KR20190037344A - 기계의 구동을 제어하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탄성 변형 하에 접촉력의 작용으로 적어도 회전 사이클의 서브 인터벌에서 카운터 표면 상에서 표면이 롤링하는, 적어도 하나의 제 1 롤 요소(1')를 갖는 기계의 구동을 제어하기 위한 방법에 관한 것이다. 제 1 롤 요소(1')의 속도에 대한 설정 값의 적응에 의해 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도의 변형과 관련된 편차를 자동적으로 보상하는 속도 보정 방법, 및 선행 회전 사이클 또는 복수의 선행 회전 사이클에서 제어 변수, 특히 제 1 롤 요소(1')의 실제 속도 또는 실제 위치의 곡선으로부터 결정된 보정 신호를 인가함으로써 회전 사이클 내에서 제 1 롤 요소(1')의 속도 컨시스턴시의 편차를 자동적으로 보상하는 레트로스펙티브 방법이 조합되어 적용되는 것을 특징으로 한다.

Description

기계의 구동을 제어하는 방법

본 발명은 탄성 변형 하에 접촉력의 작용으로 적어도 회전 사이클의 서브 인터벌에서 카운터 표면 상에서 표면이 롤링하는, 적어도 하나의 제 1 롤 요소를 갖는 기계의 구동을 제어하기 위한 방법에 관한 것이다.

이 접촉력의 작용에 의해, 롤 요소로서 이후 비-제한 방식으로 칭해지는 본체는 카운터 표면상에서 롤링할 때 탄성 변형된다. 롤 요소의 각각의 유효 작용 반경은 이 탄성 변형으로 인해 변화한다. 2 개의 롤 요소가 서로 롤링될 때, 두 반경은 변화하고, 따라서 롤 속도와 함께, 롤 쌍을 통해 이송되는 제품의 선 속도가 변경된다.

"롤 요소"는 일반적으로 본 개시와 관련하여 고정된 또는 이동하는 축을 중심으로 회전하는 기계 요소를 언급된다. 롤 요소는 본질적으로 원통형일 수 있거나 또는 프로파일 롤로 형성될 수 있다.

일반적으로 롤 표면의 속도 또는 서로 롤링하는 롤 표면의 상대 속도는 롤에 대한 설정 점 속도를 지정함으로써 설정된다. 접촉력의 영향 하에서 유효 반경은 선험적으로 알려지지 않기 때문에, 탄성 변형의 결과로서 롤들 사이에 토크 교환이 발생한다. 이것은 하나의 롤이 다른 롤에 가속 토크를 가하고, 다른 롤은 제 1 롤에 제동 토크를 가한다는 것을 의미한다.

또한 운동의 주기적인 방해(간섭 토크)가 실제로 발생한다. 이러한 간섭의 예는 예를 들어 롤 중 하나에 부착되고 롤의 전체 둘레를 둘러싸지 않는 인쇄 플레이트 및 이 인쇄 플레이트에 적용되는 인쇄된 모티프이다.

서두에 언급된 유형의 방법은 예를 들어 탄성 인쇄 폼을 사용하는 회전 인쇄 방법, 예를 들어 플렉소그래피 인쇄 방법에 사용된다. 이러한 경우에 인쇄 일일 루틴에서 많은 문제점이 발생할 수 있고, 이러한 문제점을 인쇄기의 조작자가 취급하고 해결하는데는 우수한 교육과 많은 경험이 필요하다. 인쇄된 이미지에서 수평 스트라이프의 발생은 플렉소그래픽 인쇄에서 바람직하지 않은 현상이며, 이러한 수평 스트라이프는 일일 루틴 인쇄에서 잘 알려진 문제 중 하나이다.

인쇄 폼이 폼 실린더의 둘레를 완전히 덮지 않는다면, 인쇄 폼에 의해 커버되지 않는 폼 실린더 표면의 영역에서의 갭은 인쇄 스톡에 진동을 유발할 수 있고, 이는 인쇄된 이미지에 부정적인 영향을 미친다. 이러한 진동은 인쇄 폼이 아닐록스 롤 또는 카운터 압력 실린더와 접촉하거나 이 접촉을 다시 해제할 때마다 발생한다.

또한, 인쇄 모티프에 의해 정의된 인쇄 폼 표면의 기하학적 형상은 모티프-여기된 진동을 유발할 수 있으며, 이는 또한 인쇄된 이미지에 부정적인 영향을 미친다.

이러한 진동이 영향을 미치지만, 인쇄된 이미지의 수평 스트라이프에 대한 정확한 원인은 결정하기가 쉽지 않으므로, 대개 시행착오를 통해 이를 방지하기 위한 대책을 마련해야 한다. 인쇄 실무에서, 이 경우, 예를 들어 인쇄 인피드의 변경, 인쇄된 화상 길이의 변경, 인쇄 잉크의 복수의 인쇄 기구로의 분배, 기계 제어기의 조작 장치 상의 롤 직경을 수동으로 변경하는 것, 특수 슬리브 및 어댑터 사용, 접착 테이프의 적절한 선택 등의 다양한 수단에 의해 이러한 바람직하지 않은 외관을 억제하려는 시도가 있다. 그러나 이러한 모든 조치는 인쇄기의 숙련된 운영 요원이 각 인쇄 작업에 특별히 적응된 수동 개입을 필요로 하거나 또는 인쇄 폼 생산 중에 이미 고려되어야 한다.

DE 10 2012 013532 A1은 인쇄 폼과 인쇄 재료 사이의 인쇄 갭이 완전 접촉으로 이동되는 방법을 개시한다. 전체 표면의 릴리프 깊이가 극도로 낮기 때문에, 이 경우에는 매우 좁은 공차가 유지되어야 하며, 이는 실제로는 어려운 것으로 증명될 수 있다.

DE 69400403 T2는 인쇄 방법을 개시하고 있는데, 여기서 구동 모터의 순간 강도 또는 모터 토크가 측정되고 인쇄 실린더의 회전 속도는 고무 요소가 한편으로는 제 1 실린더와 제 2 실린더 사이에서 그리고 다른 한편으로는 제 1 및 제 3 실린더 사이에서 이동하고 순간 강도 또는 모터 요소의 최소 변화가 달성되는 방식으로 설정된다.

또한, 처리 품질을 향상시키기 위한 그리고 특히 작업자의 경험과 가능한 한 독립적으로 기능하는 인쇄된 이미지의 수평 스트라이프를 회피하기 위한 방법 및 장치에 대한 요구가 있다. 가능한 경우, 본 방법은 생산 준비 중에 추가의 노력 및/또는 예를 들어 인쇄 폼 생산 중에 개선을 요구하지 않고, 구현이 간단해야 한다.

