KR20180028107A - 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템 및 방법 - Google Patents
생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템 및 방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 액티브 TMS를 이용한 공장설비 모니터링 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버로 전송하고, 중앙관제 서버 또는 모바일 단말기로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어하되, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하는 액티브 TMS; PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 액티브 TMS로부터 이벤트 정보를 수신하는 경우, 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 중앙관제 서버; 및 중앙관제 서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 모바일 단말기;를 포함하되, 중앙관제 서버는, PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 위협요소 분석정보를 생성하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템 및 방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는, 중앙관제 서버가 공장설비에 구비된 액티브 TMS(Tool Management System)을 통해 공장설비 작동상황을 실시간으로 모니터링(기계 전반적인 작업 정보 및 통계(머신상태, 생산량, 알람정보 및 툴정보 확인)하고, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링하며, 이를 모니터링한 중앙관제 서버가 공장설비를 원격으로 제어하되, Active PMT모듈을 통해 공장라인 전체 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름을 실시간으로 모니터링 하고, 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리함으로써, 이벤트 발생 시 신속한 조치가 가능하도록 하는 기술에 관한 것이다.
일반적으로 네트워크를 통한 산업 관리는 일부분에 한정되어 있으며, 이에 따라 산업 시설물의 전반적인 관리가 이루어지지 못하고 있으며, 이로 인한 산업 시설물의 총괄적인 시스템 관리에 있어 인력이 낭비되고 있는 실정이다.
또한, 인력을 통한 산업 시설물의 총괄 제어가 이루어짐에 따라, 실시간 제어가 어려워 산업 시설물에 대한 이상 징후 발생을 사전에 예방하지 못하고, 그에 따라 산업 시설물 운영에 따른 재해, 불량 및 위험에 대해 즉각적인 대응이 어려운 문제점이 있다.
이러한 문제점을 개선하기 위해, 공장이나 산업현장에서는 시설이나 장비의 모니터링하기 위해 네트워크를 통한 모니터링 시스템을 이용하고 있다. 이는 관리자가 현장에 상주해야하는 불편을 덜어주며, 중앙 제어실에서 전반적인 현장의 상황을 감시, 제어할 수 있으므로 시간적으로, 또 공간적으로 효율을 높일 수 있다. 뿐만 아니라, 사람이 접근하기 힘든 환경이나 제한된 지역을 통합하여 관리할 수 있으므로 그 중요성이 매우증가하고 있는 추세이다.
전술한 바와 같은 문제점을 개선하기 위한 선행기술로는 대한민국 공개특허 제2016-0034023호((2016.03.29.공개), “인터넷 기반의 통합 웹 모니터링 시스템”)이 개시된 바 있다.
도 1을 참조하면, 상기 선행기술은 센서를 통해 산업현장 내의 대상 기기의 상태를 계측하는 다수의 계측기기; 계측기기와 연결되며, 계측기기에서 계측된 데이터를 인터넷을 통해 접속한 사용자에게 제공할 수 있도록 변환하는 다수의 시리얼 게이트웨이; 및 인터넷을 통해 사용자가 시리얼 게이트웨이에 접속하여 제공받은 데이터를 출력하는 사용자 단말기를 제공 하는 기술이다.
그러나 선행기술의 경우, 단순히 산업현장 내의 대상 기기에 대한 계측 데이터를 원격지에 위치한 사용자 단말기에 제공하는바, 사용자 단말기가 일방적인 계측 데이터 수신에만 국한되어 있어 대상 기기의 오작동 및 제품에 불량이 발생하는 경우, 이를 사용자 단말기가 인지할 뿐 결국에 관리자가 수동적으로 대처할 수밖에 없다는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은, 공장설비와 접속된 액티브 TMS를 통해 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링 하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명의 목적은, Active PMT모듈을 통해 공장라인 전체 소재의 반출/반입을 실시간으로 모니터링하고 소재 반출/반입 시간을 조회, 관리함으로써, 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름을 실시간으로 모니터링 할 수 있으며, 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리하는데 그 목적이 있다.
