KR20170075544A - 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법 - Google Patents

유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법{ORGANIC ZINC CATALYST, ITS PREPARATION METHOD, AND METHOD FOR PREPARING POLY(ALKYLENE CARBONATE) USING THE SAME}
본 발명은 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법에 관한 것이다.
산업 혁명 이후, 인류는 화석 연료를 대량 소비함으로써, 현대 사회를 구축하여 왔지만, 한편으로 대기 중의 이산화탄소 농도를 증가시키고, 게다가 삼림 파괴 등의 환경 파괴에 의해 이 증가를 더욱 촉진시키고 있다. 지구 온난화는 대기 중의 이산화탄소, 프레온이나 메탄과 같은 온실 효과 가스가 증가한 것이 원인이 되는 점에서, 지구 온난화에 대한 기여율이 높은 이산화탄소의 대기 중 농도를 감소시키는 것은 매우 중요하고, 이 배출 규제나 고정화 등의 여러 가지 연구가 세계적인 규모로 실시되고 있다.
그 중에서도 이노우에 등에 의해 발견된 이산화탄소와 에폭사이드의 공중합 반응은 지구 온난화 문제의 해결을 담당할 반응으로서 기대되고 있고, 화학적 이산화탄소의 고정과 같은 관점뿐만 아니라, 탄소 자원으로서의 이산화탄소의 이용이라는 관점에서도 활발히 연구되고 있다. 특히, 최근 들어, 상기 이산화탄소와 에폭사이드의 중합에 의한 폴리알킬렌 카보네이트는 생분해 가능한 수지의 일종으로서 크게 각광받고 있다.
이에, 폴리알킬렌 카보네이트를 보다 효율적으로 제조할 수 있는 촉매에 대한 개발이 계속적으로 요구되고 있다.
미국 특허공개 제4960862호
본 발명은 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 사용한 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 명세서는 산화아연 코어; 상기 코어 상에 구비되고 두께가 10nm 이상 20nm 이하인 산화규소 제1 쉘; 및 상기 제1 쉘 상에 구비되고 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 포함하는 유기 아연 촉매를 제공한다.
또한, 본 명세서는 산화아연 코어 상에 두께가 10nm 이상 20nm 이하인 산화규소 제1 쉘을 형성하는 단계; 및 상기 제1 쉘 상에 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 형성하여 코어-쉘 입자를 제조하는 단계를 포함하는 유기 아연 촉매의 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 유기 아연 촉매의 존재 하에, 에폭사이드 및 이산화탄소를 포함한 단량체를 중합시키는 단계를 포함하는 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법을 제공한다.
본 명세서의 일 실시상태에 따른 유기 아연 촉매는 사용 후 분리가 용이한 장점이 있다.
본 명세서의 일 실시상태에 유기 아연 촉매를 만들기 위한 카르복실레이트의 사용량을 감소시킬 수 있다.
도 1은 비교예 1에서 제조된 ZnO@SiO2입자의 투사전자현미경(TEM)이미지(왼쪽)와 산처리로 ZnO를 선택적으로 녹여낸 TEM이미지(오른쪽)이다.
도 2는 실시예 1에서 제조된 ZnO@SiO2입자의 투사전자현미경(TEM)이미지(왼쪽)와 산처리로 ZnO를 선택적으로 녹여낸 TEM이미지(오른쪽)이다.
도 3은 비교예 2에서 제조된 ZnO@SiO2입자의 투사전자현미경(TEM)이미지(왼쪽)와 산처리로 ZnO를 선택적으로 녹여낸 TEM이미지(오른쪽)이다.
도 4는 비교예 1에서 제조된 유기 아연 촉매의 주사전자현미경(SEM)이미지이다.
도 5는 실시예 1에서 제조된 유기 아연 촉매의 주사전자현미경(SEM)이미지이다.
도 6은 비교예 2에서 제조된 유기 아연 촉매의 주사전자현미경(SEM)이미지이다.