이들 및 추가의 목적은 본 발명에 따르면 처음에 언급된 유형의 방법에 의해 달성되며, 여기서 제 1 롤 요소의 속도에 대한 설정 값의 적응에 의해 제 1 롤 요소의 주연 속도의 변형과 관련된 편차를 자동적으로 보상하는 속도 보정 방법, 및 하나 이상의 선행 회전 사이클에서 제어 변수, 특히 제 1 롤 요소의 실제 속도 또는 실제 위치의 곡선으로부터 결정된 보정 신호를 인가함으로써 회전 사이클 내에서 제 1 롤 요소의 속도 컨시스턴시의 편차를 자동적으로 보상하는 레트로스펙티브 방법(retrospective metho)이 조합되어 적용된다. 본 발명자는 속도 보정 방법 단독으로 또는 속도 컨시스턴시를 높이기 위한 레트로스펙티브 방법 단독으로는 품질 문제를 해결할 수 없다는 것을 실험에서 확립했다. 품질 향상은 이 두 가지 방법의 조합된 적용에 의해서만 성취될 수 있었는데, 이는 개별적인 방법 단독에 의해 달성된 실망스러운 결과의 결과로서 기대되지 않았다. 본 발명에 따른 방법은 기존 기계에서도 쉽게 구현될 수 있다는 이점을 갖는다.

본 개시와 관련하여, 롤 요소와 카운터 표면과 또는 롤 쌍 서로의 "접촉한다"라는 용어는 직접 접촉뿐만 아니라 예를 들어 인쇄 중 롤 쌍 사이를 통과하는 개재된 제품, 특히 인쇄된 재료와의 접촉으로도 이해된다. 또한, "접촉한다"라는 용어는 반드시 롤 요소가 전체 회전 시간 동안 카운터 표면과 접촉한다는 것을 의미하지는 않는다.

"카운터 표면 상에 탄성 변형을 가지고 롤링한다"라는 용어는 본 발명과 관련하여 서로 롤링하는 요소의 표면이 본질적으로 적어도 접촉 영역에서 슬라이딩하지 않고 서로를 지지한다는 것을 의미한다.

"접촉 영역"이라는 용어는 본 발명과 관련하여 롤 쌍(또는 롤 요소 및 표면 각각)이 접촉하는 영역, 가능하게는 제품 또는 개재된 인쇄 재료와 접촉하는 영역을 지칭한다. 이상화된 강성 롤 쌍의 경우, 접촉 영역은 단면으로 "접촉점"으로 나타낼 수 있다. 예를 들어, 표면 속도 또는 상대 속도는 일반적으로 계산된 접촉점과 관련되며, 여기서 실제의 탄성 변형 가능한 롤에서 이들은 이 경우 접촉면이라는 것은 당업자에게 명백하다. 따라서 "접촉 영역" 및 "접촉점"이라는 용어는 일반적으로 동의어로 사용될 수 있다.

"회전 사이클"은 본 발명과 관련하여 제어 변수의 특성 값 피크가 전형적으로 주기적으로 반복하는 시간 범위를 지칭하며, 회전 사이클은 특히 제 1 롤 요소 또는 다른 롤 요소의 회전 지속 시간에 대응할 수 있다.

예를 들어, 롤 요소의 속도(또는 주연 속도와 같은 속도로부터 유도된 값)가 제어 변수로 사용될 수 있다. 속도는 일반적으로 이러한 경우 구동 모터 또는 롤 요소의 로터리 인코더에 의해 생성된 회전 각도 신호로부터 유도된다. 회전 사이클의 특정 지점에서 규칙적으로 발생하는 제어 변수의 편차의 값 피크는 속도 컨시스턴시를 향상시키기 위한 레트로스펙티브 방법을 통해 보정 신호에 의해 보상된다. 제어 변수 그 자체 대신에, 보정 신호는 또한 제어 변수에 의해 영향을 받는 변수로부터 유도될 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 속도에 기초하여 본 개시와 관련하여 설명될 것이다. 그러나, 당업자는 회전 각도(또는 회전 위치)에 기초하여 상기 방법을 용이하게 수행할 수 있다. 그런 다음 설정 값은 일정한 속도 사양으로 표시되지 않고, 직선적으로 증가하는 위치 및/또는 각도 사양으로 표시된다. 그러한 실시예들은 유사한 실시예들인 것으로 고려된다.

제어 루프의 데드 타임(즉, 제어기 출력과 구동 모터에서의 실제 교차 전류 간의 시간 지연)을 보상하기 위해, 보정 신호는 보정될 값 피크와 보정을 동기화하기 위해 이 데드 타임에 의해 "다시 설정"되어야한다.

본 발명은 롤 쌍의 - 미리 예측하기가 매우 어려운 유효 롤 직경의 변경을 발생시키는 탄성 변형에 기인하는 - 유효 주연 속도의 차이가 예를 들어 인쇄된 이미지의 수평 스트라이프와 같은 품질 결함의 원인을 나타낸다는 발견에 기초한다. 롤 요소가 일반적으로 카운터 표면에서 롤링하는 경우에도 동일한 품질 결함이 발생할 수 있다. 이러한 품질 결함의 발생은 이러한 속도 차이를 제거함으로써 실질적으로 방지될 수 있다.

유리한 방식으로, 롤 배열의 구동 토크에 대한 값 특성의 시간 곡선은 속도 보정 방법에 대한 적어도 하나의 서브 인터벌에서 결정될 수 있고, 서브 인터벌에서의 이러한 값의 증가에 대한 파라미터는 이로부터 유도될 수 있고, 제 1 롤 요소의 주연 속도의 안내 변수는 증가를 최소화하기 위해 이 파라미터의 함수로서 적응될 수 있다.

제 1 롤 요소의 표면과 카운터 표면 사이의 속도 차이를 인식하기 위해, 롤 요소에서의 구동 토크의 곡선 또는 구동 토크에 비례하는 변수의 곡선은 예로서 비-제한적으로, 구동 전류 또는 구동 전력은 선택된 서브 인터벌에서 유리하게 분석될 수 있다.

또 다른 바람직한 실시예에 따르면, 구동 토크에 대한 특성 값은 적어도 하나의 롤 요소에 의해 카운터 표면 상에 인가되는 힘일 수 있다.

롤 배열의 구동 토크에 대한 값 특성은 롤 요소의 속도 에러 및/또는 롤 요소와 카운터 표면 사이의 드래그 에러를 나타내는 파라미터일 수 있으며, 예를 들어 비-제한적으로, 평균 또는 유효 토크, 토크의 평균 기울기, 카운터 표면 또는 다른 롤 요소 각각의 평균 힘 작용(롤 반경으로 평가된 토크), 또는 롤 쌍의 서로에 대한 전체 힘 작용이다. 이에 기초하여, 주연 속도는 이 서브 인터벌에서 대표 파라미터가 최소화되는 방식으로 적응된다.