그리고, 본 발명의 목적은, 액티브 TMS를 통해 실시간으로 수집한 데이터를 축적하여 생성한 빅데이터를 클라우드 서버에 저장하여 이벤트 발생에 따른 대응 매뉴얼을 관리하고, 이 빅데이터를 유지보수업체가 활용할 수 있도록 함으로써, 공장설비에 대한 최적의 유지보수를 제공하는데 그 목적이 있다.
이러한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템은, 공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버로 전송하고, 중앙관제 서버 또는 모바일 단말기로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 상기 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어하되, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하는 액티브 TMS; PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 액티브 TMS로부터 이벤트 정보를 수신하는 경우, 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 중앙관제 서버; 및 중앙관제 서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 모바일 단말기;를 포함하되, 중앙관제 서버는, PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 위협요소 분석정보를 생성하는 것을 특징으로 한다.
또한, 중앙관제 서버는, 액티브 TMS로부터 수신한 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드한다.
또한, 중앙관제 서버로부터 수신한 빅데이터 및 이벤트 발생에 따른 대응 매뉴얼을 관리하고, 수집된 빅데이터를 유지보수업체 서버와 공유하여 공장설비 유지보수에 활용이 가능하도록 하는 클라우드 서버;를 더 포함한다.
또한, 액티브 TMS는, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링하는 Tool 관리모듈; 및 공장라인 전체 소재의 반출/반입을 실시간으로 모니터링하고 소재 반출/반입 시간을 조회, 관리하고, 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름에 대한 실시간 모니터링을 제공하여 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리를 제공하는 Active PMT모듈;을 포함한다.
또한, 중앙관제 서버는, 액티브 TMS로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 저장 및 관리하는 수집모듈; 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력하는 모니터링 모듈; 수집모듈로부터 인가받은 유지보수 이력을 취한한 빅데이터를 생성하는 제어모듈; 수집모듈로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 등록된 모바일 단말기들의 위치좌표를 탐색하여 공장설비로부터 가장 가까운 곳에 위치한 모바일 단말기 식별ID를 추출하여 전송모듈로 인가하는 탐색모듈; 수집모듈로부터 인가받은 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 기 등록된 모바일 단말기로 전송하고, 상기 제어모듈로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하며, 상기 수집모듈로부터 인가받은 이벤트 정보를 상기 탐색모듈로부터 인가받은 식별ID와 대응하는 모바일 단말기로 전송하는 전송모듈; 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터를 식별ID별로 분류하고, 이벤트 발생의 원인/빈도 및 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하고, 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 이벤트 발생 예측정보를 생성하는 빅데이터 모듈; 및 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 생성한 위협요소 분석정보를 모바일 단말기로 전송하는 위협요소 분석모듈;을 포함한다.
그리고, 모바일 단말기는, 중앙 관제서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하고, 상기 중앙 관제서버로부터 오이벤트 정보를 수신하는 수신모듈; 수신모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력하는 모니터링 모듈; 수신모듈로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 설정된 매뉴얼과 대응하는 공장설비 제어정보를 생성하는 제어모듈; 및 제어모듈로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 전송모듈;을 포함한다.
한편, 전술한 시스템을 기반으로 하는 본 발명의 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법은, 액티브 TMS가 공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버로 전송하는 (a) 단계; 중앙관제 서버가 PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하는 (b) 단계; 중앙관제 서버가 액티브 TMS로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단하는 (c) 단계; (c) 단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 중앙관제 서버가 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 와 대응하는 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 (d) 단계; 액티브 TMS가 중앙관제 서버로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는지 여부를 판단하는 (e) 단계; 및 (e) 단계의 판단결과, 중앙관제 서버로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 액티브 TMS가 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어하는 (f) 단계;를 포함한다.
또한, (d) 단계 이후, 중앙관제 서버가 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하는 (g) 단계; 및 중앙관제 서버가 빅데이터에 대한 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 전력 사용량 예측정보를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하는 (h) 단계;를 더 포함한다.
