KR20180133816A - 코팅 아크릴 필름 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 하기 화학식 1로 표시되는 아크릴 수지 및 CSR 입자를 포함하는 주 도프액으로부터 솔벤트 캐스팅 방법으로 형성된 제1층과 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머를 함유하는 코팅 조액을 이용하여 형성된 제2층이 적층되면서도 외관 얼룩이 나타나지 않는 고품질의 등방성 광학 필름을 제조할 수 있다.
[화학식 1]
MMA-MAA
여기서, MMA는 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위, MAA는 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위를 나타낸다.

Description

코팅 아크릴 필름{Coating acryl film}
본 발명은 표면 처리 후에도 공정성이 우수하면서도 외관 얼룩 불량이 발생하지 않는 아크릴 필름에 관한 것이다.
최근, 소비 전력이 작고 저전압으로 동작하며, 경량이고 박형인 액정 표시 장치가, 휴대 전화, 휴대 정보 단말 컴퓨터용 모니터, 텔레비젼 등의 정보 표시 디바이스에 널리 이용되고 있다. 이러한 정보 표시 디바이스는, 용도에 따라서는 가혹한 환경하에서의 신뢰성이 요구된다. 예컨대, 카 내비게이션 시스템용 액정 표시 장치는, 그것이 놓이는 차내의 온도나 습도가 매우 높아지는 경우가 있어, 통상의 텔레비젼이나 퍼스널 컴퓨터용 모니터에 비교하면, 요구되는 온도 및 습도 조건이 엄격하다. 그리고 액정 표시 장치에는, 그 표시를 가능하게 하기 위해 편광판이 이용되는데, 이러한 엄격한 온도 및/또는 습도 조건이 요구되는 액정 표시 장치에 있어서는, 그것을 구성하는 편광판에도 높은 내구성을 갖는 것이 요구되고 있다.
편광판은 통상, 이색성 색소가 흡착 배향되어 있는 폴리비닐알콜계 수지로 이루어진 편광 필름의 양면 또는 한 면에 투명한 보호 필름이 적층된 구조를 갖는다. 그리고 종래부터 이 보호 필름에는 트리아세틸셀룰로오스(TAC)가 널리 이용되며, 이 보호 필름은, 폴리비닐알콜계 수지의 수용액으로 이루어진 접착제를 통해 편광 필름과 접착되어 있다. 그런데, 트리아세틸셀룰로오스로 이루어진 보호 필름이 적층된 편광판은, 트리아세틸셀룰로오스의 투습도가 높기 때문에, 고습열 환경하에서 장시간 사용했을 때에, 편광 성능이 저하되거나, 보호 필름과 편광 필름이 박리되거나 하는 경우가 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해서, 트리아세틸셀룰로오스 필름에 비하여 투습도가 낮은 (메트)아크릴계 수지 필름을 편광판의 보호 필름으로서 이용하는 것이 시도되었다.
기존의 아크릴계 보호 필름은 멜트 캐스팅(Melt Casting) 방식으로 제조되어 왔으나, 솔벤트 캐스팅(Solvent Casting) 공법으로 제조시 박형화, 대량 생산, 수지의 재활용 등 친환경적 측면에서 장점이 많다. 솔벤트 캐스팅법은 아크릴 필름을 용매에 녹여서 T-Die로 압출한 후, Belt에서 용제를 건조하여 필름을 만들게 되는데, 최적화된 입자를 첨가하여 충격강도를 높이고 필름 이송을 위한 Slip성을 확보해야만 위와 같은 공정이 가능하다. 또한 이때 첨가된 입자는 용매에 녹거나 변형이 생겨서는 안된다.
한국등록특허 제1265007호에는 사용 환경의 변화에 의해서도 화상 표시 장치의 광 누설이 잘 발생하지 않는 점착형 편광판이 개시되어 있는데, 점착제층을 구성하는 아크릴계 폴리머가 소정량의 방향 고리 구조를 갖는 (메트)아크릴레이트 모노머 단위를 함유하여 그 함유량이 투명 보호 필름의 광탄성 계수 X의 값에 따라 결정되고, 가열 등의 환경 변화에 의해 투명 보호 필름의 위상차값이 변화한 경우에, 점착제층이 투명 보호 필름과는 반대 부호의 위상차 변화를 발생시키도록 조정하는 것이 제안되어 있다.