도 7은 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 각각의 유기 아연 촉매의 XRD측정 그래프이다.
이하에서 본 명세서에 대하여 상세히 설명한다.
본 명세서는 산화아연 코어; 상기 코어 상에 구비된 산화규소 제1 쉘; 및 상기 제1 쉘 상에 구비되고 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 포함하는 유기 아연 촉매를 제공한다.
상기 유기 아연 촉매는 불균일계 촉매이며, 상기 불균일계 촉매는 기체-고체계 또는 액체-고체계 촉매와 같이 반응 물질과 상이 다른 물질이 촉매가 되어 반응 속도를 변화시키는 물질을 의미한다.
상기 유기 아연 촉매는 폴리알킬렌 카보네이트의 합성용 촉매일 수 있다. 구체적으로, 상기 유기 아연 촉매는 에폭사이드 및 이산화탄소를 포함한 단량체를 중합하는 촉매일 수 있다.
상기 유기 아연 촉매의 평균직경은 1㎛ 이상 2㎛ 이하일 수 있다.
상기 유기 아연 촉매의 개별직경은 100nm 이상 4㎛ 이하일 수 있다.
본 명세서에서 입자의 직경은 입자의 둘레 위 두 점을 이은 선분 중 가장 긴 선분의 길이를 의미한다.
상기 제1 쉘의 두께는 10nm 이상 20nm 이하일 수 있다. 이 경우 제2 쉘을 형성할 때 산화아연 코어와 카르복실산이 반응하여 아연 카르복시레이트를 생성할 수 있고, 제2 쉘이 일정 두께 이상으로 형성된 후 산화아연 코어가 촉매로서 작용되지 않을 수 있다.
상기 카르복실레이트(Carboxylate)는 1 이상의 카르복실기를 포함하는 카르복실산(carboxylic acid)의 카르복실기(-COOH)로부터 H+가 해리된 카르복실레이트 이온(-COO-)과 금속이 결합된 염(M(RCOO)n, 상기 M은 금속이며, n은 1 이상의 정수임)을 의미한다. 특별히, 상기 아연 카르복시레이트는 카르복실레이트 이온(-COO-)과 아연이 결합된 염을 의미한다.
상기 아연 카르복시레이트는 2 이상의 카르복실레이트 음이온(-COO-)을 포함할 수 있다.
상기 아연 카르복시레이트는 2 이상의 카르복실기를 포함하는 화합물의 카르복실기(-COOH)로부터 H+가 해리되어 2 이상의 카르복실레이트 음이온을 포함할 수 있다.
상기 아연 카르복시레이트는 2개의 카르복실기를 포함하는 화합물의 카르복실기(-COOH)로부터 H+가 해리되어 2개의 카르복실레이트 음이온을 포함할 수 있다.
상기 아연 카르복시레이트는 탄소수 3 내지 20의 지방족 아연 디카르복실레이트 및 탄소수 8 내지 40의 방향족 아연 디카르복실레이트 중 적어도 하나를 포함하는 것인 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 탄소수 3 내지 20의 지방족 디카르복실레이트는 글루타레이트, 말로네이트, 숙시네이트, 또는 아디페이트일 수 있다.
상기 탄소수 8 내지 40의 방향족 디카르복실레이트는 테레프탈레이트, 이소프탈레이트, 호모프탈레이트 또는 페닐글루타레이트일 수 있다.
상기 제2 쉘은 아연 글루타레이트(Zinc glutarate)를 포함할 수 있다.
본 명세서는 산화아연 코어 상에 두께가 10nm 이상 20nm 이하인 산화규소 제1 쉘을 형성하는 단계; 및 상기 제1 쉘 상에 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 형성하여 코어-쉘 입자를 제조하는 단계를 포함하는 유기 아연 촉매의 제조방법을 제공한다.
상기 유기 아연 촉매의 제조방법에 있어서, 유기 아연 촉매에 대하여 상술한 바를 인용할 수 있다.
