KR20170126881A - 열간 성형용 강 - Google Patents

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KR20170126881A
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iron
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KR1020177023859A
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데이비드 닐 한론
구이도 코넬리스 헨센
보헤맨 스테파너스 매튜어스 코넬리스 반
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타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔.
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Abstract

본 발명은 열간 성형용 강에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 열간 성형용 강은 다음과 같은 양으로 존재할 수 있다: C: 0.12 - 0.24 중량%; Mn: 1.60 - 2.50 중량%; Si: ≤0.195 중량%; Cr: ≤0.9 중량%; Al: ≤1.3 중량%; P: ≤0.02 중량%; S: ≤0.005 중량%; N: ≤0.03 중량%; B: ≤0.0004 중량%; O: ≤0.008 중량%; 선택적으로: Ti: ≤0.2 중량%; Mo: ≤0.2 중량%; Nb: ≤0.2 중량%; V: ≤0.2 중량%; Ca: ≤0.05 중량%; 잔부 철 및 불가피한 불순물. 본 발명은 또한 상기 강으로 생산되는 스트립, 시트 또는 블랭크에 관한 것이며, 제품과 이것의 이용과 같이 열간 성형된 제품을 생산하는 방법에 관한 것이다.

Description

열간 성형용 강
본 발명은 열간 성형용 강에 관한 것이다.
열간 성형용 강들은, 코팅되지 않고 및 예비 코팅되어, 특히 자동차 산업에서 많이 사용된다. 이러한 강들은, Ac3 온도보다 높은 온도, 예컨대 850℃ 내지 950℃의 온도로 가열되고, 열간 성형 프레스에서 프레스하며 임계 퀀칭 속도보다 높은 속도에서 퀀칭한 후에, (고강도와 같은) 높은 기계적 특성을 얻는다. 가열 전에, 상기 강들은 양호한 성형성 및 대부분의 등급에서 300MPa 내지 500MPa의 인장 강도를 가진다. 열간 성형 공정 후에, 상기 강들은 매우 높은 인장 강도를 가지며, 이는 1500MPa보다 높을 수 있고, 최근에는 2000MPa까지 또는 심지어 그보다 높을 수 있다. 그러나, 이러한 제품들의 연신율은, 예컨대 대략 5%의 연신율로 좋지 않다. 높은 인장 강도는 특히 자동차의 차체(body-in-white)에서 사용되기에 적합한 열간 성형 제품들을 만든다.
열간 성형은 직접 열간 성형 공정을 위해 통상 사용되지만, 또한 간접 열간 성형 공정에서도 사용된다. 열간 성형(또는 핫 스탬핑)의 일반적인 그림은 ASM International, 2012에서 출판한 Sheet Metal Forming - Processes and Applications의 A. Naganathan 및 L. Penter 저, 7장 : 핫 스탬핑 (T. Altan 및 A. E. Tekkaya 편집)에 의해 제공된다.
본 명세서에서 설명된 바와 같이, 자동차 목적을 위해 통상 붕소-합금 강이 사용되며, 특히 강 등급 22MnB5가 사용된다. 화학 조성은 강 공급자들 사이에서 달라질 수 있지만, 보통 탄소의 양은 대략 0.22 wt%(보통 0.20 내지 0.25 wt%), 망간의 양은 대략 1.27 wt%(보통 1.00내지 1.40 wt%), 규소의 양은 대략 0.25 wt%(보통 0.10 내지 0.40 wt%), 크롬의 양은 대략 0.15 wt%(보통 0.1 내지 0.50 wt%), 및 붕소의 양은 대략 0.0030 wt%(보통 0.0020 내지 0.0040 wt%)이다. 일반적인 야금학의 이유 때문에 황, 인과 같은 기타 원소들은 낮아야 하며, 니켈, 구리, 알루미늄, 바나듐 및 티타늄과 같은 기타 원소들은 작은 양으로 존재할 수 있다.
강 등급 22MnB5는 종종 열간 성형 공정에서 사용되기 전에 예비 코팅된다. 통상 사용되는 예비 코팅은 AlSi 코팅이다.
본 발명의 목적은 열간 성형된 제품의 기계적 특성을 최적화하는 것이다.
본 발명의 추가적인 목적은 22MnB5와 같은 공지된 열간 성형용 강에 대체재를 제공하는 열간 성형용 강을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 현재 사용되는 설비를 바꾸지 않고 자동차 산업에서 사용될 수 있는 열간 성형용 강을 제공하는 것이다.
