KR20190057793A

KR20190057793A - Glass manufacturing apparatus and methods of fabricating

Info

Publication number: KR20190057793A
Application number: KR1020170155145A
Authority: KR
Inventors: 안장헌; 권용규; 이호순; 이성국; 문성욱
Original assignee: 코닝 인코포레이티드
Priority date: 2017-11-20
Filing date: 2017-11-20
Publication date: 2019-05-29
Also published as: WO2019100027A3; TW201922632A; WO2019100027A2

Abstract

A glass manufacturing apparatus may comprise an unused melt device with an outlet extending through a sidewall of the unused melt device. In further embodiments, methods of manufacturing a glass manufacturing apparatus may include a step of manufacturing a melt device with an outlet extending through a sidewall of the melt device. In the above embodiments, the outlet may comprise a first portion opening at an inner surface of the sidewall and a second portion opening at an outer surface of the sidewall. The second portion includes a circular cross-sectional profile when being cut vertically to a movement path. The first portion includes an inner cross-sectional profile when being cut vertically to the movement path at the inner surface of the sidewall. The first portion may comprise an inner cross-sectional profile with a lower portion comprising a circular arc and an upper portion defined by an upper periphery of a preformed cavity in the sidewall which can be located above a projection of a circular cross-sectional profile of the second portion.

Description

BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a glass manufacturing apparatus,

본 개시는 개괄적으로 유리 제조 장치 및, 보다 구체적으로는 유리 제조 장치 및 유리 제조 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.This disclosure generally relates to a glass manufacturing apparatus and, more particularly, to a glass manufacturing apparatus and a method of manufacturing a glass manufacturing apparatus.

다량의 용융 재료로부터 유리 제품을 생산하도록 고안된 유리 제조 장치를 제공하는 것이 알려진 바 있다. 통상적인 유리 제조 장치는 배치(batch) 재료를 다량의 용융 재료로 가열하도록 고안된 노(furnace)를 포함한다. 상기 다량의 용융 재료는 이후 상기 용융 재료를 처리하여 상기 유리 제품을 생산하기 위한 적어도 하나의 하류 스테이션으로 상기 노의 측벽 내의 배출구를 통해 이동된다.It is known to provide a glass manufacturing apparatus designed to produce a glass product from a large amount of molten material. Conventional glass making equipment includes a furnace designed to heat a batch of material with a large amount of molten material. The large amount of molten material is then transferred through the outlet in the side wall of the furnace to at least one downstream station for processing the molten material to produce the glass product.

본 발명의 목적은 유리 제조 장치, 유리 제조 장치를 제조하는 방법, 및 유리 제조 장치의 사용 방법을 제공하는 것이다.It is an object of the present invention to provide a glass manufacturing apparatus, a method of manufacturing a glass manufacturing apparatus, and a method of using the glass manufacturing apparatus.

이하는 상세한 설명에 기술되는 일부 실시예들에 대한 기본적인 이해를 제공하기 위하여 본 개시의 간략화된 요약을 제공한다.The following presents a simplified summary of the disclosure in order to provide a basic understanding of some embodiments described in the Detailed Description.

일부 실시예들에 따르면, 유리 제조 장치는 다량의 배치 재료로부터 용융 재료를 생산하기 위해 이후에 사용되기 위한 미사용 용융 장비를 포함할 수 있다. 상기 미사용 용융 장비는 내표면을 포함하는 바닥벽 및 상기 바닥벽으로부터 위쪽으로 연장되는 측벽을 포함할 수 있다. 상기 바닥벽의 상기 내표면 및 상기 측벽의 내표면은 적어도 부분적으로 격납 영역(containment area)을 정의할 수 있다. 상기 측벽은 이동 경로를 따라 상기 측벽을 통해 연장되는 배출구를 포함할 수 있다. 상기 배출구는 상기 측벽의 상기 내표면에서 개방되는 제1 부분 및 상기 측벽의 외표면에서 개방되는 제2 부분을 포함할 수 있다. 상기 제2 부분은 상기 이동 경로에 수직하게 잘랐을 때 원형 단면 프로파일을 포함할 수 있다. 상기 제1 부분은 상기 측벽의 상기 내표면에서 상기 이동 경로에 수직하게 잘랐을 때 내부 단면 프로파일을 포함할 수 있다. 상기 내부 단면 프로파일은 원호를 포함하는 하부 및 상기 이동 경로의 일 방향으로 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 투영(projection) 상에 적어도 부분적으로 위치하는 상기 측벽 내의 예비 형성 공동(preformed cavity)의 상부둘레에 의해 정의되는 상부를 포함할 수 있다.According to some embodiments, the glass making apparatus may include unused melting equipment for subsequent use to produce a molten material from a large amount of batch material. The unused melting apparatus may include a bottom wall including an inner surface and a side wall extending upward from the bottom wall. The inner surface of the bottom wall and the inner surface of the sidewall may at least partially define a containment area. The sidewall may include an outlet extending through the sidewall along the travel path. The outlet may include a first portion that opens at the inner surface of the sidewall and a second portion that opens at an outer surface of the sidewall. The second portion may include a circular cross-sectional profile when cut perpendicular to the path of travel. The first portion may include an internal cross-sectional profile when cut at an inner surface of the sidewall perpendicular to the path of travel. Said inner cross-sectional profile comprising a lower portion comprising an arc and a second portion of a preformed cavity in said side wall at least partially located on a projection of said circular cross- And an upper portion defined by the upper periphery.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동의 최대 횡방향 폭은 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 최대 횡방향 폭의 100% 내지 150% 범위 내일 수 있다.In some embodiments, the maximum transverse width of the preform cavity may be in the range of 100% to 150% of the maximum transverse width of the circular cross-sectional profile of the second portion.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동의 상기 최대 횡방향 폭의 상기 범위는 18 cm 내지 27 cm일 수 있다.In some embodiments, the range of the maximum transverse width of the preform cavity may be between 18 cm and 27 cm.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동은 상기 측벽의 두께의 25% 내지 75% 범위 내인 상기 측벽의 상기 내표면으로부터 최대 깊이를 포함하고, 상기 두께는 상기 예비 형성 공동의 상기 상부 둘레에서 상기 이동 경로의 일 방향으로 상기 측벽의 상기 내표면과 상기 측벽의 상기 외표면 사이에 의해 정의된다.In some embodiments, the preform cavity comprises a maximum depth from the inner surface of the sidewall that is within a range of 25% to 75% of the thickness of the sidewall, And between the inner surface of the sidewall and the outer surface of the sidewall in one direction of the path.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동의 상기 최대 깊이의 상기 범위는 5 cm 내지 15 cm일 수 있다.In some embodiments, the range of the maximum depth of the preform cavity may be between 5 cm and 15 cm.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동의 상기 상부 둘레의 제1 최상부 높이는 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 제2 최상부 높이보다 높은 높이에 위치할 수 있다.In some embodiments, the first top height of the upper portion of the preform cavity may be at a height higher than the second top height of the circular section profile of the second portion.

일부 실시예들에서, 상기 제1 최상부 높이와 상기 제2 최상부 높이 사이 높이 차이는 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 최대 치수의 10% 내지 100% 범위 내일 수 있다.In some embodiments, the height difference between the first highest height and the second highest height may be in the range of 10% to 100% of the maximum dimension of the circular cross-sectional profile of the second portion.

일부 실시예들에서, 상기 높이 차이의 상기 범위는 2 cm 내지 18 cm일 수 있다.In some embodiments, the range of height differences may be between 2 cm and 18 cm.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동은 상기 이동 경로의 상기 방향으로 투영되는 초승달-모양 풋프린트(crescent-shaped footprint)를 포함할 수 있다.In some embodiments, the preform cavity may include a crescent-shaped footprint that is projected in the direction of the path of travel.

일부 실시예들에서, 상기 초승달-모양 풋프린트는 3개의 로브(lobe)들을 포함할 수 있다.In some embodiments, the crescent-shaped footprint may include three lobes.

일부 실시예들에서, 상기 초승달-모양 풋프린트는 상기 예비 형성 공동의 상기 상부 둘레와 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 상기 투영 사이로 정의될 수 있다.In some embodiments, the crescent-shaped footprint may be defined between the upper periphery of the preform cavity and the projection of the circular cross-sectional profile of the second portion.

일부 실시예들에서, 튜브가 상기 배출구 내에 적어도 부분적으로 연장될 수 있다.In some embodiments, the tube may extend at least partially into the outlet.

일부 실시예들에서, 상기 튜브는 상기 이동 경로의 상기 방향으로 상기 측벽의 상기 내표면으로부터 상기 격납 영역 내로 횡방향으로 돌출되는 제1 단부를 포함할 수 있다.In some embodiments, the tube may include a first end projecting laterally into the containment region from the inner surface of the sidewall in the direction of the travel path.

일부 실시예들에서, 냉각 자켓이 상기 튜브의 제2 단부의 외주 주위에 위치할 수 있다.In some embodiments, a cooling jacket may be positioned about the periphery of the second end of the tube.

일부 실시예들에서, 상기 미사용 용융 장비를 사용하는 방법은 상기 격납 영역 내로 배치 재료를 투입하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 격납 영역 내에서 상기 배치 재료를 가열하여 상기 격납 영역 내에 위치하는 용융 재료를 생산하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 배출구를 통해 다량의 상기 용융 재료를 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있으며, 상기 예비 형성 공동은 적어도 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 상기 풋프린트의 상기 투영 상의 위치에서 상기 다량의 용융 재료에 의한 상기 측벽의 부식을 억제할 수 있다.In some embodiments, the method of using the unused melting equipment may include the step of dispensing batch material into the containment zone. The method may further include heating the batch material within the containment zone to produce a molten material located within the containment zone. The method may further comprise moving a large amount of the molten material through the outlet, wherein the preform cavity is configured to move at least a portion of the first portion in the projection position of the footprint of the second section It is possible to suppress the corrosion of the sidewall of the molten material.

