KR20190076594A - 강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템 - Google Patents

강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템 Download PDF

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KR20190076594A
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Abstract

본 발명은 강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템에 관한 것이다. 본 발명은 일 실시형태로서, 표면 결함에 대한 검사를 수행하여 결함에 대한 정보를 획득하는 단계, 결함에 대한 정보를 결함 제거 장치로 전송하는 단계, 결함 제거 장치에서, 표면 결함이 발생된 강판의 결함 위치를 자동으로 확인하는 단계, 결함 위치에 대하여 연마기를 이용하여 그라인딩 작업을 수행하는 단계, 및 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 단계를 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법을 제공한다.

Description

강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템{METHOD AND SYSTEM FOR REMOVING SURFACE DEFECT OF STRIP}
본 발명은 강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템에 관한 것이다.
강판의 표층하 결함 또는 표면 결함은 검사원이 지석을 이용하여 검사하는 방식이 이용된다. 하지만, 표면 품질 판정의 경우 동일한 결함이라도 검사원 자신의 경험과 관점에 따라 결함의 종류와 정도가 다르게 판정되고 있었다. 이러한 문제를 보완하기 위하여 실제 현장에는 표면 결함 검출기(Surface Detect Detector, SDD)가 설치되어 강판의 표면 결함을 검출하고 있다. 표면 결함 검출기의 경우 검사원이 육안으로 검출할 수 없는 작은 결함까지도 검출해 낼 수 있어 표면 품질 판정에 상당한 도움을 주고 있다.
그러나, 표면 결함 검출기가 설치되어 있는 경우라도, 검출된 표면 결함을 제거하는 공정에서 결함에 대한 정보를 작업자가 제공받아 작업 위치를 입력함으로써 제거 작업이 수행되었다. 따라서, 표면 결함 검사 및 제거 공정의 자동화를 통한 효율 향상이 요구되고 있다.
한국등록특허 등록번호 제10-0627488호('표면결함 정보를 이용한 강판의 표면품질 판정방법', 공고일: 2006년 09월 25일)
본 발명의 기술적 사상이 이루고자 하는 기술적 과제 중 하나는, 결함 제거 공정을 자동화함으로써 효율성이 향상된 강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템을 제공하는 것이다.
예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 방법은, 표면 결함에 대한 검사를 수행하여 결함에 대한 정보를 획득하는 단계, 상기 결함에 대한 정보를 결함 제거 장치로 전송하는 단계, 상기 결함 제거 장치에서, 표면 결함이 발생된 강판의 결함 위치를 자동으로 확인하는 단계, 상기 결함 위치에 대하여 연마기를 이용하여 그라인딩 작업을 수행하는 단계, 및 상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 결함 위치를 확인하는 단계는, 상기 강판의 용접부 홀을 인식하는 단계, 및 상기 용접부 홀로부터 상기 강판의 이동 길이를 측정하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 강판의 이동 길이를 측정하는 단계는, 상기 강판의 단위 영역 당 셋 이상의 지점의 위치를 확인하는 단계를 포함하고, 상기 결함 위치를 확인하는 단계는, 상기 지점의 위치를 이용하여 상기 결함 위치를 좌표화하여 인식하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 연마기의 마모 여부를 상기 결함 제거 장치에서 자동으로 확인하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 연마기를 상기 결함 제거 장치에서 자동으로 탈착하고 교환하는 단계를 더 포함하고, 상기 연마기는 복수의 연마기들을 포함하며, 상기 연마기들 전체가 함께 탈착되고 장착될 수 있다.
또한, 상기 강판 상의 이물질을 제거하는 단계를 더 포함하고, 상기 이물질을 제거하는 단계에서, 상기 이물질은 상기 강판에 잔존하는 철 가루를 포함할 수 있다.
또한, 상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 단계 후에, 검사 결과에 따라 상기 강판의 등급을 자동 판정하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 결함에 대한 정보를 획득하는 단계는, 별도의 표면 결함 검출기에 의해 수행될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 시스템은, 강판의 표면 결함에 대하여 그라인딩 작업을 수행하는 연마기를 포함하는 헤드부, 상기 헤드부가 장착되고, 복수의 관절들을 갖는 암(arm)부, 결함에 대한 정보를 수신하고, 결함 위치로 상기 헤드부를 이동시키는 제어부, 및 상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 검사부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 헤드부는, 상기 연마기를 탈착 및 장착시키는 탈착부를 더 포함하고, 상기 제어부는, 상기 연마기의 마모 정도가 임계값 이상인 경우 상기 탈착부에 의해 상기 연마기를 탈착 및 교환되게 할 수 있다.