본 발명의 추가적인 목적은 열간 성형 설비의 더욱 효율적인 사용을 가능하게 하는 열간 성형용 강을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 열간 성형용 강은 하기 조성을 갖는다:
C: 0.12 - 0.24 중량%;
Mn: 1.60 - 2.50 중량%;
Si: ≤0.195 중량%;
Cr: ≤0.9 중량%;
Al: ≤1.3 중량%;
P: ≤0.02 중량%;
S: ≤0.005 중량%;
N: ≤0.03 중량%;
B: ≤0.0004 중량%;
O: ≤0.008 중량%;
선택적으로:
Ti: ≤0.2 중량%;
Mo: ≤0.2 중량%;
Nb: ≤0.2 중량%;
V: ≤0.2 중량%;
Ca: ≤0.05 중량%;
잔부 철 및 불가피한 불순물.
발명자들은, 강 기재에서 비금속 구성 성분들의 수가 감소되기 때문에 열간 성형된 제품의 기계적 특성이 최적화된다는 것을 발견했다. 비금속 구성 성분은 기재의 균질성을 감소시키며, 이 불균질성은 국부 응력 집중 및 기계적으로 하중이 부가된 제품의 조기 파손(premature failure)을 야기할 수 있다. 강에서 통상의 비금속 구성 성분은 TiN, BN, Fe26(B,C)6, MnS, AlN, CaS, Al2O3, P, Fe3C 등이 있다. 발명된 강 조성은 B, Ti, S, Ca, Al, P 및 다른 필요한 화학 원소들의 양을 감소시킴으로써 상기 비금속 구성 성분의 크기 및 양을 감소시키는 것을 목표로 한다.
요즘 흔히 사용되는 22MnB5 기재 조성은 열간 성형 작동 동안 경화능(hardenability)을 향상시키기 위해 20 내지 40ppm의 붕소(B)를 포함한다. 이러한 기능적 상태에서 이 원소를 유지하기 위해, 제강업자는 B가 질화 붕소(BN)를 형성하는 것을 막기 위해 티타늄(Ti)을 주조에 첨가한다. 표면 근처의 BN의 존재는 통상 존재하는 용융 침지 코팅의 품질을 약화시킬 수 있다. Ti는 보통 추가된 B의 양의 효율성을 최대화하기 위해 질소(N)에 대해 과대-화학 양론 비율로 첨가된다. 붕소는 또한 매트릭스에서 국부 응력 집중을 이끌 수 있는 미세 Fe26(B, C)6 복합 침전물을 형성하는 것으로 알려져있다. 그러므로, 발명자들은 비금속 구성 성분을 기반으로 한 B의 존재를 제한하기 위해 강 조성으로부터 B를 감소시켰다. 이러한 이유로, B는 0.0004 wt% 또는 4 ppm보다 적은 양으로 존재한다. B의 양을 감소시킴으로써 경화능의 손실을 보상하기 위해, 발명자들은 망간(Mn) 및/또는 크롬(Cr)을 첨가했다.
Mn은 철 매트리스와의 상용성(compatibility)때문에 선호되는 금속 성분이다. 또한, 흔히 사용되는 22MnB5에서 보다 더 많은 Mn의 첨가는 강 기재의 Ac1 및 Ac3 온도(기재가 오스테나이트로 변태하기 시작하고 이것이 각각 완전히 오스테나이트일 때의 온도)를 감소시킨다. 이것은 더 낮은 노 온도가 열간 성형 전에 기재를 오스테나이화 하기 위해 활용될 수 있다는 것을 의미한다. 노 온도를 감소시키는 것은 경제적 및 환경적으로 선호되며 Zn, Zn 합금 또는 Al 및 Al 합금 코팅을 위한 새로운 공정 기회를 열어준다. Zn 합금 코팅에 대해, 증가된 노 온도는 열간 성형된 제품의 부식 성능을 감소시킨다는 것은 흔히 알려져 있다. Al 또는 Al 합금 코팅에 대해, 높은 노 온도는 성분의 용접성을 감소시킨다고 알려져있다. 그러므로, 더 낮은 노 온도의 이용을 가능하게 하는 강 조성은 흔히 사용되는 22MnB5보다 선호된다. 이러한 이유로, Mn은 1.60 내지 2.5 wt%의 양으로 존재한다.
