KR20180086594A - 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법 - Google Patents

모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상게하게는 광학적 또는 기계적 목적에 의해 높은 표면 균질성이 요구되는 디스플레이용 유리 또는 기타의 유리를 제조함과 아울러 높은 기계적 강도가 요구되는 TV의 디스플레이 장치의 커버 유리 등에 유용하게 사용될 수 있는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법{Thermosetting glass for display having grooves of module cover fixing plate and manufacturing method thereof}
본 발명은 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상게하게는 광학적 또는 기계적 목적에 의해 높은 표면 균질성이 요구되는 디스플레이용 유리 또는 기타의 유리를 제조함과 아울러 높은 기계적 강도가 요구되는 TV의 디스플레이 장치의 커버 유리 등에 유용하게 사용될 수 있는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 LCD, PDP TV 모듈 커버에는 유리로 이루어진 강화된 강화유리가 사용되고 있다.
액정 디스플레이(liquid crystal display: LCD), 유기발광 디스플레이
(organic light emitting diode: OLED) 등이 평판형 디스플레이 장치의 대표적인 것이다.
이들 평판형 디스플레이 장치는 강한 내충격성을 확보하기 위해 기판은 주로 강화유리로 만든다. 강화유리 기판은 평판형으로 제작되고, 이를 사용하여 제조되는 패널 또한 대부분 평판형 패널로 제작되었다.
최근에 상품화되고 있는 곡면형 디스플레이는 LCD 패널로 만든 것이 대부분이다. LCD 패널용 오픈 셀(open cell: 백라이트 유닛과 드라이버 IC 등을 장착하지 않은 반제품으로서, 이하에서는 간단히 '오픈 셀'이라칭함)의 외관과 단면 구조를 도시한다.
오픈 셀은 신호선들과 화소전극 등이 코팅된 제1기판과 공통전극과 컬러필터가 코팅된 제2기판, 이들 두 기판의 외면에 각각 코팅된 편광필름, 그리고 그 두 기판 사이에 액정(Liquid Crystal) 물질로 채워진 구조로 되어 있다.
LCD는 일정한 방향으로 배열(Off)된 액정 물질에 화소전극과 공통전극 사이에 전기 신호(전압)를 가해 액정을 다른 방향으로 배열(On)하게 하여 빛을 투과 또는 차단시킴으로써 화면을 표시해준다.
액정 자체로는 빛을 낼 수 없으므로 광원 역할을 하는 백라이트 유닛이 필요하다. 다양한 색을 낼 수 있도록 적, 녹, 청의 3원색으로 이뤄진 컬러필터도 필요로 한다. 백라이트 유닛은 보통 화소전극이 코팅된 제1기판 뒤에 위치 한다.
여기서, 제1 및 제2 기판은 광 투과성이 좋은 유리로 만드는데, 주로는 강화 유리로 만든다. 강화 유리는 일반 유리를 열처리 또는 화학적 처리(칼륨 치환)에 의해 강도, 내충격성 및 내열성을 높인 유리를 말한다.
강화 유리는 강도와 경도가 우수한 반면, 다른 재질에 비해 유리의 본래적 속성 탓에 휨성은 좋지 않은 편이다.
그런데 강화유리 기판을 휘게 하기에 앞서 기판의 두께를 식각 공정으로 깎아내면, 기판을 휘게 하는 것은 용이해질지 몰라도 얇아진 두께 때문에 기판의 강도는 약화되어 그 기판을 벤딩하는 과정에서 파손될 가능성은 더 높아지는 문제가 있다.
이들 종래의 방법은 또한, 식각 공정을 수행하는 데 드는 비용과, 시각을 위한 편광필름의 탈부착 작업 비용, 식각 공정의 불량률(대략 70% 정도) 등에 따른 원가 상승 등으로 인해, 생산원가가 평판형 대비 상당히 많이 상승하게 되고 작업시간 또한 길어지는 단점이 있다. 게다가 식각 시 액정의 유출을 방지하기 위해 두 기판 사이에 부가된 밀봉재(비도시)가 식각액에 의해 부식되어 두 기판 사이로 식각액이 침투함으로써 패널이 파손되는 문제도 생길 수 있다. 또한, 기존의 완제품과 분리된 오픈 셀 또는 기성품으로 제공받은 디스플레이 패널은 탭이라 일컬어지는 회로기판이 부착되어 있는데, 식각 공정에서 이 탭을 다루는 것이 매우 불편하고 난해한 점도 문제이다.
