KR20190080493A - 섬유 강화 플라스틱의 성형방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 실시예에 따라서 섬유 강화 플라스틱의 성형방법은, 섬유 강화 원단을 적층하되, 이들 사이에 설정된 영역에 설정된 패턴을 가지고 보강 와이어를 개재시키는 단계, 상기 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재를 성형할 수 있는 설정된 온도로 가열하는 단계, 상기 보강 와이어가 소성 변형되도록, 가열된 상기 섬유 강화 부재를 금형으로 성형하는 단계, 및 수지가 함침된 성형품을 상기 금형에서 탈거하고 냉각하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

섬유 강화 플라스틱의 성형방법{FORMING METHOD OF FIBER REINFORCED PLASTIC MATERIAL}
본 발명은 섬유 강화 원단을 적층하고, 수지를 함침시켜 제작되는 복합소재의 성형안정성과 강도 등을 향상시킬 수 있는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법에 관한 것이다.
에너지와 환경문제가 초미의 관심사로 대두되고 있음에 따라, 자동차 등의 부품에 경량화 및 친환경 소재를 적용하기 위한 노력이 계속되고 있다.
즉, 차의 중량을 낮춰 연비를 향상시키고, 동시에 배출가스도 줄이자는 것으로, 현재의 철강, 알루미늄, 유리 등을 플라스틱이나 복합소재로 대체하고 있다.
하지만, 플라스틱은 충격에 약하고, 열 안정성과 기계적인 강도가 충분하지 못하다는 등의 단점이 있어서, 복합소재의 사용이 활발하게 이루어지고 있다.
예를 들면, 복합소재 범퍼(bumper), 복합소재 헤드램프(head lamp), 엔진용 부품 등이 이에 해당된다.
복합소재의 한 예로써, 카본 파이버 강화 플라스틱(CFRP: carbon fiber reinforcement plastic)이 사용되고 있는데, 이는 카본 섬유 원단을 접착제 등으로 적층하고, 이를 성형하면서 열경화성 수지 등을 함침시키고, 이를 경화시켜 제조될 수 있다.
한편, 카본 섬유 원단이 적층된 강화섬유부재를 성형하고 수지를 함침하는 과정에서 성형성이 저하되고, 금형 내부에서 경화되는 시간으로 인하여 싸이클 타임이 늘어날 수 있다.
즉, RTM, WCM, 및 PCM 공법의 가장 큰 문제점은 생산 싸이클 타임(Cycle Time)에 있다. 이는 강화 섬유는 성형성이 낮으므로, 수지가 녹아 굳는 방법을 통해 성형성을 향상시키는데, 이는 수지가 녹고 굳는 시간을 확보하기 위해서, 금형 안에서 지체 시간을 갖는다.
또한, CFRP + 금속재 간 동시성형에 있어, 탄소섬유와 금속재의 연성의 차이에 의해 동시성형이 어려우며, 수지가 녹아 굳어야 하는 시간적인 제약이 있다.
이 배경기술 부분에 기재된 사항은 발명의 배경에 대한 이해를 증진하기 위하여 작성된 것으로서, 이 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술이 아닌 사항을 포함할 수 있다.
본 발명의 목적은 강화섬유부재를 성형하기 위해서 수지의 경화시간에 의해서 생산 싸이클 타임을 줄일 수 있고, 성형품의 강도 등을 개선할 수 있는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 실시예에 따라서 섬유 강화 플라스틱의 성형방법은, 섬유 강화 원단을 적층하되, 이들 사이에 설정된 영역에 설정된 패턴을 가지고 보강 와이어를 개재시키는 단계, 상기 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재를 성형할 수 있는 설정된 온도로 가열하는 단계, 상기 보강 와이어가 소성 변형되도록, 가열된 상기 섬유 강화 부재를 금형으로 성형하는 단계, 및 수지가 함침된 성형품을 상기 금형에서 탈거하고 냉각하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 설정된 온도는 상기 섬유 강화 부재가 성형될 수 있는 최소 온도일 수 있다.
상기 설정된 온도는 섭씨 180도일 수 있다.
상기 금형으로 상기 섬유 강화 부재를 성형할 때, 상기 금형의 온도는 섭씨 80도 일 수 있다.
상기 보강 와이어는 금속재질로 만들어질 수 있다.
상기 보강 와이어는 스틸소재로 만들어질 수 있다.
상기 강화섬유원단은 서로 접착제나 수지로 결합되거나, 수지로 함침될 수 있다.
상기 보강 와이어는 서로 나란한 방향으로 설정된 간격을 두고 배열될 수 있다.
상기 보강 와이어는 서로 교차하여 배치되고, 격자 형태로 배열될 수 있다.
상기 보강 와이어는 나란하게 설정된 간격을 배치될 수 있다.