다른 실시예들에 따르면, 유리 제조 장치를 제조하는 방법은 바닥벽에 부착된 측벽을 형성하는 단계에 의해 용융 장비를 제조하는 단계를 포함할 수 있고, 상기 바닥벽의 내표면 및 상기 측벽의 내표면은 적어도 부분적으로 격납 영역을 정의한다. 상기 측벽은 이동 경로를 따라 상기 측벽을 통해 연장되는 배출구를 포함할 수 있다. 상기 배출구는 상기 측벽의 상기 내표면에서 개방되는 제1 부분 및 상기 측벽의 외표면에서 개방되는 제2 부분을 포함할 수 있다. 상기 제2 부분은 상기 이동 경로에 수직하게 잘랐을 때 원형 단면 프로파일을 포함할 수 있고 상기 제1 부분은 상기 측벽의 상기 내표면에서 상기 이동 경로에 수직하게 잘랐을 때 내부 단면 프로파일을 포함할 수 있다. 상기 내부 단면 프로파일은 원호를 포함하는 하부 및 상기 이동 경로의 일 방향으로 투영된 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 풋프린트 상에 적어도 부분적으로 위치하는 상기 측벽 내의 예비 형성 공동의 상부 둘레에 의해 정의되는 상부를 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 용융 장비의 상기 배출구를 상기 유리 제조 장치의 하류 용융 유리 스테이션에 연결시키는 단계를 더 포함할 수 있다.According to other embodiments, a method of manufacturing a glass manufacturing apparatus may comprise the step of fabricating the melting equipment by forming a side wall attached to the bottom wall, wherein the inner surface of the bottom wall and the inner wall of the side wall The surface at least partially defines the containment region. The sidewall may include an outlet extending through the sidewall along the travel path. The outlet may include a first portion that opens at the inner surface of the sidewall and a second portion that opens at an outer surface of the sidewall. The second portion may include a circular cross-sectional profile when cut perpendicular to the travel path, and the first portion may include an inner cross-sectional profile when cut at the inner surface of the sidewall perpendicular to the travel path. Wherein the internal cross-sectional profile is defined by an upper circumference of the preform cavity in the sidewall that is at least partially located on the footprint of the circular cross-sectional profile of the second portion projected in one direction of the travel path, And may include defined tops. The method may further comprise connecting the outlet of the melting equipment to a downstream molten glass station of the glass manufacturing apparatus.

일부 실시예들에서, 상기 하류 용융 유리 스테이션은 청징 베셀(fining vessel)을 포함할 수 있다.In some embodiments, the downstream molten glass station may include a fining vessel.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동은 기계 가공 공정 동안 형성되는 영역을 포함할 수 있다.In some embodiments, the preform cavity may include a region formed during the machining process.

일부 실시예들에서, 상기 유리 제조 장치의 제조 방법으로 제조된 상기 유리 제조 장치를 사용하는 방법은 상기 격납 영역 내로 배치 재료를 투입하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 격납 영역 내에서 상기 배치 재료를 가열하여 상기 격납 영역 내에 위치하는 용융 재료를 생산하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 배출구를 통해 다량의 상기 용융 재료를 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 예비 형성 공동은 적어도 부분적으로 상기 제2 부분의 상기 원형 단면 프로파일의 상기 풋프린트의 상기 투영 상의 위치에서 상기 다량의 용융 재료에 의한 상기 측벽의 부식을 억제할 수 있다. 상기 방법은 상기 다량의 용융 재료를 상기 배출구로부터 상기 하류 용융 유리 스테이션으로 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 하류 용융 유리 스테이션 내에서 상기 다량의 용융 재료를 처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.In some embodiments, a method of using the glass manufacturing apparatus made with the method of manufacturing the glass manufacturing apparatus may include the step of injecting the placement material into the containment region. The method may further include heating the batch material within the containment zone to produce a molten material located within the containment zone. The method may further comprise moving a quantity of the molten material through the outlet. The preform cavity may at least partially inhibit corrosion of the side wall by the molten material in the projection position of the footprint of the circular cross-sectional profile of the second part. The method may further comprise moving the mass of molten material from the outlet to the downstream molten glass station. The method may further comprise the step of treating the molten material in the downstream molten glass station.

일부 실시예들에서, 상기 다량의 용융 재료를 처리하는 단계는 상기 용융 재료로부터 기포를 제거하는 단계를 포함할 수 있다.In some embodiments, treating the large amount of molten material may include removing bubbles from the molten material.

이러한 및 다른 특징들, 실시예들 및 이점들은 다음의 상세한 설명이 첨부된 도면들을 참조하여 읽혀질 때 보다 잘 이해될 것이다.
도 1은 유리 제조 장치의 일 실시예를 도시한다.
도 2는 도 1의 2-2 선을 따른 상기 유리 제조 장치의 단면도를 도시한다.
도 3은 뷰 3에서 상기 유리 제조 장치의 확대도를 도시하지만, 재료의 배치(batch)로부터 용융 재료를 생산하기 위하여 미사용 용융 장비를 사용하기 전의 상기 미사용 용융 장비를 도시한다.
도 4는 도 3의 4-4 선을 따른 상기 미사용 용융 장비의 측벽의 내표면의 모습을 도시한다.These and other features, embodiments, and advantages will be better understood when the following detailed description is read with reference to the accompanying drawings.
Figure 1 shows an embodiment of a glass manufacturing apparatus.
Fig. 2 shows a cross-sectional view of the glass manufacturing apparatus along line 2-2 of Fig.
Figure 3 shows an enlarged view of the glass making apparatus in view 3 but shows the unused melting equipment before the unused melting equipment is used to produce a molten material from a batch of material.
Fig. 4 shows a view of the inner surface of the side wall of the unused melting equipment along line 4-4 of Fig.

실시예들은 이제 실시예들이 도시된 첨부 도면들을 참조하여 이하에서 보다 자세히 설명될 것이다. 가급적, 동일한 참조 번호는 도면들 전체에 걸쳐 동일하거나 유사한 구성들을 가리키도록 사용되었다. 그러나, 본 개시는 많은 상이한 형태들로 실시될 수 있으며 본 명세서에 설명된 실시예들에 제한되는 것으로 해석되지 않아야 할 것이다.Embodiments will now be described in more detail below with reference to the accompanying drawings, in which embodiments are shown. Wherever possible, the same reference numbers have been used throughout the drawings to refer to the same or like parts. However, the present disclosure may be embodied in many different forms and should not be construed as limited to the embodiments set forth herein.

유리 시트들은 일반적으로 용융 유리를 성형체(forming body)로 흐르게 함으로써 제조될 수 있으며, 상기 성형체에서 유리 리본은 다양한 리본 성형 공정들, 예컨대 슬롯 드로우(slot draw), 다운-드로우(down-draw)(예를 들어 퓨전 다운-드로우(fusion down-draw))에 의해 성형될 수 있다. 이들 공정들 중 임의의 공정으로부터의 상기 유리 리본은 이어서 갈라져서 원하는 디스플레이 응용제품으로의 추가적인 가공에 적합한 유리 시트를 제공할 수 있다. 상기 유리 시트들은 광범위한 디스플레이 응용제품들, 예를 들어 액정 디스플레이(liquid crystal display, LCD)들, 전기영동 디스플레이(electrophoretic display, EPD)들, 유기 발광 다이오드 디스플레이(organic light emitting diode display, OLED)들, 플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel, PDP)들 등에 사용될 수 있다.Glass sheets can generally be produced by flowing molten glass into a forming body where the glass ribbon is subjected to various ribbon forming processes such as slot draw, down-draw For example, a fusion down-draw). The glass ribbon from any of these processes may then be split to provide a glass sheet suitable for further processing into the desired display application product. The glass sheets can be used in a wide variety of display applications such as liquid crystal displays (LCDs), electrophoretic displays (EPDs), organic light emitting diode displays (OLEDs) Plasma display panels (PDPs), and the like.

일부 실시예들에서, 상기 유리 시트들의 중심부의 공칭 두께(nominal thickness)는 약 1 밀리미터(mm) 이하, 예를 들어, 약 50 마이크로미터(μm) 내지 약 750 μm, 약 100 μm 내지 약 700 μm, 약 200 μm 내지 약 600 μm, 약 300 μm 내지 약 500 μm, 약 50 μm 내지 약 500 μm, 약 50 μm 내지 약 700 μm, 약 50 μm 내지 약 600 μm, 약 50 μm 내지 약 500 μm, 약 50 μm 내지 약 400 μm, 약 50 μm 내지 약 300 μm, 약 50 μm 내지 약 200 μm, 약 50 μm 내지 약 100 μm, 및 그 사이 두께들의 모든 하위범위들일 수 있다.In some embodiments, the nominal thickness of the central portion of the glass sheets is less than about 1 millimeter (mm), such as from about 50 micrometers (m) to about 750 m, from about 100 m to about 700 m From about 50 μm to about 500 μm, from about 50 μm to about 600 μm, from about 50 μm to about 500 μm, from about 50 μm to about 500 μm, from about 50 μm to about 500 μm, from about 200 μm to about 600 μm, from about 300 μm to about 500 μm, From about 50 μm to about 400 μm, from about 50 μm to about 300 μm, from about 50 μm to about 200 μm, from about 50 μm to about 100 μm, and thicknesses in between.

