KR20180089437A - 탄성 코어 조성물 또는 조립체, 및 탄성 조성물 조립체를 제작하기 위한 시스템 및 방법 - Google Patents

Abstract

베이스 부직포 층, 상부 부직포 층, 및 그 사이에 끼워진 복수의 이격된 탄성체가 본원에 기재된다. 탄성체는 하나 또는 양쪽 층들에 고정되고, 이와 함께 복수의 연장된 공간을 형성하고, SAP 물질은 증착된다. 또한, 탄성 코어 조성물 또는 조립체를 제작하는 시스템 및 방법과, 탄성 코어 조립체를 병합하는 1회용 흡수 물품이 기재된다.

Description

탄성 코어 조성물 또는 조립체, 및 탄성 조성물 조립체를 제작하기 위한 시스템 및 방법

본 출원은 2015년 11월 24일에 출원한 미국 가특허 출원 62/259,071(계류 중) 및 2016년 2월 29일에 출원한 미국 가특허 출원 62/301,484(계류 중)의 이익을 주장한다. 이들 개시 각각은 모든 목적을 위해 참고용으로 병합되고, 본 개시의 부분이 된다.

본 개시는 일반적으로 탄성 조성물에 관한 것으로, 대안적으로 흡수 코어에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 개시는 탄성 흡수 조립체에 관한 것이다. 그러한 탄성 흡수 조립체는 바람직하게 섀시 상의 중심에 배치된 1회용 흡수 물품을 위한 탄성 흡수 코어로서 매우 적합하다. 본 개시는 또한 탄성 흡수 조립체 또는 탄성 코어 조립체를 제작하는 시스템 및 방법, 또는 탄성 코어 조립체를 병합하는 1회용 흡수 물품에 관한 것이다. 본 개시의 다양한 양상을 예시하기 위해, 예시적인 및 바람직한 실시예는 1회용 흡수 의복의 정황에서 본원에 기재된다.

본 개시에 의해 구상된 1회용 흡수 의복은 1회용 기저귀, 1회용 풀-온(pull-on) 의복, 트레이닝 바지 등을 포함한다. 이들 의복은 소변 및 다른 배설물을 수용하고 포함하도록 사용자의 하반신 또는 허리 주위에 착용된다. 1회용 풀-온 의복은 트레이닝 바지, 풀-온 기저귀, 1회용 속옷, 및 성인 실금 의복을 포함한다. 트레이닝 바지에 관해, 이들 의복은 아이들이 기저귀를 이용하는 것으로부터 정상적인 팬티를 착용하는 것으로 전이하는 것을(즉, 배변 훈련 동안) 용이하게 하기 위해 어린 아이에 의해 사용된다. 트레이닝 바지 및 다른 1회용 풀-온 바지는, 사용자 또는 간병인이 사용자의 다리 주위에 의복을 올려 의복을 착용하고 의복을 벗기 위해 사용자의 다리 주위에서 아래로 의복을 내리도록 차단된 측면을 갖는다.

일반적인 1회용 흡수 의복의 주요 요소는 일반적으로 액체 침투성 내부 층(또는 탑시트), 액체 불침투성 외부 층(또는 백시트), 및 내부와 외부 층 사이에 끼워진 흡수 코어를 포함한다. 탄성 부재는 의복의 상이한 부분에 병합될 수 있다. 예를 들어, 탄성 부재는 일반적으로 사용자의 엉덩이 또는 다리 주위에 밀봉을 달성하기 위해 흡수 코어의 밖으로, 기저귀를 따라 길이 방향으로 위치될 수 있다. 더욱이, 여러 탄성 부재(예를 들어, 연장된 탄성 실 또는 스트랜드의 형태로)는 1회용 흡수 의복의 허리 영역(측면 허리 영역을 포함하는) 전체에 측면으로 위치될 수 있다. 결과적인 탄성화는, 의복이 입혀질 때 그리고 의복이 착용될 때 신장하도록 한다. 탄성화는 의복이 허리와 다리 주위에 편안하게 맞으면서, 사용자의 허리 크기 및 다리 크기에서의 변동을 수용하도록 한다.

아기 기저귀로서 오늘날 사용된 대부분의 흡수 물품은 도 1a 및 도 1b에 도시된 흡수 물품(10)의 것과 유사한 일반적인 구성을 갖는다. 종래의 흡수 물품(10)은 도 1a에서 펼처진 평평한 위치와, 도 1b에서 단면도로 도시된다. 의복과 그 구성, 특히 펼처진 평평한 위치에서 의복과 구성 요소의 상대적인 위치를 기재하는 것은 당업자에게 일반적이다. 이러한 흡수 물품(10)은 외부-측 유체 불침투성 백시트(101), 바디측의 유체 침투성 부직포 커버스톡(coverstock) 또는 탑시트(102), 및 백시트(101)와 탑시트(102) 사이에 위치된 흡수 구조(110)를 포함한다. 흡수 코어(103)는 흡수 구조(110)의 1차 구성 요소를 제공하고, 체액을 수용하고 유지하도록 설계되고 위치된다. 흡수 구조(110)는 또한 적어도 하나의 유체 관리, 유체 분배 및/또는 서지(surge) 층(104)을 포함할 수 있다.

도 1a에 도시된 바와 같이, 백시트(101) 및 탑시트(102)는 흡수 물품(10)의 섀시 또는 중앙 바디(105)를 함께 형성하거나 한정한다. 중앙 바디(105)는 제 1 길이 방향 단부 에지(112a), 제 2 길이 방향 단부 에지(112b), 및 중앙 바디(111)를 통해 연장하고, 제 1 및 제 2 단부 에지(112a, 112b) 모두를 양분하는 길이 방향 중심선(YY)을 갖는 것으로 기재될 수 있다. 좌측 및 측면 유격(106a, 106b)은 하나의 단부 에지(112a)로부터 다른 단부 에지(112b)로 연장한다. 각 단부 에지(112a, 112b)는 중앙 바디(105)의 중앙 영역 또는 사타구니 영역(114)의 측면 폭보다 상당히 더 큰 측면 폭을 갖는 것으로 일반적으로 특징으로 하는 중앙 바디(105)의 허리 영역(113a, 113b)을 부분적으로 한정한다. 허리 영역(113a, 113b)은, 흡수 물품(10)이 사용자의 허리 주위에 위치되도록 설계된다. 이러한 관점에서, 제 1 및 제 2 허리 영역(113a, 113b)은 각각 전방 및 후방 허리 영역(113a, 113b)으로서 기재될 수 있다. 종래의 흡수 물품(10)은 후방 허리 영역(113a)의 각 측면에 부착된 고정 수단(104)을 더 포함한다. 고정 수단(104)은 연장 가능하고, 이를 통해 전방 허리 영역(113b)의 대응하는 측면에 고정 가능하다. 고정 수단(104)은 사용자의 바디 주위에 그리고 바디 상에 물품(10)을 유지하는데 도움을 준다. 흡수 물품(10)은 또한 사용자의 다리 주위에 차단 및 밀봉을 유지하기 위해 물품(10)을 탄성화하기 위한 수단(107)을 포함한다. 탄성화 수단(1057)(예를 들어, 다리 커프 및/또는 다리 절단기)은 흡수 구조(110)의 길이 방향 측면 유격(106)의 밖으로 그리고 이를 따라 필수적으로 위치된다. 도 1a를 참조하면, 종래의 흡수 코어(110)는 흡수 물품(10)의 사타구니 영역(114)에 그리고 그 주위에서 중앙에 위치된다.

대부분의 기저귀 코어들은 섬유와 초흡수 입자의 혼합물, 특히 우드 펄프로부터 유도된 셀룰로오스계 섬유 및 폴리아크릴 산 유도체로부터 유도된 초흡수 입자(SAP)로 만들어진다. 예를 들어, 미국 특허 번호 6,540,853(이를 통해 참고용으로 병합되고, 본 개시의 부분이 되는)을 참조하자. 이 특허 인용에 개시된 유형의 SAP-부직포 흡수 조성물은 롤 형태로 기저귀 제조 프로세스에 이용 가능하고, 흡수 코어의 설계를 위해 훨씬 더 큰 자유도를 허용한다. 그럼에도 불구하고, 보플 펄프-초흡수 코어가 일반적으로 흡수 물질의 연속 스트림 또는 웹으로서 제공하기 때문에, 더 간단하고 가장 비용에 효율적인 프로세스는 흡수 코어가 일반적으로 직사각형 형상으로 유지되는 것을 요구한다.

이들 코어들은 일반적으로 흡수 물품에 병합하기 위해 설계되는 직사각형 형상으로 형성된다. 코어 형상, 특히 그 폭은 사용자의 사타구니 영역에 대응하는 기저귀 내의 배치를 수용하는 치수로 유지된다. 더욱이, 많은 응용에서 흡수 코어가 거의 모래 시계 형상을 취하는 것이 바람직하다. 그러한 기저귀 코어는 사용자에 대한 더 양호한 피트(fit) 및 편안함을 제공하는 더 좁은 사타구니 영역을 제공하는 것으로 종래 기술에 알려져 있다. 모래 시계 형상은 또한 코어의 길이 방향 단부에서 더 넓은 영역을 제공하고, 이것은 중앙 사타구니 영역 위의 그러한 영역에서 기저귀의 흡수성 및 누출 제어 성능을 개선한다.

종래 기술에 알려진 바와 같이, 바람직한 기저귀 조립 프로세스는 높은 부피의 패키징된 제품을 생산하는 실질적으로 선형이고 효율적인 기계 지향 프로세스이다. 사용 품목의 1회용의 높은 빈도수와 경쟁 제품과 대안적인 제품(예를 들어, 재사용 가능 의류 기저귀)의 풍부함으로서 소비자 제품의 특성으로 인해, 최종 제품의 낮은 비용을 유지하는 것은 필수적이다. 따라서, 제조 프로세스의 복잡도를 제어하고 단계들 및 물질 폐기물을 최소화하는 것은 또한 필수적이다. 이것은 종래의 1회용 흡수 물품에서 대안적인 형상 및 기능성을 생성하려는 시도를 하는 것에 기술적인 도전을 제공한다. 예를 들어, 모래 시계 형상의 기저귀 코어가 일반적으로 바람직하거나, 몇몇 응용들에서, 별도의 흡수 영역을 갖는 코어가 바람직하지만, 추가적인 절단 또는 형성 단계들 또는 증가된 재료비는 대안적인 설계를 덜 효율적이 되게 할 수 있다.

도 1c는 다른 종래 기술의 1회용 흡수 물품(10')을 도시한다. 흡수 물품(10')은, 흡수 코어(110')가 사타구니 영역(114')에서의 폭에서 감소되지만, 전방 및 후방 허리 영역들(113a', 113b')에서 더 넓은 설계를 이용한다. 그 결과는 더 모래 시계 형상을 갖는 흡수 코어(110')이다. 이러한 바람직한 모래 시계 형상의 코어를 달성하기 위해, 직사각형 흡수 코어 섹션은 흡수 물질의 연속 웹으로부터 절단되고, 특히 좁은 중앙 영역을 형성하는데 있어서 추가로 성형된다.

임의의 경우에, 사용자 또는 착용자에 대해 추가 기능성 및/또는 개선된 피트 및 편안함을 달성하는 흡수 코어 구성이 바람직하다. 하지만, 재료비 및 제조 복잡도를 최소화하기 위해 조심해야 한다.

미국 특허 출원 공보 US2005/0131373A1 및 US/2005/0139311A1은 본 개시에 관련된 유형의 탄성 조성물( 및 그러한 조성물의 제조)에 대한 배경 정보를 제공한다. 따라서, 공보들의 몇몇 부분들은 본 개시의 설명을 용이하게 하기 위해 본원에 포함되었다. 임의의 경우에, 이들 2개의 공보들은 또한 이를 통해 참고용으로 병합되고, 본 개시의 부분이 되지만, 병합된 주제가 본 발명의 조성물, 시스템, 및 방법 상에서, 또는 이와 함께 사용하는데 적합한 배경 정보 및/또는 예시적인 조성물 및 프로세스를 제공하는 정도로 그러하다. 따라서, 병합된 주제는 본 개시의 범주를 제한하도록 작용하지 않는다. 이들 공보들 및 문헌들은 또한 교차 방향 탄성을 갖는 탄성 조성물 뿐 아니라, 이를 제작하는 시스템 및 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로, 이들 종래의 공보들은, 탄성 구조가 일반적으로 교차-기계 방향에 대응하는 방향으로 조성물에 측면 탄성을 부과하는 탄성 조성물을 기재한다. 그러한 탄성 조성물은 1회용 흡수 물품, 및 또한 탄성 조성물 및 1회용 흡수 물품을 제작하는 시스템 및 방법에 대한 특정한 장점들 및 이점들을 제공한다. 예를 들어, 그러한 탄성 조성물의 제공, 또는 개선된 탄성 조성물을 제작하는 하위-프로세스는 시스템 및 프로세스에서 융통성, 효율, 및 생산성을 제공한다. 이들 장점들 및 이점들은 추가로 비용 효율 및 비용 절감을 의미한다.

본 개시는 일반적으로 탄성 조성물 및 대안적으로, 흡수 코어에 관한 것이다. 탄성 흡수 조립체 및 탄성 흡수 조립체의 제작 시스템 및 방법이 특히 본원에 개시된다. 그러한 탄성 흡수 조립체는 그 섀시 중심에 배치된 1회용 흡수 물품을 위한 탄성 흡수 코어로서 매우 적합하다. 따라서, 탄성 흡수 조립체는 1회용 흡수 의복의 정황에서, 탄성 또는 신축성 있는 코어 조성물 또는 조립체로서 언급될 수 있다. 탄성 흡수 조립체, 탄성 코어 조성물, 또는 탄성 코어 조립체로서 언급되지만, 개시된 탄성화된 흡수 제품 또는 제품들이 1회용 흡수 의복을 너머서는 응용을 갖는 것은 복잡하다.

탄성 흡수 조립체 또는 탄성 코어 조립체, 및 추가로 탄성 코어 조립체를 병합하는 1회용 흡수 물품을 제작하는 시스템 및 방법이 또한 개시된다.

하나의 양상에서, 탄성 흡수 조립체는 상부 층, 하부 층, 및 그 사이의 탄성 구조를 포함한다. 탄성 흡수 조립체는 2개의 층들 사이에 지지된 흡수 물질을 더 포함한다. 바람직하게, 탄성 구조는 2개의 물질 시트-형 층들 사이에 끼워진 이격된 탄성 스트랜드들로 구성되고, 바람직하게 하나 또는 양쪽 층들에 접착된다(흡수 조립체를 신축성 있게 하기 위해). 더욱이, 부직포 층들은 적어도 부분적으로 탄성 스트랜드들에 일반적으로 횡방향을 따라 바람직하게 접착되어, 층들 사이에 있고 흡수 물질이 지지되는 복수의 캡슐화 공간을 형성하거나 강제한다. 하나 이상의 본드 부위들이 층들을 함께 본딩하도록 위치되는 라인은 캡슐화 공간을 추가로 한정하기 위해 캡슐화 공간의 측면들을 따라 배치될 수 있다. 복수의 그러한 본드 라인들은 복수의 상기 캡슐화 공간을 한정하기 위해 복수의 탄성체에 횡단하여 배치될 수 있다.

하나의 실시예에서, 1회용 흡수 의복에 병합하기 위한 탄성 흡수 조립체가 제공된다. 탄성 흐수 조립체는 베이스 층, 상부 층, 및 그 사이에 배치되거나 상부와 베이스 층들에 의해 끼워진 탄성 구조를 포함한다. 탄성 구조는 베이스 및 상부 층들과 함께 복수의 캡슐화 공간 또는 바람직하게 연장된 캡슐을 형성하는 복수의 이격된 탄성 요소들에 의해 제공되고, 흡수 물질이 배치된다. 바람직하게, 상부 및 베이스 층들은 부직포이고, 흡수 물질은 초흡수 폴리머 입자를 포함하지만, 여기에 제한되지 않는다.

더욱이, 탄성 구조는 바람직하게 스트랜드, 필라멘트 등의 형태로 복수의 이격된 탄성 요소들을 포함한다. 탄성 요소들은 바람직하게 이격된 또는 간헐적인 본드 부위들 또는 지점들에서 상부 및 베이스 층들 중 하나 또는 양쪽 모두에 고정되어, 캡슐화 공간을 형성한다. 그러한 코어 구조 또는 조립체에서, 탄성 요소들은 연장된 캡슐화 캡슐의 방향에 횡방향으로 지향되고, 탄성 요소들의 방향은 측면 및 교차-기계 방향이고, 캡슐의 방향은 길이 방향 및 기계 방향이다. 상부 및 베이스 층들을 상호 고정하는 본드 부위들과 탄성체들 사이에, 2개의 층들이 본딩되지 않거나 본딩될 수 있다. 따라서, 2개의 층들은 또한 반드시 그렇지는 않지만, 전술한 본드 부위들 또는 본드 지점들에서 대부분의 이격된 탄성 요소들에 충돌하거나 교차하는 측면으로 이격된, 바람직하게 연속 본드 라인들에서 연속적으로 본딩될 수 있다.

다른 실시예에서, 탄성 흡수 조립체는 제 1 상부 층 위로 연장하는 다른 상부 또는 커버 층, 바람직하게 부직포를 더 포함한다. 커버 층은 상부 층에 실질적으로 고정되지 않을 수 있고, 그 사이에 추가 공극 공간(상부 공극 공간)을 형성할 수 있다. 몇몇 실시예들에서, 추가 흡수 물질은 상부 공극 공간의 부분들에 제공될 수 있다.

몇몇 실시예에서, 초흡수 폴리머 입자들은 복수의 캡슐들 중 적어도 일부에 위치된다.

특정한 실시예들에서, 캡슐들의 크기 및 형상은 비-균일하고, 캡슐마다, 또는 코어 조립체의 하나의 영역으로부터 다른 영역으로 변할 수 있다.

또 다른 실시예들에서, 탄성 흡수 조립체는 획득 층을 더 포함한다.

특정한 실시예들에서, 탄성 흡수 조립체는 캡슐들을 포함하는 1차 탄성 코어 조립체와 획득 층 사이에 분배 층을 더 포함한다.