결함 제거 공정을 자동화함으로써 효율성이 향상된 강판 표면 결함 제거 방법 및 시스템이 제공될 수 있다.
본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시예를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 검사 및 제거 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2a 및 도 2b는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 시스템 내의 위치 확인 시스템의 개략도 및 이를 이용한 위치 제어 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 3a 및 도 3b는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 시스템의 사진들이다.
도 4는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 5a 및 도 5b는 예시적인 실시예들에 따른 강판의 등급 판정 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
도 1은 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 검사 및 제거 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 강판의 표면 결함 검사 및 제거 방법은, 먼저 강판에 대한 1차 결함 검사 단계(S110), 결함 제거 대상인지 여부를 판정하는 단계(S120), 결함 제거 작업 단계(S130), 및 불량 여부 판정 및 분류를 수행하는 단계(S140)를 포함한다.
상기 1차 결함 검사 단계(S110)는 강판 표면의 결함을 검사하고 결함에 대한 정보를 획득하는 단계이다. 상기 결함은 표면 결함일 수 있으며, 특히 표면으로부터 내측 방향에 위치한 표층하 결함이 압연 공정에 의해 표면으로 드러난 결함일 수 있다. 상기 1 차 결함 검사는 압연 공정 라인에서 압연 공정 중에 수행될 수 있으며, 예를 들어, 열연 공정 중에 수행될 수 있으나, 이에 한정되지는 않는다.
상기 1차 결함 검사는 예를 들어, 표면 결함 검출기(SDD)에 의해 수행될 수 있다. 상기 표면 결함 검출기는 강판의 표면에 광을 조사하고 상기 광이 조사된 강판의 표면을 카메라를 이용하여 이미지를 획득한 후 상기 이미지를 분석하여 강판의 표면결함을 검출하는 광학방식의 표면 결함 검출기일 수 있다. 또는, 상기 표면 결함 검출기는 강판의 표면과 일정한 거리를 갖는 코일에 자속을 인가하여 상기 강판의 표면에 와전류를 발생시킨 후, 강판 표면의 결함에 의한 자속변화를 상기 코일로 검출하여 표면 결함을 검출하는 와전류 방식의 표면 결함 검출기일 수 있다.
상기 표면 결함 검출기는 검사에 의해 검출된 강판의 표면 결함 신호를 처리하여 강판의 표면 결함에 대한 정보를 획득하고, 이를 결함 제거 장치로 전송할 수 있다. 상기 표면 결함에 대한 정보들은, 예를 들어, 결함의 크기, 종류, 위치, 발생면 등의 정보일 수 있다.
상기 결함 제거 대상인지 여부를 판정하는 단계(S120)는 상기 표면 결함에 대한 정보를 통해 결함 제거 여부를 판정하는 단계이다. 결함 제거 여부는 별도의 기준에 따라 판정할 수 있으며, 예를 들어, 결함의 크기나 개수 등이 임계값 이상인지에 따라 판정할 수 있다. 본 단계는 상술한 표면 결함 검출기 내부에서 또는 외부의 장치에서, 검사 후에 소프트 웨어에 의해 자동으로(automatically) 수행되거나, 또는 작업자가 결함 검사 결과를 토대로 판단하는 방식으로 수행될 수 있다.
결함 제거 대상으로 판단되는 경우, 강판은 공정 라인으로부터 자동으로 분기되어 결합 제거 작업을 위한 라인으로 진행될 수 있다. 결함 제거 대상이 아닌 것으로 판단되는 경우, 후속 작업을 위한 라인으로 진행될 수 있다.
상기 결함 제거 작업 단계(S130)는, 상기 결함 위치를 확인하는 단계(S132), 그라인딩 작업을 수행하는 단계(S134), 및 그라인딩 작업 후 2차 결함 검사를 수행하는 단계(S136)를 포함할 수 있다. 상기 결함 제거 작업 단계(S130)는 모두 하나의 결함 제거 장치 내에서 수행될 수 있다. 실시예들에 따라, 상기 결함 제거 작업 단계(S130)는 고객사에서 상기 결함에 대한 정보를 수신하여 수행할 수도 있으며, 수행 주체는 1차 결함 검사 단계(S110)의 수행 주체에 한정되지 않는다.