도 1은 유리 시트들(104)로 이후 가공하기 위한 유리 리본(103)을 퓨전 드로잉 하기 위한 퓨전 다운-드로우 장치(101)를 포함하는 용융 재료를 가공하기 위한 유리 제조 장치(100)를 개략적으로 도시한다. 상기 퓨전 다운-드로우 장치(101)는 저장통(109)으로부터 배치 재료(107)를 전달받는 용융 장비(105)를 포함할 수 있다. 상기 배치 재료(107)는 모터(113)에 의해 구동되는 배치 전달 장비(111)에 의해 투입될 수 있다. 선택적인 제어기(115)는, 화살표(117)에 의해 가리켜지는 바와 같이, 원하는 양의 배치 재료(107)를 상기 용융 장비(105) 내로 투입하기 위하여 상기 모터(113)를 작동시기 위하여 사용될 수 있다. 용융 재료 프로브(119)는 스탠드 파이프(123) 내의 용융 재료(121) 레벨을 측정하고 상기 측정된 정보를 통신 라인(125)을 통해 상기 제어기(115)에 전달하기 위해 사용될 수 있다.Figure 1 schematically depicts a glass manufacturing apparatus 100 for processing molten material including a fusion down-draw apparatus 101 for fusion drawing glass ribbon 103 for subsequent processing with glass sheets 104 Respectively. The fusion down-draw apparatus 101 may include a melting apparatus 105 that receives the batch material 107 from the reservoir 109. The batch material 107 may be injected by a batch delivery equipment 111 driven by a motor 113. The optional controller 115 can be used to operate the motor 113 to put a desired amount of batch material 107 into the melting equipment 105, as indicated by arrow 117 . The molten material probe 119 may be used to measure the level of molten material 121 in the standpipe 123 and communicate the measured information to the controller 115 via the communication line 125. [

상기 퓨전 다운-드로우 장치(101)는 또한 상기 용융 장비(105)의 하류에 위치하며 제1 연결관(129)을 통해 상기 용융 장비(105)에 결합되는 청징 베셀(fining vessel)(127)과 같은 제1 컨디셔닝 스테이션(conditioning station)을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 유리 용융물은 상기 제1 연결관(129)을 통해 상기 용융 장비(105)로부터 상기 청징 베셀(127)로 중력에 의해 공급될 수 있다. 예를 들어, 중력은 상기 제1 연결관(129)의 내부 통로를 통해 상기 용융 장비(105)로부터 상기 청징 베셀(127)로 상기 유리 용융물을 몰아갈 수 있다. 상기 청징 베셀(127) 내에서, 다양한 기술들에 의해 상기 유리 용융물로부터 기포들이 제거될 수 있다.The fusion down-draw apparatus 101 also includes a fining vessel 127 located downstream of the melting apparatus 105 and coupled to the melting apparatus 105 via a first connection pipe 129, And may include a first conditioning station, such as the same. In some embodiments, the glass melt may be supplied by gravity from the melting equipment 105 to the clarifying vessel 127 via the first connection pipe 129. For example, gravity may drive the glass melt from the melting equipment 105 to the clarifying vessel 127 via the internal passageway of the first connection pipe 129. Within the clarifying vessel 127, bubbles can be removed from the glass melt by a variety of techniques.

상기 퓨전 드로우 장치는 상기 청징 베셀(127)의 하류에 위치할 수 있는 유리 용융물 혼합 베셀(glass melt mixing vessel)(131)과 같은 제2 컨디셔닝 스테이션을 더 포함할 수 있다. 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)은 균질한 유리 용융물 조성을 제공함으로써, 상기 청징 베셀을 빠져나오는 청징된 유리 용융물 내에 존재할 수 있는 비균질성을 감소시키거나 제거하기 위하여 사용될 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 청징 베셀(127)은 제2 연결관(135)을 통해 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)에 결합될 수 있다. 일부 실시예들에서, 유리 용융물은 상기 제2 연결관(135)을 통해 상기 청징 베셀(127)로부터 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)로 중력에 의해 공급될 수 있다. 예를 들어, 중력은 상기 제2 연결관(135)의 내부 통로를 통해 상기 청징 베셀(127)로부터 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)로 상기 유리 용융물을 몰아갈 수 있다.The fusion drawer may further include a second conditioning station, such as a glass melt mixing vessel 131, which may be located downstream of the clarifying vessel 127. The glass melt mixed vessel 131 can be used to reduce or eliminate the heterogeneity that may be present in the clarified glass melt exiting the clarifying vessel by providing a homogeneous glass melt composition. As shown in the drawing, the clarifying vessel 127 may be coupled to the glass melt mixing vessel 131 through the second connection pipe 135. In some embodiments, the glass melt may be supplied by gravity from the clarifying vessel 127 to the glass melt mixing vessel 131 via the second connection tube 135. For example, gravity may drive the glass melt from the clarifying vessel 127 through the inner passage of the second connection pipe 135 into the glass melt mixing vessel 131.

상기 퓨전 드로우 장치는 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)의 하류에 위치할 수 있는 전달 베셀(delivery vessel)(133)과 같은 또 다른 컨디셔닝 스테이션을 더 포함할 수 있다. 상기 전달 베셀(133)은 성형 장비 내로 공급될 상기 유리를 컨디셔닝할 수 있다. 예를 들어, 상기 전달 베셀(133)은 성형 베셀(forming vessel)로 유리 용융물의 일정한 흐름을 조절 및 제공하기 위한 어큐뮬레이터(accumulator) 및/또는 흐름 제어기(flow controller)로 기능할 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)은 제3 연결관(137)을 통해 상기 전달 베셀(133)에 결합될 수 있다. 일부 실시예들에서, 유리 용융물은 상기 제3 연결관(137)을 통해 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)로부터 상기 전달 베셀(133)로 중력에 의해 공급될 수 있다. 예를 들어, 중력은 상기 제3 연결관(137)의 내부 통로를 통해 상기 유리 용융물 혼합 베셀(131)로부터 상기 전달 베셀(133)로 상기 유리 용융물을 몰아갈 수 있다.The fusion drawer may further include another conditioning station, such as a delivery vessel 133, which may be located downstream of the glass melt mixing vessel 131. The transfer vessel 133 may condition the glass to be fed into the molding equipment. For example, the transfer vessel 133 may function as an accumulator and / or a flow controller for regulating and providing a constant flow of the glass melt to a forming vessel. As shown in the figure, the glass melt mixing vessel 131 can be coupled to the transfer vessel 133 through a third connection pipe 137. In some embodiments, the glass melt may be supplied by gravity from the glass melt mixing vessel 131 to the transfer vessel 133 via the third connection tube 137. For example, gravity may drive the glass melt from the glass melt mixing vessel 131 through the inner passage of the third connection pipe 137 to the transfer vessel 133.

추가로 도시된 바와 같이, 상기 전달 베셀(133)로부터 성형 베셀(143)의 유입구(141)로 용융 재료(121)를 전달하기 위해 다운커머(downcomer)(139)가 배치될 수 있다. 상기 유리 리본(103)은 이후 성형 웨지(209)의 루트(145)로부터 퓨전 드로잉 될 수 있으며 이어서 유리 분리 장치(149)에 의해 상기 유리 시트들(104)로 분리될 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 유리 분리 장치(149)는 상기 유리 리본(103)의 제1 외곽 모서리(153)와 제2 외곽 모서리(155) 사이의 상기 유리 리본(103)의 폭 "W"를 따라 연장되는 분리 경로(151)를 따라 상기 유리 리본(103)으로부터 상기 유리 시트(104)를 갈라놓을 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 일부 실시예들에서, 상기 분리 경로(151)는 상기 유리 리본(103)의 드로우 방향(157)에 실질적으로 수직하게 연장될 수 있다. 도시된 실시예에서, 상기 드로우 방향(157)은 상기 성형 베셀(143)로부터 퓨전 드로잉되는 상기 유리 리본(103)의 퓨전 드로우 방향일 수 있다.As further shown, a downcomer 139 may be disposed to deliver the molten material 121 from the transfer vessel 133 to the inlet 141 of the molded vessel 143. The glass ribbon 103 can then be fusion drawn from the root 145 of the forming wedge 209 and subsequently separated into the glass sheets 104 by a glass separator 149. As shown, the glass separator 149 is disposed along the width " W " of the glass ribbon 103 between the first outer edge 153 and the second outer edge 155 of the glass ribbon 103 The glass sheet 104 can be separated from the glass ribbon 103 along the extending separation path 151. [ As shown in Figure 1, in some embodiments, the separation path 151 may extend substantially perpendicular to the draw direction 157 of the glass ribbon 103. In the illustrated embodiment, the draw direction 157 may be the fusion draw direction of the glass ribbon 103 that is fusion drawn from the forming vessel 143.