B와는 반대로, Mn은 고용 강화에 의해 기재를 강화한다. 또한, Mn 첨가는 Ms 온도(냉각에 의해 마르텐사이트가 형성되는 온도)를 낮추며, 이는 더 적은 (자동-)템퍼링이 일어날 것이며, 기재는 실온에서 더 높은 마르텐사이트 강도를 가질 것이라는 것을 의미한다. 강화 매커니즘 모두로 인해, 발명가들은 열간 성형용 강 기재에서 탄소(C)의 양을 감소시킬 수 있고 22MnB5에서 얻어진 것과 유사한 강도 수치를 얻을 수 있다고 주장한다. C의 양을 감소시키는 것은 열간 성형 공정 단계 동안의 (자동-)템퍼링 동안 Fe3C 형성을 방지하기 위해 선호된다. Fe3C 침전물들은, 기계적인 부하 동안 응력 집중 및 국부 불균질성을 도입할 수 있으며, 이는 제품의 조기 파손을 이끈다. 또한, 열간 성형된 제품의 스팟-용접성은 본 발명의 강 기재에서 더 낮은 C 성분으로 인해 향상될 것이다. 그러므로, C는 0.12 내지 0.24 wt%의 양으로 존재한다.
Mn과 유사하게, Cr은 경화능을 증가시키며, 또한 Ms 온도를 낮춘다. 또한, Cr은 고용 강화에 의해 기재의 강도에 기여한다. Cr은 0.9 wt%보다 낮은 양으로 존재한다.
Si는 또한 고용 강화에 기여한다. 또한, Si는 탄화물 내 약한 용해도 때문에 (자동)템퍼링을 지체시킨다. Si는 최대 0.195 wt%의 양으로 존재한다. 더 높은 양은 표면 품질 및 압연 능력에 부정적인 영향을 미친다.
황(S)은 강 기재에서 발견되는 흔한 원소이다. 제강업자는 S가 연속 주조 동안 고온 취성(hot-shortness)을 이끌 수 있기 때문에 S의 양을 감소시키는 다양한 탈황 방법을 이용한다. S는 또한 연성 MnS 개재물들을 형성하기 위해 망간(Mn)과 함게 침전될 수 있다. 열간 압연 및 후속 냉간 압연 동안, 이러한 개재물들은 연신되고, 특히 접선방향에서 부하가 인가될 때, 조기 파손을 이끌 수 있는 비교적 큰 불균질성을 형성한다. 칼슘(Ca)은 S 함유 개재물을 구상화 처리(spherodize)하기 위해 그리고 연신된 개재물의 양을 최소화 하기 위해 첨가될 수 있다. 그러나, CaS 개재물의 존재는 여전히 매트릭스 내 불균질성을 이끌 것이다. 그러므로, S를 감소시키는 것이 최고의 방법이다. S는 0.005 wt%보다 높은 양으로 존재해서는 안된다. Ca는 0.05 wt%보다 낮는 양으로 존재하여야 한다.
알루미늄(Al)은 산화 알루미늄 Al2O3의 구조를 통해 이용 가능한 유리 O(free oxygen)의 양을 감소시킴으로써, 연속 주조 동안 일산화탄소(CO) 형성을 막기 위해 산소(O)에 대한 과대-화학 양론의 비율로 통상 강에 첨가된다. 형성된 Al2O3은 보통 액상 강의 최상부에 슬래그를 형성하지만, 주조 동안 응고되는 강 내에 포획될 수 있다. 후속 열간 및 냉간 압연 동안, 상기 개재물은 분할될 것이며 제품에 기계적 부하를 인가할 때 조기 균열을 이끄는 비금속 개재물을 형성한다. 과대-화학 양론의 Al은 또한 강 매트릭스 내 국부적 불균질성을 이끄는 질화 알루미늄(AlN)으로써 석출된다. 그러므로, Al은 1.3 wt%보다 낮은 양으로 존재하여야 한다.
질소(N) 및 산소(O)는 또한 이 원소들이 다른 원소들과 개재물을 형성하기 때문에 낮은 양으로 존재해야 한다. 0.02 wt%보다 낮은 P 및 0.008 wt%보다 낮은 O가 강 내에 존재해야 한다.
일부 원소들은 강 내에서 선택적으로 존재할 수 있다. B가 더 이상 유리 원소로 있을 필요가 없기 때문에 질화 TiN을 형성할 필요가 없으므로, Ti는 0.2 wt%보다 낮은 양으로 존재할 수 있고, Ti가 전혀 첨가되지 않는 것도 가능하다. Mo, Nb 및 V도 동일하게 적용된다.