몇몇 실시예들에서, 캡슐들의 구성 성분들은 비-균일하고, 캡슐마다 또는 코어 조립체의 하나의 영역으로부터 다른 영역으로 변할 수 있다.

몇몇 실시예들에서, 상부 및 베이스 층들은 인접한 캡슐들로부터 하나의 캡슐을 구분하도록 캡슐들사이에 본딩된다.

몇몇 실시예들에서, 상부 및 베이스 층들은 캡슐들 사이에 또는 탄성 요소들의 본드 부위들 사이의 특정한 세그먼트들에 본딩되지 않아서, 하나의 캡슐은 인접한 캡슐들과 유체 왕래하게 배치되거나 인접한 캡슐들에 개방된다.

몇몇 실시예들에서, 탄성 구조는 서로에 횡방향으로 배치되는 이격된 탄성 요소들의 2 세트들로 구성되어, 제 1 세트의 탄성체들은 제 2 세트의 탄성체들과 교차한다.

몇몇 실시예들에서, 탄성 구조는 서로 횡방향으로 배치되는 이격된 탄성 요소들의 2 세트들로 구성되어, 탄성체 및 상부 및 베이스 층들에 의해 본딩된 포켓들 또는 세포들을 형성한다.

몇몇 실시예들에서, 탄성 구조는 서로 횡방향으로 배치되는 이격된 탄성 요소들의 2 세트들로 구성되어, 탄성체의 4개의 세그먼트들, 및 탄성체의 4개의 세그먼트들에 본딩된 상부 및 베이스 층들에 의해 경계진 포켓들 또는 세포들을 형성한다. 추가 실시예들에서, 포켓들은 흡수 물질이 증착되는 전반적인 세포 또는 포켓을 제공한다.

도 1a 및 도 1c는 접히지 않은 구성에서의 종래의 1회용 흡수 의복의 평면도.
도 1b는 도 1a에서의 1회용 흡수 의복의 횡단면도.
도 2는 본 개시에 따라 개방된 고정되지 않은 구성에서 기저귀의 형태인 1회용 흡수 의복의 사시도.
도 2a는 개방된 평평한 구성에서 도 2에서의 1회용 흡수 의복의 간략화된 평면도.
도 2b는 도 2a에서의 1회용 흡수 의복의 단면도.
도 2c는 개방된 평평한 구성에서 본 개시에 따른 대안적인 1회용 흡수 의복의 간략화된 평면도.
도 3은 종래 기술에 따라 연장된, 신장된 상태로 도시된 탄성 조성물의 평면도.
도 4는 종래 기술에 따라 신축성 있는 영역을 보여주기 위해 절단부를 갖는 탄성 조성물의 사시도.
도 5는 예약됨.
도 6은 탄성 조성물을 제작하기 위한 종래 기술의 시스템 및 프로세스의 개략도.
도 7은 도 6의 시스템과 함께 사용하기 위한 탄성 요소 도포기 조립체의 평면도.
도 8은 도 7의 조립체의 측면도.
도 9는 종래 기술에 따라 탄성 조성물을 제작하는 간략화된 프로세스 도면.
도 10은 종래 기술에 따라 탄성 조성물을 제작하는 간략화된 프로세스 도면.
도 11은 종래 기술의 단면 탄성 조성물의 간략화된 도면.
도 12는 종래 기술에서 단면 탄성 조성물의 간략화된 도면.
도 13a는 도 12에서 탄성 조성물을 제작하는 시스템 및 방법의 간략화된 프로세스 도면.
도 13b 내지 도 13c는 도 12에서 탄성 조성물을 제작하는 시스템의 간략화된 도면.
도 13d는 탄성 조성물을 제작하는 대안적인 시스템의 간략화된 도면.
도 14는 완화된 상태 및 연장된 상태에서 도 12에서의 탄성 조성물의 비교 도면.
도 15는 또 다른 탄성 조성물의 간략화된 도면.
도 16은 도 15에서의 탄성 조성물을 제작하는 간략화된 시스템 및 프로세스 도면.
도 17은 도 16에 도시된 시스템 및 프로세스와 함께 사용하는데 적합한 연장기 서브시스템의 간략화된 도면.
도 18은 탄성 적층물의 형태인 또 다른 탄성 조성물의 간략화된 도면.
도 19는 사전 접힌 섹션들을 갖는 탄성 적층물의 형태인 또 다른 탄성 조성물의 간략화된 도면.
도 20a는 본 개시에 따라 예시적인 탄성 코어 조립체의 평면도인 간략화된 도면.
도 20b는 본 개시에 따라 도 20a에서의 예시적인 탄성 코어 조립체의 단면도인 간략화된 도면.
도 21a 내지 도 21c는 본 개시에 따라 대안적인 탄성 코어 조립체들의 단면도인 간략화된 도면.
도 22a 내지 도 22c는 본 개시에 따라 대안적인 탄성 코어 조립체들의 간략화된 도면.
도 23은 본 개시에 따라 또 다른 예시적인 탄성 코어 조립체의 평면도인 간략화된 도면.
도 24a는 본 개시에 따라 탄성 코어 조립체를 제작하는 예시적인 시스템 및 방법의 간략화된 도면.
도 24b는 본 개시에 따라 탄성 코어 조립체를 제작하는 시스템의 간략화된 등각투영 도면.
도 25는 도 24에 따른 프로세스로의 입력을 위한 기재에 따르는 적합한 서브-프로세스의 도 24의 개략도를 수반하는 간략화된 도면.
도 26a 내지 도 26b는 본 개시에 따라 탄성 코어 조립체를 제작하는데 사용하기 위한 사전에 따르는 기재의 사시도인 간략화된 도면.
도 27a 내지 도 27c는 본 개시에 따라 탄성 코어 조립체에 사용하기 위한 기재를 주름화하기 위한 롤러들의 세트의 간략화된 도면.
도 28은 도 24에 따른 프로세스로의 입력을 위해 탄성 조성물을 제작하기 위해 도 24의 개략도를 수반하기 위한 적합한 서브-프로세스 및 서브-시스템의 등각투상도.
도 29a 및 도 29b는 본 개시에 따라 탄성 코어 조립체를 제작하는 대안적인 시스템들 및 방법들의 간략화된 도면.
도 30은 본 개시에 따라 흡수 물질의 수용을 위한 상이한 구성의 기재들을 제공하는 간략화된 도면.
도 31a 내지 도 31b는 본 개시에 따라 예시적인 탄성 코어 조립체들의 신장된 및 신장되지 않은 구성들을 도시한 단면도.
도 32a 내지 도 32b는 본 개시에 따라 예시적인 탄성 코어 조립체들의 대안적인 구성들을 도시한 단면도.
도 33은 아기 허리 윤곽에 대한 선택적인 배치 SAP-충전 캡슐들을 도시하기 위한 도면.
도 34a 내지 도 34d는 본 개시에 따라 대안적인 탄성 코어 조립체들의 사시도인 간략화된 도면.
도 35는 본 개시에 따라 추가적인 흡수 물질-적재 용량을 갖는 대안적인 탄성 코어 조립체들의 단면도인 간략화된 도면.
도 36은 본 개시에 따라 추가적인 흡수 물질-적재 용량과 이중 상부 커버 층을 병합하는 대안적인 탄성 코어 조립체들의 단면도인 간략화된 도면.
도 37a 내지 도 37d는 본 개시에 따라 대안적인 탄성 코어 조립체들의 사시도인 간략화된 도면.
도 38은 본 개시에 따라 다중-지향성 탄성 코어 조립체를 제작하는 흐름도.
도 39는 본 개시에 따른 다중-지향성 탄성 코어 조립체를 제작하기 위한 시스템 및 방법의 간략화된 도면 및 등각투상도.

일반적으로, 본 개시는 탄성 조성물, 및 탄성 조성물을 제작하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 개시는 교차-기계 또는 교차-지향 탄성 또는 신장 특성을 갖는 탄성 조성물에 관한 것이다. 그러한 탄성 조성물은 종종 교차-지향 탄성을 갖는 탄성 조성물로서, 그리고 추가로 교차-지향 탄성 조성물로서 본원에 언급된다.

이전에 기재된 바와 같이, 본 개시의 다양한 양상은 아기 기저귀 및 트레이닝 바지와 같이 1회용 흡수 의복에 또는 이에 대해 특히 적합하다. 본 개시 및 본 개시의 바람직한 실시예를 예시하기 위해, 많은 다음의 상세한 설명은 그러한 1회용 흡수 의복의 정황에서 제공될 것이다. 본 발명의 조성물, 의복, 시스템, 및 프로세스의 다양한 양상이 다른 물질 구조 및 프로세스에 적용 가능할 수 있다는 것이 구상된다. 그러므로, 이러한 상세한 설명 및 예시적인 실시예는 본 개시를 본원에 기재된 구조, 구성, 방법 및 프로세스에 제한하는 것으로 해석되지 않아야 한다.

이전에 기재된 바와 같이, 종래의 흡수 물품(10)은 도 1a에서의 펼쳐진 평평한 위치와, 도 1b에서의 단면도로 도시된다. 흡수 코어(103)는 흡수 구조(110)의 1차 구성 요소를 제공하고, 체액을 수용하고 유지하도록 설계되고 위치된다. 본 설명을 위해, 백시트(101)는 2개 이상의 백시트 물질로 추가로 형성될 수 있고, 이와 병합된 탄성체를 포함하여, 흡수 물품(10)의 신축성 있는 섀시 또는 중앙 바디(105)를 한정한다.

도 2 및 도 2a 내지 도 2c는 본 개시에 따라 기저귀의 형태인 1회용 흡수 의복의 일실시예의 간략화된 도면이다. 도 2는 아래에 추가로 제공된 설명에 따라 탄성 코어 조립체(201)를 병합하는 개방 구조에서의 기저귀(200)를 도시한다. 도 2a 내지 도 2c는, 탄성 코어 조립체를 병합하기 위해 설계에서 변형된다는 점을 제외하고 그러한 일반적인 기저귀(201)의 추가 도면을 제공한다. 도 1a 내지 도 1c에 대해, 유사한 도면 부호들은 유사한 요소들을 표시하기 위해 도 2a 내지 도 2c에 사용된다. 탄성 코어 조립체(201)의 유리한 특징들을 예시하기 위해, 신축성 있는 섀시와 병합될 때, 기저귀(200)는 종래 기술에 알려진 바와 같이 일련의 탄성 스트랜드들(120)을 끼우는 2개의 백시트 물질(106a)을 추가로 구비한다. 특히, 탄성체(120)는 코어 조립체(201) 아래 뿐 아니라 이를 지나서 위치된다.

도 3, 도 4 및 도 6 내지 도 8은 본 개시에 관련된 탄성 조성물을 제작하기 위한 신축성 있는 조성물 및 프로세스를 예시하기 위해 배경에 대해 제공된다. 몇몇 도면들 및 첨부된 설명은 종래 기술을 예시하기 위해 그리고 본 개시에 의해 제공된 종래 기술에 대한 기여를 강조하기 위해 제공된다. 동일한 도면들은 또한 본 개시의 탄성 조성물, 시스템, 또는 방법, 및/또는 본 발명의 탄성 조성물로부터 유도된 제품의 이용을 도시한다. 도 3 및 도 4는 종래 기술의 탄성 조성물을 도시한다. 도 6은 종래 기술에 이전에 기재되고 개시된 바와 같이 단일 신축성 있는 영역을 갖는 탄성 조성물을 제작하는 종래 기술의 시스템, 시스템 구성 요소들, 및 프로세스를 도시한다. 미국 특허 출원 번호 10/733,649 및 11/021,424(이를 통해 참고용으로 병합되고, 본 개시의 부분이 되는)를 참조하자. 종래 기술의 이들 도면들 및 첨부된 설명은 본 발명의 탄성 조성물의 설명을 용이하게 하고, 본 발명의 시스템 및 방법에 의해 제공된 차이 및 개선을 강조하기 위해 제공된다.

도 3은 이제 일반적으로 종래 기술에 알려지지만, 또한 본 개시의 탄성 조성물로부터 유도될 수 있는 일반적인 탄성 조성물 밴드(210)를 도시한다. 탄성 조성물 밴드(210)는 1회용 흡수 의복의 측면 패널 또는 고정 탭으로서 사용하는데 특히 적합한 것이다. 도 5는 탄성 조성물 밴드(210)의 사시도 및 부분 절단면을 제공한다. 탄성 조성물 밴드(210)는 가상 중심선(LL)에 의해 특징으로 할 수 있다. 중심선(LL)은 바람직하게 제조 동안 탄성 조성물 밴드(210)의 기계 방향에 대응한다. 탄성 밴드(210)는 또한 측면 또는 길이 방향으로 연장하는 측면 에지들(210a 및 210b) 및 측면으로 연장하는 말단 에지들(210c 및 210d)을 갖는다. 도 3에서, 탄성 조성물 밴드(210)는 예를 들어, 탄성 조성물 밴드(210)를 병합하는 의복이 착용될 때와 같이 신장된 상태로 도시된다. 이러한 상태에서, 탄성 조성물 밴드(210)는 측면 또는 교차-기계 방향{화살표(XX)로 표시된}으로 신장한다.

본원에 사용된 바와 같이, 용어 "기계"는, 탄성 조성물이 유도되는(예를 들어, 절단되는) 구성 요소, 또는 더 구체적으로, 물질 웹이 제조 동안 조립체에서 구동되는 방향을 언급한다. 용어 "교차-기계 방향" 또는 "교차-지향"은 다른 한 편으로 기계 방향에 횡방향인 방향을 언급한다. 도 3의 탄성 조성물(210)을 참조하면, 교차 기계 방향은 길이 방향 라인(LL)에 대해 측면으로 연장하는 방향(XX)이다. 종종 본원에 기재된 바와 같이, 그러한 탄성 조성물은 "교차-지향" 탄성 조성물로서 또는 나타나는 단면 탄성 특성으로서 기재될 수 있다.

탄성 조성물 밴드(210)는 탄성 구조(214)가 위치되는 중앙 영역(214)을 갖는다. 영역들(216 및 218)은 이러한 중앙 탄성 또는 신축성 있는 영역(214)으로부터 측면으로 연장하고, 실질적으로 비-신축성 있다("데드 지역"). 도 3에 도시된 바와 같이, 영역들(216, 218)은 중앙 탄성 영역(214)과 측면 에지들(210a, 210b) 사이의 팽창부(expanse)를 점유한다.

도 6은 미국 특허 출원 10/733,649 및 11/021,424에 더 구체적으로 기재되고 이전에 실시된 바와 같이 탄성 조성물을 제작하거나 제조하는 알려진 시스템, 시스템 구성 요소들, 및 프로세스를 예시하기 위해 제공된다. 본원에 예시된 종래 기술의 프로세스에서, 2개의 탄성 조성물 웹 출력부(1031)는 4개의 개별적인 부직포 웹 입력부들(1003a, 1003b, 1003c, 및 1003d)로부터 생성된다. 먼저 도 6을 참조하면, 시스템(1001)은 탄성 조성물에 대한 부직포 물질의 웹 또는 롤을 제공하는 4개의 개별적인 부직포 웹 입력부들(1003a 내지 1003d)을 포함한다. 시스템은 나머지 프로세스로부터 2개의 탄성 조성물 웹(1031)을 수용하는 출력 조립체 또는 릴(1005)을 더 포함한다. 이들 2개의 개별적인 탄성 웹들은 2개의 신축성 있는 영역들을 갖는 조성물의 종류를 생성하기 위해 제조한 후에 나중에 함께 고정될 수 있다.

시스템(1001)에 대한 중심은 각 부직포 웹 입력부들을 수용하고, 조절하고, 운반하기 위한 컨베이어 조립체(1009)가 있다. 컨베이어 조립체(1009)는 회전하는 헤드 조립체(1007)와 같이 탄성 요소 도포기와 동작 가능하게 연관되고 위치된다. 조립체(1007)는 부직포 웹 입력부들 위에, 상에, 및/또는 일체형인 탄성 섬유 또는 스트랜드를 적용한다. 회전하는 헤드 조립체(1007)는 바람직하게, 회전하는 브라킷, 또는 실린더(1017) 등의 형태로 스핀헤드(1017)를 더 포함한다. 스핀 실린더(1017)는 탄성체의 연속 스트랜드(WW)의 "단부 섹션"을 유지하고, 이를 왕복 또는 반복 패턴{컨베이어 조립체(1009)에 대해}으로 일반적으로 수직 평면(XX) 주위로 이동하도록 구성된다. 이러한 평면(XX)은, 실린더(1017)의 회전하는 둘레 내에 있고 탄성체(WW)의 스트랜드를 스핀 실린더(1017)에 고정하는 최외각 브라킷 또는 아이(1017b)에 의해 추적되는 영역에 의해 한정된다. 스핀헤드(1017) 및 이를 통해 유지된 탄성 스트랜드의 섹션의 경로들은 평면(XX) 상에 제공된다.

도 6의 개략도에 도시된 바와 같이, 부직포 입력부들(603a 및 603b)은 일련의 롤러들을 이용하여 컨베이어 조립체(1009)에 공급된다. 2개의 부직포 웹들이 컨베이어 조립체(1009)에 공급되기 전에, 웹들은 접힘 가이드들 또는 플레이트들(1039)을 통해 향하게 된다. 접힘 가이드들(1039)은 미리 결정된 길이 방향으로 연장하는 측면 접힘선(YY)을 따라 측면 또는 측면 에지들을 접음으로써 부직포 웹의 전체 폭을 효율적으로 감소하도록 작용한다. 제 1 접음 가이드(1039a)는 제 1 90도 회전을 개시하는 한편, 제 2 접음 가이드(1039b)는 제 2 90도 회전을 개시한다. 가이드(1039a, 1039b) 사이에 배치된 롤러(1039)는 접음 프로세스를 용이하게 한다. 2개의 접음 가이드들(1039) 및 롤러(1369)는 접음 가이드 조립체로서 함께 언급될 수 있다.