그리고, (d) 단계 이후, 모바일 단말기가 중앙관제 서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하는 (i) 단계; 모바일 단말기가 중앙관제 서버로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단하는 (j) 단계; (j) 단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 모바일 단말기가 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 위치좌표, 장비 명칭 및 장비 가동상태를 출력하는 (k) 단계; 모바일 단말기가 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 (l) 단계; 및 액티브 TMS가 모바일 단말기로부터 공장설비 제어정보를 수신하여 공장설비의 PLC구동을 제어하는 (m) 단계;를 포함한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 공장설비와 접속된 액티브 TMS를 통해 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링 하는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따르면, Active PMT모듈을 통해 공장라인 전체 소재의 반출/반입을 실시간으로 모니터링하고 소재 반출/반입 시간을 조회, 관리함으로써, 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름을 실시간으로 모니터링 할 수 있으며, 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리하는 효과가 있다.
그리고, 본 발명에 따르면, 액티브 TMS를 통해 실시간으로 수집한 데이터를 축적하여 생성한 빅데이터를 클라우드 서버에 저장하여 이벤트 발생에 따른 대응 매뉴얼을 관리하고, 이 빅데이터를 유지보수업체가 활용할 수 있도록 함으로써, 공장설비에 대한 최적의 유지보수를 제공하는 효과가 있다.
도 1은 종래의 인터넷 기반의 통합 웹 모니터링 시스템을 도시한 도면.
도 2는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템을 도시한 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 액티브 TMS에 대한 세부구성을 도시한 도면.
도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 액티브 TMS에 구비된 Tool 관리모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 5는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 중앙관제 서버에 대한 세부구성을 도시한 도면.
도 6a 내지 도 6i는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 중앙관제 서버에 구비된 모니터링 모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 7은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 모바일 단말기의 세부구성을 도시한 도면.
도 8은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 모바일 단말기에 구비된 모니터링 모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 9는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법을 도시한 순서도.
도 10은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후과정을 도시한 순서도.
도 11은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후 또 다른 과정을 도시한 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템을 도시한 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 액티브 TMS에 대한 세부구성을 도시한 도면.
도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 액티브 TMS에 구비된 Tool 관리모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 5는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 중앙관제 서버에 대한 세부구성을 도시한 도면.
도 6a 내지 도 6i는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 중앙관제 서버에 구비된 모니터링 모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 7은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 모바일 단말기의 세부구성을 도시한 도면.
도 8은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 모바일 단말기에 구비된 모니터링 모듈의 UI를 도시한 예시도.
도 9는 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법을 도시한 순서도.
도 10은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후과정을 도시한 순서도.
도 11은 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후 또 다른 과정을 도시한 순서도.
본 발명의 구체적인 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 할 것이다. 또한, 본 발명에 관련된 공지 기능 및 그 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는, 그 구체적인 설명을 생략하였음에 유의해야 할 것이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템(S)은 각각 무선통신망을 통해 접속되는 액티브 TMS(10), 중앙관제 서버(20), 모바일 단말기(30) 및 클라우드 서버(40)를 포함하여 구성된다.
먼저, 액티브 TMS(10)는 공장설비의 PLC(Programmable Logic Controller)구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버(20)로 전송하며, 중앙관제 서버(20) 또는 모바일 단말기(30)로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 상기 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어한다.
이때, PLC구동 제어란, 식별ID와 대응하는 공장설비가 각각이 기 설정된 매뉴얼에 대응하도록 구동시키는 것으로 이해함이 바람직하다.
그리고, 액티브 TMS(10)는 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링 한다.
한편, 중앙관제 서버(20)는 액티브 TMS(10)로부터 PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 액티브 TMS(10)로부터 이벤트 정보를 수신하는 경우, 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송한다.
또한, 중앙관제 서버(20)는 액티브 TMS(10)로부터 수신한 PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 생성한 위협요소 분석정보를 모바일 단말기(30)로 전송한다.
또한, 중앙관제 서버(20)는 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버(40)에 업로드 한다.
한편, 모바일 단말기(30)는 중앙관제 서버(20)로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하고, 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송한다. 여기서, 공장설비 제어정보란, 전술한 바와 같이 공장설비의 PLC구동을 제어하기 위한 정보이다.