상기 제1쉘을 형성하는 단계는 산화규소 전구체를 이용하여 상기 산화아연 코어 상에 산화규소 제1 쉘을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 산화규소 전구체를 이용하여 산화규소 제1 쉘을 형성할 수 있다면 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 상기 산화규소 전구체는 트리에톡시실란(triethoxysilane, TEOS) 및 테트라메틸오르토실리케이드(TMOS) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 제2 쉘을 형성하는 단계는 상기 산화아연 코어와 카르복실산을 반응시켜 상기 제1 쉘 상에 상기 제2 쉘을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 카르복실산은 카르복실기를 포함하는 화합물을 의미하며, 상기 제2 쉘을 형성하는 단계에서 사용된 카르복실산은 2 이상의 카르복실기를 포함하는 화합물일 수 있다.
상기 아연 카르복시레이트는 탄소수 3 내지 20의 지방족 아연 디카르복실레이트 및 탄소수 8 내지 40의 방향족 아연 디카르복실레이트 중 적어도 하나를 포함하는 것인 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 유기 아연 촉매의 존재 하에, 에폭사이드 및 이산화탄소를 포함한 단량체를 중합시키는 단계를 포함하는 폴리알킬렌 카보네이트의 제조 방법을 제공한다.
상기 에폭사이드 대비 유기 아연 촉매의 몰비는 1 : 50 이상 1 : 1000일 수 있다. 구체적으로, 상기 에폭사이드 대비 유기 아연 촉매의 몰비는 1 : 70 이상 1 : 600일 수 있으며, 더 구체적으로, 1 : 80 이상 1 : 300일 수 있다. 이 경우 용액 중합시 충분한 촉매활성을 나타내고, 부산물이 생기거나, 촉매 존재 하에 가열로 인한 수지의 백 바이팅 (back-biting)이 적은 장점이 있다.
이러한 촉매의 제조 방법에서, 상기 유기 아연 촉매는 불균일 촉매의 형태로서 사용될 수 있고, 상기 중합 단계는 유기 용매 내에서 용액 중합으로 진행될 수 있다. 이로서, 반응열이 적절히 제어될 수 있으며, 얻고자 하는 폴리알킬렌 카보네이트의 분자량 또는 점도 제어가 용이해 질 수 있다.
상기 용액 중합의 온도는 50℃ 이상 100℃ 이하일 수 있으며, 구체적으로, 70 내지 90℃일 수 있다.
상기 용액 중합의 압력은 15 bar 이상 50 bar 이하일 수 있으며, 구체적으로, 20 bar 이상 40 bar 이하일 수 있다.
상기 용액 중합의 시간은 1시간 내지 60 시간 동안 중합할 수 있으며, 구체적으로, 3시간 내지 40시간 동안 중합할 수 있다.
이러한 용액 중합에서, 용매로는 메틸렌 클로라이드, 에틸렌 디클로라이드, 트리클로로 에탄, 테트라클로로에탄, 클로로포름, 아세토나이트릴, 프로피오나이트릴, 디메틸포름아마이드, N-메틸-2-피롤리돈, 디메틸 설폭사이드, 니트로메탄, 1,4-다이옥산, 헥산, 톨루엔, 테트라하이드로퓨란, 메틸에틸케톤, 메틸아민케톤, 메틸 아이소부틸 케톤, 아세톤, 사이클로헥사논, 트리클로로 에틸렌, 메틸 아세테이트, 바이닐 아세테이트, 에틸 아세테이트, 프로필 아세테이트, 부틸로락톤, 카프로락톤, 니트로프로판, 벤젠, 스티렌, 자일렌 및 메틸프로파졸(methyl propasol)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 메틸렌 클로라이드 또는 에틸렌 디클로라이드를 용매로서 사용함에 따라, 중합 반응을 보다 효과적으로 진행할 수 있다.