한국등록특허 제1114354호에는 광중합성 아크릴계 중합체, 대전방지제 및 중합걔시제 조성물의 경화물을 포함하는 점착층을 가지는 광학부재용 보호필름으로서, 광조사에 의해 개시제에서 발생하는 라디칼에 의해서 가교 반응을 일으킬 수 있는 광활성기가 도입된 광중합성 아크릴계 중합체 및 중합 개시제를 소정 비율로 포함하는 조성물에, 추가로 대전방지제를 적정량 배합하여, 경화 시의 숙성 공정을 생략할 수 있어, 제조 공정의 간소화가 가능하면서도, 박리 또는 사용시 대전방지성이 우수한 보호 필름이 개시되어 있다.
한국공개특허 제2015-0061591호에는 고리형 지방족 탄화수소기와 에틸렌성 불포화 이중 결합기를 갖는 화합물을 이용하여 형성되는 제1층(저투습층)과, 그 위에 우레탄아크릴레이트를 함유하는 조성물을 이용하여 형성되는 제2층을 갖고, 제1층에 특정 구조를 갖는 플루오로 지방족기 함유 공중합체를 특정량 사용함으로써 층간 밀착성과 바람에 의한 불균일 내성이 우수한 편광판 보호필름을 얻는 기술이 제안되어 있다.
일본공개특허 제2014-240905호에는 편광자와의 접착성, 리워크성, 평면서 및 시인성이 우수한 편광판을 제조하기 위하여, 막두께 및 탄성률이 특정 범위 내에 있고, 아크릴 수지를 주성분으로 하는 보호 필름 A, 편광자, 글루코스 골격에 적어도 에테르 결합과 치환기를 가지는 셀룰로오스 유도체를 주성분으로 하는 위상차 필름 B의 순으로 적층되며, 필름 A 및 필름 B가 모두 자외선 경화형 접착제를 통해 접합되도록 한 기술 구성이 제시되어 있다.
따라서, 여전히 아크릴계 보호 필름을 솔벤트 캐스팅법에 의해 제조할 때에 제막 공정을 용이하게 하고, 필름 이송을 위한 슬립성 확보 측면에 대한 기술 개선이 요구되고 있는 실정이다.
한국등록특허 제1265007호 한국등록특허 제1114354호 한국공개특허 제2015-0061591호 일본공개특허 제2014-240905호
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 솔벤트 캐스팅으로 형성된 아크릴 수지 필름 상에 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 층의 적어도 2개의 층을 적층한 필름으로서, 공정성이 우수하면서도 외관 얼룩 불량이 발생하지 않는 우수한 픔질의 아크릴 필름을 제공한다.
본 발명은 하기 화학식 1로 표시되는, 아크릴 수지 100중량부에 대하여, 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위 70 내지 99중량부, 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위 1 내지 30중량부로 이루어진 아크릴 수지 및 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)를 포함하는 주 도프액으로부터 솔벤트 캐스팅 방법에 의하여 형성된 제1층과 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머를 함유하는 코팅조액을 이용하여 형성된 제2층이 접하고 있는 구조의 외관 얼룩이 없는 아크릴 필름이다.
[화학식 1]
MMA-MAA
여기서, MMA는 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위, MAA는 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위를 나타낸다.
본 발명에 있어서, 상기 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머에 관하여 각 분자량은 1,000g/mol 내지 5,000g/mol인 것이 바람직하며, 함량은 코팅조액 100중량부에 대하여 각 10중량부 내지 30중량부로 이루어진 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서 상기 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)는 스티렌 부타디엔 고무 (Styrene Butadiene Rubber), 폴리부타디엔(Polybutadiene, PBD), 아크릴릭에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어가 이루어지고, 메틸메타아크릴(MMA), 스타이렌(Styrene), 아크릴릭에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어-쉘 구조를 갖는 것으로 그라프트 공중합체를 포함하며, 그 직경은 100nm 내지 300nm이고 주 도프액 100중량부에 대하여 3중량부 내지 10중량부로 이루어진 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 수지는 분자량이 300,000~2,500,000g/mol인 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 필름은 막 두께가 10 이상 60㎛이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 필름은, 제막 및 필름의 이송이 용이한 효과가 있다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태에 대하여 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이것들에 한정되는 것이 아니다.