컨베이어 조립체(1009)는 이들 2개의 부직포 웹들(1003a 및 1003b)을 조립체(1009)의 중심을 통해 탄성 스핀 실린더(1007)쪽으로 그리고 결국 그 안으로(회전하는 경로 내로) 안내하도록 설정된다. 일단 스핀 실린더(1017) 내부에서 컨베이어 조립체(1009)는 부직포 웹들을 컨베이어 조립체(1009)의 각 외부, 상부 및 하부 면들(면들의 바깥쪽으로)로 전달한다. 이 시점에서, 부직포 웹들의 이동 방향은 역전되고, 웹들은 스핀 실린더(1007)로부터 바깥쪽으로 향한다. 부직포 웹들이 스핀 실린더(1017)를 빠져나갈 때, 탄성 스트랜드(WW)는 전체 컨베이어 조립체(1009) 주위에 래핑되고(wrapped), 이것이 웹 플랫폼들의 상부 및 하부 면과 접촉할 때, 부직포 웹과 접촉하게 된다. 여러 도면들에 도시된 바와 같이, 탄성 스트랜드(WW)는 웹 상에서 시계 방향으로 또는 측면으로, 그리고 이동 웹의 방향에 횡방향으로 적용된다. 컨베이어 조립체의 상부 및 하부 면들 상에서 응력을 받는(tensioned) 탄성 스트랜드와 부직포 웹들 사이의 마찰은 스핀 실린더(1017)로부터 "래핑된" 탄성 스트랜드를 흡인하고, 2개의 추가 부직포 웹들(1003c 및 1003d)과 접촉하게 된다.

부직포 웹들(1003c 및 1003d)은 접착 도포기(1013)의 상류에 동작 가능하게 위치된다. 이와 연계하여 롤러들의 시스템을 이용하여, 부직포 입력부들(1003c, 1003d) 및 접착제 도포기들(1013)은 사전 접착된 부직포 물질의 웹을 컨베이어 조립체(1009) 상으로, 그리고 부직포 웹들(1003a 및 1003b) 주위에 "래핑된" 탄성 스트랜드 상으로 도포한다.

더욱이, 시스템(1001)은 탄성 스트랜드들 또는 섬유들(WW)을 응력을 받는/속도 제어 유닛(1037) 상에 공급하고, 그런 후에 스핀 실린더 또는 회전하는 헤드(1017)에 공급하는 표준 탄성 입력 소스, 예를 들어, 탄성 방사(yarn)의 보빈을 이용하여, 스트랜드(WW)를 컨베이어 조립체(1009) 및 이를 통해 운반된 부직포 물질 웹들 상에 적용한다. 탄성체는 보빈, 박스 또는 양의 구동 시스템으로부터 떨어져서 응력 및 속도 제어 모터를 통해 스핀 실린더(1017)쪽으로 공급된다. 탄성체(WW)는 스핀 실린더(1017)를 제어하는 모터에서 중공 샤프트를 통해 전달된다. 그런 후에 탄성체(WW)는 스핀 실린더(1017)에 통과하고, 스핀 실린더(1017)의 내부 면 주위에서 롤러, 아이 또는 임의의 다른 적합한 메커니즘에 의해 안내된다.

도 6에 도시된 바와 같이, 회전하는 헤드 조립체(1007)는 컨베이어 조립체(1009)의 일단부 주위에 그리고 그 근처에 위치된다. 동작시, 회전하는 헤드(1017)는 웹 이동 플랫폼들(1412) 모두 주위에 그리고 그 근처에서 탄성 스트랜드(WW)를 전달하도록 웹 이동 플랫폼(1412)의 단부를 양분하는 수직 평면(XX) 주위에서 회전한다. 동작시, 제 1 및 제 2 부직포는 웹 이동 플랫폼(1412)의 외부 또는 노출된 표면 또는 측면을 따라 이동하고, 회전하는 헤드(1017)에 의해 전달된 탄성 스트랜드(WW)를 수용한다. 회전하는 헤드(1017)로부터 멀어지는 이동에 의해, 이동 웹은 회전하는 헤드(1017)로부터 연속 탄성 스트랜드(WW)를 흡인한다.

도 6 및 상기 첨부된 설명은 본 개시와 상이하고 본 개시를 선행하는 탄성 조성물을 제작하는 방법을 예시한다. 하지만, 방법과 연관된 대부분의 단계들, 서브-프로세스들, 구성 요소들 및 서브-시스템들은 본 개시의 시스템들 및 방법들에서 이용될 수 있다. 사실상, 시스템 구성 요소들 및 동작의 적용 가능한 상세한 설명은 본 발명의 시스템들 및 방법들을 예시하기 위해 본 명세서의 이러한 부분으로부터 차용될 수 있다. 이전에 개시된 시스템들 및 설명될 시스템들 사이의 차이는 본 개시에 관해 본 개시에 의해 제공된 개선을 나타내거나 이로부터 나타난다. 그러한 차이는 아래에 더 구체적으로 논의된다.

본 설명은 이제 대안으로 전환되고, 몇몇 응용들에 대해, 여전히 복수의 상호 이격된 탄성 요소들을 갖는 탄성 조성물, 및 더 바람직하게, 교차-지향 탄성을 갖는 그러한 탄성 조성물을 생성하기 위한 종래 기술의 시스템 및 프로세스를 개선하였다. 도 11 내지 도 17은 교차 지향 탄성을 갖는 그러한 탄성 조성물과, 탄성 조성물을 제작하는 시스템들 및 방법들을 예시하는데 도움을 주기 위해 제공된다. 추가 설계 변경에서, 탄성 조성물은 비-신축성 있는 영역들 또는 데드 지역들의 쌍과 그 사이에 위치된 중앙 탄성 영역을 갖는다. 효율, 생산성, 융통성, 및/또는 경제성에서의 표시된 개선을 가지고, 교차-지향 탄성 특성을 갖는 탄성 조성물의 연속 웹을 제작하는 대안적인 방법이 물론 고려 사항이다. 본원에 논의된 바와 같이, 그러한 탄성 조성물은 1회용 흡수 물품의 다양한 구성 요소들로의 탄성 조성물의 후치-처리 및 일체화를 초래할 수 있다.

이전에 논의된 바와 같이, 용어 "탄성 조성물"은 탄성 요소들을 포함하는 다중 구성 요소 물질 구성을 언급하는데 사용된다. 몇몇 제품에서, 탄성 구성 요소들은 부직포 층(들) 상에 탄성을 부과하는 하나 이상의 부직포 층들 및 탄성 요소들을 포함한다. 추가 설계에서, 그러한 탄성 조성물은 1회용 흡수 물품에서의 구성 요소로서 직접 일체화에 적합한 형태이다. 그러한 탄성 조성물은 1회용 흡수 물품을 제작하기 위한 시스템 및 메인 프로세스에 직접 공급될 수 있다. 다른 생산 설계에서, 탄성 조성물은 1회용 흡수 물품에서의 구성 요소로서 일체화 이전에 추가 처리에 매우 적합한 형태이다. 예를 들어, 본원에 제공된 탄성 조성물은 복수의 탄성 요소들의 목표 교차-지향 탄성 특성을 포획하는 새로운 구조일 수 있고, 추가 처리를 용이하게 하는 형태로 제공될 수 있다. 하나의 추가 예에서, 탄성 조성물은 바람직한 다중 층형 탄성 구조를 포획하고 준비 형태에서 복수의 개별적인 교차-지향 탄성 조성물을 산출할 수 있는 형태인 적층 구조이다. 다른 예들에서, 새로운 적층 구조는 다중층 중앙 탄성 영역, 및 추가 예에서 한 쌍의 비-탄성 영역들 또는 데드 지역들을 갖는 개별적인 교차 지향 탄성 조성물을 산출하기 위해 추가로 처리된다.

초기에 논의된 제조 방법들을 통해, 탄성 조성물은 특정한 제조 파라미터들에 따른, 및 이를 통해 이에 의해 제한된 폭을 갖는 중앙 탄성 영역을 특징으로 한다. 특히, 신장된 상태에서 탄성 영역의 측면 또는 교차-지향 폭은 특정한 제조 구성 요소들의 치수에 의해 고정된다. 예를 들어, 스핀 헤드{ 및 또한 수직 평면(XX)}의 직경은 중앙 탄성 영역에서 탄성 요소들에 길이 제한을 부과한다. 스핀 헤드는 컨베이어 조립체를 둘러싸여, 이에 따라 컨베이어 조립체 상에 지지되는 부직포 웹의 폭은 스핀 헤드의 직경보다 작아야 한다. 탄성 요소의 길이에 대한 그러한 제한은 또한 탄성 요소가 적용되는 부직포 시트의 최소 폭을 나타낸다. 유사하게, 부직포를 스핀 헤드에 운반하고, 탄성체가 래핑되는 컨베이어의 폭은 부직포 시트의 실질적인 폭을 나타내어, 탄성 요소들의 폭을 나타낸다. 더욱이, 스핀 헤드의 직경은 제조 프로세스의 실질적인 속도에 의해 제한된다. 도 13 내지 도 19에서, 상대적으로 더 넓은 탄성 영역을 갖는 교차 지향 탄성 조성물을 쉽게 허용하는 시스템들 및 방법들이 제공된다. 또 다른 실시예에서, 탄성 영역의 폭을 변경하기 위한 시스템 및 방법이 제공된다.

도 11은 본 개시에 관련된 탄성 조성물(1110)의 유형을 예시하기 위해 제공된다. 종래의 탄성 조성물(1110)은, 탄성 구조(1114)가 위치되는 중앙 탄성 영역(1114), 및 각각 중앙 탄성 영역(1114) 한쪽에 있는 비-탄성 영역들(데드 지역들)(1105, 1106)을 갖는다. 탄성 조성물(1110)은 상부 부직포 층(1102), 하부 부직포 층(1103), 및 그 사이에 끼워진 복수의 상호 이격된 탄성 요소들(1101)로 구성된다. 복수의 탄성 요소들(1101)은 중앙에 위치되고, 일반적으로 측면에, 바람직하게 탄성 조성물(1110)의 길이 방향 중심선(LL)에 일반적으로 수직으로 위치된다. 바람직하게, 탄성 요소들(1101)은 부직포 층들(1102, 1103)에 적용될 때 응력을 받는 스트랜드들이어서, 부직포 층들은 탄성체가 완화할 때 탄성 요소들(1101)에 의해 나중에 수집된다.

도 12는 하나의 탄성 조성물(1210)을 도시한다. 하나의 양상에서, 탄성 조성물(1210)은 이전의 탄성 조성물(1110)과 동일한 기본 구조를 특징으로 한다: 중앙 탄성 영역(1204)을 갖는 다중 층형 교차-지향 탄성 조성물(1210), 및 중앙 탄성 영역(1204)에서의 복수의 상호 이격된 탄성 요소들(1201). 복수의 탄성 요소들(1201)은 부직포 층들로 치워진 중앙 탄성 영역(1204)을 제공한다. 그러므로, 탄성 요소들(1201)은 노출되고, 개방된 탄성 지역 또는 영역(1204)을 한정한다. 더욱이, 탄성 영역(1204)은 제 1 부직포 조성물 캐리어(1212)와 제 2 부직포 조성물 캐리어(1213)(이후부터 "캐리어") 사이에 위치된다. 각 캐리어들(1212, 1213)은 바람직하게 제 1 또는 상부 부직포 층(1202), 제 2 또는 하부 부직포 층(1203), 및 그 사이에 끼워진 교차 지향 탄성 요소들(1201)의 단부들로 구성된다. 추가 설계들에서, 상부 및/또는 하부 층들은 직포(예를 들어, 필름) 이외의 다른 시트 물질을 이용할 수 있다. 캐리어들(1212, 1213)은 탄성 조성물(1210)의 길이 방향 중심선 또는 기계 방향(LL)으로부터 측면 또는 교차 기계 방향(XX)으로 이격된다. 캐리어들(1212, 1213)은 일반적으로 중심선(LL)과 평행한 관계로 위치되고, 탄성 조성물(1210)의 측면 경계를 제공한다. 더 바람직하게, 개방된 탄성 영역(1204)은 조성물 중심선(LL)주위에 일반적으로 중심에 두어지고, 탄성 요소들(1201)은 일반적으로 수직 관계로 길이 방향 중심선(LL)에 동일하게 이격되고 그 주위에 중심을 둔다.

도 11에 도시된 바와 같이, 초기의 탄성 조성물(1110)과의 탄성 조성물(1210)의 비교는 적어도 몇몇 중요한 물리적 구별을 나타낸다. 탄성 조성물(1210)의 1차적 특징은, 탄성 요소들(1201)이 캐리어들(1212, 1213) 사이에서 실질적으로 커버되지 않거나 나타난다는 점이다. 더욱이, 이제 캐리어들(1212, 1213)로서 언급되는 3-층형 조성물은 탄성 영역(1204)의 폭에 비해 실질적으로 감소된 폭을 갖는다. 추가로 기재되는 바와 같이, 부직포 캐리어들(1202, 1203)은 주로 탄성 요소들(1201)을 적소에(단지 일시적이더라도) 유지하고 탄성 조성물의 추가 처리를 용이하게 하도록 작용한다.

도 13a 내지 도 13c는 탄성 조성물(1210)을 제작하기 위한 관련된 종래 기술의 시스템 및 프로세스를 기재하기 위해 본원에 사용된 간략화된 예시이다. 도 13a, 도 13b에 도시된 시스템 및 장치에 적합한 구성 요소들은 본원에서 이전에 기재된 것들(도 6을 참조)과 실질적으로 동일하거나 동등하다. 더욱이, 구성 요소들의 기능 및 동작은 또한 이전에 기재되었거나, 종래 기술에 일반적으로 알려져 있다. 따라서, 이들 구성 요소들의 구성 및 동작에 관한 세부 사항은 본원에 제공되지 않지만, 당업자에게 명백할 것이다.

바람직한 실시예에 적합한 시스템(1350)은 제 1 부직포 입력부(I1)(또는 다른 적합한 물질), 제 2 부직포 입력부(12)(또는 다른 적합한 물질), 및 연속 탄성 조성물(1310)의 웹 출력부(O1)를 포함한다. 제 1 부직포 입력부(I1)는 제 1 부직포 층(1303)(또는 물질의 다른 시트)의 웹 또는 롤(미도시)을 제공하거나 공급하는 한편, 제 2 부직포 입력부(I2)는 제 2 부직포 층(1303)의 웹 또는 롤(미도시)을 제공하거나 공급한다. 부직포 층들(1302, 1303)은 궁극적으로 탄성 조성물(1310)의 각각의 2개의 캐리어들(1212, 1213)에 대한 상부 및 하부 조성물 층들을 제공한다. 시스템(1350)은 탄성 조성물(1310) 또는 출력부(O1)의 연속 웹을 수용하고, 몇몇 응용들에서, 출력부(O1)를 메인 제조 프로세스에 향하게 하도록 출력 조립체 또는 릴(미도시)을 더 포함한다.

시스템(1350)의 중앙에는 부직포 웹 입력부들(I1, I2) 뿐 아니라 탄성 조성물 출력부(O1)를 수용, 조절 및 운반하기 위한 컨베이어 조립체(1309)가 존재한다. 이전에 기재된 바와 같이, 컨베이어 조립체(1309)는 바람직하게 상부 컨베이어 및 플랫폼{이후에 상부 컨베이어(1314)} 및 하부 컨베이어 및 플랫폼{이후에 하부 컨베이어(1315)}을 포함한다. 도 13c를 참조하면, 2개의 컨베이어들(1314, 1315)은 서로 실질적으로 인접하게 위치되지만, 독립적인 이동을 허용하기 위해 여전히 충분히 이격된다. 바람직하게, 2개의 컨베이어들(1314, 1315)은 길이(L), 폭(W), 및 깊이(D)의 실질적으로 동일한 치수를 갖고, 서로 실질적으로 미러링(mirrors)되도록 평행한 관계로 위치된다. 상부 컨베이어의 상부 또는 외부로부터 하부 컨베이어의 하부 또는 외부로의 수직 거리는 치수"d"이다. 대부분의 종래의 응용들에서, 이 치수(d)는 컨베이어들 사이의 간격 또는 거리를 더한 것{폭(W)의 2배}과 동일하다.

컨베이어 조립체(1309)는 이전에 기재된 바와 같이, 회전하는 헤드 조립체(1307) 및 스핀 헤드(1317)("탄성 스피너들")와 같은 적합한 탄성 요소와 동작 가능하게 연관된다. 스핀 헤드(1317)는 2개의 컨베이어들(1314, 1315)의 단부들 약간 위에 그리고 그 주위로 연장하고, 탄성체의 연속 탄성 스트랜드(WW)의 "단부 섹션"을 유지하도록 구성된다. 스핀 헤드(1317)의 회전은 일반적으로 수직 평면(VV) 주위에 그리고 컨베이어 조립체(1309) 주위에 단부 섹션을 이동한다. 수직 평면(VV)은 바람직하게 스핀 헤드(1317)의 내부 직경보다 단지 약간 작은 직경을 갖는다. 수직 평면은 컨베이어들(1314, 1315)을 양분하고, 추가로 컨베이어들(1314, 1315) 상에서 이동하는 웹들을 양분한다. 일반적으로 알려진 바와 같이, 2개의 컨베이어들(1314, 1315)은, 내부 플랫폼 표면이 외부 플랫폼 표면으로서 회전하기 전에 선형으로 제1 웹 이동 방향(V1)으로 수직 평면(VV)쪽으로 그리고 이를 지나 이동하도록 왕복한다. 외부 플랫폼 표면은 제 1 웹 이동 방향(V1)의 반대인 제 2 웹 이동 방향(V2)으로 수직 평면(VV)을 지나 선형으로 이동한다. 외부 플랫폼 표면의 경로는 내부 플랫폼 표면의 경로로 바깥쪽으로 그리고 일반적으로 이와 평행한 관계로 이격된다.

따라서, 제 1 부직포 캐리어 웹(1303)은 컨베이어 조립체(1309)로 향한다. 운반된 웹(1303)은 그런 후에 제 1 웹 이동 방향(V1)을 따라 수직 평면(VV)을 통해 상부 컨베이어(1314)에 의해 운반된다. 컨베이어들(1314, 1315)의 단부에 도달한 후에, 부직폭 캐리어 웹(1303)은 도 13a에 도시된 바와 같이{또는, 대안적인 설계에서 하부 컨베이어(1315) 상으로} 상부 컨베이어(1314) 상으로 통과된다. 부직포 캐리어 웹(1303)이 수직 평면(VV)을 통해 운반될 때, 탄성 스트랜드(WW)의 섹션은 부직포 캐리어 웹(1303) 양단에 적용된다. 실제로, 스핀 헤드(1317)는 컨베이어들(1314, 1315) 주위에서 회전하고, 2개의 컨베이어들(1314, 1315) 주위에서 탄성 스트랜드(WW)의 섹션을 래핑한다.