전술된 원소들에 대해, Si, Cr 및 Al에 대한 하한은 0.001 wt%이며, 통상 Si 및 Cr의 하한은 실제로 0.01 wt%이고 Al의 하한은 0.005 wt%이다. S, N 및 P에 대해, 하한은 1ppm(0.0001 wt%)이며, 실제로 하한은 통상 0.001 wt%이다.
바람직하게는 청구항 2 또는 3항에 따른 원소들의 더 많은 한정량이 사용된다. 청구항 2 및 3항에서 특정된 바와 같이 원소들의 더 많은 한정량은 강을 제공하며, 상기 강 기재에서 비금속 구성 성분의 수는 추가로 감소된다. 예를 들어, Ti의 과대-화학 양론의 양은 질화티탄을 형성할 것이며, 이는 단단하고, 변형될 수 없는 개재물로 알려져있다. Ti 및 N의 양을 제한함으로써, TiN 개재물이 제한된다.
청구항들은, 붕소가 첨가되지 않는 열간 성형용 강을 사용하는 것이 가능하며, 강 내 붕소는 불가피한 불순물로서만 존재할 것이라는 것을 보여준다. 불순물로서 존재하는 붕소의 양은 제철 공정에서 사용되는 원재료에 의존할 것이며 제강 공정에도 의존함에도 불구하고, 발명자들은 현재 얻어지는 붕소의 불순물 수치가 통상 최대 0.0001 wt% 또는 1ppm이라는 점을 발견했다.
바람직하게 Mn 및 Cr의 양은 Mn+Cr≥2.5wt%, 바람직하게는 Mn+Cr≥2.6wt%이다. 상기 양에 대해, 강의 기계적 특성은 항상 충분하다.
전술된 바와 같이 열간 성형용 강은 예컨대 100m 초과의 길이, 800 내지 1700mm의 너비, 및 0.8 내지 4.0mm의 두께를 갖는 열간 압연된 및 선택적으로 냉간 압연된 스트립과 같은, 통상의 치수를 갖는 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브를 생산하기 위해 사용된다. 이러한 스트립은 시트 및 블랭크로 절단되거나 튜브로 형성된다.
바람직하게는, 상기 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브는 알루미늄 또는 알루미늄 합금의 층으로 예비 코팅되거나, 아연 또는 아연 합금의 층으로 예비 코팅된다. 예비 코팅된 블랭크 및 튜브는 차체 부품에 대한 자동차 산업에서 선호된다.
바람직하게 예비 코팅은 5 내지 13 wt%의 규소 및/또는 5 wt% 미만의 철, 잔부 알루미늄을 포함하며, 상기 예비 코팅은 바람직하게는 한 면당 10 내지 40μm의 두께, 더욱 바람직하게는 한 면당 20 내지 35μm 두께를 갖는다. 상기 두께는 특정 알루미늄 합금으로 코팅된 열간 성형된 부품의 양호한 부식 보호를 제공한다.
더욱 바람직하게는, 예비 코팅은 8 내지 12 wt%의 규소 및/또는 2 내지 5wt%의 철, 잔부 알루미늄을 포함한다. 이러한 알루미늄-합금의 예비 코팅은 흔히 사용된다.
또 다른 바람직한 실시예에 따르면, 예비 코팅은 아연 층을 열 처리함으로써 얻어지는 철-아연 확산 코팅이며, 상기 아연 층은 Al<0.18 wt%, 및 Fe<15 wt%, 잔부 아연 및 미량의 기타 원소들을 포함하며, 상기 예비 코팅은 바람직하게는 한 면당 5 내지 15μm의 두께, 더욱 바람직하게는 6 내지 13μm의 두께를 가진다. 상기 아연 예비 코팅은 양호한 부식 특성을 제공한다.
추가적인 바람직한 실시예에 따르면, 상기 예비 코팅은 0.5 내지 4 wt%의 Al 및 0.5 내지 3.2 wt%의 Mg, 잔부 아연 및 미량의 기타 원소들을 포함하며, 상기 코팅 층은 바람직하게는 한 면당 5 내지 15μm의 두께, 더욱 바람직하게는 6 내지 13μm의 두께를 가진다. 상기 예비 코팅은 더 나은 부식 특성을 제공한다.