유도된 파라미터는 또한 서브 인터벌에서 평균된 값일 수 있거나 또는 서브 인터벌에서 구동 토크의 가능한 평활한 기울기일 수 있다.

서브 인터벌은 롤 요소 중 하나의 하나 이상의 완전한 회전을 포함할 수 있다. 제 1 롤 요소의 주연 속도는 이 롤 요소의 속도에 대한 특정 값을 변경함으로써 유리하게 적응될 수 있다.

또 다른 바람직한 실시예에서, 제 1 롤 요소의 주연 속도는 이 롤 요소의 직경에 대한 특정 값을 변화시킴으로써 적응될 수 있다. 실제 직경에서 지정된 값의 편차(예: 백분율)는 특성 값으로 분석되어, 예를 들어 품질 문제를 조기에 인식할 수 있고, 이는 이 값의 변경에 의해 시그널링된다.

또 다른 바람직한 실시예에서, 제 1 롤 요소의 주연 속도는 이 롤 요소의 인피드에 대한 특정 값을 변경함으로써 적응될 수 있다. 따라서 두 롤 요소 사이의 상대 속도와 관련된 직경의 값은 탄성 변형으로 인해 변화한다. 예를 들어, 인쇄기에서, 아닐록스 롤로부터 폼 실린더로의 잉크 픽업 및 인쇄된 재료 상의 폼 실린더의 압력은 유리하게는 동시에 영향을 받을 수 있다.

슈팅 방법은 롤 요소의 속도에 대한 특정 값, 롤 요소의 직경에 대한 특정 값 또는 롤 요소의 인피드에 대한 특정 값을 결정하는데 유리하게 사용될 수 있다. 슈팅 방법은 자동으로 실행될 수 있는 반복적인 방법이며, 예를 들어, 롤 요소의 속도의 특정 값에 대해 시작 값으로부터 진행하여, 그와 관련된 목표 파라미터가 전술한 서브 인터벌에서 결과적인 토크 곡선으로부터 결정된다. 이어서 시작 값이 약간 수정되고 결과적으로 편차가 결정된다. 최적 작동점은 연속 선형 보간 및 외삽에 의해 자동으로 설정된다. 원하는 작동점에 충분한 정확도로 도달하여 수렴에 도달하면 반복이 종료된다.

레트로스펙티브 방법은 바람직하게는 순환 시퀀스를 제어하기 위한 자기-학습 방법, 특히 반복적 제어 방법일 수 있다. 이러한 방법은 속도 컨시스턴시를 향상시키는데 적합하다. 순환 시퀀스를 제어하기 위한 자기-학습 방법은 일반적으로 본 발명과 관련하여 교란(예를 들어, 설정 값의 편차 또는 에러)이 결정되어 적어도 제 1 사이클에 저장되고, 여기서 이러한 교란을 억제하기 위한 수단이 결정된 교란에 기초하여 결정되며, 이들 조치가 이 추가 사이클에서 대응하는 교란을 억제하기 위해 적어도 하나의 추가 사이클에서 적용되는 방법을 지칭한다. 교란은 이러한 방법을 지속적으로 반복적으로 적용함으로써 최선의 자기 학습 방식으로 억제된다.

반복적인 제어 방법은 예를 들어 기술 문서 "주기 시간이 불확실한 시스템에 대한 반복 제어"(Maarten Steinbuch, Automatica 38(2002) 2103-2109에 설명되어 있는 공지된 방법이다. 반복적인 제어 방법은 주기적인 과정에서 간섭 변수(주기적인 변수)의 발생을 최소화하는데 사용할 수 있다. 이 방법은 지속적인 반복 적용으로 인한 자체 학습 자체이므로, 매우 쉽게 적용될 수 있다. 본 출원에서는, 예를 들어 자기-학습 추가 커런트 활성화에 의해 달성되는 속도 컨시스턴시를 향상시키는데 유리하게 사용될 수 있다.

레트로스펙티브 방법은 속도 제어기 증폭으로 스케일링될 수 있는 속도 에러 및/또는 작업 롤과 카운터 압력 실린더 사이의 접촉점에서 입력 신호로서 발생하는 주기적인 드래그 오차를 유리하게 사용할 수 있으며, 여기서 복수의 다른 동작 모드를 제공하기 위해 리턴 신호의 결정의 상이한 변형들 사이의 전환이 제어 루프에 제공될 수 있다. 예를 들어, 리턴은 모터 인코더에 의해 결정되고 제어 변수를 나타내는 신호, 또는 로드 인코더에 의해 결정되고 제어 변수를 나타내는 신호일 수 있다. 리턴 신호는 또한 예를 들어 구동 전류 및 모터 토크에 기초하여 제어 변수에 대한 추정값을 결정하는 가상 로드 인코더에 의해 생성될 수 있다.

레트로스펙티브 방법은 유리하게는 적어도 하나의 회전 사이클, 바람직하게는 적어도 2 회전 사이클에 걸쳐 개시 단계를 통과할 수 있다. 회전 사이클은 이 경우 특히 제 1 롤 요소(또는 이것이 회전 사이클을 정의하는 경우 또 다른 롤 요소)의 회전에 대응할 수 있으므로, 많은 적용 분야에서 신호로부터 사이클을 결정할 필요가 없다. 자체 학습 방법을 스위칭 온한 후, 먼저 내부 메모리가 제 1 회전 사이클에 걸쳐 개시된다. 제 2 회전 사이클에서(그리고 아마도 더 많은 사이클에서), 이 방법은 루핑-인 제어기를 통해 연속적으로 또는 단계적으로 활성화되므로, 두 번의 사이클(또는 두 번의 회전 이후) 후에 교란 억제가 완전히 활성화된다.

본 발명의 또 다른 유리한 실시예에서, 카운터 표면은 제 2 롤 요소의 표면에 의해 형성될 수 있으며, 여기서 제 1 롤 요소와 제 2 롤 요소는 서로 롤링하고, 제 2 롤 요소의 구동은 제 1 롤 요소와 유사하게 제어된다.

레트로스펙티브 방법은 유리하게도 제어 변수로서 제 1 롤 요소와 제 2 롤 요소 사이의 접점에서 발생하는 주기적인 드래그 에러의 속도 컨시스턴시를 향상시키는데 사용될 수 있다.