본 발명자들은 박막의 아크릴 필름을 솔벤트 캐스팅 공법으로 제조시 필름의 제막 및 필름 이송이 용이한 아크릴 필름을 개발하기 위해 연구를 거듭한 결과, 아크릴 수지의 분자량이 300,000~2,500,000g/mol의 범위로, 특정 성분을 포함하는 아크릴 수지에 의한 제막시, 제막 및 이송이 용이한 보호 필름이 얻어지는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이른 것이다.
본 발명의 아크릴 필름은 하기 화학식 1로 표시되는 아크릴 수지 및 CSR 입자를 포함하는 주 도프액으로부터 형성된 제1층과, 제1층과 접하도록 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머를 함유하는 코팅조액을 이용하여 형성된 제2층이 적층되어 형성되면서도 외관 얼룩 불량이 발생하지 않는 것을 특징으로 하는 아크릴 필름이다.
[화학식 1]
MMA-MAA
여기서, MMA는 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위, MAA는 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위를 나타낸다.
우선 본 발명의 아크릴 수지에 대하여 설명한다. 본 발명의 아크릴 수지는, 메틸 메트아크릴레이트 단위, 메타크릴릭 애씨드 단위로 이루어지고, 상기 각각의 단량체 단위들이 반복 단위 형태로 포함되는 공중합체 수지이다.
광학 특성, 투명성, 상용성, 가공성 및 생산성을 고려할 때, 아크릴 수지 100중량부에 대하여, 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위 70 내지 99중량부, 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위 1 내지 30중량부로 이루어진 것이 바람직하다.
메틸 메트아크릴레이트 단위의 함량이 상기 범위일 때, 우수한 위상차 특성 및 광학특성을 얻을 수 있기 때문이다. 메틸 메트아크릴레이트 단위 함량이 70중량부 미만일 경우 보호 필름의 광학적 성능이 나빠지게 되고, 99중량부를 초과할 경우 보호 필름의 두께 균일성이 저하된다.
또한, 아크릴 수지 100중량부에 대하여, 상기 메타크릴릭 애씨드 단위의 함량은 1 내지 30중량부로 이루어진 것이 바람직하다. 메타크릴릭 애씨드 단위의 함량이 상기 범위일 때 바람직한 광학적 특성을 얻을 수 있기 때문이다.
본 발명에서는 상기 아크릴 수지에 용매에 녹지 않고 변형이 생기지 않는 코어-쉘 고무 입자(CSR)를 첨가함으로써, 필름의 충격 강도를 높이기 때문에 제막 및 필름 이송이 용이해진다. 코어-쉘 고무 입자(CSR) 입자의 직경은 100nm 이상 300nm이하가 바람직하다. 코어-쉘 고무 입자(CSR) 입자의 직경이 100nm 미만일 경우 목적하는 발명의 효과가 충분히 나타나지 않고, 300nm를 초과할 경우 보호 필름의 품위가 불량해진다. 코어-쉘 고무 입자(CSR) 입자는 주 도프액 100중량부에 대하여 3 중량부 이상 10 중량부 미만이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 수지는 분자량이 300,000~2,500,000g/mol인 것이 바람직하다. 이때 분자량이 300,000g/mol 미만인 경우 필름의 생산 효율이 떨어지고, 2,500,000g/mol을 초과하는 경우 성형 가공이 용이하지 않기 때문이다. 또한 본 발명의 아크릴 수지의 유리전이온도(Tg)는 120°C 이상인 것이 바람직하다. 유리전이온도가 상기 범위 미만이게 되어도 취급성이 떨어져 바람직하지 않다.