본 발명에 따르면, 전술된 바와 같이 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브를 이용하는 열간 성형된 제품을 생산하기 위한 방법이 추가로 제공되며, 다음 단계를 포함한다:
- 예컨대 스트립 또는 시트, 또는 튜브를 절단함으로써, 블랭크를 제공하는 단계
- 강의 Ac1 온도를 초과하며, 바람직하게는 강의 Ac3 온도를 초과하되, 최대 1000℃의 온도까지 블랭크 또는 튜브를 가열하는 단계
- 가열된 블랭크 또는 튜브를 열간 성형 프레스로 이동시키는 단계
- 블랭크 또는 튜브를 프레스에서 제품으로 성형하는 단계
- 제품을 임계 퀀칭 속도(CQR) 초과의 MS 온도와 노 사이의 평균 냉각 속도로 퀀칭하는 단계.
CQR은 필요한 기계적 특성(Rm>1300MPa)을 얻기 위한 냉각 속도로서 규정되며 100% 마르텐사이트가 형성되는 최소 냉각 속도인 임계 냉각 속도(CCR)보다 낮다.
상기 방법을 이용하여, 열간 성형된 제품은 자동차 목적(automotive purpose)을 위해 필요에 따라 기계적 특성을 갖는 것으로 생산되며, 이 제품은 사용되는 블랭크에 의존하여, 코팅되지 않거나 코팅된다. 상기 설명된 바와 같이, Ac1 및 Ac3 온도는, 흔히 사용되는 22MnB5 타입의 강과 비교할 때 본 발명에 따른 성분들에 대해 더 낮다.
바람직하게, 블랭크 또는 튜브는 Ac1 온도, 바람직하게는 Ac3보다 높은 온도이지만 950℃, 바람직하게는 900℃보다 낮은 온도까지 적어도 부분적으로 가열된다. Ac1 및 Ac3 온도가, 본 발명에 따른 조성에 대해 더 낮기 때문에, 전술된 바와 같이, 900℃ 미만의 가열 온도를 이용하는 것도 가능하다.
일 바람직한 실시예에 따르면, 가열된 블랭크는 이것을 열간 성형 프레스에 넣기 전에 강제로 냉각된다. 이러한 냉각은 성형된 제품의 특성에 긍정적인 영향을 미친다.
본 발명은 또한 전술된 바와 같이 상기 방법을 이용하여 생산된 제품을 포함한다. 이 제품은 자동차 또는 기타 목적을 위해 필요한 바와 같이, 열간 성형 방법에 의해 제공되는 기계적 특성들을 갖는다.
바람직하게 전술된 제품은 자동차에서 사용된다. 이 목적을 위해, 기계적 특성들 외에 제품의 용접성과 같은 다른 특성들도 또한 고려된다.
본 발명은 아래 예시들을 참조하여 설명될 것이다.
발명가들은 다수의 조성물을 25kg 잉곳으로 주조했다. 상기 잉곳들은 뒤이어 900℃의 마무리 온도, 630℃의 코일링 온도 및 4mm의 열간 압연된 게이지로 열간 압연되었다. 이어서 스트립들은 산세되고 1.5mm 게이지로 냉간 압연되었다. 팽창계(dilatometry)를 이용하여, 조성물의 Ac3 온도, MS 온도 및 임계 냉각 속도(CCR)에 의존하는 조성이 결정되었다. 이러한 테스트를 위해, 샘플들은 실온에서 650℃ 까지 15℃/s의 평균 가열 속도 및 650-900℃로부터 3℃/s의 평균 가열 속도로 900℃의 온도까지 Bahr 805A 팽창계로 가열된다. 900℃에서 3분간의 균열 후에, 샘플들은 퀀치되었다. 다양한 화합 조성에 대해 얻어진 데이터는 표 1에서 주어진다.
Figure pct00001
일반적인 측정 설비로, Ti 및 B의 양은 표 1에서 나타난 것보다 더욱 정확하게 측정될 수 없다. 상기 표는 Ti의 양이 충분히 낮다는 것을 보여준다. O의 양은 측정되지는 않았지만, 이러한 강 종류들에서, O의 양은 실험실 샘플에서 50ppm 보다 작다는 것으로 알려져 있다. 상기 강 종류들의 상업적 전체 규모 생산 동안 생산된 강은 30ppm 미만의 O를 포함한다는 것을 보여준다.
