시간 30분 및 접합 온도 800℃의 조건에서 접합을 행하였다.
실시예 2-2: 니켈 폼 및 STS 미세관을 이용한 열교환기의 제조
먼저, 케이스와 다수의 STS 열교환 튜브(이하 "STS 미세관"이라 함), Ni-B-Si계 삽입금속 및 니켈 폼을 준비하였으며, Ni-B-Si계 삽입금속의 조성은 상기 표 1과 같다.
그리고 STS 미세관의 표면에 Ni-B-Si계 삽입금속을 일정량 도포하고, 상기 STS 미세관을 케이스에 결합하였다. 케이스에 결합되어 층을 이루는 STS 미세관들 사이에 니켈 폼을 삽입하여 위치시켰으며, 10-5 torr 이하의 진공 하에서 가열하여 STS 미세관과 니켈 폼, STS 미세관과 케이스를 동시에 접합하여 열교환 튜브유닛을 제조하였다. 또한 상기 열교환 튜브유닛을 적층하여 튜브형 열교환기를 제작하였다.
이때, 25 PPI의 니켈 폼을 사용하였고, 승온 온도 10℃/min, 유지 시간 10분, 접합온도 1050℃ 및 유지압력 420kPa의 조건에서 접합을 행하였다.
<비교예>
비교예 1-1
열교환 플레이트유닛이 적용되지 않은 시중에 판매되는 플레이트형 열교환기를 이용하였다.
비교예 1-2
고온수채널에만 열교환 플레이트유닛이 적용된 시중에 판매되는 플레이트형 열교환기를 이용하였다.
비교예 2-1
니켈 폼을 사용하지 않은 시중에 판매되는 쉘-튜브(Shell-Tube) 열교환기를 이용하였다.
비교예 2-2
500mm×4mm×4mm 파이프의 내부에 니켈 폼을 고정한 시뮬레이션 모델을 준비하였다. 이때 파이프의 오른쪽에서는 25℃의 공기가 불어오며, 니켈 폼의 아래에서 100℃의 열이 올라와 니켈 폼에 전도된다(도 12a 참고).
<실험예>
1. 플레이트형 열교환기
(1) 금속 폼 및 열교환 플레이트의 접합방법 비교 분석
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-1)의 접합부 단면을 나타낸 사진이고, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-1)의 접합부 단면의 인장하중을 나타낸 그래프이며, 도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예1-1)의 접합 유지시간에 따른 파면을 나타내기 위한 SEM 사진이다.
도 3을 참조하여 실시예 1-1에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛의 접합부 단면을 살펴보면, 실시예 1-1에 따른 열교환 플레이트유닛의 접합계면에 결함과 미접합부가 존재하지 않는 것을 관찰하였으며, hole이 있는 경우와 hole이 없는 경우로 구분되어 나타났다. hole이 있는 경우는 삽입금속이 니켈 폼의 다공성 구조에 흘러들어가지 않고 니켈 폼의 말단에서 삽입금속이 반응한 것을 알 수 있고, hole이 없는 경우는 삽입금속이 금속 폼 내의 다공성 구조에 흘러들어간 것으로 판단된다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 실시예 1-1에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛의 인장하중과 파단위치에 미치는 접합 유지시간의 영향을 확인할 수 있는데, 접합을 행하지 않은 0분에는 인장하중이 높고 주로 니켈 폼의 중심부에서 연성 파면이 일어났고, 10분에는 인장하중이 초기에 비해 다소 감소하였으나 파면의 발생위치와 종류는 초기와 동일한 것으로 나타났다. 반면에 30분 이상의 경우에는 주로 니켈 폼의 말단부에서 취성 파단이 발생하였고, 인장하중이 더 감소하여 접합강도가 저하된 것을 확인할 수 있었다.
도 6a는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-2)의 시편을 나타낸 사진이고, 도 6b는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 플레이트유닛(실시예 1-2)의 접합부 단면을 나타낸 사진이다.
도 6a와 같이 제조된 실시예 1-2 시편의 접합부 단면을 도 6b를 통해 자세히 살펴보면, Cu Sheet에 코팅된 Ag계 삽입금속이 Cu 모재와 일부 용융하여 액상의 Ag-Cu 용가재가 형성되고, 모세관 현상에 의해 상기 Ag-Cu 용가재가 구리 폼 및 Cu Sheet의 틈 사이로 젖어들어 결함없이 접합부를 형성한 것을 알 수 있다.
(2) 플레이트형 열교환기의 성능 평가
도 7은 실시예 1-1, 비교예 1-1 및 비교예 1-2에 따른 플레이트형 열교환기의 성능을 나타낸 그래프로서, 구체적으로 (a)는 열용량, (b)는 열전달계수를 나타낸 그래프이다.