탄성체(WW)의 섹션이 하부 컨베이어(1315)의 외부 표면 양단에 적용될 뿐 아니라, 이동 컨베이어들(1314, 1315)은 스핀 헤드(1317)로부터 연속 스트랜드(WW)를 흡인한다는 것이 주지된다. 이제 부직포 웹(1303) 및 그 위에 적용된 탄성체로 구성된 새로운 기재는 후속하여 제 2 부직포 웹(1304)에 의해 만난다. 제 2 부직포 웹(1302)은 상부 컨베이어(1315a) 상에 그리고 이와 통합하여 그리고, 제 1 부직포 웹(1303)의 기재 및 그 위에 적용된 탄성체 위로 향하게 된다. 일반적으로 알려진 바와 같이, 제 2 부직포 캐리어 웹(1304)은 바람직하게 상부 컨베이어(1315a)의 상류에서 프로세스 접착제를 통해 적용된다. 접착제는 2개의 부직포 캐리어 웹들(1302, 1303)과 그 사이의 탄성체 사이에 단단한 본드를 제공할 정도로 충분히 적용된다. 개안적인 실시예들에서, 층들 및 탄성체를 본딩하는 다른 적합한 프로세스 또는 수단이 이용될 수 있다(예를 들어, 열 본딩, 초음파 본딩, 양각 등).

따라서, 새로운 조성물 또는 서브 조성물은 여러 구성 요소들의 단일체로서 결과로서 제공된다. 이러한 단일체는 상부 컨베이어(1314)의 외부 표면 상에 지지된 제 1 부직포 웹(1303); 제 1 부직포 웹(1303) 양단에 여러번 적용된 탄성 스트랜드(WW)의 섹션; 및 제 1 부직포 웹(1303) 및 그 위에 적용된 탄성체 위에 적용된 제 2 부직포 웹(1302)을 포함한다. 도 13a에 도시된 바와 같이, 탄성 스트랜드(WW)의 섹션은 제 1 부직포 웹-제 2 부직포 웹 샌드위치{상부 컨베이어(1314) 상에}("단일체")의 하나의 측면으로부터 바깥쪽으로 연장하고, 하부 컨베이어(1314) 주위에 래핑되고, 반대측을 통해 샌드위치 또는 단일체로 복귀함으로써 동봉된다. 절단 이전에, 탄성 스트랜드(WW)의 섹션은 실제로 양쪽 컨베이어들(1314, 1315) 및 제 1 부직포 웹(1303) 모두를 여러번 동봉하거나 래핑한다. 하부 컨베이어(1315)가 전형적인 방식으로 물질의 시트를 운반하지 않지만, 이것은 일련의 탄성 세그먼트들{탄성 스트랜드(WW)의}을 지지 및 운반{웹 이동 방향(V2)으로}한다.

특히, 도 13a를 참조하면, 이러한 새로운 조성물은 상부 컨베이어(1314) 및 하부 컨베이어(1315) 모두에 의해 제 2 웹 이동 방향(V2)으로 추가로 이동된다. 조성물은 상부 컨베이어(1314)의 경로의 일반적으로 중심에 위치되고 상부 컨베이어(1314)의 경로로 돌출하는 절단 또는 슬리팅 메커니즘{"슬리터"(1334)}으로 향한다. 이동 조성물은 슬리터(1334)를 양분하고, 바람직하게 부직포-탄성-부직포 샌드위치("탄성 샌드위치")의 중심 양단에 길이 방향으로 슬리팅된다. 탄성 샌드위치는 2개의 캐리어들(1312, 1313), 및 그 사이의 개방되거나 노출된 탄성 영역(1304)을 생성하도록 분리된다. 컨베이어들(1314, 1315)을 동봉하거나 래핑한 연속 탄성 스트랜드(WW)의 섹션은 또한 개별적인 탄성 세그먼트들(1301)을 생성하도록 절단된다. 결과적인 조성물(1310)은 순방향으로 이동하고, 이것은 2개의 캐리어들(1312, 1313)이 도 13a에 도시된 바와 같이, 컨베이어들(1314, 1315)로부터 아래로 슬라이딩하도록 한다. 바람직하게, 캐리어들은 컨베이어 조립체(1309) 아래로 떨어지고 래핑되지 않는다. 이전에 래핑된 탄성 조성물을 슬리팅함으로써, 결과적인 조성물 출력부(O1)는 컨베어어 조립체(1309)로부터 쉽게 제거될 수 있고, 저장 또는 후치-처리를 위해 추가로 수용될 수 있다.

하나의 양상에서, 탄성 조성물(1210)은 도 12에 도시된 바와 같이, 복수의 상호 이격된 탄성 요소들(1201)에 의해 형성된 노출된 탄성 구조 또는 개방된 탄성 영역(1204)을 갖게 제공된다. 이러한 조성물(1210)에서, 노출되거나 개방된 탄성 영역(1204)의 탄성체(1210)는 임의의 부직포 층들과 독립적이거나 치워진다. 탄성 요소들(1201)은 하나의 캐리어(1212)로부터 제 1 캐리어(1213)로, 그리고 길이 방향 중심선(LL) 양단으로 일반적으로 측면으로 연장한다. 그러므로, 탄성 요소들(1201)은 교차-기계 방향을 따라 일반적으로 배항되고, 교차-지향 탄성체로 언급될 수 있다. 흥미롭게도, 개방된 탄성 영역(1204)의 폭{즉, 2개의 캐리어들(1212, 1213) 사이의 측면 간격}은 주로 2개의 처리 파라미터들에 의존한다. 먼저, 개방된 탄성 영역(1204)의 폭은 컨베이어 조립체(1309)의 총 원주에 의존하는데, 즉 상부 컨베이어(1314) 및 하부 컨베이어(1315) 주위의 원주에 의존한다. 이러한 원주는 또한 스핀 헤드(1317)의 1회 회전시 컨베이어 조립체(1309) 주위의 탄성 스트랜드(WW)의 섹션의 진행 길이와 실질적으로 동일하다. 이 길이는 상부 컨베이어(1314)의 폭(W)과, 하부 컨베이어(1315)의 폭(W), 및 상부 컨베이어(1314)의 상부 표면과 하부 컨베이어(1315)의 하부 표면 사이의 거리(d)의 2개의 합이다. 두 번째로, 개방된 탄성 영역(1204)의 폭은, 스트랜드가 부직포 웹(1303) 주위에 적용될 때 탄성 스트랜드(WW)에 적용된 응력에 의존한다. 상대적으로 높은 응력이 적용되면, 완화된 상태에서 개방된 탄성 영역(1204)의 폭이 감소될 것이다.

개방된 탄성 영역(1204)의 폭은 또한, 측정이 취해질 때 탄성 요소들의 연장 상태에 의존하고 이에 의해 제공된다. 일반적으로, 중요한 기준 측정은, 탄성 요소들이 완전히 완화될 때 이루어진 것이고(연장 인자는 1x와 동일하다), 탄성 요소들이 완전히 연장될 때 측정이 취해진다(사용된 탄성체의 유형에 따라 일반적인 연장 인자는 4x 내지 6x과 동일하다), 도 14는 완화된 상태에서 탄성 조성물(1210)을 도시하는데, 즉 탄성체에 응력이 적용되지 않는다. 완화된 탄성 조성물(1210)의 우측에는 응력 하에, 즉 연장된 상태에서 탄성 조성물(1210')의 도면이 있다.

예 1: 하나의 설계에서, 개방된 탄성 영역의 폭은 다음과 같이 근사될 수 있다:

컨베이어 폭, W = 100mm가 주어짐;

상부 컨베이어의 상부 표면으로부터 하부 컨베이어의 하부 표면으로의 거리(d) = 40mm;

연속 탄성 스트랜드에 적용된 연장부 = 4x;

탄성체의 전체 연장부 = 5x.

개방된 탄성 영역(완전히 연장된) 폭 = 5x(100mm + 100mm + (40mm x2))/4)

= 350 mm

개방된 탄성 영역(완화된)의 폭 = (100 mm + 100 mm + (40 mm x 2))/4

= 70 mm

예 2: 다른 설계에서, 개방된 탄성 영역의 폭은 부직포 캐리어 웹에 적용될 때 탄성 스트랜드에 적용된 연장부를 감소함으로써 증가한다. 컨베이어 조립체의 원주는 또한 상부 및 하부 컨베이어들의 틈을 증가함으로써 증가한다. 몇몇 적합한 시스템들에서, 컨베이어 플랫폼들 중 하나는 다른 플랫폼으로부터 간단히 추가로 이동된다. 또한 컨베이어들 중 하나가 물질의 시트를 이동하는데 요구되지 않을 뿐 아니라 그 주위에 래핑된 탄성체를 이동하는데 요구되지 않는다는 것이 주지되어야 한다. 이것은 부직포의 시트를 지지하는데 공통적으로 사용된 일반적으로 평평한 플랫폼들 또는 벨트들과 상이한 컨베이어들의 이용을 허용한다.

컨베이어 폭, W = 100mm가 주어짐;

상부 컨베이어의 상부 표면으로부터 하부 컨베이어의 하부 표면으로의 거리(d) = 100mm;

탄성체에 적용된 연장부 =

탄성체의 전체 연장부 = 5x.

개방된 탄성 영역(완전히 연장된) = 5x((100mm + 100mm + (100mm x2))/1.5)

= 1333 mm

개방된 탄성 영역(완화된) = (100 mm + 100 mm + (100 mm x 2))/4

= 267 mm

상기 예 1 및 2는, 개방된 탄성 영역의 폭이 탄성체의 적용된 연장부 및 컨베이어 조립체의 치수에 대한 작은 변화를 이룸으로써 조정될 수 있다. 특정한 설계들에서, 응력은 스핀 헤드로의 탄성 스트랜들의 공급율과 공급 및 회전 프로세스의 마찰 특징에 의해 결정된다. 원주는 상부 및 하부 컨베이어들 사이의 거리를 변화시킴으로써 기계적으로 변경될 수 있다.

특히, 탄성 조성물(1210)은 제 1 및 제 2 캐리어들(121, 1213) 사이로 측면으로 연장하고, 탄성 조성물(LL)의 기계 방향과 횡방향 관계로 연장하는 상호 이격된 교차-지향 탄성 요소들(1201)을 특징으로 한다. 캐리어들(1212, 1213)의 각 층들(1202, 1203)은 바람직하게 기계 방향(LL)과 일반적으로 평행한 관계로 일반적으로 길이 방향으로 연장하고, 제 1 및 제 2 캐리어들(121, 1213){개방된 탄성 영역(1204) 양단에} 사이의 측면 폭보다 실질적으로 작은 측면 폭을 갖는다. 추가 양상에서, 개방된 중앙 탄성 영역(12104)의 탄성 요소들(1201)은 "하나의 탄성 스트랜드의 이산적인 연결 해제된 세그먼트들"이다. 이것은, 탄성 요소들(1201)이 동일한 탄성 스트랜드로부터 유래하고, 사실상, 스트랜드가 응력 또는 적용의 일반적으로 균일한 상태(예를 들어, 접착된 부직포 층들 사이에 응력으로 고정된)에 있는 동안 동일한 탄성 스트랜드로부터 순차적으로 절단된다. 하나의 탄성 스트랜드의 이산적인 연결 해제된 세그먼트들이라는 것은, 탄성 요소들이 실질적으로 동일한 물질 및 기계적 특성(특히, 치수, 세기, 및 탄성 특성)을 갖는다는 것을 추가로 의미한다. 그러한 탄성 요소들의 포함은 궁극적인 탄성 조성물 뿐 아니라 탄성 조성물에서의 프로세스들에서 이점을 제공할 수 있다. 예를 들어, 복수의 탄성 요소들에서 균일성 및 일관성을 갖는 것은 탄성 조성물의 취급을 용이하게 하고, 궁극적인 1회용 흡수 물품에서 더 깨끗하고 더 미적으로 기분 좋은 수집을 제공하고, 또한 적은 결함을 갖는 더 양호한 품질 제품을 생성할 수 있다.

응용 - 후치 처리

위에 기재된 교차 지향 탄성 조성물(1210) 및 출력 조성물(1303, O1)에 대한 다양한 응용들이 구상된다. 이들 응용들은 1회용 흡수 물품에서의 구성 요소로서, 및 특히 물품을 제작하는 프로세스로의 탄성 조성물(1210)(개방된 탄성 영역을 갖는)의 직접 병합을 포함한다. 예를 들어, 탄성 조성물(1210)은 기저귀 유형의 제품의 넓은 탄성 허리밴드로서 일체화될 수 있다. 탄성 조성물(1210)은 또한 트레이닝 바지를 위한 탄성 구성 요소를 동봉하는 바디로서 적용될 수 있다.

개방된 탄성 영역을 갖는 교차 지향 탄성 조성물은 또한 1회용 흡수 물품으로의 일체화 이전에 추가 처리에 매우 적합하다. 도 15 및 도 15a는 탄성 조성물(1310)의 추가 처리의 예시적인 제품을 도시한다. 도 15a는 본 개시의 실시예에 따른 방법으로부터 유도된 탄성 적층물(1511)의 형태로 탄성 조성물을 도시한다. 적층물(1511)은 상부 부직포 층(1502), 하부 부직포 층(1503), 및 그 사이에 끼워진 복수의 응력을 받는 탄성 요소들(1501)을 포함한다. 적층물(1511)은 적층물(1511)의 측면 경계로서 작용하는 제 1 및 제 2 캐리어들(1512, 1513)을 더 포함한다. 탄성 적층물(1511)은 다시 여러 개의 다중층의 교차 지향 탄성 조성물(1510)을 산출할 수 있다. 이들 탄성 조성물(1510)은 또한 추가 처리에 특히 적하한 형태이고, 궁극적으로 테이프 및 탄성 측면 패널 응용을 고정하는데 특히 적합하다. 도 16은 탄성 조성물 웹 출력부(O1)를 수용하고 탄성 적층물(1511) 및 다중층 탄성 조성물(1510)을 생성하기 위해 웹(O1)을 추가로 처리하는 예시적인 시스템(1601) 및 프로세스를 도시한다. 특히, 예시적인 시스템(1601) 및 프로세스는 가변 폭의 교차-지향 탄성 시트 물질을 생성하기 위해 본 개시의 다양한 실시예들의 융통성을 예시한다.

하나의 방법에 따라, 도 13에 대해 기재된 바와 같이, 시스템(1350)의 출력부(O1){탄성 조성물(1310)의 연속 웹}는 본 시스템(1601)에 의해 수신되고, 더 구체적으로 이후에 확장기(1602)로 언급된 운반 디바이스에 의해 수신된다. 도 17에 더 구체적으로 도시된 확장기(1602)는 각 캐리어(1312, 1313)를 따라 연속 웹(O1)을 고정하고, 개방된 탄성 영역(1304)을 원하는 폭으로 신장하는 한편, 시스템(1601)에서 웹(O1)을 순방향으로 이동한다. 확장기(1602)는 한 쌍의 동일한 왕복 구성 요소들(1604, 1605)을 포함한다. 왕복 구성 요소들(1604, 1605)은 왕복하기 위해 휠, 벨트 또는 체인 기반의 시스템을 이용할 수 있다. 도 17에 도시된 바와 같이, 2개의 왕복 구성 요소들(1604)은, 2개 사이의 측면 공간(XX)이 웹 이동 방향을 따라 팽창하도록 하는 각도에서 직립하여 위치되고 서로 이격된다. 왕복 구성 요소들(1604, 1605)은 바람직하게 캐리어들(1312, 1313)에서 웹(O1)을 고정하기 위해 맞물림 수단(1607)에 적응된다. 맞물림 수단은 핀, 기계 그립 등의 형태로 발견될 수 있다. 웹(O1)은, 웹(O1)이 2개의 구성 요소들(1604, 1605) 사이에서 순방향으로 이동하고 측면 공간(XX)이 팽창할 때 신장된다. 이러한 방식으로, 확장기(1602)는 개방된 탄성 영역(1304)의 폭을 목표 폭으로 연장하고, 원래 완화된 상태로부터 탄성 웹(O1)을 원하는 연장된 또는 응력을 받은 상태(O1')로 운반한다.

응력을 받은 탄성 조성물(O1')은 그런 후에 적층 스테이지에 공급되고, 하부 부직포 웹(1503)은 아래로부터 웹(O1')으로 연속적으로 향하게 되고, 상부 부직포 웹(1502)은 위로부터 웹(O1')으로 연속적으로 향한다. 웹(O1')에 도달하기 전에, 고온 용융 접착제는 적합한 접착제 도포 기기(1616)를 이용하여 각 부직포 웹(1502, 1503)에 도포된다. 그 후에, 하부 부직포 웹(1503)은 웹(O1')의 개방된 탄성 영역(1504')의 "밑면"에 도포되고, 상부 부직포 웹(1502)은 개방된 탄성 영역(1504')의 "윗면"에 도포된다. 도포된 접착제는 부직포 층들과 응력을 받은 탄성 요소들 사이에 적절한 본딩을 보장한다. 그러므로, 결과적인 적층물(1511)은 상부 부직포 층(1502), 매칭하는 하부 부직포 층(1502, 1503), 적층물(1511)의 측면 경계를 제공하는 한 쌍의 캐리어들(1512, 1513), 및 캐리어들(1512, 1513) 사이로 연장하고 부직포 층들(1502, 1503) 사이에 끼워진 복수의 상호 이격된 탄성 요소들(1501)을 포함한다. 출력 웹(O1)에 비해, 탄성 요소들(1501)은 이제 연장된 상태에 있지만, 측면으로 배향되게 유지되어, 교차-지향 탄성을 적층물(1511)에 부과한다.