그리고, 클라우드 서버(40)는 중앙관제 서버(20)로부터 수신한 빅데이터 및 이벤트 발생에 따른 대응 매뉴얼을 관리하고, 수집된 빅데이터를 유지보수업체 서버와 공유하여 공장설비 유지보수에 활용이 가능하도록 구성된다.
이하, 도 3을 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템(S)의 액티브 TMS(10)에 대한 세부구성을 살피면 아래와 같다.
구체적으로, 액티브 TMS(10)는 공장설비 각각의 PLC와 접속되되, 공장설비가 기 설정된 작동 이외에 작동을 수행하는 경우, 공장설비와 대응하는 식별ID를 포함하는 오작동 이벤트 정보를 중앙관제 서버(20) 또는 모바일 단말기(30)로 전송한다.
또한, 액티브 TMS(10)의 Tool 관리모듈(11)은 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링 한다.
그리고, 액티브 TMS(10)의 Active PMT모듈(12)은 공장라인 전체 소재의 반출/반입을 실시간으로 모니터링하고 소재 반출/반입 시간을 조회, 관리하고, 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름에 대한 실시간 모니터링을 제공하여 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리를 제공한다.
이하, 도 5를 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템(S)의 중앙관제 서버(20)에 대한 세부구성을 살피면 아래와 같다.
먼저, 중앙관제 서버(20)의 수집모듈(21)은 액티브 TMS(10)로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 저장 및 관리한다.
또한, 중앙관제 서버(20)의 모니터링 모듈(22)은 수집모듈(21)로부터 인가받은 PLC구동 데이터 및 장비상태 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력한다.
이하, 도 6a 내지 도 6j를 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템의 모니터링 모듈이 PLC구동 데이터를 토대로 모니터링하는 출력화면에 대해 살피면 아래와 같다.
먼저, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6a에 도시된 바와 같이, 공장설비 각각의 식별ID별 라인 생산량 목표, 투입, 반출, 가동률, 일별 생산량, 주간 생산량, TOP장애설비, TOP5 알람, 및 보전호출 알람 리스트를 포함하는 종합현황 정보를 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6b에 도시된 바와 같이, 종합현황 정보를 차트별 또는 색상별 그래프로 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6c에 도시된 바와 같이, 종합현황 정보를 엑셀 파일로 저장하거나 인쇄물로 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6d에 도시된 바와 같이, 공장설비의 실시간 작동상태와 그 상세내역 및 알람 상세내역을 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6e에 도시된 바와 같이, 공장설비의 작동상태(제어준비, 정상가동, 장비대기, 수동모드, 공구교환 또는 보전호출)를 시계열적인 그래프 형태로 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6f에 도시된 바와 같이, 공장설비 각각의 식별ID별 공정 시작날짜, 종료날짜, 공장설비별 알람의 발생시간, 종료시간 및 경과시간을 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6g에 도시된 바와 같이, 공장설비 각각의 식별ID별 공정 시작날짜, 종료날짜, 공장설비별 장애의 발생시간, 종료시간 및 경과시간을 출력하도록 구동된다.
또한, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6h에 도시된 바와 같이, 공장설비 가동에 따라 공정별로 선택된 날짜의 가동률, 생산량, 투입과 반출된 개수 및 기종을 출력하도록 구동된다.
그리고, 모니터링 모듈(22)은 PLC구동 데이터를 토대로 도 6i에 도시된 바와 같이, 공장설비 가동에 따른 생산량을 설정한 일별 또는 월별 그래프 형태로 출력하도록 구동된다.
한편, 중앙 관제서버(20)의 제어모듈(23)은 수집모듈(21)로부터 인가받은 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성한다.
또한, 중앙 관제서버(20)의 탐색모듈(24)은 수집모듈(21)로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 등록된 모바일 단말기(30)들의 위치좌표를 탐색하여 공장설비로부터 가장 가까운 곳에 위치한 모바일 단말기(30) 식별ID를 추출하여 전송모듈(25)로 인가한다.