상기 에폭사이드 1 중량부를 기준으로, 상기 용매의 함량은 0.5 중량부 이상 100 중량부일 수 있고, 구체적으로 1 중량부 이상 10 중량부일 수 있다. 이 경우, 용매가 반응 매질로서 작용하고 에폭사이드의 적정 반응 농도를 유지할 수 있다.
상기 에폭사이드로는, 할로겐 또는 탄소수 1 내지 5의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 2 내지 20의 알킬렌 옥사이드; 할로겐 또는 탄소수 1 내지 5의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 4 내지 20의 사이클로 알킬렌옥사이드; 및 할로겐 또는 탄소수 1 내지 5의 알킬기로 치환 또는 비치된 탄소수 8 내지 20의 스타이렌 옥사이드;로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 대표적으로, 상기 에폭사이드로는 할로겐 또는 탄소수 1 내지 5의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 2 내지 20의 알킬렌 옥사이드를 사용할 수 있다.
이러한 에폭사이드의 구체적인 예로는 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드, 부텐 옥사이드, 펜텐 옥사이드, 헥센 옥사이드, 옥텐 옥사이드, 데센 옥사이드, 도데센 옥사이드, 테트라데센 옥사이드, 헥사데센 옥사이드, 옥타데센 옥사이드, 부타디엔 모노옥사이드, 1,2-에폭시-7-옥텐, 에피플루오로하이드린, 에피클로로하이드린, 에피브로모하이드린, 아이소프로필 글리시딜 에테르, 부틸 글리시딜 에테르, t-부틸 글리시딜 에테르, 2-에틸헥실 글리시딜 에테르, 알릴 글리시딜 에테르, 사이클로펜텐 옥사이드, 사이클로헥센 옥사이드, 사이클로옥텐 옥사이드, 사이클로도데센 옥사이드, 알파-파이넨 옥사이드, 2,3-에폭시노보넨, 리모넨 옥사이드, 디엘드린, 2,3-에폭시프로필벤젠, 스타이렌 옥사이드, 페닐프로필렌 옥사이드, 스틸벤 옥사이드, 클로로스틸벤 옥사이드, 디클로로스틸벤 옥사이드, 1,2-에폭시-3-페녹시프로판, 벤질옥시메틸 옥시란, 글리시딜-메틸페닐 에테르, 클로로페닐-2,3-에폭시프로필 에테르, 에폭시프로필 메톡시페닐 에테르, 바이페닐 글리시딜 에테르, 글리시딜 나프틸 에테르 등이 있다. 가장 대표적으로, 상기 에폭사이드로는 에틸렌 옥사이드를 사용한다.
이하에서, 실시예를 통하여 본 명세서를 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 본 명세서를 예시하기 위한 것일 뿐, 본 명세서를 한정하기 위한 것은 아니다.
[실시예]
[실시예 1]
SiO 2 쉘의 두께가 10 nm-20nm인 ZnO@SiO 2 입자의 합성
IPA(Isopropyl Alcohol) 20ml 및 4ml H2O를 용매로 사용하여 24mmol의 ZnO 입자(평균직경: 160nm)를 상온에서 교반하여 용액을 제조했다. 1ml의 ammonia solution 및 4.8mmol의 TEOS를 상기 용액에 첨가하고 2시간 동안 교반을 유지하며 반응시켰다. 그 후 원심분리기를 이용해 침전물을 분리하고. 에탄올을 이용해 2회 세척 후 70℃오븐에서 건조하여 ZnO@SiO2입자를 얻었다.
유기 아연 촉매 합성
상온 하에서 100ml 용량의 둥근 바닥 플라스크에 50ml의 톨루엔을 첨가하고 20mmol의 글루타르산을 첨가한 후 용액을 승온했다. 55℃로 승온한 용액에 두께가 10nm 내지 20nm 이상인 SiO2가 코팅된 ZnO@SiO2입자 17mmol을 첨가하고 24시간 교반을 유지하며 반응시킨 후 상온으로 식힌다. 이때, 상기 반응을 통해, ZnO@SiO2입자의 ZnO가 글루타르산과 반응하여 ZnO@SiO2입자의 실리카 상에 아연 글루타레이트(ZnGA)가 형성된다.