디스플레이 공정에 투입되는 유리 기판은 점점 얇아지는 추세에 있다. 2013년에 이미 유리 제조사는 0.3mm 미만의 원판 유리를 양산할 수 있는 수준에 있다. 디스플레이 업체들은 2011년부터 8세대(2200x2500㎜) LCD 라인에 0.5mm 두께의 유리 기판을 채용하기 시작했으며, 최근에는 그 두께 0.5㎜의 한계를 넘어 0.4㎜, 0.3㎜에 도전하고 있는 것으로 알려져 있다.
유리 기판의 두께가 이렇게 점점 얇아지면 박형화를 위한 식각을 하는 것이 더 이상 적절하지 않을 수도 있을 것이다. 식각을 하지 않고 원래의 강화유리 기판 그대로 파손 없이 휘게 하는 제조 기술이 더 요구된다고 할 수 있다.
한편, 유리의 강화는 크게 물리적 강화와 화학적 강화로 나뉜다. 물리적 강화는 두께 5mm 이상의 유리를 550℃ 내지 700℃ 사이의 온도로 가열한 후 급냉함에 따라 유리의 내부 강도를 강화하는 방식으로, 강화 유리문, 자동차용 유리 등의 제조에 주로 사용된다.
그러나 이러한 물리적 강화는 유리 표면층과 중심층 사이의 온도차를 충분히 낼 수 없는 박판유리(3mm 이하)에는 적용이 불가능하고, 열팽창 계수가 작은 유리의 경우에는 강화가 잘 안되며, 복잡한 형상을 갖는 유리의 경우에는 각 부분이 균일한 온도차를 가지지 않는 단점이 있고, 비교적 고온(연화온도 부근)에서 작업이 수행되기 때문에 변형의 발생 가능성이 있다.
그리고, 화학적 강화는 박판유리를 450℃의 질산칼륨 용액에서 3시간 이상 침지함에 따라 유리에 있는 나트륨 이온과 질산칼륨용액의 칼륨 이온을 서로 치환시켜 유리를 강화하는 것으로, 주로 2mm 이하의 박판유리를 강화하는데 이용된다.
여기서 화학적 강화는 이온 교환을 통해 유리를 강화하는 것으로, 박판유리 및 복잡한 형상의 유리 모두 강화 가능하며, 조작중 변형의 우려가 없고 정밀도가 높은 장점과 함께 강도면에서 물리적 강화보다 우수하며, 강화 후 절단 가공 등이 가능한 장점이 있다.
상기와 같은 화학적 유리 강화방법은, 먼저 강화시키고자 하는 유리를 300~450℃ 범위의 전이 온도 이하에서 가열시키고, 다른 한편으로는 질산칼륨염을 380℃ 이상의 온도에서 용융시켜 이 용융염에 미리 가열된 유리를 침지한 후 일정시간 이상 유지시킴으로써 유리의 표면에 소정의 압축응력층을 형성하여 강화시키는 방법이다.
그러나, 상기와 같은 종래의 화학적 유리 강화방법은 실용적인 표면 압축응력을 얻기 위해서 수시간 내지 수십시간의 장시간이 요구됨으로써 생산성이 저하되는 문제가 있고, 또한, 상기와 같이 장시간 처리에도 불구하고 압축응력층의 깊이가 깊지 않아 강화유리의 강도 및 경도 개선에 한계가 있는 등 개선이 요구되고 있다.