상기 결함 위치를 확인하는 단계(S132)는, 상기 결함 제거 장치의 제어부가, 상기 1 차 결함 검사를 수행한 장치로부터 표면 결함에 대한 정보를 수신하여, 이로부터 강판 상에서 표면 결함의 위치를 자동으로 확인하고, 필요한 경우 상기 강판의 위치를 조정하는 단계일 수 있다. 표면 결함의 위치는 상기 결함 제거 장치 내에서 강판의 용접부 홀로부터의 거리를 계산함으로써 도출된 좌표에 의해 인식될 수 있다. 이에 대해서는 하기에 도 2a 및 도 2b를 참조하여 더욱 상세히 설명한다. 필요한 경우, 작업을 위하여 상기 결함 제거 장치 내에서 특정 위치에 표면 결함이 놓이도록 상기 강판의 위치가 제어될 수도 있다.
상기 그라인딩 작업을 수행하는 단계(S134)는, 상기 결함 제거 장치의 연마기를 이용하여 결함에 대하여 그라인딩 작업을 수행하는 단계일 수 있다. 본 단계에서는, 상기 제어부가 상기 단계에서 확인한 결함 위치로 상기 연마기를 이동시켜 그라인딩을 수행함으로써, 결함을 축소 또는 제거할 수 있다. 상기 연마기를 포함하는 상기 결함 제거 장치의 구조에 대해서는 하기에 도 3a 및 도 3b를 참조하여 더욱 상세히 설명한다.
상기 그라인딩 작업 후 2차 결함 검사를 수행하는 단계(S136)는, 특히 결함 제거 위치를 중심으로 검사를 수행하는 단계일 수 있으며, 상기 결함 제거 장치에 의해 수행될 수 있다. 따라서, 그라인딩에 의한 결함 제거 결과를 검사할 수 있다.
상기 불량 여부 판정 및 분류를 수행하는 단계(S140)는, 상기 결함 제거 공정 후에 강판의 불량 여부를 판정하고, 강판을 등급에 따라 분류하는 단계이다. 본 단계에서는, 미리 설정된 품질 기준 조건에 따라 강판들을 판정할 수 있다. 상기 품질 기준 조건은 고객사별, 용도별로 미리 설정될 수 있다. 이에 대해서는 하기에 도 5a 및 도 5b를 참조하여 더욱 상세히 설명한다.
실시예들에 따라, 본 단계는 상기 결함 제거 작업 단계(S130) 이후에 바로 수행되지 않고, 냉연 공정이 더 진행된 이후에 수행될 수도 있다. 이 경우, 냉연 공정 라인에서 3차 결함 검사가 수행되고 그 이후에 본 단계의 불량 여부 판정 및 분류가 수행될 수도 있다.
도 2a 및 도 2b는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 시스템 내의 위치 확인 시스템의 개략도 및 이를 이용한 위치 제어 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 2a를 참조하면, 위치 확인 시스템(100)은 표면 결함 제거 장치 내에서, 강판에서의 결함 위치를 확인하고 상기 강판의 위치를 제어하기 위한 시스템이다. 따라서, 도 2a에서는 표면 결함 제거 장치 중에서, 이와 같은 강판 위치의 확인 및 제어를 위한 구성들만을 도시하였다. 위치 확인 시스템(100)은 구동 롤러(110), 구동 롤러들(110) 사이에서 이동하는 강판(120), 강판(120)의 이동 거리를 측정하는 길이 측정부(130), 및 용접부 홀을 감지하는 감지부(140)를 포함할 수 있다.
강판(120)은 일 방향으로 구동 롤러들(110) 사이에서 이동할 수 있으며, 구동 롤러들(110) 사이의 결함 제거 작업 위치에 놓여질 수 있다. 강판(120)은 소정 길이 단위로 도 2b에 도시된 것과 같이 용접부 홀(125)이 형성되어 있을 수 있으며, 감지부(140)는 용접부 홀(125)을 예를 들어, 광 신호를 이용하여 감지할 수 있다. 예를 들어, 용접부 홀(125)은 강판(120)의 주변 영역과 다른 표면 상태를 가질 수 있으며, 이에 의해 광 반사 특성을 포함하는 광 반응 특성이 주변 영역과 상이하게 나타날 수 있다. 감지부(140)는 광원부 및 수광부를 포함할 수 있으며, 수광된 광을 분석하여 용접부 홀(125)이 감지부(140)의 아래를 지날 때 이를 감지할 수 있다. 길이 측정부(130)는 펄스 발생기(pulse generater, PLG)를 포함할 수 있으며, 특정 시점, 즉 용접부 홀(125)이 감지부(140)에 의해 감지되는 시점으로부터의 강판(120)의 이동 길이를 측정할 수 있다.