본 발명의 아크릴 필름은 막 두께가 10 이상 60㎛이하인 것이 바람직하다. 아크릴 필름의 두께가 10㎛미만일 경우 충분한 위상차 특성을 발현하지 못하고, 아크릴 필름의 두께가 60㎛를 초과할 경우 박형의 편광판에 사용하기 부적당하다.
이하, 본 발명의 바람직한 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다.
아크릴 수지의 제조
본 발명의 아크릴 필름을 제조하기 위하여, 우선 메틸 메트아크릴레이트 단량체, 메타크릴릭 애씨드 단량체의 공중합체 수지 용액을 제조한다. 이들 단량체들의 공중합체 제조 방법에는 특별한 제한은 없고, 현탁 중합, 유화 중합, 괴상 중합 혹은 용액 중합 등의 당해 기술 분야에 잘 알려진 공중합체 수지 제조 방법에 따라 제조될 수 있다.
아크릴 수지 및 CSR 입자를 포함하는 희석 용액의 제조
본 발명에 있어서는 솔벤트 캐스팅 공법(용액 필름 형성법)에 의해 필름을 제조하고 있다. 솔벤트 캐스팅 공법은, 캐스팅 용매 중에 아크릴 수지를 용해시켜 수득되는 주 도프액을 지지체 상에 캐스팅하고, 용매를 증발시켜 필름을 형성하는 방법이다. 주 도프액의 제조는 캐스팅 용매에 상기 제조된 아크릴 수지 용액 및 보조첨가제를 혼합하는 방법에 의한다.
솔벤트 캐스팅 공법으로 필름을 제조하는 경우, 주 도프액을 제조하기 위한 용매는 유기용매가 바람직하다. 유기용매로는 할로겐화탄화수소를 사용하는 것이 바람직하며, 할로겐화탄화수소로는 염소화 탄화수소, 메틸렌클로라이드 및 클로로포름이 있고, 이 중 메틸렌클로라이드를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
또한, 필요에 따라 할로겐화탄화수소 이외의 유기용매를 혼합하여 사용할 수도 있다. 할로겐화탄화수소 이외의 유기용매로는 에스테르, 케톤, 에테르, 알코올 및 탄화수소를 포함한다. 에스테르로는 메틸포르메이트, 에틸포르메이트, 프로필포르메이트, 펜틸포르메이트, 메틸아실레이트, 에틸아실레이트, 펜틸아실레이트 등이 사용 가능하며, 케톤으로는 아세톤, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤, 디이소부틸케톤, 시클로펜타논, 시클로헥사논, 메틸시클로헥사논 등이 사용 가능하고, 에테르로는 디이소프로필에테르, 디메톡시메탄, 디메톡시에탄, 1,4-디옥산, 1,3-디옥솔란, 테트라히드로푸란, 아니솔, 페네톨 등이 사용 가능하고, 알코올로는 메탄올, 에탄올, 1-프로판올, 2-프로판올, 1-부탄올, 2-부탄올, t-부탄올, 1-펜탄올, 2-펜탄올, 2-메틸-2-부탄올, 시클로헥산올, 2-플루오로에탄올, 2,2,2,-트리플로오로에탄올, 2,2,3,3-테트라플루오로-1-프로판올 등을 사용한다.
보다 바람직하게는 메틸렌클로라이드를 주용매로 사용하고, 알코올을 부용매로 사용할 수 있다. 구체적으로는 메틸렌클로라이드와 알코올의 혼합비는 80 : 20 내지 95 : 5의 범위 이내의 중량비로 혼합된 혼합용매가 바람직하다.
상기 아크릴 필름의 제조에서는 보조첨가제들이 더 사용될 수 있다. 상기 주 도프액에는, 각 제조공정에서 용도에 따른 각종 보조첨가제, 예를 들면, 자외선 방지제, 미립자, 적외선 흡수제, 박리제 등의 보조첨가제를 첨가할 수 있다. 이러한 첨가제들의 구체적인 종류는 해당 분야에서 통상적으로 사용하는 것이라면 제한되지 않고 사용될 수 있으며, 그 함량은 필름의 물성을 저하시키지 않는 범위로 사용하는 것이 바람직하다. 첨가제를 첨가하는 시기는 첨가제의 종류에 따라 결정한다. 주 도프액 조제의 마지막에 첨가제를 첨가하는 공정을 실시할 수도 있다.