도 2는 도 1의 2-2 선을 따른 퓨전 다운-드로우 장치(101)의 단면 사시도이다. 도시된 바와 같이, 상기 성형 베셀(143)은 상기 유입구(141)로부터 상기 용융 재료(121)를 전달받을 수 있도록 배향된 트러프(trough)(201)를 포함할 수 있다. 상기 성형 베셀(143)은 상기 성형 웨지(209)의 대향하는 단부들(210a, 210b)(도 1 참조) 사이에 연장되는 하방으로 경사진 수렴하는 한 쌍의 표면부들(207a, 207b)을 포함하는 성형 웨지(209)를 더 포함할 수 있다. 상기 하방으로 경사진 수렴하는 한 쌍의 표면부들(207a, 207b)은 상기 드로우 방향(157)을 따라 수렴하여 상기 루트(145)를 형성한다. 드로우 면(213)은 상기 루트(145)를 통과해 연장되며, 상기 유리 리본(103)은 상기 드로우 면(213)을 따라 상기 드로우 방향(157)으로 드로잉될 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 드로우 면(213)은 상기 루트(145)에 대하여 다른 방향으로 연장될 수 있으나, 상기 드로우 면(213)은 상기 루트(145)를 양분할 수 있다.FIG. 2 is a cross-sectional perspective view of the fusion down-draw device 101 along line 2-2 of FIG. As shown, the molding vessel 143 may include a trough 201 oriented to receive the molten material 121 from the inlet 141. The forming vessel 143 includes a pair of downwardly converging tapered surface portions 207a, 207b extending between opposite ends 210a, 210b (see FIG. 1) of the forming wedge 209 (209). The downwardly converging pair of surface portions 207a and 207b converge along the draw direction 157 to form the root 145. A draw surface 213 extends through the root 145 and the glass ribbon 103 can be drawn along the draw surface 213 in the draw direction 157. As shown, the draw surface 213 may extend in a different direction relative to the root 145, but the draw surface 213 may bisect the root 145.

일부 실시예들에서, 상기 용융 재료(121)는 상기 성형 베셀(143)의 상기 유입구(141)로부터 상기 트러프(201)로 흐를 수 있다. 상기 용융 재료(121)는 이후 상응하는 둑(weir)들(203a, 203b)을 넘어 상기 상응하는 둑들(203a, 203b)의 외표면들(205a, 205b) 상을 하방으로 동시에 흐름으로써 상기 트러프(201)로부터 넘쳐흐를 수 있다. 용융 재료(121)의 각 줄기들은 이후 상기 성형 웨지(209)의 상기 하방으로 경사진 수렴하는 표면부들(207a, 270b)을 따라 흘러서, 상기 성형 베셀(143)의 상기 루트(145)로부터 드로우되어, 상기 루트(145)에서 상기 흐름들이 만나 상기 유리 리본(103)으로 융합된다. 상기 유리 리본(103)은 이후 드로우 방향(157)을 따라 상기 드로우 면(213) 내로 상기 루트(145)로부터 드로잉될 수 있다.In some embodiments, the molten material 121 may flow from the inlet 141 of the forming vessel 143 to the trough 201. The molten material 121 then flows downward along the outer surfaces 205a and 205b of the corresponding weirs 203a and 203b over the corresponding weirs 203a and 203b, (201). The respective stems of the molten material 121 then flow along the downwardly tapering converging surface portions 207a and 270b of the forming wedge 209 and are drawn from the root 145 of the forming vessel 143 , The flows meet at the root (145) and are fused to the glass ribbon (103). The glass ribbon 103 may then be drawn from the root 145 into the draw surface 213 along the draw direction 157.

도 1은 상기 용융 장비(105)가 상기 배치 재료(107)로부터 상기 용융 재료(121)를 생산하기 위해 상기 유리 제조 장치(100)에 의해 사용된 후의 사용된 용융 장비(105)를 도시한다. 본 출원의 목적상, 미사용 용융 장비란 상기 용융 장비의 제조 후에 상기 배치 재료(107)로부터 상기 용융 재료(121)를 생산하기 위해 처음으로 상기 용융 장비를 사용하기 전의 용융 장비로 생각될 수 있다. 도 3은 도 1의 상기 사용된 용융 장비(105)와 유사하나 아직 배치 재료로부터 용융 재료를 생산하기 위해 사용되기 전인 미사용 용융 장비(301)의 특징들을 도시한다. 본 명세서에 걸쳐, 상기 "미사용 용융 장비"라는 용어는, 제조되었으나 아직 배치 재료로부터 용융 재료를 생산하기 위해 사용되지 않은 용융 장비로 여겨진다. 제조되면, 상기 미사용 용융 장비(301)는 이후 도 1에 도시된 상기 사용된 용융 장비(105)와 같이 사용되기 위해 상기 미사용 용융 장비(301)를 결합시킴으로써 상기 다량의 배치 재료(107)로부터 상기 용융 재료(121)를 생산하기 위해 이후 사용될 수 있다.Figure 1 shows the used melting equipment 105 after the melting equipment 105 has been used by the glass manufacturing apparatus 100 to produce the molten material 121 from the batch material 107. For purposes of this application, unused melting equipment may be thought of as a melting equipment before using the melting equipment for the first time to produce the molten material 121 from the batch material 107 after manufacture of the melting equipment. Figure 3 shows the features of the unused melting equipment 301 that is similar to the used melting equipment 105 of Figure 1 but before it is used to produce a molten material from the batch material yet. Throughout this specification, the term " unused melting equipment " is considered molten equipment that has been manufactured but has not yet been used to produce a molten material from the batch material. Once manufactured, the unused melting equipment 301 may then be removed from the large quantity of batch material 107 by joining the unused melting equipment 301 for use with the used melting equipment 105 shown in FIG. Can be used subsequently to produce the molten material 121.

도 3은 미사용 용융 장비(301)의 일 실시예의 일부들을 도시한다. 도시된 바와 같이, 상기 미사용 용융 장비(301)는 바닥벽(303) 및 상기 바닥벽(303)으로부터 상방으로 연장되는 측벽(307)을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 바닥벽(303) 및 상기 측벽(307)은 내화재(refractory material)(예를 들어, 지르코니아)로 제조되어 사용시 상기 미사용 용융 장비(301)의 부식을 최소화하고, 사용시 상기 용융 장비의 상기 측벽들 및/또는 바닥벽으로부터 기인하는 파티클들(예를 들어, 지르코니아 파티클들)로 인한 상기 용융 재료(121)의 오염을 최소화, 예컨대 방지할 수 있다.FIG. 3 shows portions of one embodiment of the unused melting apparatus 301. As shown, the unused melting apparatus 301 may include a bottom wall 303 and side walls 307 extending upwardly from the bottom wall 303. In some embodiments, the bottom wall 303 and the side wall 307 are made of a refractory material (e.g., zirconia) to minimize corrosion of the unused melting equipment 301 during use, Contamination of the molten material 121 due to particles (e.g., zirconia particles) originating from the sidewalls and / or the bottom wall of the melting equipment can be minimized, for example.

일부 실시예들에서, 상기 바닥벽(303)은 예를 들어, 내화 벽돌들로 먼저 지어질 수 있다. 지어지면, 상기 측벽(307)은 상기 바닥벽(303)으로부터 예를 들어, 상기 바닥벽(303)의 외주 상에 벽돌들의 벽으로 적층된 복수의 내화 벽돌들로 지어질 수 있다. In some embodiments, the bottom wall 303 may be first constructed, for example, with refractory bricks. The sidewall 307 may be constructed from a plurality of refractory bricks stacked from the bottom wall 303, for example, into a wall of bricks on the outer periphery of the bottom wall 303.

상기 바닥벽(303)의 내표면(305) 및 상기 측벽(307)의 내표면(309)은 적어도 부분적으로 격납 영역(containment area)(311)을 정의할 수 있다. 상기 측벽(307)은 이동 경로(315)를 따라 상기 측벽(307)을 통해 연장되는 배출구(313)를 포함할 수 있다. 상기 배출구(313)는 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)에서 개방되는 제1 부분(313a)을 포함할 수 있다. 상기 배출구(313)는 상기 측벽(307)의 외표면(317)에서 개방되는 제2 부분(313b)을 더 포함할 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 제2 부분(313b)은 상기 이동 경로(315)에 수직하게 잘랐을 때 원형 단면 프로파일(319)을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 제2 부분(313b)은 상기 측벽(307)의 상기 외표면(317)으로부터 상기 이동 경로(315)의 내부 방향(325)으로 연장되는 깊이 "D1"을 포함할 수 있다. 추가적인 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 원형 단면 프로파일(319)은 상기 깊이 "D1" 전체를 따라 연장될 수 있으며 상기 깊이 "D1" 전체에 걸쳐 동일한 지름을 가질 수 있다.The inner surface 305 of the bottom wall 303 and the inner surface 309 of the sidewall 307 may define a containment area 311 at least partially. The sidewall 307 may include an outlet 313 extending through the sidewall 307 along a travel path 315. The outlet 313 may include a first portion 313a that opens at the inner surface 309 of the sidewall 307. The outlet 313 may further include a second portion 313b that opens at an outer surface 317 of the sidewall 307. As shown, the second portion 313b may include a circular cross-sectional profile 319 when cut perpendicular to the travel path 315. In some embodiments, the second portion 313b may include a depth " D1 " extending from the outer surface 317 of the sidewall 307 to the inward direction 325 of the travel path 315 have. In further embodiments, as shown, the circular cross-sectional profile 319 may extend along the entire depth " D1 " and may have the same diameter throughout the depth " D1 ".