도 2b를 참조하면, 강판(120)은 이동 방향에서 용접선(WL)에 의해 단위 영역들(120A)로 구분될 수 있다. 하나의 단위 영역(120A)에서, 전단부(R1)의 위치는 선진행된 단위 영역(120A)에 위치하는 용접부 홀(125)로부터 소정 거리(L1)만큼 진행되는 지점을 측정하여 정의할 수 있고, 중심부(R2)의 위치는 선진행된 단위 영역(120A)에 위치하는 용접부 홀(125)로부터 단위 영역(120A)의 절반의 길이에 해당하는 길이(L2)만큼 진행된 지점을 측정하여 정의할 수 있다. 유사하게, 후단부(R3)의 위치는 선진행된 단위 영역(120A)에 위치하는 용접부 홀(125)로부터 측정할 수 있다. 또는, 해당 단위 영역(120A)의 용접부 홀(125)의 위치를 감지하고, 이로부터 역으로 소정 길이(L3)를 계산하거나, 강판(120)을 역 방향으로 진행시켜 측정함으로써 정의할 수도 있다. 다만, 이와 같이 하나의 단위 영역(120A)에서 전단부(R1), 중심부(R2), 및 후단부(R3)의 세 지점의 위치를 파악하는 것은 예시적인 것으로, 실시예들에 따라 각 지점의 위치, 측정되는 지점의 개수 등은 다양하게 변경될 수 있다.
인식된 전단부(R1), 중심부(R2), 및 후단부(R3)의 위치를 기준으로, 제공 받은 결함의 위치를 파악할 수 있다. 전단부(R1), 중심부(R2), 및 후단부(R3)의 위치를 기준으로, 상기 제공 받은 결함의 위치가 좌표화될 수 있다. 실시예들에 따라, 도 1을 참조하여 상술한 1차 결함 검사 단계(S110)에 의해 결함의 위치를 제공하는 표면 결함 검출기도 이와 유사한 위치 확인 시스템을 포함할 수 있다. 이 경우, 동일한 방식을 사용하므로 상기 결함 제거 장치에서 상기 제공 받은 결함의 위치를 인식하기가 더욱 용이해질 수 있다. 또는, 강판에 대하여 조질 압연(Skin Pass Mill, SPM) 공정이 수행된 경우, 연신율이 증가하여 강판의 길이가 증가될 수 있으며, 이 경우 결함의 위치가 이와 같은 위치 확인 시스템에 의해 다시 확인될 필요가 있을 수 있다.
이와 같이, 강판(120)에서의 결함의 위치는 단위 영역(120A) 별로 확인될 수 있으며, 결함 제거 작업도 단위 영역(120A)에 대해서 연속적으로 수행될 수 있다. 실시예들에 따라, 결함의 제거 장치의 연마기가 직접 결함 위치로 이동되거나, 또는, 장치 내에서 강판을 이동시켜 결함이 장치 내의 특정 위치에 놓이도록 상기 강판을 다시 이동시킬 수도 있다.
도 3a 및 도 3b는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 시스템의 사진들이다.
도 3a를 참조하면, 표면 결함 제거 장치(200)에서, 결함을 제거하기 위한 구성들을 나타낸다. 표면 결함 제거 장치(200)는 구동 롤러를 포함하는 지지부(201), 적어도 하나의 암(arm)부(210a, 210b), 그라인딩 작업을 수행하는 헤드부(230), 그라인딩 작업 후 결함을 검사하는 검사부(240), 및 각 구성들의 동작을 제어하는 제어부(250)를 포함할 수 있다.