원심분리기를 이용해 침전물을 회수한 후 아세톤을 이용해 3회 이상 세척한 후 70℃ 진공오븐에서 건조하여 유기 아연 촉매를 얻었다.
[비교예 1]
SiO 2 쉘의 두께가 20nm 초과인 ZnO@SiO 2 입자의 합성
IPA 20ml 및 4ml H2O를 용매로 사용하여 14.4mmol의 ZnO 입자(평균직경: 160nm)를 상온에서 교반하여 용액을 제조했다. 1ml의 ammonia solution 및 4.8mmol의 TEOS를 용액에 첨가하고 2시간 동안 교반을 유지하며 반응시켰다. 그 후 원심분리기를 이용해 침전물을 분리하고. 에탄올을 이용해 2회 세척 후 70℃ 오븐에서 건조하여 ZnO@SiO2입자를 얻었다.
유기 아연 촉매 합성
상기 비교예 1의 방법으로 두께가 20nm 초과인 SiO2가 코팅된 ZnO@SiO2입자를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 통해 유기 아연 촉매를 제조하였다.
[비교예 2]
SiO 2 쉘의 두께가 10 nm미만인 ZnO@SiO 2 입자의 합성
IPA 23ml 및 1ml H2O를 용매로 사용하여 24mmol의 ZnO 입자(평균직경: 160nm)를 상온에서 교반하여 용액을 제조했다. 1ml의 ammonia solution 및 4.8mmol의 TEOS를 용액에 첨가하고 2시간 동안 교반을 유지하며 반응시켰다. 그 후 원심분리기를 이용해 침전물을 분리하고. 에탄올을 이용해 2회 세척 후 70℃오븐에서 건조하여 ZnO@SiO2입자를 얻었다.
유기 아연 촉매 합성
상기 비교예 2의 방법으로 두께가 10nm 미만인 SiO2가 코팅된 ZnO@SiO2입자를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 통해 유기 아연 촉매를 제조하였다.
[실험예 1]
상기 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 각각의 ZnO@SiO2입자를 TEM으로 촬영한 결과를 도 1 내지 도 3에 도시했다.
도 1 내지 도 3에서 왼쪽은 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 각각의 ZnO@SiO2입자의 TEM이미지이며, SiO2쉘의 형성 및 두께를 측정하기 위해 오른쪽은 산처리로 ZnO를 선택적으로 녹여낸 TEM이미지이다.
상기 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 각각의 유기 아연 촉매를 SEM으로 촬영한 결과를 도 4 내지 도 6에 도시했다. 실시예 1에서 제조된 유기 아연 촉매의 입자가 비교예 1 및 2보다 큰 것을 알 수 있다. 유기 아연 촉매 입자의 크기가 크므로, 상대적으로 촉매 사용 후 분리가 용이하며, 다시 재활용하는 것이 용이하다.
상기 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 유기 아연 촉매의 평균직경은 각각 1.5㎛, 700nm 및 500nm이었다.
[실험예 2]
상기 실시예 1 및 비교예 1-2에서 제조된 각각의 유기 아연 촉매를 XRD측정한 결과를 도 7에 도시했다. XRD peak을 통하여 ZnGA합성 후 남아 있는 ZnO의 wt%를 확인 할 수 있다.
10nm미만의 두께를 가지는 SiO2 쉘을 이용한 비교예 2의 경우 0.4wt%가 남아 있어 대부분의 ZnO가 반응에 참여한 반면, 10-20nm 및 20nm이상의 두께를 가지는 SiO2쉘을 이용한 실시예 1 및 비교예 1의 경우 각각 35wt%, 72wt%의 ZnO가 각각 남아 있는 것을 확인할 수 있다.
ZnGA합성시 ZnO와 글루타르산은 동일 몰비로 반응에 참여하게 되므로, ZnO과 글루타르산을 반응시켜 ZnGA을 합성 후, XRD data를 확인하여 미반응 ZnO의 함량에 따라 글루타르산의 반응 참여율을 유추할 수 있다.