상기 섬유 강화 부재를 성형할 때, 수지를 함침시킬 수 있다.
상기 수지는 열가소성수지일 수 있다.
상기 섬유 강화 원단을 재단하는 단계, 및 냉각된 상기 성형품을 후가공하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 금형의 온도를 제어하도록 성형면 내부에 히팅카트리지 또는 냉각채널이 형성될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따라서, 섬유 강화 원단 사이에 보강 와이어를 개재시켜 섬유강화플라스틱의 성형시 그리퍼를 사용하지 않고, 보강 와이어가 성형품의 성형안정성을 향상시킬 수 있다.
또한, 섬유 강화 원단에 보강 와이어를 개재시켜, 성형시 보강 와이어가 소성 변형되어 성형안정성을 향상시키는 동시에 전체적인 성형품의 설계특성(강도 등)을 향상시킬 수 있다.
뿐만 아니라, 보강 와이어가 스틸소재로 만들어짐으로써, 추후 자력을 이용하여 성형성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 섬유 강화 플라스틱의 성형방법을 보여주는 플로우 차트이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 섬유 강화 원단과 보강 와이어의 배치구조를 보여주는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재의 일 단면도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재에 수지를 함침하는 방법을 보여주는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 성형품을 보여주는 단면도이다.
이하, 본 발명의 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
단, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도면에 도시된 바에 한정되지 않으며, 여러 부분 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다.
단, 본 발명의 실시 예를 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 도면부호를 부여하여 설명한다.
하기의 설명에서 구성의 명칭을 제1, 제2 등으로 구분한 것은 그 구성의 명칭이 동일하여 이를 구분하기 위한 것으로, 반드시 그 순서에 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 섬유 강화 플라스틱의 성형방법을 보여주는 플로우 차트이다.
도 1을 참조하면, S100에서 카본 또는 유리 섬유 등으로 만들어진 섬유 강화 원단(100)을 설정형태로 재단하고, S110에서 재단된 섬유 강화 원단(100)을 수지 또는 접착제를 이용하여 적층하고 접합한다.
S120에서 섬유 강화 원단(100) 사이에 미리 가공된 금속 보강 와이어(110)를 개재시킨다. 여기서, 상기 보강 와이어(110)는 서로 교차하여 격자 또는 망 형태로 배열되거나, 서로 나란한 방향으로 설정된 간격을 두고 배열될 수 있다.
S130에서 섬유 강화 원단(100) 사이에 보강 와이어(110)가 개재된 섬유 강화 부재(300)를 설정온도(예를 들어, 섭씨 120도)로 가열한다. 여기서, 상기 설정온도는 상기 섬유 강화 부재(300)가 성형될 수 있는 최소온도일 수 있다.
S140에서 금형을 이용하여 보강 와이어(110)가 개재된 섬유 강화 부재(300)를 전체적으로 성형하고, 수지를 함침한다.
여기서, 성형시 상기 보강 와이어(110)가 소성 변형되어 전체적인 섬유 강화 부재(300)의 형태를 일정하게 유지할 수 있고, 성형 안정성을 향상시킬 수 있다. 또한, PCM(prepreg compression molding)공법은 이미 수지가 함침된 프리프레그를 사용하기 때문에 수지를 함침하지 않을 수 있다.
S150에서 금형에 의해서 성형된 성형품을 탈거하고, 냉각시킨다. 여기서, 성형품이 탈거된 상태에서, 상기 보강 와이어(110)의 형태에 의해서 상기 성형품(500)의 형태를 일정하게 유지할 수 있으므로, 성형안정성을 향상시킬 수 있고, 성형 싸이클 타임을 단축할 수 있다.
S160에서 냉각된 성형품(500)을 후처리 가공하여 완성품을 완료한다. 여기서, 후처리 가공은 트림, 피어싱, 노칭, 또는 그라인딩 등을 설계사양에 따라서 선택적으로 포함할 수 있다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 섬유 강화 원단과 보강 와이어의 배치구조를 보여주는 사시도이다.
도 2를 참조하면, 보강 와이어(110)가 서로 교차하도록 배치되고, 격자 또는 망 형태로 배열된다. 상기 보강 와이어(110)의 양 측에 각각 섬유 강화 원단(100)이 배치된다.
상기 섬유 강화 원단(100)은 서로 수지나 접착제 등을 통해서 복수 겹으로 적층될 수 있고, 이들 사이에 상기 보강 와이어(110)가 망 또는 격자형태를 갖는 설정패턴으로 배열될 수 있다.