특히, 2개의 캐리어들(1512, 1513)은 프로세스 동안 취급 기능을 작용한다. 캐리어들(1512, 1513)은, 웹들(O1, O1')이 처리될 때 탄성 요소들의 구성이 유지되는 것을 보장한다. 캐리어들(1512, 1513)은 또한 웹들(O1, O1')을 고정하고 취급(예를 들어, 운반 및 신장)하기 위해 시스템(1601)의 구성 요소들을 위한 고체 베이스를 제공한다.

도 16의 예시적인 도면에 도시된 바와 같이, 결과적인 적층물(1611)은 슬리팅 메커니즘(1634)에 순방향으로 향하게 된다. 이러한 실시예에서, 슬리팅 메커니즘(들)은 적층물(1511)로부터 캐리어들(1512, 1513)을 절단하는 5개의 슬리터들을 포함하고, 본 개시의 실시예에 따라 적층물(1511)을 또 다른 교차-지향 탄성 물질 또는 다중층 탄성 조성물(1510)의 4개의 개별적인 웹들로 슬리팅한다. 슬리터들(1634)은 웹(O1')을 따라 슬리팅 라인(SS)과 정렬되게 위치된다. 이 실시예에서, 5개의 슬리팅 라인(SS)의 세트는 동일하게 이격되고, 캐리어들(1512, 1513)에 인접한 슬리팅 라인(SS)을 포함한다. 그 결과, 슬리터들(1634)은 적층물(1511)을 교차 지향 탄성 조성물(1510)의 4개의 개별적이지만 동일한 웹들(O2)로 분리한다. 각 4개의 웹들(O2)은 그런 후에 웹 출력부(O2)로서 릴 또는 스풀로 향하게 된다. 추가로, 탄성 조성물(1510)의 웹 출력부(O2)는 쉬운 취급을 위해 그리고 추가 처리를 위해 패키징될 수 있거나, 제조 프로세스에 직접 공급될 수 있다.

데드 지역들을 갖는 탄성 조성물들

바람직한 탄성 조성물에는 한 쌍의 비-신축성 있는 영역들 또는 데드 지역들이 설치되고, 그 활용은 이미 기재되었다. 일반적으로 알려진 바와 같이, 데드 지역들은 바람직하게 탄성 구조(이전에 논의된 바와 같이)를 갖는 중앙 탄성 영역의 측면부 상에 위치된다. 본 개시에 따라 탄성 조성물을 제작하는 방법들 내에 데드 지역들을 생성하기 위한 다양한 방식이 구상된다. 하나의 예시적인 방법에서, 접착 패턴은 부직포 웹 입력부에 적용된다. 접착제 패턴은, 탄성 스트랜드가 유지될 부직포 웹의 영역들에만 접착제가 제공되도록 선택적으로 도포된다.

예시하기 위해, 도 18은 도 16에 대해 위에 기재된 것과 같은 프로세스에 의해 그리고 슬리팅 메커니즘의 세트를 통해 적층물(1511)의 웹의 통과 이전의 스테이지에서 생성된 탄성 조성물 적층물(1511)을 도시한다. 응력을 받은 탄성 요소들(1501)은 상부 및 하부 부직포 웹들(1502, 1503) 사이에 끼워지고, 캐리어들(1512, 1513) 사이로 연장한다. 이 예에서, 접착제는 부직포 웹들(1512, 1513)의 영역들("접착된 영역들")을 규정하기 위해서만 도포되고, 이 영역들은 도 18에서 음영 영역(A)으로서 표시된다. 이전에 기재된 접착제 도포 수단(1616)은 음영 영역(A)에 대응하는 웹들(1512, 1513)에 걸쳐 정밀하게 위치되고, 접착제를 이들 영역들(A)에만 도포하도록 동작된다. 결과적인 적층물(1511)에서 음영 영역(A) 사이의 영역{도 18에서 비-음영 영역(B)으로서 표시된 "비-접착된 영역"}은 그 안에서 발견된 탄성 요소들(1501)의 부분들이 느슨하게 남아있도록 접착제로 치워진다. 슬리팅 라인(SS)에 의해 표시된 바와 같이, 하류에 제공된 슬리팅 메커니즘들은 이들 비-접착된 영역(B)의 중심과 정렬된다. 적층물의 웹이 슬리터들을 통과할 때, 비-접착된 영역(B)에서의 탄성체는 절단된다. 더욱이, 비-접착된 영역(B)은 2개의 섹션들로 분리된다. 그 후에, 각 절반 섹션은 다중층 탄성 조성물(1510)의 하나의 비-탄성 또는 데드 지역을 제공한다.

예시된 설계에서, 비-접착된 영역(B)은 2개의 캐리어들(1512, 1513) 각각에 인접하게 위치되고, 슬리팅 라인(SS)은 캐리어(1512, 1513)의 내부를 따라 정렬된다. 그 결과, 캐리어(1512, 1513)는 슬리팅 프로세스 동안 웹으로부터 절단되고 제거된다. 이전에 인접한 비-접착된 영역(B)은 결과적인 교차-지향 탄성 조성물의 데드 지역으로서 남아있다.

도 19는 또 다른 적층물(1911)(탄성 조성물)을 도시한다. 도시된 적층물(1911)은 한 쌍의 데드 지역들과 그 사이의 중앙 탄성 영역을 특징으로 하는 교차 지향 탄성 조성물을 제작하는 대안적인 방법을 설명하는데 도움을 준다. 이 방법에 따라, 상부(또는 하부) 부직포 웹(1902)을 적용하는 단계는 부직포 웹(1902)에서 여러 접힘(1940)을 제공함으로써 변형된다. 적합한 접힘 서브-프로세스는 도 6 내지 도 10에 대해 기재된 서브-프로세스와 실질적으로 동등한 것이고, 이제 종래 기술에 알려져 있다. 웹(1902)은 다중 접힘 보드의 이용을 위해 도 19에 도시된 바와 같이, 응력을 받은 탄성 조성물(O1')에서 그리고 결과적인 적층물(1911)에서 초과 접힌 섹션(1940)을 제공하도록 사전 접혀진다. 슬리팅 라인(SS)은 도 18에 대해 위에 기재된 것과 훨씬 동일한 방식으로 각 접힌 섹션(1940)의 중심과 정렬될 수 있다. 슬리팅 단계에서, 각 접힌 섹션은 2개의 접힌 섹션들로 분리되고, 접힘부 아래의 탄성 요소들은 절단된다. 각 결과적인 개별적인 탄성 조성물에 대해, 2개의 접힌 섹션들은 그런 후에 중앙 탄성 영역의 각 측면 상에서 데드 지역들을 나타내도록 접혀지지 않는다.

도 13d는 도 13a 내지 도 13c에 대해 이전에 기재된 본 발명의 시스템 및 프로세스의 출력을 2배로 하기 위해 부직포(13 및 14)의 2개의 추가 입력 웹들을 이용하거나 컨베이어 조립체(1309)에 수용하는 대안적인 시스템을 도시한다. 이전에서와 같이, 부직포 웹 입력부(I1)는 회전 탄성체(WW)를 수용하는 상부 컨베이어(1314) 위에서 재배향되고 운반되기 전에 상부 및 하부 컨베이어들(1314, 1315) 사이로 초기에 향하게 된다. 그런 후에, 제 2 부직포 입력부(I2)는 횡방향으로 도포된 탄성체(WW) 및 부직포 입력부(I1)에 걸쳐 도포된다. 부직포 입력 웹(I3)은 또한 I2의 운반과 유사한 방식으로 상부 및 하부 컨베이어들 사이로 향하게 된다. 하지만, 부직포 입력부(I3)는 하부 컨베이어(1315) 상에서 재배향되고 운반된다. 부직포 입력부(I3)가 하부 컨베이어(1315) 상에서 역방향으로 이동하면서, 스핀 헤드(1317)는 각 회전 동안 탄성체(WW)를 양쪽 컨베이어들(1414, 1315) 및 양쪽 I1, I3 상에 그리고 그 주위에 도포한다. 그 위에서 일반적으로 횡방향으로 도포된 탄성체를 통해, 부직포(I4)의 제 4 공급은 부직포(I3) 및 탄성 요소들의 서브-조성물에 적용된다. 2개의 다중층 탄성 조성물 또는 샌드위치는 각각 상부 및 하부 컨베이어들(1314, 1315)에 의해 운반되는 한편, 연속 탄성 스트랜드(WW)에 의해 함께 결합된다. 이 시점에서, 2개의 조성물 각각의 경로에 위치된 슬리터 또는 다른 절단 메커니즘(1334)은 바람직하게 조성물을 중앙에서 슬리팅하여, 이를 통해 2개의 개별적이지만 실질적으로 동일한 캐리어들(도 13d에 도시된 바와 같이)을 생성한다. 슬리터들(1334)이 상부 및 하부 컨베이어들 상의 중심에서 부직포 웹들을 절단하면서, 탄성 조성물 출력부들(O1, O2)의 2개의 결과적인 웹들은 컨베이어 조립체(1309)의 어느 한 측면으로 편리하게 슬라이딩하고, 추가 처리를 위해 수용된다.

몇몇 양상들에서, 도 20 내지 도 38은 도 13 내지 도 19의 탄성 조성물을 제작하는 초기에 기재된 방법들의 변형된 양상들로부터 차용하거나 이용하는 프로세스에 의해 이루어지는 탄성 흡수 조립체(또는 그 제작)를 도시한다. 더욱이, 본 개시에 고유한 특정한 양상들은 이전에 기재된 시스템들, 방법들, 및 제품들의 적어도 부분들과 쉽게 병합되거나 이와 연계하여 실시될 수 있다. 본 개시에 따라, 탄성 흡수 조립체는 1회용 흡수 의복에 병합하는데 특히 적합하게 제공된다. 먼저 도 20a 및 도 20b를 참조하여, 일실시예에 따라, 탄성 흡수 조립체(201)는 상부 층(N1), 베이스 층(N2), 및 그 사이에 배치되거나 상부 및 베이스 층들(N1, N2)에 의해 끼워진 탄성 구조(EC)를 갖는다. (MD). 도 20에서, 탄성 구조(EC)는 베이스 및 상부 층들(N1, N2)을 가지고 복수의 캡슐화 공간 또는 바람직하게 연장된 캡슐(C)을 형성하는 복수의 이격된 탄성 요소들(E)(숨겨져 있지만 점선으로 표시됨)로 구성되고, 흡수 물질(S)이 배치된다. "캡슐화"-는 N1 사이의 한정된 공극 공간을 갖고, a.m.과 같은 물질이 유지될 수 있다. 바람직하게, 상부 및 베이스 층들(N1, N2)은 부직포이고, 흡수 물질은 초흡수 폴리머 입자(S)를 포함하지만, 여기에 제한되지 않는다.

탄성 흡수 조립체(200)는 서브-프로세스(탄성 흡수 조립체를 제작하는)의 제품으로서 제공될 수 있고, 1회용 흡수 물품을 제작하는 프로세스로 전달되거나 이와 병합될 수 있다. 예를 들어, 탄성 흡수 조립체(200)는 탄성 코어 조립체(200)에 걸친 탑시트의 도포 이전에 마무리되지 않은 기저귀(201)에 대한 섀시 상으로 전달될 수 있다. 바람직하게, 탄성 흡수 조립체(200)는 그 안에 SAP를 가둔 캡슐(C)과, 제조 동안 SAP 탈출을 방지하도록 밀봉되거나 그렇지 않으면 고정된 조립체의 측면 에지들(B0에서) 및 단부 에지들을 갖는 자가-지지 코어 구조로서 전달된다. 도 2, 도 2a 내지 도 2c 각각에 도시된 길이 방향으로 향하는 SAP-포함 캡슐(C)의 외곽선 또는 윤곽을 갖는 탄성 코어 조립체(200)를 참조하자.

도시된 바와 같이, 탄성 구조(EC)는 바람직하게 복수의 이격된 탄성 필라멘트(E), 스트랜드 등에 의해 제공된다. 필라멘트(E)는 바람직하게 이격되거나 간헐적인 본드 부위들 또는 지점들(B)에서 상부 및 베이스 층들(N1, N2) 중 하나 또는 양쪽에 고정되어, 이를 통해 캡슐화 공간(C)을 형성한다. 본드 부위들(B)은 접착제, 초음파 본딩, 열 유도 본딩, 양각 등을 이용하여 달성될 수 있다. 코어 구조 또는 조립체에서, 탄성 필라멘트(E)는 연장된 캡슐화 캡슐(C)의 방향에 횡방향으로 향하고, 탄성 요소들의 방향은 측면 및 교차-기계 방향(CD)이고, 캡슐의 방향은 길이 방향 및 기계 방향(MD)이다. 따라서, 탄성 코어 조립체(201)는 필라멘트(E)의 탄성으로 인해 교차-지향 탄성화되는 것으로 기재될 수 있다. 상부 및 베이스 층들(N1, N2)을 상호 고정하는 본드 부위들(B)과 탄성 필라멘트(E) 사이에서, 2개의 층들(N1, N2)은 본딩되지 않거나 본딩될 수 있다. 따라서, 2개의 층들(N1, N2)은 반드시 그렇지는 않지만, 전술한 본드 지점들(B)에서 대부분의 이격된 탄성 필라멘트(E)에 또한 충돌하거나 교차하는 측면으로 이격된, 바람직하게 연속 본드 라인(B)에서 연속적으로 본딩될 수 있다.

도 20의 실시예에서, 접착제는 3개의 요소들(E, N1, N2)의 상호 양분에서 탄성체(E)에 그리고 이와 함께 포함하는, 실질적으로 연속적으로 층들(N1, N2)을 접착하기 위해 선형으로 그리고 연속적으로 도포된다. 복수의 상기 연속 본드 라인(B)은 측면 또는 교차 방향으로 이격되게 배치되고, 이 간격은 일반적으로 적어도 이 실시예에서, 각 캡슐(C)의 폭을 나타낸다. 또한 도 20b를 참조하자. 조성물(200)의 길이 방향 측면 에지들 또는 틈들에서, 부직포 층들(N1, N2)은 또한 본드(B0)(바람직하게 접착제 또는 초음파 본딩에 의해)에 의해 고정되거나 밀봉된다. 본원에 추가로 기재된 바와 같이, 탄성체(E)와 하나 또는 양쪽 층들(N1, N2) 사이의 그러한 접착이 달성될 수 있는 한편, 탄성체(C)는 연장된 또는 신장된 모드에 있다. 탄성체(E)가 완화될 때, 접착된 층(들)은 주름화하고, 캡슐(C)은 초과 물질로 바깥쪽으로(도 20b의 도면에 따라 위 또는 아래에서) 늘어지거나 팽창할 수 있다. 양쪽 층들(N1, N2)에 간헐적으로 고정된 탄성체(E) 및 층들(N1, N2)에 함께 연속적으로 부착하는 본드 라인(B)을 통해, 캡슐(C)은 둥근 단면을 갖는다. 캡슐(C)은 또한 연장된, 거의 관형 형상을 취한다.

더욱이, 이격된 본드 라인(B) 및 상부 층(N1)은 캡슐(C) 사이 그리고 주름화된 부직포 층(N1) 위에 밸리(V)를 형성한다. 추가 실시예들에서, 밸리(V) 중 하나 이상은 캡슐에 위치된 흡수 물질(S)과 동일할 수 있거나 동일하지 않을 수 있는 흡수 물질로 증착될 수 있다. 추가 실시예들에서, 기저귀(200)의 사타구니 영역의 중심 및 근처의 후방 중심과 같이 기저귀의 목표 수용 영역에 및/또는 코어 조립체(C)의 중심 근처의 밸리만이 추가 흡수 물질(즉, SAP)로 증착될 수 있다. 추가 실시예들에서, 다른 시트 층은 상부 층(N1) 및 그 위의 밸리(V) 위에 제공된다. 이것은 흡수 물질에 대한 추가 캡슐화 공간을 생성한다.

도 21a 및 도 21b는 탄성 코어 조립체(200)의 다른 실시예의 단부 단면도를 제공하고, 여기서 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다. 탄성체(E)는 본드 부위들(B)에서 상부 부직포 층(N1) 및 베이스 부직포 층(N2) 각각에 고정된다. 연장된 캡슐(C)은 길이 방향으로 정렬된 일련의 본드 부위들(B) 사이에 형성된다. 캡슐(C)은 탄성체 아래의 캡슐(C)의 적어도 공극을 초기에 충전하는 SAP를 구비한다. 유리하게, 캡슐(C)은 충분한 공극 및 공극 공간을 가져, 액체 흡입 동안 SAP 응축물(S)의 팽창을 허용한다. 추가 공극 공간은 일반적으로, 대부분의 SAP 입자(S)가 하부 부직포 층(N2) 상에 떨어지고 상주할 때 캡슐(C)의 상부 부분에 제공된다. 도 21a 내지 도 21b의 실시예에서, 본드 부위들은 일반적으로 더 넓고, SAP-무 레인(L0)(조성물을 제작하는 프로세스 동안)에 대응한다. 또한, 결과적인 밸리(V)는 더 넓고 더 평평하고, 필요시 저장을 위해 더 많은 흡수 물질을 수용할 수 있다.

도 21a는 상부 및 베이스 층들(N1, N2)과의 탄성체(E)의 고정시 탄성 코어 조립체(200)의 상태를 도시한다. 탄성체(E)는 신장된 상태에 있는 한편, 상부 층(N1)은 연장된, 일반적으로 평평한 상태에 있다. 베이스 층(N2)은 또한 상대적으로 신장된 상태에 있는 것으로 언급될 수 있지만, 이 실시예에서, 상부 층(N1)보다 더 넓고(측면 방향으로), 더 큰 느슨한 부분(slack)을 구비한다. 심지어 신장된 상태에서조차, 베이스 부직포 층(N2)은 아래로 팽창하고 캡슐(C)에 대한 공극 공간을 생성할 정도로 충분한 느슨한 부분을 갖는다. 이러한 공극 공간은 탄성체(E) 아래의 SAP 입자(S)를 수용한다. 탄성체(E)가 해제되고 그런 후에 도 21b에 도시된 바와 같이 완화된 상태로 반전될 때, 상부 부직포 층(N1)은 수축하고 물질을 위로 강제한다. 이러한 작용은 탄성체(C) 위에 더 많은 공극 공간을 생성하고, 캡슐(C)에 대한 상부 팽창을 제공한다. 또한, 밸리(V)는 캡슐(C) 사이에 형성된다. 착용 동안, 탄성체 코어 조립체(200)는 도 21a와 도 21b 사이의 어디엔가 약간 신장된 프로파일 또는 구성을 취할 수 있다.