지지부(201)는 양단에 배치된 구동 롤러들을 포함할 수 있으며, 강판(220)을 지지하여, 결함 제거 시에 강판(220)이 하부로 쳐지지 않게 할 수 있다. 암부(210a, 210b)는 강판(220)의 진행 방향을 따라, 강판(220)의 양 측에 배치될 수 있으며, 복수의 관절들을 갖는 로봇 암으로 이루어질 수 있다. 암부(210a, 210b)는 강판(220)의 영역을 분할하여 결함을 제거할 수 있으며, 제공된 결함 위치 정보에 따라 결함 위치로 이동되도록 제어부(250)에 의해 제어될 수 있다.
헤드부(230)는 암부(210a, 210b)의 일단에 연결될 수 있다. 도 3b의 저면도를 함께 참조하면, 헤드부(230)는 그라인딩 작업을 수행하는 복수의 연마기들(235)의 세트(235S), 이물질을 제거하기 위한 흡입부(237), 및 연마기 세트(235S)의 탈착부(239)를 포함할 수 있다.
연마기들(235)은 강판(220)의 표면을 그라인딩하는 수단이며, 각 연마기(235)는 중심축을 기준으로 회전하면서 강판(220)의 표면에서 결함을 제거할 수 있다. 흡입부(237)는 연마기들(235)의 내 측 또는 적어도 일 측에 위치할 수 있으며 결함 제거 작업 후 강판(220) 상의 이물질을 제거할 수 있다. 상기 이물질은 강판(220)에 잔존하는 철 가루 등일 수 있으며, 잔존하는 경우 후속에서 이물질이 롤 등의 설비에 부착되어 2차 결함을 유발할 수 있다. 탈착부(239)는 연마기들(235)의 세트(235S)에 대하여 일정 시점에서 마모 정도를 체크하여 자동으로 탈착시키고 새로운 세트(235S)를 장착시키는 구성일 수 있다. 상기 연마 정도는 표면 결함 제거 장치(200) 내에서 자동으로 일정 시점마다, 일정 기간마다 체크될 수 있다. 예를 들어, 결함 제거 작업이 일정 횟수 수행된 후에, 결함 제거 작업이 종료된 시점에, 또는 이물질 제거 작업이 종료된 시점에 체크될 수 있다. 탈착부(239)는, 제어부(250)에 의해 상기 마모 정도를 체크하여 임계값 이상인 경우, 자동으로 세트(235S) 전체를 교환하도록 구성될 수 있다.
검사부(240)는 결함 제거 작업이 수행된 후에, 다시 제거 결과를 확인하기 위한 구성일 수 있으며, 도 1을 참조하여 상술한 2차 결함 검사를 수행하는 단계(S136)의 검사를 수행하는 구성일 수 있다. 검사부(240)는 카메라와 같은 이미지 촬영부를 포함할 수 있다. 검사부(240)는 상기 이미지 촬영부가 강판(220)의 길이 방향을 따라 이동할 수 있도록 이동부(245)를 더 포함할 수 있다. 이동부(245)는 예를 들어, 카메라 피더(feeder)일 수 있다.
제어부(250)는 표면 결함 제거 장치(200)의 동작을 제어하는 구성일 수 있으며, 제어부(250)의 배치 위치는 도면에 도시된 것에 한정되지 않으며, 별도로 구비될 수도 있다. 제어부(250)는 예를 들어, 워크 스테이션과 같은 컴퓨팅 시스템을 포함할 수 있다. 제어부(250)는 별도의 표면 결함 검출기로부터 결함에 대한 정보를 수신받아 이를 저장하고, 이에 따라 헤드부(230)를 결함 위치로 이동시킬 수 있다. 표면 결함 제거 장치(200)는 결함을 제거하기 위한 상기 구성들 외에, 도 2a를 참조하여 상술한 강판 위치의 제어를 위한 구성들도 함께 포함할 수 있다. 따라서, 표면 결함 제거 장치(200)는 도 2a의 위치 확인 시스템(100)에서의 강판(120)의 이동 거리를 측정하는 길이 측정부(130) 및 용접부 홀을 감지하는 감지부(140)를 더 포함할 수 있다. 이에 따라, 제어부(250)는 상기 결함 위치를 도 2a 및 도 2b를 참조하여 상술한 구성 및 방식을 이용하여 좌표로 인식하여 헤드부(230)의 동작을 제어할 수 있다. 또한, 연마기들(235)의 마모 정도를 측정 및 판단하고, 탈착부(239)에 의해 연마기들(235)을 탈착시키고 교환시킬 수 있다.