기계가 인쇄기인 하나의 유리한 실시예에서, 제 1 롤 요소는 폼 실린더일 수 있고, 폼 실린더 상에 카운터 압력 실린더 및 아닐록스 롤이 있고, 적어도 폼 실린더의 회전의 서브 인터벌 동안 아닐록스 롤 및/또는 카운터 압력 실린더와 접촉하는 폼 실린더에 탄성 인쇄 폼이 적용된다. 이는 인쇄된 이미지에서 수평 스트라이프의 확실한 방지를 가능하게 한다.

따라서, 본 발명은 복수의 롤 요소, 즉 적어도 하나의 폼 실린더, 아닐록스 롤 및 카운터 압력 실린더를 갖는 인쇄기를 제어하는 방법에 관한 것으로서, 폼 실린더에 탄성 인쇄 폼이 적용되고, 이는 폼 실린더의 회전의 적어도 서브 인터벌 동안 아닐록스 롤 및/또는 카운터 압력 실린더와 접촉하며, 적어도 하나의 롤 요소의 구동 토크에 대한 값 특성의 곡선은 서브 인터벌에서 결정되고, 파라미터는 이로부터 유도되고, 롤 요소들 중 적어도 하나의 주연 속도는 이 파라미터의 함수로서 적응된다.

계산을 위해 분석된 서브 인터벌은 각각의 기계에 기초하여 본 발명과 관련하여 선택된다. 인쇄기에서, 특히 폼 실린더의 크기, 인쇄 폼의 크기, 형상 및 위치, 및 추가 롤 요소의 배열이 이 경우에 고려된다. 서브 인터벌은 시험 런 동안 또는 인쇄기의 시동 동안, 특성 값, 예를 들어, 구동 토크, 측정된 롤 속도, 속도 에러, 드래그 에러의 곡선 또는 다른 적절한 특성 곡선의 분석에 기초하여 결정될 수 있고, 하나 이상의 완전한 회전을 포함할 수 있다.

분석된 서브 인터벌의 선택은 간섭 영향이 최소화되는 방식으로 수행되어야 한다. 따라서, 본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서, 서브 인터벌은 인쇄 폼과 아닐록스 롤 사이 그리고 인쇄 폼과 서브 인터벌 내의 카운터 압력 실린더 사이의 접촉점이 접촉 변화가 없는 방식으로 선택된다. 이를 통해 최소한의 간섭 영향으로 파라미터를 안정적으로 분석할 수 있다. "접촉 변경"은 이 경우 접촉이 발생하고 인쇄 폼과 다른 롤 요소 사이의 접촉이 해제된 것으로 이해된다.

본 발명에 따른 방법의 일 실시예에서, 상기 방법은 인쇄 절차 동안 자동적으로 그리고 선택적으로 또한 규칙적으로 실행될 수 있다. 이는 접촉하는 롤 쌍과 여기에 연결된 인쇄된 이미지 에러 사이의 주연 속도 차이의 자동 제거를 가능하게 한다. 따라서, 기계 소프트웨어에 의해 독립적으로 제어되는 방식으로 실행되는 자동 방법이 제공될 수 있다. 이 경우, 작업자에 의한 수동 조작이 필요하지 않으며. 인쇄 예비 단계에서 추가 작업이 필요하지 않으며, 추가 인쇄 유닛을 사용할 필요가 없다. 방법의 자동 및 선택적으로 또한 규칙적인 실행의 특징은 본 발명에 따라 인쇄기가 아닌 기계에도 적용될 수 있다.

하나의 유리한 실시예에서, 동일한 선 속도가 주연 속도(속도들)의 적응에 의해 복수의 인쇄 기구를 갖는 기계 상에 설정될 수 있다. 이러한 특징은 다른 컴퓨터와 유사하게 적용될 수 있다.

본 발명은 이하 본 발명의 예시적이고 개략적이며 비 제한적인 유리한 실시예를 나타내는 도 1 내지 도 8을 참조하여 더 상세히 설명될 것이다.

도 1은 플렉소그래피 인쇄기의 인쇄 절차의 개략도를 도시한다.
도 2는 폼 실린더의 회전 중에 예상되는 구동 토크의 개략도를 도시한다.
도 3은 실험 배열에서의 인쇄기의 동적 거동을 나타내는 도면이다.
도 4는 도 3의 구동 토크의 부분 영역의 확대도이다.
도 5는 폼 실린더의 직경에 대한 특정 값의 제 1 적응 이후의 실험 배열에서의 인쇄기의 동적 거동의 다이어그램을 도시한다.
도 6은 반복적인 제어 방법의 사용 시의 실험 배열에서의 인쇄기의 동적 거동을 나타내는 도면이다.
도 7은 반복적인 제어 방법이 추가로 적용되는, 폼 실린더의 직경에 대한 특정 값의 제 2 적응 이후의 실험 배열에서의 인쇄기의 동적 거동의 다이어그램을 도시한다.
도 8은 연속적인 보간 및 외삽에 의한 슈팅 방법의 반복 기능을 나타내는 도면을 나타낸다.
도 9는 서로 롤링하는 2 개의 롤 요소에 대한 예시적인 본 발명의 제어 루프의 다이어그램을 도시한다.
도 10은 이상화되고 비 변형된 롤 쌍의 단면을 도시한다.
도 11은 접촉력의 작용으로 인해 탄성 변형이 발생하는 도 10의 롤 쌍의 단면을 도시한다.

2 개의 롤 요소가 서로 롤링함에 따라, 도 10 및 도 11을 참조하여 이후에 일반적으로 설명되는 변형이 발생한다.

도 10은 (도시된 단면과 관련하여) 접촉점(A)에서 서로 롤링하는 제 1 롤 요소(1') 및 제 2 롤 요소(2')로 구성된 이상적인 롤 쌍을 도시한다. 제 1 롤 요소(1')의 (변형되지 않은) 정상 반경 R1.0 및 제 2 롤 요소(2')의 R2.0은 롤 축의 법선 거리 d0를 정의한다. 도 10의 그림은 롤 요소 사이에 접촉력 F가 작용하지 않고(F = 0) 롤 요소의 탄성 변형이 발생하지 않는 상황에 해당한다.

도 11은 2 개의 롤 요소(1', 2')가 접촉력 F> 0(변형이 인식 가능성 때문에 도 11에서 크게 과장되어 도시됨)으로 서로 압박될 때 롤 쌍에 발생하는 변형을 개략적으로 도시한다. 2 개의 롤 요소는 더 이상 선(즉, 횡단면의 한 점)에서 접촉하지 않고, 접촉면(도 11의 횡단면도에서 선으로 도시됨)에 접촉한다. 롤 요소의 반경은 또한 더 이상 일정하지 않으며, 최소 반경 R1, R2는 접촉면의 중간에 위치한다. 따라서, 변형된 상태에서 롤 축(d)의 거리는 정상 거리(d0)보다 작다. 그러므로 접촉면에서의 주연 속도는 이상화된 표현에 기초하여 계산된 값과 더 이상 상응하지 않는다. 하나의 롤 요소가 탄성 변형이 있는 평평한 카운터 표면에서 롤링하는 경우에도 유사한 고려 사항이 적용된다.