특허 제10-1302664호
본 발명은 광학적 또는 기계적 목적에 의해 높은 표면 균질성이 요구되는 디스플레이용 유리 또는 기타의 유리를 제조함과 아울러 높은 기계적 강도가 요구되는 TV의 디스플레이 장치의 커버 유리 등에 유용하게 사용될 수 있는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 위와 같은 목적을 달성하기 위하여 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~66%, Al2O3가 0~4%, Na2O가 18.5~21%, K2O가 3.5~5%, MgO가 8~11%, CaO가 0.5~2% 및 ZrO2가 0.5~2% 포함되도록 원료 성분을 혼합하는 조합단계(100);
다음으로, 이와 같이 조합된 유리 원료를 소정 온도로, 이를테면 1500~1600℃로 가열하여 유리 원료를 용융하는 용융단계(200);
위 용융된 유리를 성형하는 성형단계(300);
위 성형단계(300)는 플로트 배스(float bath)를 이용하는 플로트
(float) 법 또는 다운드로우(down draw) 방식이나 퓨전 방식에 의해 수행될 수 있고,
위 성형단계(300)에서 유리가 성형되면, 성형된 유리는 서냉로로 이송되어 서냉되는 서냉단계(400);
위 서냉단계(400)를 통하여 서냉된 유리는 원하는 크기로 절단 및 다수의 홀(50) 가공, 표면 연마의 마감단계(500);를 거치는 수단을 통하여 완성되는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면, 화학적 강화 방식으로 강도를 향상시키기에 적합한 강화유리가 제공될 수 있다.
특히, 본 발명의 일 측면에 의하면, 화학 강화 처리에 의해 강화 유리를 제조하는 경우, 표면 압축 응력을 높이는 한편 압축 응력층 두께를 두껍게 할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 유리의 경우, 높은 기계적 강도가 요구되는 디스플레이 장치의 커버 유리 등에 유용하게 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 측면에 의하면, 밀도가 낮은 유리가 제공될 수 있다. 따라서, 면적이 넓은 유리판이라 하더라도 자체 중량에 의한 휨 현상을 감소시킬 수 있어, TV나 모니터와 같은 디스플레이 장치의 대형화 추세에 부응할 수 있다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 강화유리 제조 방법을 개략적으로 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 강화유리의 평면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 강화유리와 모듈커버가 조립되는 상태를개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 4의 (a)(b)는 본 발명의 일 실시예에 따른 강화 강화유리에 백커버가 조립되는 상태를 개략적으로 나타낸 측면도.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
그리고, 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 포함한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제어하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명에 따른 강화유리는, 금속 산화물을 함유된 유리이다.
특히 본 발명의 일 측면에 따른 유리는, 금속 산화물, 산화 알루미늄 및 이산화규소를 함유하는 알루미노실리케이트 유리이다.
보다 구체적으로, 본 발명에 따른 강화유리는, SiO2, Al2O3, Na2O, K2O, MgO, CaO 및 ZrO2를 조성 성분으로 포함한다.
여기서, 본 발명에 따른 강화유리는, SiO2를 산화물 기준 중량% 표시로, 60.5~68% 함유할 수 있다. SiO2는 유리를 형성하는 네트워크 구조 생성체 산화물로서, 유리의 화학적 내성을 증가시키고, 유리의 주변 재료와 정합될 수 있는 적절한 열팽창률을 갖도록 하는데 기여할 수 있다. 하지만, SiO2가 지나치게 높게 함유되는 경우, 유리의 용융이나 성형이 어려워지고 열팽창 계수가 지나치게 낮아지며 유리의 실투 특성이 나빠질 수 있다. 반면, SiO2가 지나치게 낮게 함유되는 경우, 화학적 내성이 감소되고 밀도가 커지며, 열팽창 계수가 커지고 변형점이 저하될 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 강화유리는, 60.5~68 중량%의 SiO2를 포함한다. 바람직하게는, 상기 SiO2는 60.5~66 중량% 함유되는 것이 좋다.
여기서, 본 발명에 따른 강화유리는, 점도 102 dPas에서의 온도인 T2가 1400℃ 이하일 수 있다.
더욱 바람직하게는, 본 발명에 따른 강화유리는, T2가 1300℃ 이하일 수 있다.