이때, 기 등록된 모바일 단말기(30)는 관리자의 단말기 또는 유지보수 작업자의 모바일 단말기로 설정될 수 있다.
또한, 중앙 관제서버(20)의 전송모듈(25)은 수집모듈(21)로부터 인가받은 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 기 등록된 모바일 단말기(30)로 전송하고, 제어모듈(23)로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송하며, 수집모듈(21)로부터 인가받은 이벤트 정보를 탐색모듈(24)로부터 인가받은 식별ID와 대응하는 모바일 단말기(30)로 전송한다.
또한, 중앙 관제서버(20)의 빅데이터 모듈(26)은 수집모듈(21)로부터 인가받은 PLC구동 데이터를 식별ID별로 분류하고, 이벤트 발생의 원인/빈도 및 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하고, 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 이벤트 발생 예측정보를 생성한다.
그리고, 위협요소 분석모듈(27)은 수집모듈(21)로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 생성한 위협요소 분석정보를 모바일 단말기(30)로 전송한다.
이하, 도 7을 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템(S)의 모바일 단말기(30)에 대한 세부구성을 살피면 아래와 같다.
먼저, 모바일 단말기(30)의 수신모듈(31)은 중앙 관제서버(20)로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하고, 중앙 관제서버(20)로부터 이벤트 정보를 수신한다.
또한, 모바일 단말기(30)의 모니터링 모듈(32)은 수신모듈(31)로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력한다.
이때, 모니터링 모듈(32)은 도 8에 도시된 바와 같이, 수신모듈(31)로부터 인가받은 PLC구동 데이터를 토대로 공장설비의 실시간 작동상태와 그 상세내역 및 알람 상세내역을 출력하도록 구동된다.
또한, 모바일 단말기(30)의 제어모듈(33)은 수신모듈(31)로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 설정된 매뉴얼과 대응하는 공장설비 제어정보를 생성한다. 이때, 제어모듈(33)은 관리자의 조작을 통해 공장설비 제어정보를 입력받을 수 있다.
그리고 모바일 단말기(30)의 전송모듈(34)은 제어모듈(33)로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송한다.
이하, 도 9를 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법에 대해 살피면 아래와 같다.
먼저, 액티브 TMS(10)가 공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버(20)로 전송한다(S10).
이어서, 중앙관제 서버(20)가 PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링한다(S20).
뒤이어, 중앙관제 서버(20)가 액티브 TMS(10)로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단한다(S30).
제S30단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 중앙관제 서버(20)가 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송한다(S40).
이어서, 액티브 TMS(10)가 중앙관제 서버(20)로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는지 여부를 판단한다(S50).
제S50단계의 판단결과, 중앙관제 서버(20)로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 액티브 TMS(10)가 상기 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어한다(S60).
이하, 도 10을 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후과정에 대해 살피면 아래와 같다.
제S40단계 이후, 중앙관제 서버(20)가 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버(40)에 업로드한다(S70).
그리고, 중앙관제 서버(20)가 빅데이터에 대한 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 전력 사용량 예측정보를 생성하여 클라우드 서버(40)에 업로드하고, 제S50단계로 절차를 이행한다(S80).
이하, 도 11을 참조하여 본 발명에 따른 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법의 제S40단계 이후 또 다른 과정에 대해 살피면 아래와 같다.
제S40단계 이후, 모바일 단말기(30)가 중앙관제 서버(20)로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링한다(S90).
이어서, 모바일 단말기(30)가 중앙관제 서버(20)로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단한다(S100).
제S100단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 모바일 단말기(30)가 이벤트 정보와 대응하는 장비 명칭 및 장비 가동상태를 출력한다(S110).
뒤이어, 모바일 단말기(30)가 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS(10)로 전송한다(S120).
그리고, 액티브 TMS(10)가 모바일 단말기(30)로부터 각각의 식별ID별 공장설비 제어정보를 수신하여 공장설비의 PLC구동을 제어한다(S130).
이상으로 본 발명의 기술적 사상을 예시하기 위한 바람직한 실시 예와 관련하여 설명하고 도시하였지만, 본 발명은 이와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용에만 국한되는 것이 아니며, 기술적 사상의 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대해 다수의 변경 및 수정이 가능함을 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서 그러한 모든 적절한 변경 및 수정과 균등 물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주되어야 할 것이다.