추가 실시예들에서, 상이한 캡슐(C)은 크기 또는 SAP 용량에서 변할 수 있다. 예를 들어, 중앙 영역에서의 캡슐(C)은 본드 부위들(B)의 더 큰 측면 공간으로 인해 더 넓어질 수 있다(바깥쪽으로의 캡슐보다). 중앙 영역에서의 캡슐(C)은 부직포 물질(N1, N2)의 더 넓은 노출과 감소된 N1, 또는 L에서의 더 큰 느슨한 부분으로 인해 더 큰 용량을 구비할 수 있다. 더욱이, 더 큰 세포는 흡수 물질의 더 큰 부피로 증착될 수 있다. 또한 추가로, 특정한 캡슐은 아래에 추가로 기재되는 바와 같이, 상이한 특성을 갖는 상이한 구성 성분으로 증착될 수 있다.

도 21c는 탄성체 코어 조립체(200)의 다른 실시예의 단부 단면도를 제공하고, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다. 이 실시예에서, 2개(또는 그 이상)의 이격된 본드 부위들(B1)은 베이스 층(N2){또는 다른 실시예에서 상부 층(N1)}을 탄성체(E) 및 상부 층(N1)에 고정하는데 제공된다. 이격된 본드 부위들(B1)은 바람직하게 연속적으로 연장하는 본드 라인들(접착제와 같은)이고, SAP-무 레인(L0)에 걸쳐 고정되지 않은 간격을 형성한다. 베이스 층(N2), 상부 층(N1), 및 탄성체(E)를 함께 본딩한 후에, 탄성체(E) 상의 응력이 해제된다. 완화 탄성체(E)는 도 21c에 도시된 바와 같이, 상부 층(N1) 및 베이스 층(N2)을 수축한다. 베이스 층(N2)의 물질은 캡슐(C)에 인접하게 그리고 이와 평행하게 연장하는 채널 또는 튜브(V2)를 함께 제공하는 공극 공간(V2)을 형성하기 위해 수축하고 간격에서 수집한다. 특히, 이들 채널은 유체 흐름을 위한 SAP-무 및 고온 용융 자유 통로를 제공한다. 특정한 실시예들에서, 튜브(V2)는 코어 조립체의 길이 방향으로 유체의 운송을 촉진하기 위해 모세관 흐름에 적합한 치수를 가질 수 있다.

도 21c의 실시예에서, 탄성체(E) 및 부직포 층(N1)은 간격 또는 SAP-무 레인(L0)에서 고체 본드(B2)로 본딩된다. 하지만, 본드(B2)는 본드 지점(B1)과 같은 이격된 본드 지점으로 위치될 수 있다.

도 22a 내지 도 22c는 본 개시에 따라 탄성체 코어 조립체(201)의 다른 실시예를 도시하고, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다. 도 22a의 평면도는 바람직하게 접착제의 스트립에 의해 제공된 연속 본드 라인(B)과, 결과적인 더 넓은 SAP-무 레인(L0)을 도시한다. 이 실시예에서, 베이스 또는 하부 부직포 층(N2)은 연장된 및 일반적으로 평평한 상태{상부 부직포 층(N1)에 대향되는 것 등으로}에 있는 동안 탄성체(E)에 고정된다. 도 22b의 단부 단면도는 신장된 상태에서 탄성체 코어 조립체(200)의 프로파일을 도시하고, 베이스 층(N2)은 평평하지만, 느슨한 상부 층(N2)은 SAP 저장을 위한 공극 공간을 제공한다. 도 22c는 그런 후에, 기저귀(201)가 개방되고 착용할 준비가 될 때 공통적으로 발견될 때와 같이, 완화된 상태에서 탄성체 코어 조립체(200)의 프로파일을 도시한다. 착용 동안, 탄성체 코어 조립체(200)는 도 22a 내지 도 22b 사이의 어디엔가 약간 신장된 프로파일 또는 구성을 취할 수 있다.

도 23은 본 개시에 따른 탄성체 코어 조립체(201)의 대안적인 실시예의 평면도이고, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다. 이 실시예에서, 부직포 층들(N1, N2)은 길이 방향 본드 라인을 따라 연속적으로 고정되지 않는다. 그 대신, 부직포 층들은 탄성체(E)로 본드 부위들(B0)에만 고정된다. 그 결과, 캡슐(C)은 일반적으로 인접한 캡슐 및 이와 유체 왕래하게 개방된다. 그러므로, 유체 및 SAP는, 본드 부위들(B)을 제외하고 캡슐(C)로부터 캡슐(C)로 측면으로 진행한다(뿐만 아니라 길이 방향으로). 평면도에서, 밸리 또는 만입부(V)는 본드 부위들 또는 본드 지점들(B)에서 그리고 그 주위에서 거의 원형 또는 심지어 거의 다이아몬드 형상을 갖는다. 다른 실시예들에 비해, 캡슐(C)은 적어도 기계 또는 길이 방향으로 덜 한정된다. 캡슐(C)은 도 20 내지 도 22에 도시된 바와 같이, 서로 격리되지 않고 분리되지 않고, 측면 방향으로 유체 왕래하고 진행한다. 하나의 양상에서, 유체 채널은 교차 방향으로 생성되고, 이격된 탄성체 사이에서 생성된다. 다른 양상에서, 캡슐(C)은 또한 측면으로 또는 측면과 길이 방향 양쪽으로 향하는 것으로 기능적으로 그리고 구조적으로 특징으로 할 수 있다. 또 다른 특징에서, 캡슐(C)은 개별적인 세포 또는 포켓(C')으로 대체되거나 구성되는 것으로 특징으로 할 수 있다. 이들 포켓(C') 각각은 실질적으로 개방되고, 4개의 이격된 본드 부위들 또는 지점들과, 탄성체의 2개의 세그먼트들에 의해 경계짓는다( 및 형성된다).

다양한 실시예들에 따른 탄성체 흡수 조립체 또는 조성물은 기저귀(201) 상의 원하는 장소들에서 흡수 물질을 지지하고 유지한다. 흡수 물질은 주로 및 바람직하게 시트 물질(즉, 부직포)에 의해 제공된 외면들 사이에 한정되고, 조성물에 대한 신장 및 복구를 제공하기 위해 조립체 내에 배열된 탄성 필라멘트 또는 스트랜드를 갖는 초흡수 입자 및 첨가제이다. 각 스트랜드는 스트랜드의 길이를 따라 이격된 부착 지점들에서 상부 층과 베이스 층 중 적어도 하나에 간헐적으로 부착되어, 상기 부착 지점들에서 상부 또는 하부 층과의 복수의 탄성 스트랜드의 부착은 이격된 부착 지점들의 쌍들 사이에서 이격된 리지들을 형성한다. 탄성 필라멘트는 CD-신장, MD-신장 또는 MD와 CD 신장 모두를 제공하기 위해 적절히 배열된다.

그러한 탄성 흡수 조성물은 사용자의 바디에 양호한 피트를 가능하게 하는 양호한 융통성, 탄성 신장 및 의복-형 특성을 갖는다. 흡수 조성물의 특징들은, 유체가 그 길이를 따라 흐르도록 할 수 있어서 캡슐에 포함된 흡수 물질에 액체를 전달하기 위한 다른 경로를 제공하도록 할 수 있는 흡수-자유 채널 및 그 길이를 따라 유체를 향하게 할 수 있는 흡수-포함 튜브 또는 캡슐의 생성을 포함한다. 추가적으로, 변할 수 있는 표면 토포그래피를 갖는 조성물이 생성될 수 있다. 그러한 토포그래피는, 탄성체가 완화되도록 할 때 확립된 돌출 높이를 변경하기 위해 탄성 필라멘트의 간격을 변경함으로써 생성될 수 있다. 토포그래피는 측면 누출, 후방 또는 전방 허리 누출을 감소하는데 사용될 수 있다. 예를 들어, 흡수 코어의 측면들을 따라 더 높은 돌출은 측면 누출을 위한 배리어를 제공할 수 있다. (예를 들어 도 32a를 참조). 또한 이물질로 만들어진 흡수 코어의 누출 성능을 개선할 수 있는 SAP 프로파일을 달성하기 위해 각 채널인 흡수 적재를 변경하는 것이 구상된다. 예를 들어, 측면 에지들에 인접한 더 높은 흡수 내용물을 제공하는 프로파일을 갖는 탄성체 코어 조립체는 측면 누출은 감소할 수 있다.

탄성체 코어 조립체는 여러 방식으로 형성될 수 있다. 도 24a는 본 개시에 따라 탄성체 코어 조립체(200)를 제작하는 시스템 및 방법의 간략화된 도시이다. 도 24b는 탄성체 코어 조립체를 제작하는데 사용하기 위한 동작시 예시적인 시스템의 등각투상도이다(유사한 도면 부호들은 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 예시적인 프로세스는 성형된 기재(S2) 또는 부직포 시트(N2)의 웹을 운반하는 것과, 그 위에 흡수 물질의 집단을 증착하는 것을 수반한다. 흡수 물질은 이동 기재(S2) 상의 하나 이상의 목표 장소들 상에 증착된다. 이 실시예에서, 호퍼(2401)는 이동 기재(S2) 상의 이격된 장소들 또는 레인들을 따라 중력의 도움으로 SAP 입자(S)를 분배하고 도포하도록 이용된다. 이격된 탄성 스트랜드(E)를 갖는 탄성 조성물(O1)의 웹은 그런 후에 SAP-공급된 기재(S2)에 걸쳐 도포된다. 탄성 조성물(O1)은 운반되고 도포되면서, 도 24b 상에 또한 도시된 바와 같이, 신장되거나 응력을 받은 상태로 고정되고, 부직포 N2의 기재(S2)를 동시적으로 또는 선형으로 맞물린다(즉, 맞물림에서 동일한 선형 및 평면 방향을 따라 이동). 특히, 탄성 조성물은 응력으로 고정되고, 캐리어들에 의해 구동된다(초기 도면들 및 첨부된 설명을 참조). 맞물림 이후에, 복수의 탄성체(E)는 결과적인 탄성 조성물(SO1)(S2 및 O1의)에서 교차-기계 방향으로 배치된다. 도 24b를 참조. 부직포 시트(N1)의 제 2 기재(S2)는 그런 후에 복수의 캡슐(C)로 형성된 탄성체 코어 조립체(SO2)를 생성하기 위해 결과적인 비-마무리된 탄성 조성물(SO1) 상에 도포된다.

캡슐(C)의 형상은 적어도 부분적으로, 탄성체(E) 및 부직포 층들(N1, N2)이 상호 고정되는 방식 및 패턴에 의해 좌우될 수 있다. 도 24에 따른 프로세스에서, 접착제 도포기(2402)는 기재(S2) 및 탄성 조성물(O1)과 맞물리는 기재(S1) 이전에 미리 결정된 레인, 라인 또는 스팟에서 이동 기재(S1)에 접착제(W)를 도포하도록 위치된다. 도 24b를 참조하면, 다중 포트 접착제 도포기는 기재(S1)가 마무리되지 않은 탄성 조성물(SO1) 상에 롤링되기 전에 고온 용융 접착제(W)를 도포하도록 동작될 수 있다. 결과적인 접착제 레인은 SAP(S)로부터 멀어지게 기재(S2) 상의 SAP-무 레인(L0)과 동일 선상에 있다. 결과적인 탄성 흡수 조성물(SO2)은 롤러(R2)로부터 순방향으로 이동할 때 그리고 절단기(K)를 지나 이동하기 전에 응력을 받는 상태로 유지한다. 절단기(K)의 절단 에지들은 탄성체(E)를 통한 것을 포함하여 탄성 조성물(SO2)을 통해 절단하기 위해 캐리어들 안쪽에 위치된다. 그 결과, 탄성체(E)는 캐리어로부터 그리고 장력으로부터 해제되고, 결과적인 탄성 흡수 조성물(200)은 마무리된 형태로 수축한다. 도 24b에 도시된 바와 같이, 수축된 탄성 흡수 조성물(200)은 SAP를 포함하는 복수의 튜브-형상의 캡슐(C)을 구비한다.

도 24의 프로세스에 대한 1차적이지만 선택적인 입력(박스 2403으로 표시됨)은 길이 방향으로 배향된 채널 또는 그루브로 성형되는 베이스 부직포(N2)이다. 채널은 SAP 입자를 수용하도록 성형되고 위치된다. 기재(S2)는 성형된 표면에 따르는 시트를 접고, 주름화하거나 가짐으로써 성형될 수 있다. 도 25는 예시적인 프로세스로의 입력으로서 기재(S2)를 성형하고 제공하는 그러한 서브-프로세스를 도시한다. 이러한 서브-프로세스에서, 부직포 기재(S2)는 밖으로 돌출하고 통과하는 기재 시트 상에 주름을 힘으로 형성하는 성형된 플레이트 또는 손가락을 통과한다. 서브-프로세스 도 27a 내지 도 27c는 원하는 대로 기재(S2)를 성형하거나 이에 따르는데 적합한 예시적인 롤러 조합을 도시한다. 롤러 상의 상호 연동 치형부는 롤러 사이에 통과하는 부직포 시트 상에 주름을 형성한다.

도 26a 및 도 26b는 2개의 적합한 기재(S2) 구성을 도시한다. 도 26a에서의 기재(S2)는 바람직하게 도 25에 도시된 것과 같은 순응 프로세스를 이용하여 구성될 수 있다. 도 26b에서의 기재(S2)는 바람직하게, 부직포 시트의 표면이 강제로 성형되는 유사한 순응 프로세스를 이용하여 구성될 수 있다. 대안에서, 도 26b의 기재(S2)는 접힘 서브-프로세스에 의해 사전 형성될 수 있다. 적합한 접힘 서브-프로세스는 본원에서 이전에 기재된 것과 유사할 수 있다. 기재(S2)는 기계 또는 길이 방향으로 복수의 채널 또는 그루브(G)에 따르는 부직포 시트로부터 소싱(sourced)된다. 기재(S2)는 또한 그루브(G) 사이에서 플래토(plateau) 또는 레인(SAP-무 레인)(L0)을 특징으로 한다. 생산 설계 요건은 그루브(G)의 원하는 깊이 및 레인(L0)의 폭을 규정할 수 있다.

다시 도 24를 참조하면, 초흡수 입자와 같은 흡수 물질은 기재(S2) 위의 SAP 분배기의 세트 또는 호퍼(2401)로부터 공급될 수 있는 한편, 기재(S2)는 일반적으로 수평 방향 배치로 순방향으로 이동한다. SAP 입자(S)는 우선적으로 그루브(G)를 충전하는 한편, SAP 무 레인(L0)은 바람직하게 SAP를 치우게 유지된다. 신장된 필라멘트의 CD-배열된 조립체는 이동하는 SAP-충전된 기재(S2)쪽으로 그리고 그 위로 선형으로 동시에 운반된다. 탄성 필라멘트의 적합한 조립체는 도 28에 도시되고 이전에 기재된(예를 들어, 도 13에 대해) 프로세스에 의해 생성된 탄성 조성물(O1)이다. 탄성 조성물(O1)은 SAP-충전된 부직포 기재(S2) 상에 놓이고, 탄성 필라멘트는 교차-기계 방향으로 그리고 SAP-충전된 그루브 양단에 배치된다.

도 29a 및 도 29b 각각은 탄성 코어 조립체(200)를 제작하기 위한 대안적인 시스템 및 프로세스를 간략화된 형태로 도시한다(유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 도 29a의 시스템 및 프로세스 변경에서, SAP 분배기(2401)는 탄성 조성물(O1)과 기재(S2) 사이의 맞물림의 하류에 위치되고, 측면으로 이격된 스트립에서 SAP(S)를 기재(S2)에 적용한다. 이 예에서 기재(S2)는 수행되거나 주름화될 수 있거나 되지 않을 수 있다. 그루브로 사전 형성되면, SAP의 스트립은 그루브에 편리하게 적용(예를 들어, 하강)된다. 대안적으로, 접착제의 스트립은 SAP 응용에 대응하는 측면으로 이격된 장소들에서 기재(S2) 상에 사전 적용될 수 있다. 이러한 방식으로, SAP 스트립은 제조 동안 지정된 레인에 유지된다. 다른 변경에서, SAP는 지정된 레인에서 접착제-풍부 흡수 물질(S)을 기재(S2) 상에 도포하는 분배기(2401) 이전에 접착제(예를 들어, HMA)로 사전 혼합될 수 있다.

다시 도 29a의 실시예를 참조하면, 기재(S1)는 기재(S2) 및 탄성 조성물(O1)쪽으로 운반될 때 접착제(W)의 스트립으로 사전 도포된다. 기재(S2)를 갖는 기재(S1)와 탄성체 사이의 맞물림은 이들 구성 요소들을 함께 접착한다. 그 후에, 탄성 조성물(O1) 상의 응력은 해제될 수 있고, 기재(S1 및 S2)는 탄성체(E)로 수축한다. 수축은 기재(S1, S3)에서 초과 물질 또는 느슨한 것을 생성하고, 이것은 원하는 캡슐(C)을 팽창하고 성형하게 된다. 접착에서 기재(S2 및 S1)를 통해, SAP는 캡슐(C)에 가두어 진다.

도 29b는 탄성 코어 조립체(200)를 제작하기 위한 대안적인 시스템 및 프로세스를 간략화된 형태로 도시한다. 이 시스템 및 프로세스 변경에서, SAP 분배기(2401)는 탄성 조성물(O1)과 기재(S2') 사이의 맞물림의 하류에 위치된다. 추가로, 접착제 도포기는 탄성 조성물(O1)과 기재(S2) 사이의 맞물림의 상류에 위치되고, 기재(S2) 상에 접착제의 이격된 스트립을 도포한다. 따라서, 탄성 조성물(O1)이 신장 모드로 기재(S2)와 맞물릴 때, 탄성 조성물(O1)은 기재(S2)에 접착된다. 탄성 조성물(O1)이 나중에 해제될 때, 이것은 기재(S2)를 수축하고, 사전 설계될 때, 초과 물질로 공극 공간을 아래로 강제하여 생성한다. 그러한 변경에서, 기재(S2)의 순응 또는 주름화는 캡슐(C)을 생성하기 위해 필요하지 않을 수 있다. SAP 분배기는 공극 공간이 형성된 후에 탄성 조성물이 해제되는 하류에 위치된다. SAP는 그런 후에 공극 공간 또는 캡슐(C) 상에 증착될 수 있다.