이러한 실시예에 의하면, 유리의 용융(융해) 온도와 관련된 T2가 낮기 때문에 유리의 용융성이 좋아질 수 있고, 유리를 용융시키는데 소요되는 에너지 및 시간을 줄일 수 있다. 따라서, 유리 제품의 생산성을 향상시키고 제조 비용을 낮추는데 기여할 수 있다.
또한 바람직하게는, 본 발명에 따른 강화 유리는, 왜곡점(strain point)이 420℃ 이상 480℃ 이하일 수 있다.
또한 바람직하게는, 본 발명에 따른 강화 유리는, 서냉점(annealing point)이 460℃ 이상 510℃ 이하일 수 있다.
따라서, 본 발명의 이러한 측면에 의할 경우, 유리의 성형성이 향상될 수 있다. 특히, 유리의 3D 성형이 용이하여, 유리를 원하는 형태로 제조하기 쉬워지므로, 유리의 활용성이 더욱 좋아질 수 있다.
본 발명에 따른 강화 유리는 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2 60.5~68%, Al2O3 0~6%, Na2O 18.5~22%, K2O 3.5~7%, MgO 8~13%, CaO 0.5~4% 및 ZrO2 0.5~4%를 함유하는 알칼리 유리를 화학적으로 강화시켜 강도가 향상된 강화 유리이다.
본 발명에 따른 강화 유리는, 화학적 강화 처리에 의해 표면에 압축 응력층을 구비할 수 있다.
이때, 상기 압축 응력층의 압축 응력(Compressive Stress; CS)은 200 MPa을 초과할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 강화유리는, 화학적 강화 처리 시, 표면 압축 응력이 200MPa을 초과할 수 있다. 보다 바람직하게는, 상기 표면 압축 응력층의 압축 응력은 400MPa을 초과할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 상기 표면 압축 응력은 500MPa을 초과할 수 있다.
이러한 실시예에 의하면, 압축 응력층의 압축 응력이 크므로, 강화 유리의 기계적 강도가 향상될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 강화유리는, 압축 응력층의 두께(DOL)가 10um를 초과할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 강화유리는, 화학적 강화 처리 시, 형성된 압축 응력층 두께가 10um를 초과할 수 있다. 보다 바람직하게는, 상기 압축 응력층의 두께는 20 um를 초과할 수 있다.
더욱 바람직하게는, 상기 압축 응력층의 두께는 30um를 초과할 수 있다.
이러한 실시예에 의하면, 압축 응력층의 두께가 두꺼우므로, 강화 유리의 기계적 강도가 향상될 수 있다.
특히, 압축 응력층 두께가 두꺼우면, 어느 정도 깊이의 손상에도 유리가 파손되지 않을 수 있다.
본 발명에 따른 디스플레이 장치는, 상술한 강화 유리를 포함할 수 있다. 특히, 본 발명에 따른 디스플레이장치는, 상술한 강화 유리를 화학적으로 강화시킨 유리를 포함할 수 있다.
예를 들어, 본 발명에 따른 디스플레이 장치는 LCD나 PDP, LED, OLED 등의 디스플레이 장치일 수 있으며, 상술한 강화 유리를 커버 유리(보호 유리)로서 포함할 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상술한 강화 유리를 제조하는 방법을 설명한다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 강화유리의 제조 방법을 개략적으로 나타내는 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 먼저 유리에 함유되는 각 성분의 원료를 목표 조성이 되도록 조합하는 단계(100)를 포함한다.
이때, 위 조합단계(100)에서는, 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~68%, Al2O3가 0~6%, Na2O가 18.5~22%, K2O가 3.5~7%, MgO가 8~13%, CaO가 0.5~4%, 그리고 ZrO2가 0.5~4% 포함되도록 원료 성분을 조합하는 조합단계(100);와,
이때, 위 조합단계(100)는, 산화물 기준 중량% 표시로, Na2O+K2O-Al2O3-MgO-ZrO2가 7~14가 되도록 위 유리 원료를 조합하는 것이 바람직하다.
더욱 바람직하게는, 위 조합단계(100)는, 산화물 기준 중량% 표시로, Na2O+K2O-Al2O3-MgO-ZrO2가 8~13이 되도록 위 유리 원료를 조합하는 것이 바람직하다.