도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제1 부분(313a)은 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)에서 상기 이동 경로(315)에 수직하게 잘랐을 때 내부 단면 프로파일(321)을 포함할 수 있다. 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 내부 단면 프로파일(321)은 원호(321a)를 포함하는 하부 및 상기 측벽(307) 내의 예비 형성 공동(preformed cavity)(322)의 상부 둘레(321b)에 의해 정의되는 상부를 포함할 수 있다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 예비 형성 공동(322)은 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 이동 경로(315)의 상기 내부 방향(325)으로의 투영(projection)(323) 상에 적어도 부분적으로 위치할 수 있다.3 and 4, the first portion 313a has an inner cross-sectional profile 321 when cut vertically to the path 315 at the inner surface 309 of the sidewall 307, . 4, the internal cross-sectional profile 321 is defined by the bottom including the arc 321a and the top periphery 321b of the preformed cavity 322 in the sidewall 307, As shown in FIG. 3, the preform cavity 322 includes a projection of the circular cross-sectional profile 319 of the second portion 313b into the interior direction 325 of the movement path 315, Lt; RTI ID = 0.0 > 323 < / RTI >

본 명세서 전체에 걸쳐, 상기 "예비 형성 공동"이라는 용어는 다량의 배치 재료로부터 용융 재료를 생산하기 위해 상기 미사용 용융 장비(301)를 사용하기 전에 형성된 공동을 의미하도록 의도된다. 이와 같이, 예비 형성 공동은 용융 재료를 생산하기 위한 상기 용융 장비의 사용 또는 상기 배출구를 통해 상기 용융 재료를 운반하는 동안의 상기 측벽의 부식에 의해 형성되지 않는다. 실제로, 상기 예비 형성 공동을 제공하는 것은 상기 측벽이 상기 예비 형성 공동을 포함하지 않는 적용 예들에서 상기 예비 형성 공동의 위치에서의 상기 측벽의 과도한 부식을 방지할 수 있다. 실제로, 상기 예비 형성 공동이 상기 용융 장비를 사용하기 전에 형성되므로, 사용시 부식에 가장 취약한 상기 측벽의 부분들이 제거될 수 있다. 이와 같이, 상기 예비 형성 공동(322)은 상기 예비 형성 공동이 없는 경우 발생할 수 있는 상기 측벽의 과도한 부식을 방지할 수 있다; 이로써 상기 용융 재료로 만들어진 유리 제품들의 광학적 투명도(clarity) 또는 균일성에 악영향을 미칠 수 있는 부식된 측벽 입자들(예를 들어, 지르코니아 입자들)에 의한 상기 용융 재료의 오염을 감소, 예컨대 방지할 수 있다.Throughout this description, the term " preformed cavity " is intended to mean a cavity formed prior to using the unused melting equipment 301 to produce a molten material from a large amount of batch material. As such, the preform cavities are not formed by the use of the melting equipment to produce a molten material or by the corrosion of the sidewalls during transport of the molten material through the outlet. Indeed, providing the preformed cavity can prevent excessive corrosion of the sidewall at the location of the preform cavity in applications where the sidewall does not include the preformed cavity. In practice, the preformed cavity is formed prior to using the melting equipment, so that portions of the sidewall that are most vulnerable to corrosion during use can be removed. As such, the preform cavity 322 may prevent excessive corrosion of the sidewall that may occur in the absence of the preformed cavity; (E. G., Zirconia particles) that can adversely affect the optical clarity or uniformity of the glass products made of the molten material. &Lt; RTI ID = 0.0 & have.

상기 예비 형성 공동(322)은 구체적인 적용 예에 따라 다양한 최대 측방향 폭 "W1"을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 부식에 가장 취약한 상기 측벽의 영역들에서 상기 측벽(307)의 과도한 부식을 최소화하기 위하여, 실험들은 상기 예비 형성 공동(322)이 일부 실시예들에서, 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 최대 측방향 폭 "W2"의 100% 내지 150% 범위 내의 최대 측방향 폭 "W1"을 가질 수 있다는 것을 밝혀냈다. 추가적인 실시예들에서 다른 치수들이 제공될 수 있으나, 일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동의 상기 최대 측방향 폭 "W1"의 상기 범위는 약 18 센티미터(cm) 내지 약 27 cm 일 수 있다.The preformed cavity 322 may include various maximum lateral widths " W1 " according to a specific application. In some embodiments, in order to minimize excessive corrosion of the sidewall 307 in regions of the sidewall that are most vulnerable to corrosion, experiments have shown that the preformed cavity 322, in some embodiments, W1 " within the range of 100% to 150% of the maximum lateral width " W2 " of the circular cross-sectional profile 319 of the circular cross-sectional profile 313b of the first cross- In other embodiments, other dimensions may be provided, however, in some embodiments, the range of the maximum lateral width " W1 " of the preform cavity may be about 18 centimeters (cm) to about 27 cm.

상기 예비 형성 공동(322)은 특정 적용 예에 따라 다양한 최대 깊이 "D2"를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 부식에 가장 취약한 상기 측벽의 영역들에서 상기 측벽(307)의 과도한 부식을 최소화하기 위하여, 실험들은 상기 예비 형성 공동(322)이 일부 실시예들에서, 상기 측벽(307)의 두께 "T"의 약 25% 내지 약 75% 범위 내일 수 있는 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)으로부터 상기 이동 경로(315)의 외부 방향(326)으로 최대 깊이 "D2"를 가질 수 있다는 것을 밝혀냈다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 두께 "T"는 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 상부 둘레(321b)에서 상기 이동 경로(315)의 일 방향(325, 326)으로 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)과 상기 측벽(307)의 상기 외표면(317) 사이에 의해 정의될 수 있다. 추가적인 실시예들에서 다른 치수들이 제공될 수 있으나, 일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 최대 깊이 "D2"의 상기 범위는 5 센티미터(cm) 내지 15 cm일 수 있다.The preformed cavity 322 may include various maximum depths " D2 " depending on the particular application. In some embodiments, in order to minimize excessive corrosion of the sidewall 307 in regions of the sidewall that are most susceptible to corrosion, experiments have shown that the preformed cavity 322, in some embodiments, D2 " from the inner surface 309 of the sidewall 307, which can range from about 25% to about 75% of the thickness " T " of the travel path 315, . 3, the thickness " T " is greater than the thickness of the sidewall 307 in the one direction 325 and 326 of the path 315 from the upper periphery 321b of the preform cavity 322, May be defined between the inner surface 309 and the outer surface 317 of the sidewall 307. In some embodiments, the range of the maximum depth " D2 " of the preform cavity 322 may be 5 centimeters (cm) to 15 cm, although other dimensions may be provided in additional embodiments.

도 3에 도시된 바와 같이, 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 상부 둘레(321b)의 제1 최상부 높이(327)는 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 제2 최상부 높이(329)보다 높은 높이에 위치할 수 있다. 구체적인 적용 예에 따라 다양한 상기 제1 최상부 높이(327)와 상기 제2 최상부 높이(329) 사이의 높이 차이(즉, 높이 차이 "E")가 제공될 수 있다. 일부 실시예들에서, 부식에 가장 취약한 상기 측벽의 영역들에서 상기 측벽(307)의 과도한 부식을 최소화하기 위하여, 실험들은 상기 예비 형성 공동(322)이, 일부 실시예들에서, 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 최대 치수(즉, 최대 폭 "W2")의 약 10% 내지 약 100% 범위 내의 높이 차이 "E"를 가질 수 있다는 것을 밝혀냈다. 추가적인 실시예들에서 다른 치수들이 제공될 수 있으나, 일부 실시예들에서, 상기 높이 차이 "E"의 상기 범위는 약 2 cm 내지 약 18 cm일 수 있다.3, a first topmost height 327 of the upper periphery 321b of the preform cavity 322 is greater than a second topmost height 327 of the second section 313b of the second section 313b, May be located at a height higher than the height 329. A height difference (i.e., height difference " E ") between the various first topmost height 327 and the second top height 329 may be provided according to a specific application. In some embodiments, in order to minimize excessive corrosion of the sidewall 307 in areas of the sidewall that are most vulnerable to corrosion, experiments have shown that the preform cavity 322, in some embodiments, E "within a range of about 10% to about 100% of the maximum dimension (i.e., maximum width" W2 ") of the circular cross-sectional profile 319 of the circular cross-sectional profile 313b. Other dimensions may be provided in additional embodiments, but in some embodiments, the range of height difference " E " may be from about 2 cm to about 18 cm.

일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동(322)의 상부 높이와 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 제2 최상부 높이(329) 사이 높이 차이 E(f)는 상기 깊이 "D2"를 따라 상기 측벽의 상기 내표면(309)으로부터의 거리(f)의 함수일 수 있다. 일부 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)을 양분하는 상기 배출구(313)의 대칭의 수직 대칭면(405)을 따른 상기 높이 차이 E(f)는 상기 내표면(309)으로부터 깊이 0에서 최대일 수 있다. 또한, 추가적인 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 수직 대칭면(405)을 따른 상기 높이 차이 E(f)는 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 최대 깊이 "D2"에서 0일 수 있다. 일부 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 높이 차이 E(f)는 상기 내표면(309)으로부터 상기 거리 f에 반비례할 수 있다. 추가적인 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 반비례 관계는 상기 수직 대칭면(405)과 상기 예비 형성 공동(322)의 교차선에서 선형 단면 상부 윤곽(341)을 제공할 수 있다. 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 거리(f)의 함수로 상기 높이 차이 E(f)를 제공하는 것은 사용시 상기 측벽의 부식에 가장 취약할 수 있는 상기 내표면(309)에 보다 가까운 상기 측벽(307)의 부분들을 더 많이 제거할 수 있다.In some embodiments, the height difference E (f) between the top height of the preform cavity 322 and the second top height 329 of the circular cross-sectional profile 319 of the second portion 313b is greater than the height difference E Can be a function of the distance f from the inner surface 309 of the side wall along the depth " D2 ". In some embodiments, the height difference E (f) along the symmetrical vertical symmetry plane 405 of the outlet 313, which bisects the circular cross-sectional profile 319 of the second portion 313b, May be a maximum at depth 0 from the inner surface 309. Further, in further embodiments, as shown, the height difference E (f) along the vertical symmetry plane 405 may be zero at the maximum depth " D2 " of the preform cavity 322. [ In some embodiments, as shown, the height difference E (f) may be inversely proportional to the distance f from the inner surface 309. [ In further embodiments, as shown, the inverse relationship may provide a linear cross-sectional upper contour 341 at the intersection of the vertical symmetry plane 405 and the preform cavity 322. [ Providing the height difference E (f) as a function of the distance f of the pre-formed cavity 322 may be greater than the height of the sidewall 309, which is closer to the inner surface 309, 307 can be removed more.