도 7을 참조하면, 비교예 1-1 및 비교예 1-2와 비교하였을 때 실시예 1-1에 따른 열교환기의 경우 질량 유량이 증가할수록 열 용량이 큰 폭으로 증가하였다.
그리고 총괄 열전달계수는 비교예 1-1의 경우 1600 내지 1980W/m2K로 나타났고, 비교예 1-2의 경우 1760 내지 3260W/m2K로 나타난 반면, 실시예 1-1의 경우 2280 내지 4770W/m2K로 나타났다. 즉 실시예 1-1를 비교예 1-1 및 비교예 1-2의 경우와 비교하였을 때, 총괄 열전달계수가 각각 최대 31%와 57%만큼 향상되어 열전 성능이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
2. 튜브형 열교환기
(1) 금속 폼 및 열교환 튜브의 접합
도 8a는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-1)의 접합부의 전단인장하중을 나타낸 그래프이고, 도 8b는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-1)을 전단인장시험한 후 구리 미세관의 파단면을 나타낸 SEM 사진이며, 도 9는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 열교환 튜브유닛(실시예 2-2)의 접합부의 거시조직 및 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 8a에 도시된 바와 같이, 실시예 2-1에 따라 제조된 열교환 튜브유닛 접합부의 전단인장하중을 Ag계 삽입금속의 두께에 따라 나타내었다. 전단인장하중은 Ag계 삽입금속의 두께가 3.4㎛일 때 가장 낮게 나타났고, 두께가 6.5㎛일 때 146N으로 가장 높게 나타났으며, 그 이후 두께가 증가할수록 전단인장하중이 감소하여 열교환 튜브유닛의 접합부의 강도가 낮아지는 것을 확인할 수 있었다.
도 8b를 참조하면, 도 9a에서 살펴본 바와 같이 열교환 튜브유닛 접합부의 전단인장하중이 가장 높게 나타난 6.5㎛ 두께일 때 구리 폼에서 파단이 발생하였고, 파단된 구리 폼이 구리 미세관의 표면에 잔류하고 있는 것을 확인하였다. 반면에 3.4㎛와 8.4㎛ 두께일 때에는 구리 미세관의 표면에 점 또는 선의 형태로 파단흔적만이 남아있는 것을 확인할 수 있었다.
이에 따라, 구리 폼, Ag계 삽입금속 및 구리 미세관을 이용하여 열교환 튜브유닛을 제조할 경우, 구리 폼의 표면에 코팅되는 Ag계 삽입금속 두께를 6.5㎛로 설정하여 전단인장하중을 극대화하여 접합부의 강도를 향상시키는 것이 바람직하다.
도 9를 참조하면, 실시예 2-2에 따라 제조된 열교환 튜브유닛에서 STS 미세관의 표면에 니켈 폼이 접합된 면적은 약 21%인 것으로 나타났다. 그리고 접합계면에서는 결함이 발견되지 않았으며, 접합부의 니켈 폼 내부에는 Fillet 형상으로 응고된 Ni-B-Si계 삽입금속을 관찰할 수 있었다. 도 10에 표시된 C 영역 및 D 영역을 관찰한 결과 니켈 폼에 액상의 Ni-B-Si계 삽입금속이 최대 2.1mm까지 스며든 것을 알 수 있었다.
(2) 튜브형 열교환기의 성능 평가
도 10은 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기를 나타낸 사진이고, 도 11a는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 압력강하 및 열전달계수를 나타낸 그래프이고, 도 11b는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 Friction factor 및 Nusselt number를 나타낸 그래프이며, 도 11c는 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 튜브형 열교환기의 열전달 성능을 나타낸 그래프이다.
도 10에 도시된 바와 같이, 실시예 2-2 및 비교예 2-1에 따라 제조된 열교환 튜브유닛을 2단으로 적층하여 열교환기를 제작하였으며, 이에 따른 열전달 및 압력강하 성능특성에 관한 실험을 실시하였다. 이때 고온수 채널의 입구 온도 50℃, 고온수 유량 20 Ipm, 냉매 체널의 입구 온도 18~20℃, 냉매 유량 10~22 Ipm 및 작동 압력 4 bar의 조건으로 모두 동일하게 하여 냉매 유량의 변화에 따른 성능을 실험하였다.
도 11a 및 도 11b를 참조하면, 단위 질량 유속 당 압력강하는 실시예 2-2의 열교환 튜브유닛에서 0.022 ~ 0.0275 kPa/(kg/m2s)로, 비교예 2-1의 열교환 튜브유닛에서 0.021kPa/(kg/m2s)로 측정되었으므로, 실시예 2-2를 비교예 2-1과 비교하였을 때, 압력강하 값이 약 37% 증가하였다.