또한 바람직하게는, 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~66%, Al2O3가 0~4%, Na2O가 18.5~21%, K2O가 3.5~5%, MgO가 8~11%, CaO가 0.5~2% 및 ZrO2가 0.5~2% 포함되도록 원료 성분을 혼합하는 조합단계(100);
다음으로, 이와 같이 조합된 유리 원료를 소정 온도로, 이를테면 1500~1600℃로 가열하여 유리 원료를 용융하는 용융단계(200),
용융된 유리를 성형하는 성형단계(300);
이때, 위 성형단계(300)는 플로트 배스(float bath)를 이용하는 플로트
(float) 법에 의해 수행될 수 있으나, 본 발명이 반드시 이러한 성형 방식에 의해 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 성형단계(300)는 다운드로우(down draw) 방식이나 퓨전 방식에 의해 수행될 수도 있다.
여기서, 위 성형단계(300)를 통하여 강화유리(10) 표면에 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되는 고정홈(40)이 형성된다.
이와 같이 성형단계(300)에서 유리가 성형되면, 성형된 유리는 서냉로로 이송되어 서냉단계(400)를 거치게 된다.
그리고 나서, 서냉된 유리는 원하는 크기로 절단 및 홀 가공, 표면 연마 등의 가공이 더 수행되고, 이러한 일련의 마감단계(500); 과정을 통해 유리 제품으로 제조될 수 있다.
이와 같이 제조된 강화유리는, 왜곡점이 420℃ 이상 480℃ 이하일 수 있다. 그리고, 이와 같이 제조된 강화유리는, 서냉점이 460℃ 이상 510℃ 이하일 수 있다.
본 발명에 따른 강화유리 제조 방법은 화학 강화 처리하는 단계를 포함한다.
즉, 본 발명에 따른 강화유리 제조 방법은, 상기 배합단계(100) 내지 서냉단계(400)와 마감단계(500)를 거쳐 강화유리를 제조할 수 있다.
이때, 화학 강화 처리 단계는 유리를 질산칼륨(KNO3) 등의 용융염에 소정 시간 동안 침지시키는 방식으로 수행될 수 있으나,
본 발명이 반드시 이러한 화학 강화 처리 방식으로 한정되는 것은 아니다.
그리고 위 성형단계의 플로트법은 원료를 1500℃ 이상의 고온으로 녹여 균질의 용융액으로 만들어 용융금속을 채운 플로트 배스(Float bath)로 끌어들여 띄우면서 연속적으로 판유리를 만드는 방식이다.
플로트법은 필킹톤에 의해 1952년 미국 특허로서 개발된 기법으로서 용융된 유리물이 유리보다 밀도가 큰 액체 지지체인 용융주석판이 깔린 챔버에 부으면서 환원성 분위기의 용융주석위로 부상한 상태로 흘러나오면서 평탄도가 향상되는 기법으로, 건축용 등의 대형 판재 생산에 주로 응용되며 최근 더욱 개량되어 디스플레이용 글라스 성형에 적용되어 대형의 원판(마더 글라스)을 경제적으로 생산할 수 있는 공법으로 적용되고 있다.
다운드로우법은 용융된 액체 유리가 애지테이터(Agitator) 안으로 부어지고 일체화되거나 또는 별도로 구성된 하부의 토출구멍(Orifice, Slot)을 통해 유리물이 시트 형상으로 흘러 내려와 수직방향으로 하부로 당겨지면서 냉각되어 진다. 유리기판의 두께는 토출구멍의 정확도에 명백히 의존되고 시트를 당기는 인발속도와 그리고 유리물 주변 공기의 온도에 의해 냉각 속도를 조절함으로써 결정된다. 이 기법은 얇은 유리 기판을 생산하는데 적합하다고 알려져 있다.
리드로우법 공정은 일반적으로 유리 조성물을 약간의 형태를 갖는 덩어리로 예형화시켜, 상기 유리를 재가열하고 아래 방향으로 인발시켜, 더 얇은 시트 제품을 형성된다.
이하, 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해 실시예 및 비교예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 다만, 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어져서는 안 된다. 본 발명의 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되어지는 것이다.