도 4는 예시적인 실시예들에 따른 강판 표면 결함 제거 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 4를 참조하면, 강판 표면 결함 제거 방법은, 도 1을 참조하여 상술한 결함 제거 작업 단계(S130)를 구체화한 일 실시예를 나타낸다. 강판 표면 결함 제거 방법은, 대상재인 강판의 결함 위치를 확인하고 상기 강판의 위치를 제어하는 단계(S210), 상기 대상재의 결함을 제거하는 단계(S220), 상기 대상재 상의 이물질을 제거하는 단계(S230), 상기 결함 제거 위치를 검사하는 단계(S240), 표면 결함 제거 장치의 연마기의 마모 여부를 확인하는 단계(S250), 및 상기 연마기 세트를 교체하는 단계(S260)를 포함할 수 있다.
상기 검사 대상재인 강판의 결함 위치를 확인하고 상기 강판의 위치를 제어하는 단계(S210)는 도 1 내지 도 2b를 참조하여 상술한 것과 같이, 강판의 용접부 홀(125)을 인식하는 단계 및 용접부 홀(125)로부터의 상기 강판의 이동 길이를 측정하는 단계를 포함할 수 있다. 이에 의해, 제공받은 결함에 대한 정보에 따라, 도 3a의 지지부(201) 상에 위치한 강판에서의 결함의 위치를 확인하고, 결함 제거 작업 위치를 고려하여 상기 강판의 위치를 조절할 수 있다. 이와 같은 작업은, 장치 내에서 도 3a의 제어부(250)에 의해 자동으로 이루어질 수 있으며, 작업자가 확인하고 조정하지 않아도 되므로 공정이 효율화될 수 있다.
상기 대상재의 결함을 제거하는 단계(S220)는, 도 3a 및 도 3b를 참조하여 상술한 것과 같이, 대상재인 강판의 결함에 대하여 연마기(235)를 이용하여 결함을 축소 또는 제거하는 작업을 수행하는 단계일 수 있다. 본 단계에서도, 상기 제공받은 결함에 대한 정보에 따라, 결함의 종류 및 심도 등을 고려하여 그라인딩 공정의 강도 및/또는 시간 등이 제어될 수 있다.
상기 대상재 상의 이물질을 제거하는 단계(S230), 도 3a 및 도 3b를 참조하여 상술한 것과 같은 흡입부(237)를 이용하여 결함이 제거되기 전 또는 결함이 제거된 후에 강판 상의 이물질을 제거하는 단계일 수 있다.
상기 결함 제거 위치를 검사하는 단계(S240)는 도 3a 및 도 3b를 참조하여 상술한 것과 같은 검사부(240)에 의해 결함 제거 위치 또는, 이를 포함하는 강판 전체에 대하여 영상 이미지를 촬영하여 결함 제거 결과를 확인하는 단계일 수 있다. 실시예들에 따라, 검사부(240)에 의해 검사된 결과에서, 위치 확인 시스템(100)에 따라 다시 결함 위치가 측정될 수도 있다.
상기 표면 결함 제거 장치의 연마기의 마모 여부를 확인하는 단계(S250) 및 상기 연마기 세트를 교체하는 단계(S260)는 소정 횟수의 결함 제거 작업 후에 상기 장치 내에서 자동으로 연마기의 마모 여부 및 정도를 확인하고, 필요한 경우, 도 3a 및 도 3b를 참조하여 상술한 것과 같은 탈착부(239)에 의해 연마기들(235)의 세트(235S)를 교체하는 단계일 수 있다. 연마기들(235)은 상기 장치 내에서 제어부(250)에 의해 자동으로 교체 시점을 확인하고 교체될 수 있어, 작업이 효율화될 수 있다.