서로 롤링하는 롤 부재의 이러한 변형은 실제로 항상 정확하게 예측 가능한 것은 아니며, 측정 방법에 의한 변형의 정확한 정도를 결정하는 것은 매우 복잡하고 종종 실제로 수행될 수 없다. 그러나, 변형은 종종 제품 품질에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 본 발명의 방법은 이러한 변형으로부터 발생하는 품질 결함을 최소화하는 것에 관한 것이다. 본 발명은 인쇄 기술의 예시적인 적용에 기초하여 이후에 설명될 것이다.

도 1은 각각 폼 실린더(2)의 1 회전에 관련되는 시간 t = t0 내지 t4까지의 5 개의 상이한 지점에서, 아닐록스 롤(1), 폼 실린더(2) 및 카운터 압력 실린더(3)로 구성된 플렉소그래피 인쇄기의 롤 배치를 도시한다.

예를 들어, 플렉소그래픽 인쇄와 같은 직접 인쇄 방법은 일반적으로 종래 기술에서 당분간 일상적이며 공지되어 있으며, 따라서 인쇄기의 각각의 개별 구성 요소는 여기에서 논의되지 않을 것이다. 또한, 당업자에게 잘 알려져 있기 때문에 일부 구성 요소의 설명은 이해를 돕기 위해 도 1에서 생략되었다.

폼 실린더(2)는 알려진 플렉소그래피 인쇄 방법에 따라 상승된 포인트가 인쇄될 영역을 정의하는 가요성 재료로 만들어진 인쇄 폼(4)을 지지한다. 아닐록스 롤(1)은 인쇄용 잉크를 인쇄 폼(4)의 상승된 포인트에 인가한다. 그 다음에, 인쇄용 잉크는 폼 실린더(2)와 카운터 압력 실린더(3) 사이의 인쇄된 재료에 도포된다.

인쇄 폼(4)의 길이는 폼 실린더(2)의 원주보다 짧을 수 있기 때문에, 폼 실린더(2) 상의 인쇄 폼(4)에 의해 커버되지 않는 영역이 일반적으로 존재할 수 있으며, 이는 인쇄 갭(5)으로 또한 지칭된다. 따라서, 폼 실린더(2)의 회전 중에, 즉 인쇄 사이클 중에, 예를 들어 시간 t = t0에서 t4에서 다음의 점들을 통과한다:

t0: 인쇄 폼(4)은 폼 실린더(2)와 카운터 압력 실린더(3) 사이의 접촉점 A에서(인쇄 사이클의 시작) 카운터 압력 실린더(3)와 접촉하고, 아닐록스 롤(1)은 인쇄 폼(4)과 여전히 접촉하고 있다;

t1: 아닐록스 롤(1)과 폼 실린더(2)에 적용된 인쇄 폼(4) 사이의 접촉은 접점 B에서 끝나고, 카운터 압력 실린더(3)는 여전히 인쇄 폼(4)과 접촉한다;

t2 : 인쇄 갭(5) 후에, 아닐록스 롤(1)은 다시 인쇄 재료(4)와 접촉하게 되고, 카운터 압력 실린더(3)는 여전히 인쇄 폼(4)과 접촉한다;

t3 : 카운터 압력 실린더(3)와 인쇄 폼(4) 사이의 접촉은 접점(A)에서 끝나고, 아닐록스 롤(1)은 인쇄 폼(4)과 여전히 접촉하고 있다;

t4 : 카운터 압력 실린더(3)(및/또는 그것에 운반된 인쇄 재료)는 다시 인쇄 폼(4)과 접촉하게 되고, 아닐록스 롤(1)은 인쇄 폼(4)과 여전히 접촉하고 있다. 위치는 시점 t0에 대응하며, 여기서 인쇄 사이클은 종료되고 새로운 인쇄 사이클이 시작된다.

전술한 접촉 변화의 시퀀스를 초래하는 도 1에 도시된 구성은 단지 예시적인 것이며 제한적이지 않다. 당업자에게 명백한 바와 같이, 인쇄 폼(4)는 더 짧거나 더 길 수 있고, 서로에 대한 롤 요소들의 상대적 배열도 다를 수 있다. 이러한 변경으로 인해 접촉 변경의 상이한 시퀀스가 발생될 수 있다. 예를 들어, 보다 짧은 인쇄 폼(4) 및 대응하는 롤 배열의 경우에, 카운터 압력 실린더(3) 및 아닐록스 롤(1)이 인쇄 폼(4)과 접촉하지 않는 시간 윈도우가 발생할 수 있다. 다른 한편으로, 인쇄 폼(4)이 폼 실린더(2)의 전체 둘레를 둘러싸서, 접촉 변화가 발생하지 않을 수도 있다. 본 발명은 또한 그러한 경우에 유리하게 적용될 수 있다.

위치 제어 또는 속도 제어된 롤 요소에서, 개별 롤 요소의 회전 속도는 각각의 직경에 기초하여 서로 적응되므로, 이론적인 모델의 접촉점에서 롤 요소 사이에는 상대 속도가 존재하지 않는다. 그러나 실제로, 롤 요소의 탄성 변형으로 인해 접촉 지점에서 이러한 상대 속도가 발생할 수 있음이 나타났다. 아닐록스 롤(1) 및 카운터 압력 실린더(3)가 동시에 폼 실린더와 동시에 결합되는 경우 구동 토크가 더 높아지며, 하나 이상의 롤 요소의 접촉점이 현재 인쇄 갭(5)의 영역에 위치하지 않으면 낮아진다.

도 2는 도 1에 도시된 바와 같이 시간 t0에서 t4까지의 지점과 관련하여 폼 실린더의 회전 중에 예상되는 구동 토크의 개략도를 도시한다. 이 이론적인 계획은 실제 측정 결과를 분석하는 데 사용될 수 있다. 인쇄 폼(4)의 상이한 롤 배열 및/또는 상이한 길이는 구동 토크의 상이한 곡선을 초래할 것이며, 당업자는 본원의 기술을 그러한 경우에 용이하게 전달할 수 있음을 알아야 한다.

이러한 이론적인 고려 사항 후에, 본 발명은 본 출원인에 의해 실시된 실험 시리즈 및 도 3 내지 도 7을 참조하여 비 제한적 방식으로 예시적으로 설명될 것이다.