S : 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템
10 : 액티브 TMS
11 : Tool 관리모듈 12 : Active PMT모듈
20 : 중앙관제 서버
21 : 수집모듈 22 : 모니터링 모듈
23 : 제어모듈 24 : 탐색모듈
25 : 전송모듈 26 : 빅데이터 모듈
27 : 위협요소 분석모듈
30 : 모바일 단말기
31 : 수신모듈 32 : 모니터링 모듈
33 : 제어모듈 34 : 전송모듈
40 : 클라우드 서버
10 : 액티브 TMS
11 : Tool 관리모듈 12 : Active PMT모듈
20 : 중앙관제 서버
21 : 수집모듈 22 : 모니터링 모듈
23 : 제어모듈 24 : 탐색모듈
25 : 전송모듈 26 : 빅데이터 모듈
27 : 위협요소 분석모듈
30 : 모바일 단말기
31 : 수신모듈 32 : 모니터링 모듈
33 : 제어모듈 34 : 전송모듈
40 : 클라우드 서버
Claims (9)
- 생산관리 모니터링 시스템에 있어서,
공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버로 전송하고, 중앙관제 서버 또는 모바일 단말기로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 상기 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어하되, 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하는 액티브 TMS;
상기 PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 상기 액티브 TMS로부터 이벤트 정보를 수신하는 경우, 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 중앙관제 서버; 및
상기 중앙관제 서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하되, 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 모바일 단말기;를 포함하되,
상기 중앙관제 서버는,
상기 PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 위협요소 분석정보를 생성하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 중앙관제 서버는,
상기 액티브 TMS로부터 수신한 유지보수 이력을 취합하여 생성한 빅데이터를 클라우드 서버에 업로드하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 중앙관제 서버로부터 수신한 빅데이터 및 이벤트 발생에 따른 대응 매뉴얼을 관리하고, 수집된 빅데이터를 유지보수업체 서버와 공유하여 공장설비 유지보수에 활용이 가능하도록 하는 클라우드 서버;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 액티브 TMS는,
상기 공장설비 각각의 Tool 수명 및 Tool 보정 값을 실시간으로 파악하며, Tool 재고 및 Tool 불출 기록 데이터를 관리하고, Tool과 소재(자재) 각각의 반입 및 반출을 관리하며, Tool과 자재 반입/반출 시 데이터를 통해 교체시간 및 교체원인을 분석하고, Tool의 반입/반출 여부, 이름, 길이, 수명 및 반지름 등의 데이터를 수집하여 Tool에 대한 관리 계획을 수립하고, 자재 번호를 기준으로 공장설비의 가공 머신정보, 공정별 자재 반출시간 등의 이력을 모니터링하는 Tool 관리모듈; 및
공장라인 전체 소재의 반출/반입을 실시간으로 모니터링하고 소재 반출/반입 시간을 조회, 관리하고, 소재 반입시 부여되는 반입 일/시/분/초를 기준으로 라인 전체의 소재 흐름에 대한 실시간 모니터링을 제공하여 소재 번호를 기준으로 장비에서 발생되는 가공 머신정보, 공정별 소재 반출시간 등의 이력을 조회/관리를 제공하는 Active PMT모듈;을 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 중앙관제 서버는,
상기 액티브 TMS로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 저장 및 관리하는 수집모듈;
상기 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력하는 모니터링 모듈;
상기 수집모듈로부터 인가받은 유지보수 이력을 취한한 빅데이터를 생성하는 제어모듈;
상기 수집모듈로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 등록된 모바일 단말기들의 위치좌표를 탐색하여 공장설비로부터 가장 가까운 곳에 위치한 모바일 단말기 식별ID를 추출하여 전송모듈로 인가하는 탐색모듈;
상기 수집모듈로부터 인가받은 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 기 등록된 모바일 단말기로 전송하고, 상기 제어모듈로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하며, 상기 수집모듈로부터 인가받은 이벤트 정보를 상기 탐색모듈로부터 인가받은 식별ID와 대응하는 모바일 단말기로 전송하는 전송모듈;