도 3의 파선(343)에 의해 도시된 바와 같이, 상기 수직 대칭면(405)의 대향 측부들에 배치된 상기 예비 형성 공동(322)의 부분들의 최대 깊이는 상기 수직 대칭면(405)에서 발생할 수 있는 상기 최대 깊이 "D2"보다 작을 수 있다. 상기 수직 대칭면(405)을 따라 상기 투영(323)상에 더 큰 깊이를 제공하는 것은 그렇지 않은 경우 사용시 부식에 더 취약할 수 있는 상기 측벽(307)의 부분들의 제거를 목적으로할 수 있다. 일부 실시예들에서, 도시된 바와 같이, 상기 깊이는 상기 측벽(307)이 사용시 부식에 가장 취약할 수 있는 상기 투영(323)에 가장 가까운 상기 수직 대칭면(405)을 따라 최대일 수 있으며, 감소된 깊이들이 상기 용융 재료(121)의 유동 특성, 유량, 온도, 재료 종류 및 다른 요소들에 기초하여 추산될 수 있는 기대 부식 속도에 따라 상기 예비 형성 공동(322)의 다른 위치들에서 제공된다.The maximum depth of portions of the preform cavity 322 disposed on opposite sides of the vertical symmetry surface 405 may be greater than the maximum depth of the portion of the preformed cavity 322 that may occur in the vertical symmetry surface 405, May be less than the maximum depth " D2 ". Providing a greater depth on the projection 323 along the vertical symmetry plane 405 may be aimed at removing portions of the sidewall 307 that may otherwise be more susceptible to corrosion in use. In some embodiments, as shown, the depth may be maximum along the vertical symmetry plane 405 closest to the projection 323, where the sidewall 307 may be most vulnerable to corrosion in use, Depths are provided at different locations in the preform cavity 322 in accordance with the expected erosion rate that can be estimated based on the flow characteristics, flow rate, temperature, material type and other factors of the molten material 121.

일부 실시예들에서, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 예비 형성 공동(322)은 상기 이동 경로(315)의 상기 내부 방향(325)으로 투영되는 초승달-모양 풋프린트(crescent-shaped footprint)(401)를 포함할 수 있다. 상기 초승달-모양 풋프린트(401)는 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 상부 둘레(321b)와 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 투영(323) 사이로 정의될 수 있다. 상기 초승달-모양 풋프린트는 상기 내표면(309)에서 가장 두드러질 수 있으며, 상기 초승달-모양 풋프린트는 상기 배출구(313)의 상부 및 선택적으로 측부들에서의 상기 측벽(307)의 부분들의 제거를 제공할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 초승달-모양 풋프린트는 상기 예비 형성 공동(322)의 형성을 가능하게 할 수 있는 3 개의 로브(lobe)들(401a-c)을 포함할 수 있다. 실제로, 도시된 바와 같이, 각각의 로브(401a-c)는 상기 내표면(309)에 대하여 수직하지 않은 각도로 기울어지며 상기 이동 경로(315)에 대하여 0이 아닌 각도로 기울어진 선형 구멍(bore)에 의해 형성되어 사용시 상기 측벽의 부식에 가장 취약한 것으로 실험적으로 밝혀진 위치들에서의 상기 측벽(307)의 바람직한 제거에 가까운 바람직한 프로파일을 제공할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 재료의 구멍 형성은 상기 측벽(307)의 제조 후에 수행될 수 있다. 추가적인 실시예들에서, 세라믹 벽돌(들) 또는 다른 건축 블록(들)은 구멍이 형성된 이후 조립되어 상기 측벽 내에 상기 예비 형성 공동(322)을 갖는 상기 측벽(307)을 만들 수 있다.4, the preform cavity 322 includes a crescent-shaped footprint (not shown) that is projected in the inward direction 325 of the path of travel 315. In some embodiments, 401). The crescent-shaped footprint 401 may be defined between the top periphery 321b of the preform cavity 322 and the projection 323 of the circular cross-sectional profile 319 of the second portion 313b have. The crescent-shaped footprint may be most prominent at the inner surface 309 and the crescent-shaped footprint may be removed at the top and optionally at the sides of the outlet 313 by removal of portions of the sidewall 307 at the sides Can be provided. In some embodiments, the crescent-shaped footprint may include three lobes 401a-c that may enable the formation of the preform cavity 322. [ Actually, as shown, each lobe 401a-c is inclined at an angle that is not perpendicular to the inner surface 309 and is a linear hole bended at an angle other than zero relative to the path of travel 315 ) To provide a desirable profile close to the desired removal of the sidewall 307 at locations experimentally found to be most susceptible to corrosion of the sidewalls in use. In some embodiments, pore formation of the material may be performed after manufacture of the sidewall 307. In further embodiments, the ceramic brick (s) or other building block (s) may be assembled after the holes are formed to form the sidewall 307 with the preform cavity 322 in the sidewall.

도 3 및 도 4에 또한 도시된 바와 같이, 튜브(331)가 상기 배출구(313) 내에 적어도 부분적으로 연장될 수 있다. 예를 들어, 도시된 바와 같이 상기 튜브(331)는 상기 배출구(313)를 전체적으로 관통하여 연장될 수 있으나, 일부 추가적인 실시예들에서 상기 튜브는 상기 배출구(313)의 길이보다 짧게 연장될 수 있다. 상기 튜브는 백금 또는 상기 측벽(307)을 제조하기 위해 사용되는 상기 내화재(예를 들어 지르코니아, 또는 다른 내화재)보다 부식에 대한 높은 저항성을 갖도록 고안된 다른 재료를 포함할 수 있다. 이와 같이, 상기 튜브(331)는, 제공된다면, 그렇지 않은 경우 상기 격납 영역의 틈(breach)을 야기할 수 있는 상기 측벽(307)의 부식을 방지하는 것을 도울 수 있다.As also shown in Figures 3 and 4, a tube 331 may extend at least partially within the outlet 313. For example, as shown, the tube 331 may extend entirely through the outlet 313, but in some additional embodiments the tube may extend less than the length of the outlet 313 . The tube may comprise platinum or other material designed to have a higher resistance to corrosion than the refractory material (e.g., zirconia, or other refractory material) used to make the sidewall 307. As such, the tube 331, if provided, can help prevent corrosion of the sidewall 307, which could otherwise cause breaching of the containment region.

일부 실시예들에서, 상기 튜브(331)는 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)으로부터 상기 격납 영역(311) 내로 상기 이동 경로(315)의 상기 내부 방향(325)으로 측방향 거리(335)만큼 측방향으로 돌출되는 제1 단부(333)를 포함할 수 있다. 상기 튜브(331)를 상기 격납 영역(311) 내로 상기 측방향 거리(335)만큼 돌출시키는 것은 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)으로부터 안쪽에 위치하는 상기 용융 재료(121)의 부분들이 상기 배출구(313)로 들어가도록 할 수 있다. 이와 같이, 사용시 상기 측벽(307)의 임의의 부식은 상기 튜브의 상기 유입구로부터 떨어진 위치들에서 침전될 가능성을 가질 수 있다. 이와 같이, 상기 튜브(331)의 상기 유입구는 상기 배출구(313)를 통하여 이동하는 상기 용융 재료 내에 동반되는 상기 측벽(307)으로부터의 부식된 입자가 만약에 있다면, 상기 입자를 거의 가지지 않는 고품질의 용융 재료(121)를 포획하도록 위치될 수 있다.In some embodiments, the tube 331 has a lateral distance from the inner surface 309 of the sidewall 307 to the interior direction 325 of the travel path 315 into the containment region 311 335 projecting laterally as much as the first end 333. Projecting the tube 331 into the containment region 311 by the lateral distance 335 is advantageous because the portions of the molten material 121 located inside the interior surface 309 of the sidewall 307 And can be introduced into the discharge port 313. As such, any corrosion of the sidewall 307 in use may have the potential to settle at locations away from the inlet of the tube. As such, the inlet of the tube 331 may be of a high-quality material that has little or no particles if there is corroded particles from the sidewall 307 that accompany the molten material moving through the outlet 313. [ And may be positioned to capture the molten material 121.

도 3에 도시된 바와 같이, 상기 튜브(331)는 적은 재료로 상기 튜브의 강도(strength)를 증가시킬 수 있도록 고안된 주름진(corrugated) 튜브를 선택적으로 포함할 수 있다. 도시된 바와 같이, 상기 주름들은 오프셋(offset)된 원형 주름들에 의해 형성될 수 있으나, 추가적인 실시예들에서 하나 이상의 나선형 주름들이 제공될 수 있다. 도시되지는 않았으나, 추가적인 실시예들에서, 상기 튜브는 상기 주름들의 내부 골(valley)들 내에서 발생할 수 있는 용융 재료의 정체된 유동 영역들을 감소시키는 것을 돕기 위해 매끄러운(즉, 주름이 없는) 튜브를 포함할 수 있다. 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제1 단부(333)는 고온 및 고부하 조건들 하에서 바람직하지 않은 변형이 가장 일어나기 쉬운 상기 튜브의 상기 외측 단부에서 상기 튜브(331)를 더 보강하기 위해 상기 튜브(331)의 상기 단부에 선택적인 아치형 강화 리브(rib)(403)를 포함할 수 있다. As shown in FIG. 3, the tube 331 may optionally include a corrugated tube designed to increase the strength of the tube with less material. As shown, the pleats may be formed by offset circumferential pleats, but in further embodiments one or more helical pleats may be provided. Although not shown, in further embodiments, the tube may include a smooth (i.e., non-wrinkle) tube (not shown) to assist in reducing stagnant flow areas of molten material that may occur within the inner valleys of the wrinkles. . &Lt; / RTI > 4, the first end 333 is configured to allow the tube 331 to further reinforce the tube 331 at the outer end of the tube where undesirable deformation is most likely to occur under high temperature and high load conditions 331 may include optional arcuate reinforcing ribs 403 at the ends thereof.