따라서, ZnGA합성 후 남아 있는 ZnO의 wt%를 통해, 실시예 1의 경우 비교예 2(SiO2쉘의 두께: 10 nm미만)보다 글루타르산(GA)의 사용량이 감소됨을 확인할 수 있다.
[실험예 3]
촉매 0.4g 및 디클로로메탄(dichloromethane) 8.5g을 고온고압반응기에 넣는다. 에틸렌 옥사이드(ethylene oxide, EO) 8.5g을 반응기에 넣은 후 CO2를 30bar 가압조건으로 반응기에 넣었다(약 10g). 70℃에서 3시간 동안 반응을 보낸 후 형성된 폴리머의 양을 측정해 활성을 구하여 하기 표 1에 나타냈다.
SiO2 쉘의 두께 촉매활성(g-polymer/g-catalyst)
실시예 1 10-20nm 14
비교예 1 20nm 초과 9
비교예 2 10nm 미만 11
상기 표 1을 통해 적절한 SiO2입자의 두께를 갖는 실시예 1이 비교예 1 및 2보다 촉매 활성이 높은 것을 알 수 있다.

Claims (12)

  1. 산화아연 코어;
    상기 코어 상에 구비되고 두께가 10nm 이상 20nm 이하인 산화규소 제1 쉘; 및
    상기 제1 쉘 상에 구비되고 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 포함하는 유기 아연 촉매.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 아연 카르복시레이트는 아연 디카르복시레이트인 것인 유기 아연 촉매.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 아연 카르복시레이트는 탄소수 3 내지 20의 지방족 아연 디카르복실레이트 및 탄소수 8 내지 40의 방향족 아연 디카르복실레이트 중 적어도 하나를 포함하는 것인 유기 아연 촉매.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 제2 쉘은 아연 글루타레이트(Zinc glutarate)를 포함하는 것인 유기 아연 촉매.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 유기 아연 촉매의 평균직경은 1㎛ 이상 2㎛ 이하인 것인 유기 아연 촉매.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 유기 아연 촉매는 폴리알킬렌 카보네이트의 합성용 촉매인 것인 유기 아연 촉매.
  7. 산화아연 코어 상에 두께가 10nm 이상 20nm 이하인 산화규소 제1 쉘을 형성하는 단계; 및
    상기 제1 쉘 상에 아연 카르복시레이트를 갖는 제2 쉘을 형성하여 코어-쉘 입자를 제조하는 단계를 포함하는 유기 아연 촉매의 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서, 상기 제1쉘을 형성하는 단계는 산화규소 전구체를 이용하여 상기 산화아연 코어 상에 산화규소 제1 쉘을 형성하는 단계인 것인 유기 아연 촉매의 제조방법.
  9. 청구항 7에 있어서, 상기 제2 쉘을 형성하는 단계는 상기 산화아연 코어와 카르복실산을 반응시켜 상기 제1 쉘 상에 아연 카르복시레이트를 형성하는 단계인 것인 유기 아연 촉매의 제조방법.
  10. 청구항 7에 있어서, 상기 아연 카르복시레이트는 탄소수 3 내지 20의 지방족 아연 디카르복실레이트 및 탄소수 8 내지 40의 방향족 아연 디카르복실레이트 중 적어도 하나를 포함하는 것인 중 적어도 하나를 포함하는 것인 유기 아연 촉매의 제조방법.
  11. 청구항 1 내지 6 중 어느 한 항에 따른 유기 아연 촉매의 존재 하에, 에폭사이드 및 이산화탄소를 포함한 단량체를 중합시키는 단계를 포함하는 폴리알킬렌 카보네이트의 제조방법.
  12. 청구항 11에 있어서, 상기 중합단계는 유기 용매 내에서 용액 중합으로 진행되는 폴리알킬렌 카보네이트의 제조방법.
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