본 발명에서는 첨가제로써 코어-쉘 고무 입자(CSR)를 사용하였고, 상기 CSR 입자의 직경은 100 내지 300nm인 것이 바람직하다. CSR 입자의 구조는 도 1과 같이 예시할 수 있다.
상기와 같이 얻어진 주 도프액은 상온, 고온 또는 저온 용해법에 따라 제조할 수 있다.
제1층 제막공정
본 발명의 솔벤트 캐스팅법은, 주 도프액을 가압다이의 노즐로부터 금속 지지체 상에 유연하여 소정 시간 방치시켜, 반건조 상태의 필름을 형성한다. 그 후, 상기 반건조상태의 필름을 금속 지지체로부터 박리하고, 건조시스템으로 이행하여 건조를 행하는 것에 의해 상기 용제를 제거한다. 그리고, 건조상태로 된 필름에 대하여 1축 연신공정 또는 2축 연신공정을 실시한다. 이 연신공정의 실시에 의하여 보호 필름의 막 균일성 및 위상차값을 향상시키는 것이 가능하다.
구체적으로, 상기와 같이 얻어진 주 도프액을 캐스팅 다이를 통해 지지체 상에 캐스팅하여 아크릴 시트를 형성한다. 여기서 상기 지지체는 다이에서 압출된 시이트상의 캐스팅 원액을 이송하면서, 캐스팅 원액에 존재하는 용매를 증발시켜, 아크릴 필름으로 제막하는 역할을 한다. 상기 지지체 또는 그의 표면은 금속으로 이루어져, 표면을 경면 마무리한 것이 바람직하며, 상기 지지체로서는 스테인레스 스틸 벨트 등의 금속 벨트(steel belt)가 바람직하게 사용된다. 상기 금속 지지체의 표면 온도는, 온도가 높을수록 캐스팅 원액에 존재하는 용매의 증발을 빠르게 할 수 있기 때문에 유리하지만, 지나치게 높으면 캐스팅 원액이 발포되거나 평면성이 나빠지는 문제가 발생하여, 사용하는 용매에 따라 달라질 수 있으나, 0 내지 75℃ 가 바람직하고, 5 내지 45℃이면 더욱 바람직하다. 상기 지지체로는 평면상 컨베이어 벨트 형태의 금속 지지체가 사용될 수 있다.
이렇게 형성된 아크릴 시트를 텐더 내에서 연신 단계를 거치게 되며, 예열 공정은 아크릴 플레이크(flake)의 유리전이온도(Tg)는 120°C 이상이다. 본 발명의 아크릴 필름은 상기의 조건으로 텐더에서 연신단계를 거친 후, 텐더의 클립 또는 핀에 의하여 표면이 손상된 필름의 좌우측 말단을 제거한 후 건조기에서의 건조단계를 거쳐 필름이 완성될 수 있다.
텐더 연신 장치를 사용하는 경우에는, 텐더의 좌우 파지 수단에 의해 필름의 파지 길이를 좌우에서 제어할 수 있는 장치를 사용하는 것이 바람직하다. 연신 조작은 다단계로 분할하여 실시하여도 되고, 유연 방향, 폭 방향으로 이축 연신을 실시하는 것도 바람직하다. 또한 이축 연신을 행하는 경우에는 동시 이축 연신을 행하여도 되고, 단계적으로 실시하여도 된다. 이 경우 단계적이란, 연신 방향이 다른 연신을 순차적으로 행하는 것도 가능하고, 동일 방향의 연신을 다단계로 분할하고, 또한 다른 방향의 연신을 그 중 어느 하나의 단계에 추가하는 것도 가능하다. 또한, 동시 2축 연신에는 일 방향으로 연신하고, 다른 한쪽을 장력을 완화하여 수축시키는 경우도 포함된다. 동시 2축 연신의 바람직한 연신 배율은 폭 방향, 길이 방향 모두 1.01배 내지 2.0배의 범위에서 취할 수 있다.