도 3은 실험 배열의 동적 거동을 나타낸 다이어그램으로서, 가장 위쪽의 곡선은 드래그 에러(폼 실린더의 표면에 대한 설정 값 위치와 실제 위치 간의 차이)를 나타내고, 중간 곡선은 속도 곡선을 나타내고, 최하단 곡선은 폼 실린더의 구동 토크를 나타내고, 도 1 및 도 2의 도면에 따른 회전 동안의 시점 t0 내지 t4가 도면에 도시되어 있다.

설정 값 위치는 이 경우 위치 제어기의 설정 값에 해당하며, 실제 위치는 인코더를 사용하여 측정된다. 드래그 에러의 일정하지 않은 곡선은 접촉하고 있는 롤 요소의 주연 속도가 서로 일치하지 않음을 나타낸다.

속도 곡선은 시간 t0, t1, t2 및 t4(롤 쌍이 결합되거나 또는 분리될 때마다)의 지점에서 분명하고 폭 넓은 값 피크를 나타낸다.

도 3에 도시된 구동 토크의 곡선은 도 4에서 다시 한 번 확대하여 도시된다. 여기서, 인터벌 t1~t2 및 t3~t4의 각각에서 대략 직선적으로 구동 토크가 상승하는 것을 분명히 알 수 있다. 실험의 범위에서 구동 토크의 이러한 증가는 롤 쌍들 사이의 상이한 주연 속도에 기인하는 것으로 나타낼 수 있었고, 여기서 인터벌(t1 내지 t2)의 증가는 카운터 압력 실린더와 폼 실린더 사이의 속도 차이에 기인하며, 인터벌 t3에서 t4까지의 증가는 아닐록스 롤과 폼 실린더 사이의 속도 차이에 기인한다.

강하게 명확한 수평 스트라이프는 t1에서 인쇄된 이미지에서 인식 가능하고, 여기서 인쇄 폼 실린더가 아닐록스 실린더와의 접촉을 잃고, 덜 명확하지만 여전히 명확하게 보이는 수평 스트라이프가 t2에서 인식 가능하며, 여기서 인쇄 폼 실린더와 아닐록스 실린더가 서로 접촉하게 된다.

인간의 눈으로 인쇄된 이미지를 거시적으로 관찰할 경우 스트라이프로 인식되는 인쇄 재료의 왜곡된 픽셀 때문에 수평 스트라이프가 특히 발생한다는 것을 보여줄 수 있다.

(전체 인쇄 메커니즘 구조의) 2 개의 롤 요소의 탄성 변형은 (압력 제공에 의해 야기되는) 각각의 롤 쌍 사이의 접촉력으로 인해 발생한다. 이러한 탄성 변형은 차례로 기계 조작자에 의해 설정된 직경으로부터 벗어난 각각의 롤 요소의 유효 직경을 변경시킨다. 이러한 효과는, 회전 속도가 올바르게 설정되었다고 해도, 각 쌍의 주연 속도 차이를 유발할 수 있으며, 인쇄기를 가동하면 정확한 유효 직경 값을 직접 측정할 수 없다.

이러한 속도 차이는 롤 요소 사이의 토크 교환이 롤 요소의 접촉으로 인해 발생하고, 이는 더 빠르게 회전하는 롤 요소가 더 느리게 회전하는 롤 요소를 구동시키고 그 반대인 것을 특징으로 한다(더 느리게 회전하는 롤 요소는 더 빠르게 회전하는 롤 요소를 제동한다).

그 결과, 두 롤 요소의 접촉 단계(인쇄 폼이 결합된 경우)에서, 롤 쌍이 위치 제어 방식으로 작동되는 경우, 한편으로는 더 빠르게 회전하는 롤 요소에서 시간이 지남에 따라 증가하는 토크, 및 다른 한편으로는 더 느리게 회전하는 롤 요소에서 시간이 지남에 따라 감소하는 토크가 발생된다. 이것은 도 3 및 도 4의 다이어그램의 곡선에서 인식할 수 있다.

결합의 시간에 걸쳐 서로를 형성하고 서로 작용하는 토크의 효과는 시간이 지남에 따라 증가하는 관련 구동 제어 루프의 드래그 에러에 의해 발생한다.

접촉 단계의 말기에, 이 지점까지 누적된 드래그 에러가 다시 소산되고 구동 제어 루프의 간섭 거동에 의해 결정되는 보상 동작이 발생한다(비주기적인 감쇠 또는 감쇠된 진동으로 인한 감쇄). 관찰자의 보상(폐쇄된 구동 제어 루프의 간섭 동적 응답에 의해 결정됨)에 따라, 인쇄된 이미지에 스트라이프가 발생한다.

본 발명이 기초로 하는 하나의 고려 사항은 상이한 주연 속도가 롤 쌍에서 인식되고 롤 쌍의 주연 속도가 서로 자동으로 적응되어 인쇄된 이미지에서 수평 스트라이프의 발생을 방지하는 것이다. 이 목적을 위해, 관련된 롤 드라이브의 토크 곡선이 커텍스트 단계에서 분석되고, 롤 속도는 롤 쌍의 주연 속도가 일치할 때까지 적응되며, 본질적으로 일정한 토크 곡선은 접촉 단계의 중간에 발생한다.

롤 요소의 주연 속도는 예를 들어 롤 직경에 대한 특정 값의 변경에 의해 적응될 수 있다. 추가의 시험 런에서, 따라서 폼 실린더의 직경에 대한 특정 값은 폼 실린더의 대응하는 더 낮은 주연 속도를 달성하기 위해 제 1 단계에서 0.6 % 증가된다. 도 5는 폼 실린더의 직경에 대한 특정 값을 + 0.6 %로 이와 같이 적응한 후의 전술한 실험 배열에서의 인쇄기의 동적 거동을 도시한다. 구동 토크는 값 피크(도 4에서 약 13 Nm에 대해 도 5의 약 6 Nm)가 상당히 감소하고 평균값이 감소한 것을 분명히 알 수 있다. 또한, 구동 토크는 접촉 단계의 서브 인터벌(인터벌 t1 내지 t2 및 t3 내지 t4)에서 평균적으로 일정한 곡선을 갖는다. 인쇄된 이미지에서 수평 스트라이프가 더 이상 보일 수 없다.

결론은 위의 고려 사항에서, 구동 토크의 곡선의 함수로서 주연 속도의 적응은 인쇄 에러, 특히 수평 스트라이프의 형성을 방지할 수 있다는 것이 유도되었다. 이러한 적응은 자동적으로 일어날 수 있으며, 여기서 예를 들어 "일정한" 영역(즉, 접촉점 A 및 B에서 변화가 일어나지 않는 영역, 도 1 참조)에서의 구동 토크의 기울기가 분석되고, 롤(들)의 주연 속도(속도)는 따라서, 예를 들어, 롤 직경 또는 직경들에 대한 특정 값의 변경에 의해 적응된다.