실험실 조건하에 생산된 다른 테스트 샘플들은 붕소가 강에 첨가되지 않을 때 1 내지 3ppm의 B를 포함한다는 것을 보여준다. 붕소 양의 변화는 이전에 생산된 붕소 포함 강으로 된 제강 설비의 작은 오염에 의해 설명될 수 있다. 붕소가 첨가되지 않은 이러한 강 종류들의 상업적 전체 규모 생산은 2ppm 미만의 붕소를 포함하며; 통상 1ppm 미만의 붕소가 측정된다.
기계적 특성에 대한 비금속 구성 성분의 부재의 긍정적인 영향의 효과를 설명하기 위해, 발명자들은 열간 성형 시험을 수행하였다. 1.5mm 게이지 강 블랭크는 노에서 총 5분간 900℃로 가열된다. 상기 블랭크는 노에서 꺼내지고, 10초 내에 프레스로 이동되며 대략 780℃의 온도에서 평탄한 도구들 사이에서 프레스된다. 평탄한 프레싱 도구들은 20 내지 80℃의 온도를 가지며, 프레스는 대략 20초 동안 밀폐된다. 프레스 내 블랭크의 냉각 속도는 프레스가 밀폐된 바로 직후에 50 내지 100℃/s에 있다. 마르텐사이트 시작 온도에 도달할 때까지 노를 떠난 후의 블랭크의 평균 냉각 속도는, 표 2의 얻어진 기계적 특성으로부터 알 수 있는 바와 같이 기재의 임계 퀀칭 속도보다 더 높다. 이 결과는, 비록 발명된 기재의 탄소 수치가 낮아질지라도, 항복 강도(RP) 및 인장 강도(RM)는 흔히 사용되는 22MnB5와 유사하다는 것을 또한 설명한다. 그러나, 비금속 구성 성분의 감소된 수로 인해, 발명된 기재들 77A 및 77B는 흔히 사용되는 22MnB5와 비교하여 더 큰 총 인장률을 갖는다.
Figure pct00002

Claims (15)

  1. 하기 조성을 가지는 열간 성형용 강에 있어서:
    C: 0.12 - 0.24 중량%;
    Mn: 1.60 - 2.50 중량%;
    Si: ≤0.195 중량%;
    Cr: ≤0.9 중량%;
    Al: ≤1.3 중량%;
    P: ≤0.02 중량%;
    S: ≤0.005 중량%;
    N: ≤0.03 중량%;
    B: ≤0.0004 중량%;
    O: ≤0.008 중량%;
    선택적으로:
    Ti: ≤0.2 중량%;
    Mo: ≤0.2 중량%;
    Nb: ≤0.2 중량%;
    V: ≤0.2 중량%;
    Ca: ≤0.05 중량%;
    잔부 철 및 불가피한 불순물을 포함하는, 열간 성형용 강.
  2. 제 1 항에 있어서,
    C: 0.15 - 0.23 중량%; 및/또는
    Mn: 1.70 - 2.40 중량%; 및/또는
    Si: ≤0.19 중량%; 및/또는
    Cr: 0.15 - 0.80 중량%; 및/또는
    Al: ≤1.0 중량%; 및/또는
    P: ≤0.02 중량%; 및/또는
    S: ≤0.005 중량%; 및/또는
    N: ≤0.01 중량%; 및/또는
    B: ≤0.0004 중량%; 및/또는
    O: ≤0.008 중량%; 및/또는
    선택적으로:
    Ti: ≤0.1 중량%; 및/또는
    Mo: ≤0.1 중량%; 및/또는
    Nb: ≤0.1 중량%; 및/또는
    V: ≤0.1 중량%; 및/또는
    Ca: ≤0.01 중량%;
    잔부 철 및 불가피한 불순물을 포함하는, 열간 성형용 강.
  3. 제 1 항에 있어서,
    C: 0.17 - 0.22 중량%; 및/또는
    Mn: 2.00 - 2.30 중량%; 및/또는
    Si: 0.02 - 0.10 중량%; 및/또는
    Cr: 0.30 - 0.70 중량%; 및/또는
    Al: ≤0.10 중량%; 및/또는
    P: ≤0.015 중량%; 및/또는
    S: ≤0.003 중량%; 및/또는
    N: ≤0.006 중량%; 및/또는
    B: ≤0.0003 중량%; 및/또는
    O: ≤0.008 중량%; 및/또는
    선택적으로:
    Ti: ≤0.05 중량%; 및/또는
    Mo: ≤0.05 중량%; 및/또는
    Nb: ≤0.05 중량%; 및/또는
    V: ≤0.05 중량%; 및/또는
    Ca: 0.01 - 0.050 중량%;
    잔부 철 및 불가피한 불순물을 포함하는, 열간 성형용 강.