도 3에 도시된 바와 같이, 선택적인 냉각 자켓(cooling jacket)(337)이 상기 튜브(331)의 제2 단부(334)의 외주 주위에 위치할 수 있다. 상기 냉각 자켓(337)은 상기 배출구(313)와 상기 튜브(331)의 상기 제2 단부(334) 사이 경계(336)에서 상기 배출구(313)의 출구에서 임의의 용융 재료를 동결시키는 것을 도울 수 있다. 이와 같이, 상기 튜브(331) 및 상기 배출구(313) 사이 용융 재료의 누설이 방지될 수 있다. 냉각을 달성하기 위하여, 냉각 액(예를 들어 냉매 또는 물)이 상기 튜브의 상기 제2 단부(334)의 외주 전체 또는 적어도 일부를 둘러쌀 수 있는 유체 회로를 통해 순환될 수 있다. 예를 들어, 냉각된 액체를 제공하는 유입 포트(339a) 및 상기 유체 회로를 통한 상기 유체의 순환 동안 상기 제2 단부(334)로부터 열이 이동된 후에 상기 가열된 액체를 제거하는 배출 포트(339b)를 가지는 냉각 튜브가 상기 제2 단부(334)를 둘러쌀 수 있다.An optional cooling jacket 337 may be positioned around the periphery of the second end 334 of the tube 331, as shown in FIG. The cooling jacket 337 may help freeze any molten material at the outlet of the outlet 313 at the boundary 336 between the outlet 313 and the second end 334 of the tube 331 have. Thus, leakage of the molten material between the tube 331 and the discharge port 313 can be prevented. To achieve cooling, a cooling fluid (e.g., a refrigerant or water) may be circulated through the fluid circuit, which may surround at least the entire circumference or at least a portion of the second end 334 of the tube. For example, an inlet port 339a that provides a cooled liquid and an outlet port 339b that removes the heated liquid after heat is transferred from the second end 334 during circulation of the fluid through the fluid circuit May surround the second end portion 334.

상기 미사용 용융 장비(301)를 사용하는 방법은 상기 제1 연결관(129)을 상기 튜브(331)에 부착하여 하류 용융 유리 스테이션(예를 들어, 청징 베셀(127))이 연결되어 이어서 상기 미사용 용융 장비(301)로부터 용융 재료를 전달받을 수 있도록 하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 다음으로 도 1의 상기 사용된 용융 장비(105)에 의해 도시된 것과 유사한 방식으로 상기 미사용 용융 장비(301)를 사용하기 시작하는 단계를 포함할 수 있다. 실제로, 상기 방법은 상기 격납 영역(311) 내로 상기 배치 재료(107)를 투입하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 상기 격납 영역(311) 내에서 상기 배치 재료(107)를 가열하여 상기 격납 영역(311) 내에 위치할 수 있는 상기 용융 재료(121)를 생산하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 다량의 상기 용융 재료(121)를 상기 배출구(313)를 통해(예를 들어, 튜브(331)를 통해) 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 예비형성 공동(322)은 상기 예비 형성 공동(322)이 없는 경우 발생할 수 있는 상기 측벽(307)의 부식을 억제, 예를 들어 방지한다. 일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동(322)은 적어도 상기 배출구(313)의 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 풋프린트의 상기 투영(323) 상의 위치에서 상기 다량의 용융 재료(121)에 의한 상기 측벽의 부식을 억제, 예를 들어 방지한다.The method of using the unused melting apparatus 301 is such that the first connecting pipe 129 is attached to the tube 331 to connect the downstream molten glass station (for example, the clarifying vessel 127) Thereby allowing the molten material to be delivered from the melting equipment 301. The method may then include starting to use the unused melting equipment 301 in a manner similar to that shown by the used melting equipment 105 of FIG. In practice, the method may include the step of injecting the batch material 107 into the containment region 311. [ The method may include heating the batch material 107 within the containment region 311 to produce the molten material 121 that may be located within the containment region 311. [ The method may further comprise moving a quantity of the molten material 121 through the outlet 313 (e.g., via the tube 331). The preform cavity 322 suppresses, for example, prevents corrosion of the sidewall 307 that may occur in the absence of the preform cavity 322. In some embodiments, the preform cavity 322 includes at least a portion of the second section 313b of the outlet 313 at a location on the projection 323 of the footprint of the circular cross- Thereby preventing, for example, preventing corrosion of the side wall by a large amount of the molten material 121.

상기 유리 제조 장치(100)를 제조하는 방법들은 상기 바닥벽(303)에 부착된 상기 측벽(307)을 제조함으로써 미사용 용융 장비(301)를 제조하는 단계를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 측벽(307)은 상기 바닥벽(303) 상에 지어질 수 있다. 예를 들어, 복수의 내화 벽돌들이 상기 바닥벽(303)의 둘레 상에 및 서로 상에 적층되어 상기 바닥벽 상에 지어진 내화 벽돌 벽을 생성할 수 있다. 생성되면, 상기 바닥벽(303)의 상기 내표면(305) 및 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)은 적어도 부분적으로 상기 격납 영역(311)을 정의한다.The methods of manufacturing the glass manufacturing apparatus 100 may include fabricating the unused melting equipment 301 by manufacturing the sidewall 307 attached to the bottom wall 303. In some embodiments, the side wall 307 may be built on the bottom wall 303. For example, a plurality of refractory bricks may be stacked on and around the bottom wall 303 to create a refractory brick wall that is built on the bottom wall. The inner surface 305 of the bottom wall 303 and the inner surface 309 of the sidewall 307 define the containment region 311 at least in part.

상기 측벽(307)은 상기 이동 경로(315)를 따라 상기 측벽(307)을 통해 연장되는 상기 배출구(313)를 포함한다. 일부 실시예들에서, 상기 배출구는 상기 측벽(307)이 생성된 뒤에 형성될 수 있다. 또는, 내화 벽돌들 또는 다른 건축 블록들은 함께 적층되면 상기 배출구(313)를 형성하는 형상들을 가지도록 제공되거나 기계적으로 가공될 수 있다.The sidewall 307 includes the outlet 313 extending through the sidewall 307 along the movement path 315. In some embodiments, the outlet may be formed after the sidewall 307 is created. Alternatively, refractory bricks or other building blocks may be provided or machined to have shapes that form the outlet 313 when stacked together.

상기 배출구(313)는 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)에서 개방되는 상기 제1 부분(313a) 및 상기 측벽(307)의 상기 외표면(317)에서 개방되는 제2 부분(313b)으로 만들어질 수 있다. 상기 제2 부분(313b)은 상기 이동 경로(315)에 수직하게 잘랐을 때 상기 원형 단면 프로파일(319)을 포함할 수 있다. 또한, 상기 제1 부분(313a)은 상기 측벽(307)의 상기 내표면(309)에서 상기 이동 경로(315)에 수직하게 잘랐을 때 상기 내부 단면 프로파일(321)을 포함할 수 있다. 상기 내부 단면 프로파일(321)은 상기 원호(321a)를 포함하는 하부 및 상기 이동 경로(315)의 상기 내부 방향(325)으로 투영(323)과 같이 투영된 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 풋프린트 상에 적어도 부분적으로 위치할 수 있는 상기 측벽(307) 내 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 상부 둘레(321b)에 의해 정의되는 상부를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동(322)은 기계적 가공 공정에 의해 형성될 수 있다. 예를 들어, 상술한 바와 같이, 상기 측벽이 형성된 후에 상기 측벽 내에 또는 상기 측벽의 제조에 이후 사용되는 건축 블록들 내에 상기 예비 형성 공동(322)을 형성하기 위해 구멍 형성(boring) 공정이 사용될 수 있다. 일부 실시예들에서, 복수의 구멍 형성 공정들, 예컨대 3번의 구멍 형성 공정이 수행될 수 있으며, 각각의 구멍 형성 공정은 상기 예비 형성 공동(322)의 상기 초승달-모양 풋프린트(401)의 상기 로브들(401a-c) 중 대응하는 하나를 생성한다.The outlet 313 includes a first portion 313a that opens at the inner surface 309 of the sidewall 307 and a second portion 313b that opens at the outer surface 317 of the sidewall 307. [ . &Lt; / RTI > The second portion 313b may include the circular cross-sectional profile 319 when cut perpendicular to the travel path 315. The first portion 313a may also include the inner cross-sectional profile 321 when it is cut perpendicular to the travel path 315 at the inner surface 309 of the sidewall 307. The inner cross-sectional profile 321 is defined by the lower portion including the arc 321a and the circular portion 323a of the second portion 313b projected as a projection 323 in the inward direction 325 of the movement path 315. [ Section defined by the upper perimeter 321b of the preform cavity 322 in the sidewall 307 that may be at least partially positioned on the footprint of the cross-sectional profile 319. The cross- In some embodiments, the preform cavity 322 may be formed by a mechanical machining process. For example, as described above, a boring process may be used to form the preform cavity 322 in building blocks that are used in the sidewall or after fabrication of the sidewall after the sidewall is formed have. In some embodiments, a plurality of hole forming processes may be performed, for example, three hole forming processes, each of which may include forming a plurality of holes in the crescent-shaped footprint 401 of the preform cavity 322, And generates a corresponding one of the lobes 401a-c.