건조 수단은 웹의 양면에 열풍을 불게 하는 것이 일반적이지만, 바람 대신에 마이크로 웹을 대어 가열하는 수단도 있다. 너무 급격한 건조는 완성된 필름의 평면성을 손상시키기 쉽다.
제2층 제막공정
완성된 필름은 표면 처리 코팅 단계를 거칠 수 있다. 우레탄계 올리고머와 아크릴계 올리고머를 광개시제와 함께 유기용매에 용해하고 이를 조액탱크에 넣고 코터 전, 리버스 탱크로 이송하고, 펌프를 이용하여 코터로 코팅조액을 공급한다. 코터로부터 공급된 코팅조액이 아크릴 필름에 코팅되고, 이를 건조하여 유기용매를 증발 제거한다. 이후 UV 경화공정을 거져 코팅된 수지를 경화시킨다. 최종적으로 얻어진 아크릴 보호 필름은 권취롤러에서 권취된다.
상기의 방법에 따라 제조된 본 발명의 아크릴 필름은 슬립성이 우수하면서도 충격에 강하고 외관 얼룩이 발생하지 않는 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
<단계 1>아크릴 수지 제조
메타크릴릭 애씨드 단위의 함량이 5%이고, 하기 화학식 2에 나타낸 아크릴을 사용하였다.
Figure pat00001
[화학식 2]
<단계 2> CSR입자를 포함하는 주 도프액의 제조
메틸렌 클로라이드 64.17중량부, 메탄올 7.13중량부, 아크릴 중합체 27.98중량부, 자외선 흡수제인 Tinvuin 928(BASF사 제조) 0.72중량부, CSR 5중량부를 포함하는 주 도프액을 제조하였다.
<단계 3> 제 1층의 제막공정
이후 상기 주 도프액을 벨트 유연 장치를 이용하여 폭 2000mm의 스테인레스 밴드 지지체에 균일하게 유연하였다. 스테인레스 밴드 지지체 상에서 용매를 증발시켜, 스테인레스 밴드 지지체로부터 박리하였다. 이어서 텐더로 웹 양단부를 파지하고, 130°C 온도 환경에서 TD 방향의 연신 배율이 1.5배가 되도록 연신하였다. 연신 후, 그 폭을 유지한 상태로 몇 초간 유지하고, 폭 방향의 장력을 완화시킨 후, 폭 방향 이완을 하고, 또한 90°C로 설정된 건조 구간에서 35분간 반송시켜 건조를 행하여 폭 1900mm, 또한 단부에 폭 10mm, 높이 8㎛의 널링을 갖는 막 두께 40㎛의 아크릴 필름을 제조하였다.
<단계 4>제2층의 제막과정
코팅 조액을 조액탱크에 넣고, 코터 전, 리버스(reverse) 탱크로 이송하고 펌프를 이용하여 코터로 코팅조액을 공급하였다. 이때 코팅 조액의 조성은 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머 21중량부, 아크릴레이트 올리고머 22중량부, 에틸 아세테이트 20중량부, 노르말-부틸 아세테이트 33.5중량부, 광개시제인 미원스페설티케미칼, MIRAMER PU610 1중량부, 2um 크기의 PMMA-Styrene 공중합체 2.5중량부이다. 상기 코팅 조액이 필름에 코팅되고, 이를 건조하여 유기용매를 증발 제거하였다. 이후, 　UV 경화공정을 거쳐 자외선 경화형 수지를 경화시키고, 최종적으로 얻어진 필름을 권취하여, 상기 표면 코팅 처리가 된 아크릴 보호필름에 대하여 외관 평가를 하였다.
비교예 1
상기 실시예와 같은 조건으로 주 도프액를 만들되, CSR 입자를 첨가하지 않았다.
비교예 2
상기 실시예와 같은 조건으로 주 도프액을 만들되, 하기 화학식 3에 나타낸 아크릴 수지를 사용하였다.