롤 쌍들의 주연 속도의 균등화는 참여하는 롤 요소들 중 하나의 속도의 변화에 의해서만 달성될 수는 없고, 롤 쌍들 사이의 인피드의 변화는 또한 기판 상의 인쇄된 모티프의 요구되는 길이에 영향을 미치기 위해 수행될 수 있고, 따라서 인쇄된 이미지에 초래할 수 있는 왜곡을 보상할 수 있다.

인쇄된 이미지를 개선하기 위한 또 다른 접근법에서, 구동 토크의 곡선의 함수로서 구동 제어의 동적 적응을 구현하려는 시도가 이루어졌다. 이를 위해 롤 속도의 컨시스턴시가 반복적인 제어 방법의 도움으로 향상되었다.

인쇄된 이미지의 고품질은 추가 커런트 활성화에 의한 반복적인 제어 방법의 도움으로 롤 속도의 향상된 컨시스턴시에 의해 우선 발명적으로 달성된다. 반복 제어 방법은 원칙적으로 자기 학습 방식으로 수행될 수 있으므로, 매우 쉽게 적용할 수 있다.

도 6은 RC 방법을 적용한 경우 실험 배열의 동적 거동을 보여준다. 롤 지름에 대한 지정된 값은 시작 값에 대해 변경되지 않았다다(도 3 및 도 4). 다음 값의 곡선이 도 6에서 위에서 아래로 나타난다.

- 드래그 에러

- 속도 에러

- 속도

- 구동 토크

- RC 제어기의 상태(0 : 비활성, 2 및 3 : 초기화 단계, 4 : 활성)

- RC 제어기의 시작 값(추가 커런트 활성화)

RC 제어기(상태 = 4)가 활성화된 후 실제 속도에는 관련 값 피크가 없으므로 일정하다고 간주될 수 있다. 드래그 에러도 크게 줄어들었다. 그럼에도 불구하고, 구동 토크의 곡선은 항상 양의 값을 나타내고 접촉 위상에서 연속적인 증가가 발생함을 보여준다. 실질적인 개선에도 불구하고, RC 제어기를 사용하기 전보다 다소 줄었지만, 스트라이프가 인쇄된 이미지에서 주목될 수 있다.

그럼에도 불구하고 RC 제어기의 인식 가능한 이점을 사용할 수 있기 위해서는, 롤 속도에 대한 특정 값의 적응 및 RC 제어기가 결합된 추가 실험이 수행되었다. 이 실험의 측정 결과는 도 7과 같다. 도 7은 매우 작은 드래그 에러 및 낮은 구동 토크를 갖는 대략 일정한 속도 곡선을 도시한다. 인쇄된 이미지에서 수평 스트라이프가 인식되지 않았다.

도 8은 롤 요소의 직경에 대한 최적의 특정 값이 확인될 수 있는 슈팅 방법의 반복 기능을 도시한다. 직경에 대한 시작 값(D0)으로부터 진행하여, 대응하는 값 k0가 토크의 기울기에 대해 결정된다(이것은, 예를 들어, 시간 t1과 t2의 지점들 사이에서 도 4에 도시된 기울기에 대응함). 그 후, 시작 값(D0)은 값(D1)으로 약간 변경되고, 토크의 기울기의 대응 값(k1)이 결정된다. 다음으로 지정된 직경에 대한 값(D2)은 점(D0, k0) 및 (D1, k1)을 통하는 선과 횡좌표 축의 교점으로 결정된다. 이 방법은 토크의 기울기(kx)가 충분히 작은 특정 값(Dx)이 발견될 때까지 반복적으로 계속된다. 도 8에서, 이것은 매우 작은 기울기(k4)를 갖는 값(D4)에서의 경우이다.

슈팅 방법은 여러 가지 지정된 값에 적용할 수 있으며, 여기서 각 인쇄 절차의 시작 부분에서 자동으로 실행할 수 있다.

본 발명의 방법의 상술된 예들은 각각 폼 실린더의 제어에 기초하여 설명되었지만, 아닐록스 롤, 카운터 압력 실린더 또는 추가의 상호 연결된 롤 요소와 같은 인쇄 과정에 참여하는 다른 롤 요소가 유사한 방식으로 최적화되어 인쇄된 이미지를 개선할 수 있다는 것은 당업자에게 명백하다.

도 9는 하나의 구동 모터(MA, MB)에 의해 각각 구동되는 서로 롤링하는 2 개의 롤 요소(1', 2')의 구동 제어를 위한 예시적인 제어 루프를 도시한다. 2 개의 구동 모터는 각각 하나의 제어 루프를 통해 제어되며, 여기서 제어기의 기능은 제 1 롤 요소(1')를 참조하여 이후에 설명될 것이다.

설정 값(w)은 모터 속도에 대한 특정 값에 대응하며, 여기서 이 설정 값(w)은 변형되지 않은 롤 요소의 치수에 기초한다. 이 설정 값은 한편으로는 속도 보정 방법에 따라 결정된 적응 값(a)에 의해 수정된다. 적응 값의 결정은 이하 더 상세히 설명되는 속도 균등화(D)에 의해 수행된다. 속도 제어기(RA)의 입력 값을 나타내는 제어 편차 e(t)를 결정하기 위해, 적응 값(a)에 의해 보정된 설정 값(w)으로부터 리턴 yM(t)가 감산된다. 속도 제어기 RA는 제어 변수 u(t)를 출력한다.

제어 변수 u(t)는 적어도 제 1 회전 사이클에서 내부 메모리를 갖는 반복 제어기 RCA에 의해 내부 메모리에 저장되고, 반복 제어기 RCA는 저장된 값에 기초하여 후속 회전 사이클에서 보정 신호 k(t)를 출력한다. 보정 신호 k(t)는 제어 변수 u(t)에 연결되어 보정된 제어 변수 uk(t)를 형성한다. 전류 제어기(SA)는 예를 들어 보정된 제어 변수(uk(t))에 기초하여 구동 전류의 형태로 구동 모터(MA)를 활성화시키는 위치 결정 변수 us(t)를 생성한다.

따라서 반복 제어기(RCA)는 속도 제어기 증폭에 의해 스케일된 속도 에러를 입력 변수로 사용하고, 회전 중 속도 에러를 0으로 제어하려고 시도한다. 이 경우는 블록 다이어그램에 나와 있다. 대안으로, 속도 설정 값은 그 실제 값이 리턴 yM(t)의 적분 값인 고차원 위치 제어기에 의해 지정될 수 있다. 이 경우 위치 제어기 증폭으로 스케일링된 드래그 에러를 사용하는 것이 유용할 수 있다. 그런 다음 RC는 회전 중에 드래그 에러 곡선을 일정하게 0으로 제어하려고 시도한다.