상기 보강 와이어(110)는 금속재질로 만들어질 수 있고, 스틸소재로 만들어질 수 있으며, 상기 보강 와이어(110)는 성형시 소성 변형되어 성형품의 성형안정성을 향상시킬 수 있고, 강도 등과 같은 특성을 향상시킬 수 있으며, 상기 보강 와이어(110)는 성형품(500)의 특정 부분의 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 보강 와이어(110)가 스틸소재로 만들어짐으로써, 플라스틱 제품이지만 자력을 이용하여 제품의 거동을 제어할 수 있는 부수적인 효과도 기대할 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재의 일 단면도이다.
도 3을 참조하면, 적층된 섬유 강화 원단(100) 사이에 상기 보강 와이어(110)가 설정된 패턴으로 배열된다. 여기서, 상기 섬유 강화 원단(100)과 상기 보강 와이어(110)는 수지나 접착제 등으로 부착된 상태를 유지할 수 있고, 수지가 함침될 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재에 수지를 함침하는 방법을 보여주는 단면도이다.
도 4를 참조하면, 섬유 강화 원단(100)과 보강 와이어(110)가 결합된 섬유 강화 부재(300)를 하형(402)의 성형면에 배치하고, 상형(401)을 하형(402)에 결합시켜 섬유 강화 부재(300)를 성형한다.
여기서, 금형 내부로 투입되기 전에 섬유 강화 부재(300)는 약 섭씨 120도로 히팅될 수 있고, 상기 보강 와이어(110)는 상형(401)과 하형(402)에 의해서 소성 변형되어 성형품(500)의 형태로 변형된다. 그리고, 상형(401)과 하형(402)의 성형면의 온도는 약 섭씨 80도로 유지될 수 있다.
상기 하형(402)과 상형(401)에 의해서 섬유 강화 부재(300)가 성형된 상태에서, 수지가 주입될 수 있는데, 수지 주입기(410)는 상형(401)에 형성된 주입 통로(415)를 통해서 열가소성 수지를 주입하여, 섬유 강화 부재(300)를 수지로 함침시키고, 성형품(500)의 형태를 완성할 수 있다.
상기 하형(402)의 성형면의 내부에는 히팅카트리지(400) 또는 냉각채널(미도시)이 내장될 수 있으며, 상기 히팅카트리지(400)는 온도를 높이고, 상기 냉각채널은 냉각수 등에 의해서 온도를 하강시킬 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 성형품을 보여주는 단면도이다.
도 5를 참조하면, 금형(401, 402)에 의해서 성형품(500)이 성형된 상태에서, 상기 상형(401)이 하형(402)과 이형되며, 성형품(500)이 금형 외부로 탈거된다.
여기서, 상기 성형품(500) 내부에 보강 와이어(110)가 성형품의 형태를 유지하므로, 상기 금형(401, 402)에서 탈거되기 전 까지의 시간을 용이하게 단축할 수 있다.
이상으로 본 발명에 관한 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 아니하며, 본 발명의 실시예로부터 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의한 용이하게 변경되어 균등하다고 인정되는 범위의 모든 변경을 포함한다.
100: 섬유 강화 원단 110: 보강 와이어
300: 섬유 강화 부재 500: 성형품
401: 상형 402: 하형
410: 수지 주입기
415: 주입 통로

Claims (14)

  1. 섬유 강화 플라스틱의 성형방법에 있어서,
    섬유 강화 원단을 적층하되, 이들 사이에 설정된 영역에 설정된 패턴을 가지고 보강 와이어를 개재시키는 단계;
    상기 보강 와이어가 개재된 섬유 강화 부재를 성형할 수 있는 설정된 온도로 가열하는 단계;
    상기 보강 와이어가 소성 변형되도록, 가열된 상기 섬유 강화 부재를 금형으로 성형하는 단계; 및
    수지가 함침된 성형품을 상기 금형에서 탈거하고 냉각하는 단계; 를 포함하는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 설정된 온도는 상기 섬유 강화 부재가 성형될 수 있는 최소 온도인 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 설정된 온도는 섭씨 180도인 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 금형으로 상기 섬유 강화 부재를 성형할 때, 상기 금형의 온도는 섭씨 80도 인 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 보강 와이어는 금속재질로 만들어지는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 보강 와이어는 스틸소재로 만들어지는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 강화섬유원단은 서로 접착제나 수지로 결합되거나, 수지로 함침된 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 보강 와이어는 서로 나란한 방향으로 설정된 간격을 두고 배열되는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 보강 와이어는 서로 교차하여 배치되고, 격자 형태로 배열되는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 보강 와이어는 나란한 방향으로 설정된 간격을 두고 배열되는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 강화 부재를 성형할 때, 수지를 함침시키는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 수지는 열가소성수지인 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 강화 원단을 재단하는 단계; 및
    냉각된 상기 성형품을 후가공하는 단계; 를 더 포함하는 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 금형의 온도를 제어하도록 성형면 내부에 히팅카트리지 또는 냉각채널이 형성된 섬유 강화 플라스틱의 성형방법.
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