본 발명은 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~66%, Al2O3가 0~4%, Na2O가 18.5~21%, K2O가 3.5~5%, MgO가 8~11%, CaO가 0.5~2% 및 ZrO2가 0.5~2% 포함되도록 원료 성분을 조합할 수 있다.
위 성분의 원료를 조성(중량% 기준)이 되도록 조합하고, 백금 도가니를 사용하여 1600℃의 온도에서 3시간 가열하여 융융시켰다.
용융시에는 백금 스터러(stirrer)를 삽입하고 1시간 교반하여 유리를 균질화한 후, 성형 하였다.
이어서 용융 유리를 730℃에서 서냉하여 각 실시예의 유리를 얻었다. 한편, 얻어진 유리에 대해서는 형광 X선 분석을 통해 그 조성을 확인하였다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 강화유리의 평면도이다.
여기서, 본 발명의 성형단계(300)를 통하여 강화유리(10) 표면에는 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되는 고정홈(40)이 형성되는 구성이다.
여기서, 성형단계(300)를 통하여 고정홈(40)이 형성된 후에는 서냉로로 이송되어 서냉되는 과정을 거치게 된다.
여기서, 서냉된 유리는 원하는 크기로 절단되어, 다수의 홀(50) 부분은 워터젯 가공이 이루어짐과 아울러 표면은 연마 등의 가공이 더 수행되고, 이러한 일련의 과정을 통해 TV의 디스플레이 장치의 커버용 강화 유리제품 으로 제조될 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 강화 유리와 모듈커버가 조립되는 상태를개략적으로 나타낸 단면도이다.
여기서, 모듈 커버 플레이트(20)를 고정시키는 강화유리(10)의 두께는 3.0 ~ 4.0mm이며, 가로 1462mm, 세로 927.7mm로 구성될 수 있다.
여기서, 가로,세로의 크기는 한정되는 것이 아니며, 실시예이다.
여기서, 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되는 고정홈(40)의 깊이는 1.0 ~ 2.0mm이다.
여기서, 고정홈(40)은 가로 1450,68mm이며, 세로 826,22 의 크기로 열강화유리(10) 표면에 형성된다.
여기서, 가로,세로의 크기는 한정되는 것이 아니며, 실시예이다.
여기서, 고정홈(40)에는 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되어 고정되는 구성이다.
그리고 연마 등의 가공이 더 수행되고, 이러한 일련의 과정을 통해 유리 제품으로 제조될 수 있다.
도 4의 (a)(b)는 본 발명의 일 실시예에 따른 강화 강화유리에 백커버가 조립되는 상태를 개략적으로 나타낸 측면도이다.
여기서, 도 4의 (a)와 같이 강화유리(10)에 형성된 홀(50)에는 팸너트(51)를 수용시키게 됨과 아울러 위 팸너트(51)는 백커버(52)와 일체로 조립되는 구성이다.
여기서, 도 4의 (b)와 같이 강화유리(10)와 백커버(52)를 일체로 형성시킬 수 있어 이동과 설치 작업을 보다 간단하게 할 수 있다.
여기서, 팸너트(51)는 백커버(52)에 결합되는 것으로서 백커버(52)에서 패널방향(전면)으로는 전혀 돌출되지 않고 후면으로만 돌출되는 결합수단의 의미로 사용하며 그 형태와 크기 및 결합방식 등에 제한되지 않는다.
이상과 같이 본 발명에 의하면, 화학적 강화 방식으로 강도를 향상시키기에 적합한 강화 유리가 제공될 수 있다.
특히, 본 발명의 일 측면에 의하면, 화학 강화 처리에 의해 강화 유리를 제조하는 경우, 표면 압축 응력을 높이는 한편 압축 응력층 두께를 두껍게 할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 유리의 경우, 높은 기계적 강도가 요구되는 디스플레이 장치의 커버 유리 등에 유용하게 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 측면에 의하면, 밀도가 낮은 유리가 제공될 수 있다. 따라서, 면적이 넓은 유리판이라 하더라도 자체 중량에 의한 휨 현상을 감소시킬 수 있어, TV나 모니터와 같은 디스플레이 장치의 대형화 추세에 부응할 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
예를 들어 단일형으로 설명되어 있는 각 구성요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성요소들도 결합 된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 고안의 범위에 포함되는 것으로 해석 되어야 한다.