제어 변수 y(t)는 롤 요소(1')의 속도이다. 이 제어 변수 y(t)로부터 리턴 yM(t)를 생성하기 위해, 도 9의 제어 루프는 세 가지 옵션을 제공한다.

속도는 구동 모터 상에 제공된 모터 인코더(MGA)를 통해 또는 롤 요소(1') 상에 배치된 로드 인코더(LGA)를 통해 측정될 수 있다. 대안적으로, 리턴 yM(t)는 가상 로드 인코더(VGA)에 의해 생성될 수 있다. 가상 로드 인코더는 전류 또는 모터 토크(즉, 위치 변수 us(t)), 모터 측 속도 및 모터 인코더와 로드 인코더 사이의 동적 거동 모델을 기반으로 하는 위치 결정 변수 us(t)를 기반으로 하여 제어 변수 y(t)에 대한 추정값을 생성한다.

리턴의 유형은 선택 스위치 SWA를 통해 선택할 수 있다.

제 2 롤 요소(2')의 제어 루프는 동일한 요소를 다시 한 번 가지며, 제 1 롤 요소(1')에 대해 전술한 것과 유사한 방식으로 기능한다. 제 2 롤 요소(2')와 연관되는 제어 루프의 요소는 도 9에서 아래 첨자 B로 식별되고, 반대로 제 1 롤 요소(1')와 관련된 요소는 아래 첨자 A로 식별된다. 이해의 편의를 위해, 제어 루프 w(t), u(t), uk(t), us(t), y(t), yM(t), a의 변수 또는 신호는 제어 제 1 롤 요소(1')의 루프에 대해 도 9에서만 표시된다. 제 2 롤 요소의 제어 루프는 유사한 신호를 사용한다.

2 개의 제어 루프는 상술한 속도 균등화(D)에 의해 링크되고, 이는 (양쪽 제어 루프의) 위치 결정 변수 us(t) 및/또는 상술한 속도 보정 방법에 따라 선택된 인코더 신호로부터 얻어진 값에 기초하여 얻어진 값을 분석하여 양쪽 롤 요소(1', 2')에 대한 적응 값(a)을 생성한다.

커런트 실제 값(즉, 위치 결정 변수 us(t)) 대신에, 충분히 빠른 커런트 제어 루프(이 조건이 일반적으로 충족됨)를 사용하여, 커런트 설정 값(즉, 보정된 제어 변수 uk(t))은 가상 로드 인코더 및 속도 균등화에 사용될 수 있다.

Claims (18)

1. 탄성 변형 하에 접촉력의 작용으로 적어도 회전 사이클의 서브 인터벌에서 카운터 표면 상에서 표면이 롤링하는, 적어도 하나의 제 1 롤 요소(1')를 갖는 기계의 구동을 제어하기 위한 방법에 있어서,
   제 1 롤 요소(1')의 속도에 대한 설정 값의 적응에 의해 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도의 변형과 관련된 편차를 자동적으로 보상하는 속도 보정 방법, 및 선행 회전 사이클 또는 복수의 선행 회전 사이클에서 제어 변수, 특히 제 1 롤 요소(1')의 실제 속도 또는 실제 위치의 곡선으로부터 결정된 보정 신호를 인가함으로써 회전 사이클 내에서 제 1 롤 요소(1')의 속도 컨시스턴시의 편차를 자동적으로 보상하는 레트로스펙티브 방법(retrospective metho)이 조합되어 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 속도 보정 방법에 있어서, 롤 배열의 구동 토크의 값 특성의 시간 곡선은 상기 서브 인터벌 중 적어도 하나에서 결정되고, 서브 인터벌에서 이 값의 증가에 대한 파라미터는 이로부터 유도되고, 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도의 안내 변수는 증가를 최소화하기 위해 이 파라미터의 함수로서 적응되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 파라미터는 구동 토크 또는 상기 구동 토크에 물리적으로 비례하는 변수, 예를 들어 구동 전류 또는 구동력으로부터 유도되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 구동 토크의 값 특성은 제 1 롤 요소(1')에 의해 카운터 표면 상에 가해지는 힘인 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 유도된 파라미터는 적어도 하나의 서브 인터벌에서 평균된 값인 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 2 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 유도된 파라미터는 적어도 하나의 서브 인터벌에서 구동 토크의 가능한 평활화된 슬로프인 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도는 이 롤 요소의 속도에 대한 특정 값의 변화에 의해 적응되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도는 이 롤 요소의 직경에 대한 특정 값의 변경에 의해 적응되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 롤 요소(1')의 주연 속도는 이 롤 요소의 인피드(infeed)에 대한 특정 값을 변경함으로써 적응되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레트로스펙티브 방법은 순환 시퀀스를 제어하기 위한 자체 학습 방법, 특히 반복적인 제어 방법인 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레트로스펙티브 방법은 입력 신호로서 속도 제어기 증폭으로 스케일링될 수 있는 속도 에러를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레트로스펙티브 방법은 적어도 하나의 회전 사이클, 바람직하게는 적어도 2 개의 회전 사이클에 걸쳐 초기화 단계를 통과하는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 카운터 표면은 제 2 롤 요소(2')의 표면에 의해 형성되고, 상기 제 1 롤 요소(1')와 상기 제 2 롤 요소(2')는 서로에 대해 롤링되고, 상기 제 2 롤 요소(2')의 구동은 상기 제 1 롤 요소(1')와 유사하게 제어되는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 레트로스펙티브 방법은 제어 변수로서 상기 제 1 롤 요소(1')와 상기 제 2 롤 요소(2') 사이의 접점(A)에서 발생하는 주기적인 드래그 에러를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기계는 인쇄기이고, 상기 제 1 롤 요소(1')는 폼 실린더이고, 폼 실린더(2) 상에서 카운터 압력 실린더(3) 및 아닐록스 롤(1)이 롤링되고, 상기 폼 실린더(2)에는 탄성 인쇄 폼(4)이 도포되어, 상기 폼 실린더(2)의 회전의 적어도 하나의 서브 인터벌 동안 상기 아닐록스 롤(1) 및/또는 상기 카운터 압력 실린더(3)와 접촉하는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제 15 항에 있어서,
    상기 방법은 인쇄 절차 중에 자동으로 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
    상기 방법은 인쇄 절차 중에 정기적으로 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    동일한 선 속도가 복수의 인쇄 기구를 갖는 기계에 주연 속도(속도들)의 적응에 의해 설정되는 것을 특징으로 하는 방법.

Images