Figure pat00002
[화학식 3]
1. 필름의 슬립성 평가
상기 실시예 및 비교예 1 내지 2의 필름들에 대해서, 롤투롤로 필름 이송시의 슬립(slip)성을 육안으로 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
2. 충격강도 평가
이렇게 얻어진 실시예 및 비교예 1 내지 2의 필름들에 대해서 Brittle 성 충격강도를 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
3. 코팅 후 외관 이물수 평가
이렇게 얻어진 실시예 및 비교예 1 내지 2의 필름들에 대해서 코팅 후 스크래치 성 및 Gel 성 외관 이물수를 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
시료 Slip性 충격강도 (Brittle 性) 코팅 후 외관 이물수 (㎡당 개수) 비고
스크래치性 Gel 性
1 좋음 좋음 적음(0.1) 적음(0.1) 실시예1
2 나쁨 나쁨 많음(2.1) 적음(0.2) 비교예1
3 나쁨 좋음 많음(3.0) 많음(4.2) 비교예2
상기 표 1과 같이, 본 발명에서 제시한 아크릴 레진과 CSR 입자를 사용한 경우에는 Slip성, 충격강도 및 코팅 후 외관 품질 특성이 우수함을 알 수 있다. CSR 입자를 첨가하지 않으면 슬립성과 충격강도가 낮으며 코팅 후 스크래치성 이물이 많이 발생하고, 일반 아크릴 수지를 사용하면 CSR입자를 첨가하더라도 solvent에 일부 용해되지 않은 잔존 아크릴 수지에 의한 Gel 성 이물 및 그로 인해 Sticky한 필름 특성 때문에 Slip 성이 저하되어 Roll 스크래치 성 이물이 많이 발견됨을 확인할 수 있다.

Claims (4)

  1. 하기 화학식 1로 표시되는, 아크릴 수지 100중량부에 대하여, 메틸 메트아크릴레이트 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위 70 내지 99중량부, 메타크릴릭애씨드(Methacrylic acid) 단위 1 내지 30중량부로 이루어진 아크릴 수지 및 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)을 포함하는 주 도프액을 준비하는 단계;
    우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머를 함유하는 코팅 조액을 준비하는 단계;
    상기 주 도프액을 솔벤트 캐스팅하여 제1층을 제조하는 단계; 및
    상기 코팅 조액을 제1층에 코팅하여 제2층을 적층하여, 제1층과 제2층이 접하고 있는 구조의 아크릴 필름을 제조하는 단계;
    를 포함하고,
    상기 제1층을 제조하는 단계는 폭방향으로 연신하고, 연신 후 그 폭을 유지한 상태로 폭 방향의 장력을 완화시킨 후, 폭 방향 이완을 하고, 건조 구간에서 반송시켜 건조를 행하는 단계;를 포함하며,
    상기 코어 쉘 고무(Core Shell Rubber)는 스티렌 부타디엔 고무 (Styrene Butadiene Rubber), 폴리부타디엔(Polybutadiene, PBD), 아크릴릭에스터(Acrylic Ester)로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어가 이루어지고, 메틸메타아크릴(MMA), 스티렌(Styrene), 아크릴릭에스터(Acrylic Ester)로 이루어진군에서 선택된 1종 또는 2종 이상으로 코어-쉘 구조를 갖는 것으로 그라프트 공중합체를 포함하며, 그 직경은 100nm 내지 300nm이고 주 도프액 100중량부에 대하여 3중량부 내지 10중량부인 것을 특징으로 하는 외관 얼룩이 없는 아크릴 필름의 제조방법.
    [화학식 1]
    MMA-MAA
    여기서, MMA는 메틸 메트아크릴레이트(Methyl Methacrylate) 단위, MAA는 메타크릴릭 애씨드(Methacrylic acid) 단위를 나타낸다
  2. 제1항에 있어서,
    상기 우레탄(메타)아크릴레이트 올리고머 및 아크릴레이트 올리고머에 관하여 각 분자량은 1,000g/mol 내지 5,000g/mol이하이고, 함량은 코팅 조액 100중량부에 대하여 각 10중량부 내지 30중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 아크릴 필름의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 아크릴 수지의 분자량은 300,000g/mol 내지 2,500,000g/mol인 것을 특징으로 하는 아크릴 필름의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 솔벤트 캐스팅의 솔벤트를 할로겐화 탄화수소와 알코올을 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴 필름의 제조방법.
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