상기 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터를 식별ID별로 분류하고, 이벤트 발생의 원인/빈도 및 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하고, 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 이벤트 발생 예측정보를 생성하는 빅데이터 모듈; 및
상기 수집모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 포함된 값 중에 어느 하나의 값이 기 설정된 범위를 벗어나는 경우, 기 설정된 범위를 벗어난 값과 대응하는 공장설비의 식별ID를 추출하여 생성한 위협요소 분석정보를 모바일 단말기로 전송하는 위협요소 분석모듈;을 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 모바일 단말기는,
상기 중앙 관제서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하고, 상기 중앙 관제서버로부터 오이벤트 정보를 수신하는 수신모듈;
상기 수신모듈로부터 인가받은 PLC구동 데이터에 대한 시계열적인 추이변화를 공장설비 각각의 식별ID별로 출력하는 모니터링 모듈;
상기 수신모듈로부터 이벤트 정보를 인가받는 경우, 기 설정된 매뉴얼과 대응하는 공장설비 제어정보를 생성하는 제어모듈; 및
상기 제어모듈로부터 인가받은 공장설비 제어정보를 상기 액티브 TMS로 전송하는 전송모듈;을 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템.
- 생산관리 모니터링 방법에 있어서,
(a) 액티브 TMS가 공장설비의 PLC구동 데이터를 수집하여 중앙관제 서버로 전송하는 단계;
(b) 중앙관제 서버가 PLC구동 데이터를 수신하여 공장설비 각각의 식별ID별로 시계열적인 추이변화를 모니터링하는 단계;
(c) 중앙관제 서버가 액티브 TMS로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단하는 단계;
(d) 상기 (c) 단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 중앙관제 서버가 기 설정된 매뉴얼을 색인하여 수신한 이벤트 와 대응하는 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 단계;
(e) 액티브 TMS가 중앙관제 서버로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는지 여부를 판단하는 단계; 및
(f) 상기 (e) 단계의 판단결과, 중앙관제 서버로부터 식별ID를 포함하는 공장설비 제어정보를 수신하는 경우, 액티브 TMS가 상기 식별ID와 대응하는 공장설비의 PLC구동을 제어하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법.
- 제7항에 있어서,
상기 (d) 단계 이후,
(g) 중앙관제 서버가 유지보수 이력을 취합한 빅데이터를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하는 단계; 및
(h) 중앙관제 서버가 빅데이터에 대한 데이터마이닝을 통해 데이터들간의 유용한 상관관계를 도출하여 전력 사용량 예측정보를 생성하여 클라우드 서버에 업로드하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법.
- 제7항에 있어서,
상기 (d) 단계 이후,
(i) 모바일 단말기가 중앙관제 서버로부터 공장설비 각각의 식별ID별 PLC구동 데이터를 수신하여 그 시계열적인 추이변화를 모니터링하는 단계;
(j) 모바일 단말기가 중앙관제 서버로부터 이벤트 정보를 수신하는지 여부를 판단하는 단계;
(k) 상기 (j) 단계의 판단결과, 이벤트 정보를 수신하는 경우, 모바일 단말기가 이벤트 정보와 대응하는 공장설비 위치좌표, 장비 명칭 및 장비 가동상태를 출력하는 단계;
(l) 모바일 단말기가 관리자로부터 입력받은 공장설비 제어정보를 액티브 TMS로 전송하는 단계; 및
(m) 액티브 TMS가 모바일 단말기로부터 공장설비 제어정보를 수신하여 공장설비의 PLC구동을 제어하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020160115322A KR101884267B1 (ko) | 2016-09-08 | 2016-09-08 | 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템 및 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020160115322A KR101884267B1 (ko) | 2016-09-08 | 2016-09-08 | 생산현장의 위협요소 분석을 통한 프로젝트 관리 시스템 및 방법 |
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- 2016-09-08 KR KR1020160115322A patent/KR101884267B1/ko active IP Right Grant
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