총괄 열전달계수는 실시예 2-2의 열교환기에서 1580 ~ 1950W/m2K, 비교예 2-1의 열교환기에서 1240 ~ 1660W/m2K로 측정되었으므로, 실시예 2-2를 비교예 2-1과 비교하였을 때, 열전달계수가 약 16.5%만큼 향상되었다.
압력강하와 열전달 성능 값에 관한 무차원 수인 Friction factor 및 Nusselt number는 실시예 2-2를 비교예 2-1과 비교하였을 때 각각 37%와 42% 높은 값을 나타내었다.
즉, 도 11c에 도시된 바와 같이, 실시예 2-2 및 비교예 2-1의 열교환 튜브유닛의 성능 비교를 위해 압력강하 대비 열전달 성능에 관한 무차원 계수로 Nu/f1/3 값을 사용하였다. 이를 통해 압력강하 성능 대비 열전달 성능 값에서 실시예 2-2의 열교환기가 비교예 2-1의 열교환기에 비해 약 32% 높은 열전달 성능을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.
도 12b는 실시예 2-2 및 비교예 2-2에 따른 열교환 튜브유닛에 따른 열 교환이 이루어지는 비교 실험을 나타낸 예시도이고, 도 12c는 실시예 2-2 및 비교예 2-2에 따른 열교환 튜브유닛의열 교환율을 나타낸 그래프이며, 니켈 폼이 적용된 튜브형 열교환유닛의 브레이징 여부에 따른 열 교환율을 비교한 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
이때, 하기 표 2에서 u는 air의 풍속, mdot는 공기의 mass flow rate, Cq는 비열, Tin은 공기의 입구온도, Tout는 공기의 출구온도, Q는 열 교환량이고, Tw는 heater의 온도, LMTD는 대수평균온도차, A는 니켈 폼의 전열 면적, h는 convection coefficient(전열상수), Pin은 들어갈 때의 공기압력, Pout는 나올 때의 공기 압력을 나타낸다.
Figure pat00002
도 12b를 참조하면, 파란색에서 노란색을 거쳐 빨간색으로 갈수록 열 교환율이 더 높은 것을 의미하는데, 비교예 2-2는 푸른빛을 띠는데 반해 실시예 2-2는 노란빛을 띠는 것을 확인하였다.
상기 표 2 및 도 12c를 참조하면, 비교예 2-2의 전열상수는 44.787757W/m2K로 측정되었고, 실시예 2-2의 전열상수는 58.128966W/m2K으로 측정되어 전열상수가 약 30% 증가하였으므로, 본 발명에 따라 브레이징 접합을 통해 열교환기를 제조하여 열 교환율을 향상시킬 수 있다.
전술한 내용은 후술할 발명의 청구범위를 더욱 잘 이해할 수 있도록 본 발명의 특징과 기술적 장점을 다소 폭넓게 상술하였다. 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (4)

  1. 각각 하나 이상의 금속 폼, 삽입금속 및 열교환 플레이트를 준비하는 재료준비단계;
    상기 금속 폼, 삽입금속, 열교환 플레이트, 삽입금속 및 금속 폼 순으로 위치시키는 접합준비단계;
    접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 금속 폼과 열교환 플레이트를 접합하는 접합단계;
    용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 플레이트유닛을 형성하는 플레이트유닛 형성단계; 및
    상기 열교환 플레이트 유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 플레이트형 열교환기를 완성하는 완성단계;를 포함하는, 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법.
  2. 직육면체 형상으로 이루어지며 안착공간이 형성된 케이스와, 다수의 열교환 튜브, 삽입금속 및 금속 폼을 준비하는 재료준비단계;
    상기 열교환 튜브의 표면에 상기 삽입금속을 일정량 도포한 다음, 상기 열교환 튜브를 상기 케이스의 안착공간에 결합하고, 상기 케이스에 결합하여 층을 이루는 상기 열교환 튜브의 사이에 상기 삽입금속을 위치시키는 접합준비단계;
    접합준비된 상기 재료들을 가열하여 상기 삽입금속을 용융시켜 상기 케이스와 열교환 튜브 및 상기 열교환 튜브와 금속 폼을 접합하는 접합단계;
    용융된 상기 삽입금속을 상온에서 냉각시켜 열교환 튜브유닛을 형성하는 튜브유닛 형성단계; 및
    상기 열교환 튜브유닛을 적어도 2개 이상 적층하고 접합하여 튜브형 열교환기를 완성하는 완성단계;를 포함하는, 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접합단계는 800 내지 1050℃의 온도에서 10 내지 60분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는, 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 접합단계는 800 내지 1050℃의 온도에서 5 내지 60분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는, 마이크로 채널을 가지는 금속 폼을 이용한 열교환기의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR100992961B1 (ko) 2010-07-30 2010-11-08 주식회사 동화엔텍 플레이트형 열교환기 제조방법
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