다시 도 29b를 참조하면, 접착제는 기재(S2) 및 탄성 조성물(O1)과 맞물리기 전에 기재(S1) 상에 도포된다. 접착제의 연속 라인이 사용되고 기재(S2) 상의 sap-무 레인과 정렬될 때, 기재(S1)는 탄성 조성물(O1) 및 기재(S2) 모두에 접착된다. 탄성 조성물(O1)은 기재(S2)와의 맞물림 이후에 그리고 기재(S1)와의 맞물림 동안 동일한 신장된 상태로 유지될 수 있다. 해제시, 탄성 조성물(O1)은 양쪽 기재(S1, S2)와 수축한다. 기재(S1, S2)는 완화되고, 초과 물질을 통해, 결과적인 캡슐(C)의 프로파일을 팽창한다. 변경에서, 탄성 조성물(O1)은 기재(S2)와의 맞물림 후에 어느 정도로 해제되고, 기재(S1)는 SAP-충전된 및 반-수축된 기재(S2) 및 반-완화된 탄성 조성물(O1)에 걸쳐 일반적으로 더 평탄하고 연장되게 도포된다. 탄성 조성물(O1)의 완전한 해제시, 기재(S1)는 수축할 것이고, 기재(S2)는 추가로 수축할 것이다. 연장된 캡슐(C)의 결과적인 프로파일은 주로 아래로 돌출할 것이다.

위의 논의에서 반영된 바와 같이, 프로세스에서 다양한 지점들 또는 스테이지들에서 탄성 조성물(O2)의 해제 정도는 캡슐의 상이한 형상, 상이한 특성 및 상이한 기능성을 달성하도록 이용될 수 있는 설계 변수이다. 탄성 조성물(O1)과의 맞물림 이전에 기재(S1, S2) 상의 느슨한 부분 정도는 또한 장력 해제(탄성 조성물의)의 정도 및 프로세스 지점과 연계하여 변경될 수 있는 설계 변수이다. 또한 추가로, 특정 치수의 SAP-무 레인의 생성을 포함하는 기재(S1 및 S2)의 사전 형성은 또한 설계 목적을 달성하는데 유용할 수 있다.

도 30은 탄성 코어 조립체(201)를 제작하는 기재(S1, S2)의 3가지 가능한 구성을 도시한다(유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 기재(S1, S2)(상부 상의)의 제 1 구성은 더 넓은 SAP-무 레인(L0)으로 주름화되는 한편, 기재(S1, S2)의 제 2 또는 중간 구성에는 임의의 SAP-무 레인이 설치되지 않는다. 기재(S1, S2)의 제 3 구성은 중간 크기의 SAP-무 레인(L0)을 구비한다. 도면은 기재의 가변 SAP-적재 용량을 도시한다. 제 1 구성은 더 넓은 SAP-무 레인을 갖지만, SAP 적재 용량을 희생한다.

도 30a 및 도 30b는 신장된 상태(도 30a) 및 그런 후에 완화된 상태(도 30b)에서 탄성 코어 조립체(200)의 추가 간략화된 도시를 제공한다(유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 도 30의 실시예는 원하는 동적 및/또는 원하는 신장된 및 비-신장된 구성을 달성하는 코어 조립체 설계의 다른 예를 제공한다. 부직포(N2)의 기재(S1)에는 기재(S2)에서 SAP-무 레인(L0)과 정렬하기 위해 위치된 접착제의 스트립이 사전 도포된다. 기재(S1)는 그런 후에 기재(S1) 및 탄성 조성물(O1)의 서브-조립체 위에 도포되어, 탄성 필라멘트(E)는 하부 및 상부 시트(N1, N2) 모두에 이산 지점들 또는 영역에서 본딩된다. 이러한 병합기는 완화된 상태에서 CD-신장 가능한 흡수 조성물(200)을 형성한다(도 30b). 조성물(200)에서의 신장 정도는 완화된 상태로부터 부직포 향함 시트(N1, N2)에 본딩되고 고정될 때 탄성 필라멘트에서 신장의 양에 의해 결정된다.

도 32a 및 도 32b는 탄성 코어 조립체(200)의 대안적인 실시예를 도시하며, 여기서 탄성체(E) 상의 이격된 본드 지점들 사이의 간격은 원하는 프로파일을 달성하도록 변경된다(유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 도 32a에서, 측면 에지에 근사한 더 큰 탄성 간격은 더 큰 캡슐(Ce)을 생성한다. 그러한 단부 캡슐(Ce)은 바람직학세 방지하는 측면 누출에서 효율적인 측면 에지에서 더 큰 SAP 적재 및 유리하게 존재하는 "범퍼"를 갖는다. 도 32b에서, 중심에서의 더 큰 간격은 더 큰 용량 캡슐(Co)을 제공한다. 중심 캡슐(Co)은 도 33의 "아기 허리 윤곽" 맵에 도시된 바와 같이, 착용자의 음의 곡률 영역과 정렬하도록 위치된다. 이 경우에, 큰 캡슐(C0)은 후방의 음의 곡률을 수용하도록 정렬한다. 도 32b의 탄성 코어 조립체(200)는 아기의 터미(tummy)의 어느 한 측면 상의 음의 곡률 영역을 수용하도록 정렬하는 큰 캡슐(Ce)을 갖는 것으로 변형되고 기재될 수 있다.

부직포에 대한 탄성 필라멘트의 본딩은 또한 조성물로의 포함 이전에 부직포 외장 시트 또는 탄성 필라멘트 중 어느 하나에 도포될 수 있는 접착제에 의해, 또는 부직포 외장 상의 이산 지점들 또는 영역에서 필라멘트를 포획하기 위한 초음파를 통해 달성될 수 있다. 접착제가 부직포 외장 시트에 도포될 때, 이것은 접착제 스트립 또는 임의의 다른 이산 패턴으로서 전ㅌ체 방식으로 도포될 수 있다. 접착제가 탄성 필라멘트에 추가될 때, 각 필라멘트의 길이에 걸쳐 또는 각 필라멘트의 선택된 영역 상에서 도포될 수 있다. 접착제가 각 필라멘트의 길이에 도포되는 경우에, 하나의 옵션은 그 길이를 따라 탄성 필라멘트를 하나의 외장에 본딩하는 것이다.

2개의 외장은 8 내지 120 그램/스퀘어 미터(gsm)의 범위를 갖는 기본 중량과 0.03 내지 1.0 g/cc의 시트 밀도를 갖는 부직포로 구성될 수 있다. 바람직하게, 흡수 입자를 수용하는 외장 시트는 입자를 고정하거나 정지시키는 목적을 위해 부피가 큰 부직포일 것이다. 외장의 적어도 하나는 친수성일 것이고, 그러한 친수성은 레이욘, 습식 능력을 의해 처리된 합성 섬유와 같은 고유하게 습식성 섬유의 포함에 의해, 또는 계면 활성제 첨가, 코로나 또는 플라즈마 처리와 같이 습식 능력을 위해 처리된 형성된 시트를 가짐으로써 부여될 수 있다. 습식성 기재의 이용은 선호 가능한 섬유 습식성 및 모세관 심지를 지지할 수 있는 적절한 웹 밀도에 의해 지지되는 기재 내의 심지로 인해 개선된 액체 분배를 허용할 것이다. 웹 밀도 및 습식성 조합은 모세관 고려 사항을 이용하여 결정될 수 있다(예를 들어, "수성 매질에서의 계면력, 2판, Carel J. van Oss. 페이지 140을 참조). (적어도 1 cm의 모세관 상승을 지지할 수 있는 기재가 바람직하다).

흡수 물질(주로 SAP)의 적재(양)는 튜브로부터 튜브로 또는 캡슐로부터/캡슐로 변경될 수 있다. 추가적으로, 흡수 물질 또는 조성물의 유형은 SAP 유지 용량, 흡수 속도, 평균 입자 크기, 겔 세기 또는 침투율과 같이 변경될 수 있다. 이들 파라미터들은 유체 록업(lock-up) 속도, 유체 흐름율 및 흡수 조성물의 이동과 같이 흡수 응축물의 흡수 행위를 변화시킨다. 이들 특성에서의 차이는 흡수 물품 성능을 개선하는데 필요한 특정한 흐름 패턴을 설계하는데 사용될 수 있다. 다른 흡수 특성은 또한 습식 능력을 위한 계면 활성제, 향기 제어제 등과 같은 첨가제를 통해 변경될 수 있다.

도 34a 내지 도 34b는 캡슐(C) 사이 그리고 본드 에지 사이의 SAP-무 레인(L0)의 탄성체로의 변형을 통해 달성된 설계 및 기능적 변경을 도시한다. 도 34a에서, 좁은 SAP-무 레인이 생성되고, 단일 본딩 라인은 기재와 탄성체를 본딩하기 위해 좁은 레인을 따라 향하게 된다. 도 34b에서, 넓은 SAP-무 레인은 생성되고, 2개의 본딩 라인은 캡슐 사이의 간격을 밀봉하는데 사용된다. 또한 도 21c 및 첨부된 설명을 참조하자. SAP-무 레인의 폭은 상이한 폭의 SAP-무 외부 채널을 생성하도록 변경된다. 이들 채널은 채널의 길이를 따라 개선된 유체 흐름을 위해 이용될 수 있다. 대안적으로, 더 많은 흡수 입자/SAP는 추가 용량을 제공하기 위해 이들 외부 채널에 증착될 수 있다. (예를 들어, 도 35 및 도 36을 참조). 다른 부직포 시트는 추가 SAP 스트립을 커버하도록 추가될 수 있다. 이 시트는 또한 ADL 또는 탑시트 기능을 제공할 수 있다. (도 35를 참조). 캡슐 내의 SAP와 상이한 특성을 갖는 SAP 구성 성분은 추가 SAP 스트립에 대해 바람직하다. 예를 들어, 높은 침투율 및 느린 액체 흡수율(와류 시간)을 갖는 SAP는 제어된 방식으로 캡슐 내에서 SAP로의 상대적으로 더 빠른 액체 확산 운송 액체를 가질 것이고, 조성물의 전체 성능을 개선할 것이다.

탄성 흡수 조성물은 또한 제거 흡수 코어 삽입물로서 사용하기 위한 마무리된 흡수 삽입물로서 이루어질 수 있다. 하부 부직포는 소수성일 것이고, 흡입 가능 백시트로서 기능할 수 있다. 상부 부직포 외장은 ADL 및 탑시트로서 모두 기능을 할 수 있는 다기능 물질일 수 있다. 그러한 물질은 한 측면이 다른 측면보다 더 밀집한 밀도 경사를 갖는 이중 층 부직포로 만들어질 수 있다. 더 밀집한 측면은 탑시트로서 기능할 것이고, 더 많은 개방된 측면은 ADL 기능을 가질 것이다(도 36을 참조).

도 34c 및 도 34d는 탄성 코어 조립체(200)의 또 다른 실시예들을 도시하고, 사용된 유사한 도면 부호는 유사한 도면 부호를 나타낸다. 도 34c에서, 좁은 SAP-무 레인은 생성되고, 본딩 라인은 레인을 밀봉하도록 도포된다. 그런 후에, 적어도 이 실시예에서, MD-탄성체는 동일한 좁은 SAP-무 레인에 걸쳐 그리고 본딩 라인에 걸쳐 편리하게 도포되어, 다중 방향 신축성 있는 코어 조립체(200)를 생성한다. 도 34d의 실시예는 다중 방향 신축성 있는 코어 조립체의 변경이고, 넓은 SAP-무 레인이 이용된다.

다른 설계 변경들

도 37의 간략화된 예시는 본 개시에 따라 추가 설계 변경 및 응용을 예시하기 위해 그리고 아래의 간략한 설명을 수용하기 위해 사용된다. 예시는 신축성 있는 코어 조립체이고, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다.

도 37a는 확연한 관형 형상을 갖는 신축성 있는 코어 조립체(200)를 도시한다. 도시된 구성은 탄성 코어 조립체의 기본 설계들 중 하나로서 간주될 수 있고, 많은 1회용 흡수 응용들에 대해 적용 가능하다. 이들 응용은 도 2, 도 2a 내지 도 2c에서 기저귀(201)와 같이 신축성 있는 섀시를 갖는 1회용 흡수 기저귀로의 병합을 포함한다.

도 37b를 참조하면, 대안적인 실시예에서, 제 1 부직포 시트의 접힘 또는 주름화는 수행되지 않는다. 그 대신, 흡수 입자는 진공 보조 또는 스트립형 물질 전달을 이용하여 스트립들에 증착된다. 스트립형 물질 전달의 예들은 스트립들에서 입자를 증착하기 위한 전달 튜브의 이용을 포함한다. 배플들은 또한 입자들이 스트립들에 증착되도록 기재로의 입자 전달의 형성 경로에 위치될 수 있다.

도 37c는 복수의 넓은 SAP-무 레인을 갖는 신축성 있는 코어 조립체를 도시한다. 코어 조립체는 넓은 탄성 필라멘트 매트릭스를 이용함으로써 생성될 수 있다.

도 37d는 탄성 코어 조립체의 실시예를 도시하고, 탄성 구조는 MD 방향으로 도입된 탄성 필라멘트를 포함한다. 더욱이, 적어도 하나의 필라멘트는 SAP-무 레인을 따라 배치된다. 바람직한 본딩은 MD 및 CD 신장 가능한 흡수 조성물 샌드위치를 생성하기 위해 위에 기재된 바와 같이 이용될 수 있다. 도 38은 다중 방향 탄성 코어 조립체(300)를 생성하는 방법을 추가로 도시하고, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다. 도 38에 따른 단계 1에서, 탄성 필라멘트 매트릭스(O2)는 중첩되는 2 교차-지향 탄성 조성물(O1)로부터 생성된다. 하나의 조성물(O1)은 CD-축에 대해 그리고 시트의 평면에서 0 내지 90도의 각도를 형성하는 탄성 필라멘트로 구성된다(위에 기재된 프로세스에서와 같이). 다른 조성물(O1)은 바람직하게 첫 번째의 방향과 반대인 각 방향으로 구성된다. 각 시프트는 대향 에지를 갖는 탄성 조성물의 하나의 에지의 상대 이동에 의해 생성될 수 있다. 결과적인 탄성 필라멘트 매트릭스(O2)는 필라멘트들 사이의 경사각을 갖는 교차된 탄성체를 특징으로 한다. 도 38을 참조. 결과적인 탄성 흡수 조성물은 MD 및 CD 신축성 있다.

도 38의 단계 2에 추가로 도시된 바와 같이, 접착제는 모든 탄성 필라멘트 표면 또는 이산 영역에 도포될 수 있다. 대안적으로, 접착제는 완전히 기재에 도포될 수 있거나 패턴에 따라 도포될 수 있다. 탄성 매트릭스(O2)는 기재와 맞물리고 이에 본딩된다. 그런 후에, SAP는, 도 38의 단계 3에 도시된 바와 같이, 상부 기재 또는 외장이 SAP-충전된 매트릭스에 걸쳐 도포되기 전에 탄성 매트릭스에 의해 개술된 세포에 도포된다.

또한 다음과 같은 다양한 수단에 의해 길이 방향을 따라 비-균일한 탄성 패턴들을 생성하는 것이 구상된다:

1. 조성물을 외장에 본딩하기 전에 연장부를 변화시킴으로써 CD 필라멘트의 탄성 장력에서의 주기적인 변경. 예를 들어, 필라멘트는 빠르게 연장될 수 있다

2. 선택된 필라멘트의 비활성화(즉, 절단)가 후속하는 CD 필라멘트에서의 초기에 균일한 장력

3. 초기에 균일한 장력, 하지만 탄성 필라멘트를 외장에 부착하기 위한 봉딩은 비-균일하다

비-균일한 형상 및 프로파일링된 기본 중량을 갖는 흡수 코어는 균일하게 직사각형 조성물로 형성될 수 있다. 예를 들어, 사타구니 영역/목표 지역에서 더 높은 기본 중량 및 더 높은 돌출을 갖는 모래 시계-형상의 코어가 이루어질 수 있다. 유사하게, MD 탄성 필라멘트의 어레이는 또한 상이한 장력에서 조성물에 도입될 수 있고, 물품이 바람직한 3D 구성에 따르도록 할 수 있다. 예를 들어, 측면 에지들을 따르는 더 높은 장력은 생산 피트에 유리한 컵-형상의 구성을 초래할 것이다. 비-균일한 MD 및 CD 탄성 사이의 상호 작용은 또한 피트 및 성능 생산 장점을 초래할 수 있는 다양한 구성들을 생성할 수 있다.

도 39는 위에 기재되고 도 38에 대해 기재된 흡수 코어 조립체(300)를 제작하기 위한 예시적인 시스템 및 프로세스를 도시한다(여기서, 도 24 및 도 38에 대해, 유사한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타내는데 사용된다). 도 39의 시스템은 또한 도 24b에 대해 처음에 기재된 시스템의 변형으로서 기재될 수 있다.

본 발명의 개시된 제품, 시스템 및/또는 프로세스 및 그 장점들이 구체적으로 기재되었지만, 다양한 변화, 치환 및 변경이 본 개시의 사상 및 범주에서 벗어나지 않고도 그리고 첨부된 청구항에 의해 한정된 바와 같이 본원에서 이루어질 수 있다는 것이 이해되어야 한다. 더욱이, 본 개시의 범주는 본 명세서에 기재된 프로세스, 기계, 제조, 물질의 조성물, 수단, 방법들 및 단계들의 특정한 실시예들에 제한되도록 의도되지 않는다. 당업자는, 본원에 기재된 대응하는 실시예들이 본 발명에 따라 이용될 수 있을 때 실질적으로 동일한 결과를 달성하거나 실질적으로 동일한 기능을 수행하는 현재 존재하거나 나중에 개발될 프로세스들, 기계들, 제조, 물질의 조성물, 수단, 방법들, 또는 단계들을 본 개시로부터 쉽게 인식할 것이다. 따라서, 첨부된 청구항은 그러한 프로세스, 기계, 제조, 물질의 조성물, 수단, 방법들, 또는 단계들을 그 범주 내에서 포함하도록 의도된다.