10. 강화유리
20. 모듈 커버 플레이트
30. 모듈
40. 고정홈
50. 홀
51. 팸너트
52. 백커버
100. 유리원료배합단계
200. 용융단계
300. 성형단계
400. 서냉단계
500. 마감단계

Claims (6)

  1. 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~66%, Al2O3가 0~4%, Na2O가 18.5~21%, K2O가 3.5~5%, MgO가 8~11%, CaO가 0.5~2% 및 ZrO2가 0.5~2% 포함되도록 원료 성분을 혼합하는 조합단계(100);
    위 조합된 유리 원료를 소정 온도 1500~1600℃로 가열하여 유리 원료를 용융하는 용융단계(200);
    위 용융된 유리 표면에 고정홈(40)을 성형하는 성형단계(300);
    위 성형단계(300)는 플로트 배스(float bath)를 이용하는 플로트
    (float) 법 또는 다운드로우(down draw) 방식이나 퓨전 방식에 의해 수행되고,
    위 성형단계(300)에서 유리가 성형되면, 성형된 유리는 서냉로로 이송되어 서냉되는 서냉단계(400);
    위 서냉단계(400)를 통하여 서냉된 유리는 원하는 크기로 절단 및 다수의 홀(50) 가공, 표면 연마의 마감단계(500);를 포함하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    위 조합단계(100)는, 산화물 기준 중량% 표시로, Na2O+K2O-Al2O3-MgO-ZrO2가 7~14가 되도록 위 유리 원료를 조합할 수 있도록 구성하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    위 조합단계(100)는, 산화물 기준 중량% 표시로, Na2O+K2O-Al2O3-MgO-ZrO2가 8~13이 되도록 위 유리 원료를 조합할 수 있도록 구성하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리의 제조방법.
  4. 산화물 기준 중량% 표시로, SiO2가 60.5~66%, Al2O3가 0~4%, Na2O가 18.5~21%, K2O가 3.5~5%, MgO가 8~11%, CaO가 0.5~2% 및 ZrO2가 0.5~2% 포함되도록 원료 성분을 혼합하는 조합단계(100);
    위와 같이 조합된 유리 원료를 소정 온도 1500~1600℃로 가열하여 유리 원료를 용융하는 용융단계(200);
    위 용융된 유리 표면에 고정홈(40)을 성형하는 성형단계(300);
    위 성형단계(300)는 플로트 배스(float bath)를 이용하는 플로트
    (float) 법 또는 다운드로우(down draw) 방식이나 퓨전 방식에 의해 수행되며,
    위 성형단계(300)에서 유리가 성형되면, 성형된 유리는 서냉로로 이송되어 서냉되는 서냉단계(400);
    위 서냉단계(400)를 통하여 서냉된 유리는 원하는 크기로 절단 및 다수의 홀(50) 가공, 표면 연마의 마감단계(500);를 거쳐 디스플레이용 열강화성 유리가 형성되되,
    위 성형단계(300);를 통하여 강화유리(10) 표면에는 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되는 고정홈(40)이 형성되도록 구성하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리.
  5. 제 4항에 있어서,
    위 모듈 커버 플레이트(20)를 고정시키는 강화유리(10)의 두께는 3.0 ~ 4.0mm이며, 위 모듈 커버 플레이트(20)와 모듈(30)이 수용되는 고정홈(40)의 깊이는 1.0 ~ 2.0mm로 형성되도록 구성하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리.
  6. 제 4항에 있어서,
    위 강화유리(10)에 형성된 홀(50)에는 팸너트(51)를 수용시키게 됨과 아울러 위 팸너트(51)는 강화유리(10) 후면으로만 돌출되는 결합수단에 의해 백커버(52)와 일체로 조립되어 이동과 설치가 용이하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 모듈커버 고정 플레이트 홈을 갖는 디스플레이용 열강화성 유리.

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