  4. 제 1 항에 있어서,
    C: 0.19 - 0.22 중량%; 및/또는
    Mn: 2.00 - 2.25 중량%; 및/또는
    Si: 0.03 - 0.08 중량%; 및/또는
    Cr: 0.60 - 0.70 중량%; 및/또는
    Al: 0.15 - 0.055 중량%; 및/또는
    P: ≤0.015 중량%; 및/또는
    S: ≤0.003 중량%; 및/또는
    N: ≤0.006 중량%; 및/또는
    B: ≤0.0003 중량%; 및/또는
    O: ≤0.008 중량%; 및/또는
    선택적으로:
    Ti: ≤0.01 중량%; 및/또는
    Mo: ≤0.015 중량%; 및/또는
    Nb: ≤0.005 중량%; 및/또는
    V: ≤0.01 중량%; 및/또는
    Ca: 0.013 - 0.050 중량%;
    잔부 철 및 불가피한 불순물을 포함하는, 열간 성형용 강.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 따라 상기 강으로 생산된 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  6. 제 5 항에 있어서,
    알루미늄 또는 알루미늄계 합금의 층으로 예비 코팅되거나, 또는 아연 또는 아연계 합금으로 예비 코팅되는, 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 예비 코팅은 5 내지 13 wt%의 규소 및/또는 5 wt% 미만의 철, 잔부 알루미늄을 포함하며, 상기 예비 코팅은 바람직하게는 한 면당 10 내지 40μm의 두께, 더욱 바람직하게는 한 면당 20 내지 35μm의 두께를 갖는, 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 예비 코팅은 8 내지 12 wt%의 규소 및/또는 2 내지 5 wt%의 철, 잔부 알루미늄을 포함하는, 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  9. 제 6 항에 있어서,
    상기 예비 코팅은 아연 층의 열 처리에 의해 얻어진 철-아연 침투 코팅이며, 상기 아연 층은 Al < 0.18 wt% 및 Fe < 15 wt%, 잔부 아연 및 미량의 기타 원소들을 포함하며, 상기 예비 코팅은 바람직하게는 한 면당 5 내지 15μm의 두께, 더욱 바람직하게는 한 면당 6 내지 13μm의 두께를 갖는, 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  10. 제 6 항에 있어서,
    상기 예비 코팅은 0.5 내지 4 wt%의 Al 및 0.5 내지 3.2 wt%의 Mg, 잔부 아연 및 미량의 다른 원소들을 포함하고, 상기 예비 코팅은 바람직하게는 한 면당 5 내지 15μm의 두께, 더욱 바람직하게는 한 면당 6 내지 13μm의 두께를 갖는 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브.
  11. 제 6 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 스트립, 시트, 블랭크 또는 튜브를 이용하는 열간 성형된 제품을 생산하는 방법에 있어서:
    - 예컨대 스트립 또는 시트, 또는 튜브를 절단함으로써, 블랭크를 제공하는 단계
    - 강의 Ac1 온도를 초과하며, 바람직하게는 강의 Ac3 온도를 초과하되, 최대 1000℃의 온도까지 블랭크 또는 튜브를 가열하는 단계
    - 가열된 블랭크 또는 튜브를 열간 성형 프레스로 이동시키는 단계
    - 블랭크 또는 튜브를 프레스에서 제품으로 성형하는 단계
    - 제품을 임계 퀀칭 속도(CQR) 초과의 MS 온도와 노 사이의 평균 냉각 속도로 퀀칭하는 단계를 이용하는, 열간 성형된 제품 생산 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 블랭크 또는 튜브는 Ac1보다 높은 온도, 바람직하게는 Ac3보다 높은 온도, 그러나 950℃보다 낮고, 바람직하게는 900℃보다 낮은 온도로 적어도 부분적으로 가열되는, 열간 성형된 제품 생산 방법.
  13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 가열된 블랭크 또는 튜브는 열간 성형 프레스에 놓이기 전에 강제로 냉각되는, 열간 성형된 제품 생산 방법.
  14. 제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 이용하여 생산된 제품.
  15. 자동차에 제 14 항에 따른 제품의 사용.
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