상기 유리 제조 장치(100)를 제조하는 상기 방법은 상기 미사용 용융 장비(301)의 상기 배출구(313)를 상기 유리 제조 장치(100)의 하류 용융 유리 스테이션에 연결하는 단계를 더 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 하류 용융 유리 스테이션은 도시된 청징 베셀(127)일 수 있으나 추가적인 실시예들에서 유리 용융물 혼합 베셀, 또는 제2 용융 장비와 같은 다른 용융 유리 스테이션들이 제공될 수 있다.The method of manufacturing the glass manufacturing apparatus 100 may further comprise connecting the outlet 313 of the unused melting apparatus 301 to a downstream molten glass station of the glass manufacturing apparatus 100. In some embodiments, the downstream molten glass station may be the clarifying vessel 127 shown, but in further embodiments other molten glass stations may be provided, such as a glass melt mixed vessel, or a second melting unit.

상기 유리 제조 장치(100)를 사용하는 방법은 상기 격납 영역(311) 내로 상기 배치 재료(107)를 투입하는 단계 및 상기 격납 영역(311) 내에서 상기 배치 재료(107)를 가열하여 상기 격납 영역(311) 내에 위치하는 상기 용융 재료(121)를 생산하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 유리 제조 장치(100)를 사용하는 상기 방법은 다량의 상기 용융 재료(121)를 상기 배출구(313)를 통해(예를 들어, 튜브(331)를 통해) 이동시키는 단계를 더 포함하며, 상기 예비 형성 공동(322)은 상기 예비 형성 공동(322)이 없는 경우 발생할 수 있는 상기 측벽(307)의 부식을 억제, 예를 들어 방지한다. 일부 실시예들에서, 상기 예비 형성 공동(322)은 적어도 부분적으로 상기 제2 부분(313b)의 상기 원형 단면 프로파일(319)의 상기 풋프린트의 상기 투영(323) 상의 위치에서 상기 다량의 용융 재료(121)에 의한 상기 측벽의 부식을 억제, 예를 들어 방지한다. 용융 재료는 이후 상기 배출구(313)로부터 (예를 들어, 튜브(331)를 통해) 상기 하류 용융 스테이션으로 이동되며, 상기 다량의 용융 재료(121)는 상기 하류 용융 스테이션 내에서 처리될 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 다량의 용융 재료를 처리하는 단계는 상기 용융 재료로부터 기포들을 제거하는 단계(예를 들어 청징 베셀(127)로), 상기 용융 재료를 교반하는 단계, 상기 용융 재료를 추가적으로 가열하는 단계 또는 다른 처리 기술들을 포함할 수 있다.A method of using the glass manufacturing apparatus 100 comprises the steps of injecting the batch material 107 into the containment zone 311 and heating the batch material 107 within the containment zone 311, To produce the molten material (121) located within the mold (311). The method of using the glass making apparatus 100 further comprises moving a large amount of the molten material 121 through the outlet 313 (e.g., through the tube 331) The preform cavity 322 suppresses, for example, prevents corrosion of the sidewall 307 that may occur in the absence of the preform cavity 322. In some embodiments, the preform cavity 322 is formed at least partially in a location on the projection 323 of the footprint of the circular cross-sectional profile 319 of the second portion 313b, For example, to prevent corrosion of the sidewall by the sidewall 121. The molten material is then transferred from the outlet 313 (e.g., via tube 331) to the downstream melting station, and the molten material 121 may be processed in the downstream melt station. In some embodiments, treating the large amount of molten material may include removing bubbles from the molten material (e.g., into clarifying vessel 127), stirring the molten material, Heating step or other processing techniques.

다양한 실시예들이 그 특정한 예시적이고 구체적인 실시예들과 관련하여 상세히 기술되었으나, 이하의 청구 범위로부터의 이탈 없이 개시된 특징들의 수많은 변형들 및 조합들이 가능하므로, 본 개시가 이에 한정되는 것으로 여겨지지 말아야 한다는 것이 이해되어야 할 것이다.Although the various embodiments have been described in detail in connection with the specific illustrative and specific embodiments thereof, many variations and combinations of features disclosed herein are possible without departing from the scope of the following claims, so that the disclosure should not be construed as being limited thereto It should be understood.

Claims

A glass making apparatus comprising unused melting equipment for subsequent use to produce a molten material from a large quantity of batch material, the apparatus comprising:
The unused melting equipment
A bottom wall comprising an inner surface; And
And a sidewall extending upwardly from the bottom wall,
Wherein the inner surface of the bottom wall and the inner surface of the sidewall at least partially define a containment area, the sidewall including an outlet extending through the sidewall along a travel path, And a second portion that opens at an outer surface of the sidewall, wherein the second portion includes a circular cross-sectional profile when cut perpendicular to the travel path, the first portion Wherein the inner cross-sectional profile comprises an inner cross-sectional profile when cut perpendicular to the path of travel at the inner surface of the sidewall, the inner cross-sectional profile comprising a lower portion comprising an arc and a circular cross- Of the preformed cavity in the sidewall that is at least partially located on the projection of the top of the preformed cavity &Lt; / RTI > characterized in that the glass forming apparatus comprises an upper portion defined by an upper portion.

The method according to claim 1,
Wherein the maximum transverse width of the preformed cavity is in the range of 100% to 150% of the maximum transverse width of the circular cross-sectional profile of the second portion.

The method of claim 2,
Wherein said range of said maximum transverse width of said preform cavity is between 18 cm and 27 cm.

The method according to any one of claims 1 to 3,
Wherein the preform cavity comprises a maximum depth from the inner surface of the sidewall that is within a range of 25% to 75% of the thickness of the sidewall, Wherein the inner surface of the sidewall is defined by the inner surface of the sidewall and the outer surface of the sidewall.

The method of claim 4,
Wherein said range of said maximum depth of said preform cavity is between 5 cm and 15 cm.

The method according to any one of claims 1 to 5,
Wherein the first highest height of the upper periphery of the preformed cavity is located at a height higher than the second highest height of the circular cross-sectional profile of the second portion.

The method of claim 6,
Wherein a height difference between the first highest height and the second highest height is within a range of 10% to 100% of a maximum dimension of the circular cross-sectional profile of the second portion.

The method of claim 7,
Wherein the height difference ranges from 2 cm to 18 cm.

The method according to any one of claims 6 to 8,
Wherein the preform cavity comprises a crescent-shaped footprint projected in the direction of the path of travel.

The method of claim 9,
Characterized in that the crescent-shaped footprint comprises three lobes.

The method of claim 9,
Wherein said crescent-shaped footprint is defined between said upper periphery of said preform cavity and said projection of said circular cross-sectional profile of said second portion.

The method according to any one of claims 1 to 11,
Wherein the tube extends at least partially into the outlet.

The method of claim 12,
Wherein the tube includes a first end projecting laterally into the containment region from the inner surface of the sidewall in the direction of the path of travel.

The method of any one of claims 12 and 13,
Further comprising a cooling jacket located about an outer periphery of the second end of the tube.

A method of using the unused melting equipment according to any one of claims 1 to 14,
Introducing the batch material into the containment zone;
Heating the batch material within the containment zone to produce a molten material located within the containment zone; And
And moving a large amount of said molten material through said outlet,
Wherein said preform cavity suppresses corrosion of said sidewall by said molten material in said projection position of said footprint of said at least circular section profile of said second section. .

CLAIMS What is claimed is:
Forming a sidewall attached to the bottom wall; And connecting an outlet of the melting equipment to a downstream molten glass station of the glass manufacturing apparatus,
Wherein the inner surface of the bottom wall and the inner surface of the sidewall at least partially define a containment region, the sidewall including the outlet extending through the sidewall along a travel path, And a second portion that opens at an outer surface of the sidewall, wherein the second portion includes a circular cross-sectional profile when cut perpendicularly to the travel path, and wherein the first portion includes a first portion Wherein the inner cross-sectional profile comprises an inner cross-sectional profile when cut perpendicularly to the path of travel at the inner surface, the inner cross-sectional profile comprising a bottom including an arc and a footprint of the circular cross-sectional profile of the second portion projected in one direction of the path of travel Defined by the upper perimeter of the preform cavity in the sidewall at least partially located on the top Method of producing a glass production apparatus which is characterized in that it comprises.

18. The method of claim 16,
RTI ID = 0.0 > 1, < / RTI > wherein the downstream molten glass station comprises a fining vessel.

The method of any one of claims 16 and 17,
Wherein the preform cavity comprises an area formed during the machining process.

16. A method of using the glass manufacturing apparatus produced according to claim 16,
Introducing the batch material into the containment zone;
Heating the batch material within the containment zone to produce a molten material located within the containment zone;
Moving a large amount of the molten material through the outlet;
Moving the mass of molten material from the outlet to the downstream molten glass station; And
Treating the molten material in the downstream molten glass station,
Wherein the preform cavity at least partially suppresses corrosion of the side wall by the molten material in the projection position of the footprint of the circular cross-sectional profile of the second part. How to use.

The method of claim 19,
Wherein the step of treating the large amount of molten material comprises removing bubbles from the molten material.