Claims (70)

1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체로서,
상부 물질 층;
베이스 물질 층;
상기 상부 층과 상기 베이스층 사이에 끼워진 탄성 구조로서, 상기 탄성 구조는 복수의 이격된 연장된 탄성 요소들을 포함하고, 각 탄성 요소는 이격된 리지들을 형성하기 위해 상기 탄성 요소의 길이를 따라 이격된 부착 부위들에서 상기 상부 층과 상기 베이스 층 중 적어도 하나에 간헐적으로 부착되는, 탄성 구조; 및
초흡수 폴리머 입자들의 복수의 집단들로서, 각 집단은 상기 상부 층과 상기 베이스 층 사이에 형성되고 상기 상부 층 또는 상기 베이스 층에 형성된 리지 아래 또는 위에 형성된 공간에 배치된, 초흡수 폴리머 입자들의 복수의 집단들을
포함하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 이격된 리지들은 상기 탄성 요소들의 길이들에 횡방향으로 연장하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 이격된 탄성 요소들 상의 상기 부착 부위들은 상기 탄성 요소들에 횡방향으로정렬된 이격된 부착 부위들의 배열들을 형성하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 초흡수 폴리머 입자들의 상기 집단들은 상기 상부 층에 형성된 리지와 상기 베이스 층에 형성된 리지 사이에 형성된 공간들에 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제4항에 있어서, 상기 초흡수 물질들이 배치도는 상기 공간들은 상기 복수의 이격된 탄성 요소들에 횡방향으로 연장하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 이격된 탄성 요소들 상의 상기 부착 부위들은 상기 탄성 요소들에 횡방향으로 정렬된 이격된 부착 부위들의 배열들을 형성하고, 상기 이격된 리지들은 부착 부위들의 상기 배열들 중 하나로부터 상기 제 1 배열로부터 측면으로 이격된 상기 배열들의 다른 것으로 형성되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 채널들은 이격된 리지들과 상기 상부 층 사이에 형성되고, 초흡수 폴리머 입자들은 상기 채널들에 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제7항에 있어서, 상기 상부 층 위에 위치된 커버 층과, 그 위에 배치된 상기 초흡수 입자들을 더 포함하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제8항에 있어서, 상기 커버 층은 상기 채널들 및 상기 채널에 배치된 초흡수 입자들의 상기 집단들을 커버하기 위해 상기 상부 층과 맞물리는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 상기 상부 층과 상기 베이스 층 모두에 간헐적으로 부착된 탄성 스트랜드들이고, 연장된 공간들은 상기 초흡수 입자들이 그 사이에 배치되게 형성되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 탄성 요소들은, 복수의 채널들 및 초흡수 폴리머들 입자들이 상기 채널들 내에 위치되도록 상기 상부 층에 접착되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 상부 및 베이스 층들 각각은 부직포 물질이고, 상기 탄성 요소들은 상기 상부 층에 접착된 탄성 스트랜드들인, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제11항에 있어서,
그 위에 위치된 초흡수 폴리머 입자들을 갖는 상기 채널들 및 상기 상부 층에 결합된 캡 층을
더 포함하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 부착 부위들은 이격된 본드 지점들인, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제10항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 상기 베이스 층 및 상기 상부 층에 접착되어, 리지들은 상기 베이스 층 및 상기 상부 층 모두 상에 형성되고, 초흡수 입자들의 각 상기 집단은 상기 베이스 층에 형성된 리지와 상기 상부 층에 형성된 리지 사이에 고정되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 공극 공간들은 상기 리지들과 동일 선상에 있는 상기 상부 및 베이스 층들 사이에 형성되고, 초흡수 폴리머 입자들의 상기 집단들은 상기 공극 공간들에 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제16항에 있어서, 상기 리지들 및 상기 공극 공간들은 상기 복수의 이격된 탄성 요소들 양단에 횡방향으로 연장하는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제15항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 탄성 스트랜드들이고, 초흡수 입자들의 상기 집단들은 초흡수 입자들의 복수의 이격된 응축물들을 형성하는 상기 공극 공간들에 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 세포들은 상기 상부 층 아래에 형성되고, 채널들은 리지들 사이에 형성되고, 초흡수 폴리머 입자들은 상기 세포들 및 상기 채널들에 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

제1항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 신장된 상태에서 상기 상부 층 또는 베이스 층에 접착된 탄성 스트랜드들이고, 완화된 상태로 배치되는, 1회용 흡수 의복으로의 병합을 위한 탄성 흡수 조립체.

1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체로서,
상부 부직포 층;
베이스 부직포 층;
상기 상부 층과 상기 베이스 층 사이의 캡슐화 공간들을 형성하기 위해 본드 부위들에서 상기 상부 층과 상기 베이스 층 중 적어도 하나를 통해 본딩하는 복수의 이격된 탄성 요소들로서, 상기 상부 및 베이스 층들은 그 사이에 캡슐화 공간들을 형성하기 위해 상기 본드 부위들로부터 멀어지게 서로 이격되는, 복수의 이격된 탄성 요소들; 및
상기 캡슐화 공간들에 위치된 흡수 물질을
포함하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 본드 부위들은 이격된 본드 부위들인, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제22항에 있어서, 상기 상부 및 베이스 층들은 상기 이격된 본드 부위들의 정렬과 동일 선상에 있는 선형 방향을 따라 본딩되는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 부직포 층들은 상기 캡슐화 공간들로부터 상기 초흡수 물질의 연장된 캡슐들을 형성하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제24항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 상기 연장된 캡슐들에 횡방향으로 배치된 탄성 스트랜드들인, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제25항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 신장된 상태에서 상기 상부 및 베이스 층들에 본딩된 탄성 스트랜드들이어서, 상기 연장된 캡슐들은 완화된 상태에서 상기 부직포 층들 및 상기 탄성 스트랜드들에 의해 제공되는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 캡슐화된 공간들 중 적어도 하나는 유지 용량 값; 평균 입자 크기; 침투율 값; 겔 세기 값; 및 흡수 속도 값(와류 시간)으로 구성된 특성들의 부류로부터 선택된 특성을 특징으로 하는 초흡수 입자들을 포함하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 적어도 하나의 캡슐화된 공간은 계면 활성제 물질을 포함하는 초흡수 입자들을 포함하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 캡슐화 공간들은 기계 방향으로 향하는 캡슐들인, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 상부 층 위에 배치되고 그 사이에 복수의 채널들을 형성하는 커버 층을 더 포함하고, 상기 채널들의 적어도 하나는 초흡수 입자들의 층을 지지하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 완화된 상태에서 상기 베이스 층을 가지고 그 안에 캡슐화 공간들을 형성하기 위해 신장된 상태에서 상기 베이스층에 본딩되고, 상기 상부 층은 돌출하는 베이스 층에 대해 일반적으로 평평한, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 상부 층과 상기 베이스 층 중 하나는 부피가 큰 부직포 층인, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 흡수 물질은 고온 용융 입자들과 혼합된 초흡수 입자들을 포함하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 캡슐화 공간들은 폭에서 변하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 캡슐화 공간들은 상기 탄성체들 위 및 아래에 공극 공간을 포함하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 캡슐화 공간들은 상기 탄성체들 위 및 아래에 공극 공간을 포함하고, 상기 베이스 층에 의해 경계짓는 상기 탄성체들 아래의 상기 공극 공간은 상기 상부 층에 의해 경계짓는 상기 탄성체 위의 공극 공간들보다 더 큰, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 각 상기 캡슐화 공간들은 상기 부직포 층들 및 상기 탄성체들을 상호 고정하는 연속 본드 라인들을 따라 인접한 캡슐화 공간들로부터 일반적으로 연장되고 차단되는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 탄성 흡수 조립체는 각각 길이를 갖는 복수의 이격된 탄성 스트랜드들을 끼우는 베이스 부직포 층 및 상부 부직포 층을 포함하고, 상기 탄성 스트랜드들은 복수의 이격된 본드 부위들에서 상기 부직포 층들에 부착되고, 복수의 상기 이격된 본드 부위들은, 상기 복수의 본드 부위들이 그 주위에 배열되는 세포의 형태인 캡슐화 공간을 형성하고, 각 상기 세포는 초흡수 입자들을 포함하고;
복수의 상기 세포들은 상기 탄성 스트랜드들에 횡방향으로 배열되는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

제21항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 상기 탄성 스트랜드들에 횡방향으로 향하는 복수의 이격된 본드 라인들에 의해 상기 상부 층 및 베이스 층에 부착된 탄성 스트랜드들이고, 상기 본드 라인들은 상호 이격되고, 상기 탄성체들을 상기 상부 층 및 상기 베이스 층에 부착하고, 상기 상부 층을 상기 베이스 층에 부착하여, 이격되는 본드 라인들의 쌍들 사이의 연장된 캡슐화 공간들과, 그 사이의 간격에 의해 분리된 서로 근사하게 위치되는 본드 라인들 사이의 연장된 공극들을 형성하고,
상기 캡슐화 공간은 초흡수 물질을 포함하고, 상기 공극들은 상기 캡슐화 공간들과 평행하게 배치된 채널들을 제공하는, 1회용 흡수 의복들을 제조하는데 사용하기 위한 탄성 흡수 조립체.

1회용 흡수 물품으로서,
섀시; 및
상부 부직포 층, 베이스 부직포 층, 상기 탄성체에 횡방향으로 연장하는 본드 라인들에서 상기 상부 층 및 상기 하부 층과 본딩하는 복수의 이격된 탄성 요소들을 포함하는 탄성 흡수 조립체로서, 상기 상부 및 베이스 층들은 상기 본드 라인들 사이에 캡슐화 공간들을 형성하기 위해 이격되는, 탄성 흡수 조립체; 및
상기 캡슐화 공간들에 위치된 흡수 물질을
포함하는, 1회용 흡수 물품.

제40항에 있어서, 상기 탄성 흡수 조립체는 후트 물질을 갖는 짝을 이루는(mateable) 루프 물질을 제공하는 상기 섀시의 부직포 층에 해제 가능하게 부착된 후크 물질을 포함하는, 1회용 흡수 물품.

제41항에 있어서, 상기 탄성 스트랜드들은 복수의 이격된 본드 지점들에서 상기 부직포 층들에 부착되고, 상기 캡슐화 공간은 상기 이격된 본드 지점들의 복수의 쌍들 각각 사이에 형성되는, 1회용 흡수 물품.

제42항에 있어서, 상기 캡슐화 공간은 상기 이격된 탄성 스트랜드들로 그리고 이를 통해 횡방향으로 향하는 연장된 캡슐화 공간이고;
상기 캡슐화 공간은 초흡수 물질을 포함하는, 1회용 흡수 물품.

제43항에 있어서, 상기 탄성 흡수 조립체는 상기 교차-기계 방향으로 신축성 있는, 1회용 흡수 물품.

제44항에 있어서 상기 탄성 흡수 조립체는 상기 제 1 복수의 이격된 탄성체들에 횡방향으로 향하는 제 2 복수의 이격된 탄성체들을 포함하는, 1회용 흡수 물품.

제45항에 있어서, 상기 탄성 흡수 조립체는 상기 교차 기계 방향 및 기계 방향 모두에서 신축성 있는, 1회용 흡수 물품.

제40항에 있어서, 상기 본드 라인들은 상기 상부 층 및 상기 베이스 층을 본딩하는 연속 본드 부위들에 의해 형성된 연속 본드 라인들인, 1회용 흡수 물품.

탄성 코어 조립체를 제작하는 방법으로서,
제 1 시트 물질의 제 1 기재를 운반하는 단계;
상기 제 1 기재 상에 흡수 물질을 증착하는 단계; 및
그 위에 흡수 물질을 가지고 상기 제 1 기재 상에 탄성 구조를 도포하는 단계를
포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제48항에 있어서, 그 위에 도포된 탄성 구조 및 그 위에 증착된 흡수 물질을 가지고 상기 제 1 기재 위에 제 2 물질 시트의 제 2 기재를 도포하는 단계를 더 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제49항에 있어서, 상기 제 1 기재를 운반하는 상기 단계는 그 위에 만입부들을 갖는 제 1 기재를 운반하는 단계를 포함하고, 상기 증착 단계는 상기 만입부들에서 흡수 물질을 증착하는 단계를 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제48항에 있어서, 상기 탄성 구조는 상기 교차 방향으로 이격된 탄성 요소들을 포함하고, 상기 탄성 구조를 도포하는 상기 단계는 상기 제 1 기재 양단에 교차 방향으로 상기 탄성 요소들을 도포한느 단계를 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제51항에 있어서, 상기 만입부들은 그루브들이고, 상기 탄성 요소들을 도포하는 상기 단계는 상기 그루브들에 횡방향으로 상기 탄성체들을 위치시키는 단계인, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제52항에 있어서, 상기 흡수 물질은 상기 그루브들에 증착되는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제48항에 있어서, 상기 흡수 물질은 SAP이고,
상기 탄성 구조들은 상기 그루브들에 걸쳐 도포된 이격된 탄성 스트랜드들인, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제53항에 있어서, 복수의 이격된 그루브들 및 상기 그루브들 사이의 레인들을 가지고 상기 제 1 기재를 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 증착 단계는 상기 그루브들에서 SAP를 향하게 하고 SAP가 일반적으로 없는 상기 레인들을 유지하는 단계를 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제55항에 있어서, 상기 레인들에 위치된 본드 부위들에서 상기 제 1 기재, 상기 제 2 기재, 및 상기 탄성체들을 상호 접착하는 단계를 더 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제56항에 있어서, 상기 접착 단계는 상기 기계 방향으로 향하고 상기 그루브들 사이의 상기 레인들과 동일 선상에 있는 연속 본드 라인들을 따라 상기 제 1 기재 및 상기 제 2 기재를 접착하는 단계를 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제56항에 있어서, 상기 접착 단계는 상기 본드 라인을 따라 상기 제 2 기재 위에 밸리들을 형성하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제58항에 있어서, 상기 밸리들 중 적어도 하나에서 흡수 물질을 증착하는 단계를 더 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제49항에 있어서, 상기 제 2 기재를 도포하는 상기 단계는 상기 기재들 사이에 복수의 캡슐들을 형성하고, 상기 캡슐들은 상기 흡수 물질을 포함하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제60항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 기재들은 상기 탄성체들을 교차하는 길이 방향 기계 방향을 따라 본딩되어, 상기 길이 방향으로 일반적으로 향하는 복수의 상기 캡슐들을 형성하는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

제61항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 기재들은 실질적으로 연속 본드 라인들을 따라 본딩되고, 상기 캡슐들은 상기 본드 라인들 사이에 위치되는, 탄성 코어 조립체를 제작하는 방법.

1회용 흡수 코어에 병합하기 위한 탄성 흡수 코어 조립체로서,
제 1 물질 층, 상부 물질 층, 및 그 사이에 지지된 탄성 구조의 신축성 있는 조성물로서, 복수의 이격된 탄성 요소들을 포함하고, 상기 상부 물질 층 및 상기 제 1 물질 층은 상기 탄성체들에 횡방향으로 연장하는 일련의 캡슐화 공간들을 형성하기 위해 상기 탄성체들을 양분하는 본드 라인들에 고정되는, 신축성 있는 조성물을 포함하고,
초흡수 폴리머들 입자들은 상기 캡슐화 공간들에 증착되는, 1회용 흡수 코어에 병합하기 위한 탄성 흡수 코어 조립체.

제63항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 상기 상부 및 베이스 층들 중 적어도 하나에 부착되어, 상기 부착된 층은 상기 탄성 요소들과 수축 가능하고 이와 신장 가능한, 1회용 흡수 코어에 병합하기 위한 탄성 흡수 코어 조립체.

제64항에 있어서, 상기 부착된 층은 팽창된 공극 공간을 형성하기 위해 수축 가능하고, 상기 공극 공간은 상기 수축된 부착된 층의 주름화된 부분들에 의해 경계지어지고, 상기 공극 공간은 상기 캡슐화 공간의 부분인, 1회용 흡수 코어에 병합하기 위한 탄성 흡수 코어 조립체.

탄성 흡수 조립체로서,
제 1 물질 시트 층;
제 2 물질 시트 층;
상기 시트 층들 사이에 지지된 탄성 구조;
상기 시트 층들 사이에 배치된 흡수 물질을 포함하고,
상기 탄성 구조는 상기 제 1 및 제 2 시트 층들 중 적어도 하나에 고정되고,
상기 탄성 구조는 상기 시트 층들 사이에 복수의 세포들을 형성하기 위해 상기 시트 층들 사이에 끼워지고 복수의 부착 부위들에 의해 상기 시트 층들 중 하나에 고정된 복수의 이격된 탄성 요소들을 포함하고, 각 세포는 부착 부위들에 의해 경계지어지고, 상기 부착된 층의 부착되지 않은 초과 물질에 의해 적어도 부분적으로 형성되고,
각 세포는 상기 흡수 물질의 응축물을 포함하는, 탄성 흡수 조립체.

제66항에 있어서, 상기 탄성 요소들은 교차 기계 방향으로 향하는 탄성 스트랜드들인, 탄성 흡수 조립체.

제66항에 있어서, 상기 시트 층들은 상기 기계 방향으로 정렬된 본드 부위들의 복수의 정렬들에 따라 함께 본딩되고, 흡수 물질을 포함하는 캡슐화 공간들은 상기 정렬들의 복수의 이격된 쌍들 사이에 배치되는, 탄성 흡수 조립체.

제68항에 있어서, 상기 정렬은 상기 시트 층들 및 상기 탄성체들을 본딩하는 연속 본딩 라인에 의해 제공되는, 탄성 흡수 조립체.

제68항에 있어서, 상기 캡슐화 공간은 상기 기계 방향으로 연장되고 향하게 되는 탄성 흡수 조립체.

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