도 5a 및 도 5b는 예시적인 실시예들에 따른 강판의 등급 판정 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 5a 및 도 5b를 참조하면, 도 1을 참조하여 상술한 불량 여부 판정 및 분류를 수행하는 단계(S140)에서 강판의 불량 여부를 판정하는 기준에 대하여 설명한다. 도 5a는 고객사별로 미리 설정된 품질 기준 조건을 예시적으로 나타내고, 도 5b는 각 평점에 해당하는 결함의 정도를 예시적으로 나타낸다. 예를 들어, 등급 3의 품질 기준 조건으로는, 평점 4의 결함에 대한 단위 길이당 점유율이 0.5이하이면서 평점 5의 결함에 대한 단위 길이당 점유율은 0인 경우이다. 이와 같이 결정되는 등급은 일반적으로 강판의 용도에 따라 고객사들로부터 요구되는 것일 수 있다. 예를 들어, 자동차 외판은 1등급으로, 가전 냉장고는 2등급으로 설정되어 있을 수 있다. 도 5b에 도시된 것과 같이, 평점 1인 경우는, 육안으로 확인이 안되는 수준의 결함을 포함하는 경우일 수 있고, 평점 5인 경우는, 결함이 명확하게 식별되면서, 크기가 소정 기준 이상인 경우에 해당될 수 있다.
이와 같은 강판의 표면 품질 판정 방법은 소정의 하드 웨어 또는 마이크로 프로세서에 의해 구현될 수 있으며, 특정 프로그램이나 소프트 웨어로도 구현될 수 있다. 또한, 도 3a 및 도 3b를 참조하여 상술한 것과 같은 검사부(240)에서, 영상으로 촬영된 데이터를 소프트 웨어를 통해 가공 및 처리하여 강판의 결함에 대하여 평점을 판단할 수 있다.
본 발명은 상술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
100: 위치 확인 시스템
110: 구동 롤러
120: 강판
125: 용접부 홀
130: 측정부
140: 인식부
200: 표면 결함 제거 장치
201: 지지부
210a, 210b: 암부
220: 강판
230: 헤드부
235: 연마기
237: 흡입부
239: 탈착부
240: 검사부
245: 이동부
250: 제어부

Claims (10)

  1. 표면 결함에 대한 검사를 수행하여 결함에 대한 정보를 획득하는 단계;
    상기 결함에 대한 정보를 결함 제거 장치로 전송하는 단계;
    상기 결함 제거 장치에서, 표면 결함이 발생된 강판의 결함 위치를 자동으로 확인하는 단계;
    상기 결함 위치에 대하여 연마기를 이용하여 그라인딩 작업을 수행하는 단계; 및
    상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 단계를 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 결함 위치를 확인하는 단계는,
    상기 강판의 용접부 홀을 인식하는 단계; 및
    상기 용접부 홀로부터 상기 강판의 이동 길이를 측정하는 단계를 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 강판의 이동 길이를 측정하는 단계는, 상기 강판의 단위 영역 당 셋 이상의 지점의 위치를 확인하는 단계를 포함하고,
    상기 결함 위치를 확인하는 단계는, 상기 지점의 위치를 이용하여 상기 결함 위치를 좌표화하여 인식하는 단계를 더 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 연마기의 마모 여부를 상기 결함 제거 장치에서 자동으로 확인하는 단계를 더 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 연마기를 상기 결함 제거 장치에서 자동으로 탈착하고 교환하는 단계를 더 포함하고,
    상기 연마기는 복수의 연마기들을 포함하며, 상기 연마기들 전체가 함께 탈착되고 장착되는 강판 표면 결함 제거 방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 강판 상의 이물질을 제거하는 단계를 더 포함하고,
    상기 이물질을 제거하는 단계에서, 상기 이물질은 상기 강판에 잔존하는 철 가루를 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 단계 후에, 검사 결과에 따라 상기 강판의 등급을 자동 판정하는 단계를 더 포함하는 강판 표면 결함 제거 방법.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 결함에 대한 정보를 획득하는 단계는, 별도의 표면 결함 검출기에 의해 수행되는 강판 표면 결함 제거 방법.
  9. 강판의 표면 결함에 대하여 그라인딩 작업을 수행하는 연마기를 포함하는 헤드부;
    상기 헤드부가 장착되고, 복수의 관절들을 갖는 암(arm)부;
    결함에 대한 정보를 수신하고, 결함 위치로 상기 헤드부를 이동시키는 제어부; 및
    상기 강판의 결함 제거 위치를 검사하는 검사부를 포함하는 강판 표면 결함 제거 시스템.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 헤드부는, 상기 연마기를 탈착 및 장착시키는 탈착부를 더 포함하고,
    상기 제어부는, 상기 연마기의 마모 정도가 임계값 이상인 경우 상기 탈착부에 의해 상기 연마기를 탈착 및 교환되게 하는 강판 표면 결함 제거 시스템.
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