KR20170058555A - 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 마이크로 가스터빈에서 누설에 따른 성능 영향이 가장 큰 노즐 케이싱과 라이너 케이싱의 연결부를 재설계하여 볼트에 의한 완전 체결 방식을 적용함으로써, 라이너와 노즐 케이싱의 인서트 월 및 조립체 사이에서 cold gas가 누설되거나 역류하지 않도록 하여 성능 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존의 라이너 케이싱 일부를 대체하는 조립체의 제1 플랜지와 제2 플랜지를 정밀 가공함으로써 정밀도를 향상시키고, 조립체에 벨로즈를 적용함으로써 완전 체결시 체결부의 응력 집중 현상을 해소하며, 벨로즈의 외주면과 내주면에 가이드판을 형성하여 요철에 의한 유동 손실을 최소화하는 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은 단부에 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 인서트 월(insert wall)(1)을 포함하는 노즐 케이싱; 일측 단부가 인서트 월(1)의 나사구멍과 마주보도록 배치되되 대응되는 위치에 나사구멍이 형성되고 다른 부분에 비해 큰 외경을 갖는 결합부(10)를 구비하며 결합부의 외주면은 라이너(liner)의 플레이트(6)에 슬라이딩되어 접촉되는 제1 플랜지(flange)(4-2); 결합부(10)의 나사구멍과 인서트 월(1)의 나사구멍에 체결되는 제1 볼트(2); 제1 플랜지(4-2)의 타측 단부에 용접되는 벨로즈(bellows)(4-1); 일측 단부가 벨로즈(4-1)에 용접되고 타측 단부에는 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 제2 플랜지(4-3); 벨로즈(4-1)의 외주면과 내주면에 용접되되 일측 단부와 타측 단부는 각각 제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3) 일부를 덮는 가이드판(4-4); 제2 플랜지(4-3)와 라이너 케이싱(12) 사이에 위치하되, 버너(11) 방향에서 제2 플랜지(4-3) 방향으로 나사결합이 가능하도록 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 대응되는 나사구멍 복수개가 형성된 브래킷(bracket)(5); 및 브래킷(5)의 나사구멍과 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 체결되는 제2 볼트(3)를 포함하는, 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈을 제공한다.

Description

누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법{omitted}

본 발명은 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 마이크로 가스터빈에서 누설에 따른 성능 영향이 가장 큰 노즐 케이싱과 라이너 케이싱의 연결부를 재설계하여 볼트에 의한 완전 체결 방식을 적용함으로써, 라이너와 노즐 케이싱의 인서트 월 및 조립체 사이에서 cold gas가 누설되거나 역류하지 않도록 하여 성능 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존의 라이너 케이싱 일부를 대체하는 조립체의 제1 플랜지와 제2 플랜지를 정밀 가공함으로써 정밀도를 향상시키고, 조립체에 벨로즈를 적용함으로써 완전 체결시 체결부의 응력 집중 현상을 해소하며, 벨로즈의 외주면과 내주면에 가이드판을 형성하여 요철에 의한 유동 손실을 최소화하는 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈 및 그 조립방법에 관한 것이다.

마이크로 가스터빈을 구성하고 있는 각 부품은 그 기능과 목적에 따라 주변 온도가 상이하여 각 부품 표면에 온도 구배가 생기게 마련이다. 상온의 공기를 압축하여 형성된 공기는 열교환기를 통해 온도가 상승하게 되고, 그 공기는 연소기에서 연료와 혼합하여 연소하면서 마이크로 가스터빈의 가장 높은 온도로 형성된다. 이러한 고온, 고압의 공기가 에너지원이 되어 터빈에 전달되어 출력을 발생하게 되며, 터빈을 지난 공기는 다시 열교환기를 거쳐 외부의 열병합 장치로 흘러가게 된다.

이처럼 제품 입구부터 출구까지의 공기 흐름은 결국 각 부품들이 조립되어 형성된 내부의 공간을 지나가야 하므로, 부품 표면에 공기 온도로 인한 열이 전달되어 변형이 발생하게 된다.

비교적 낮은 온도의 환경에 속해 있는 고정 부품들은 열에 의한 변형량이 아주 적고, 구조적 지지의 목적으로 두께가 두꺼우며 조립 및 분해의 이유 때문에 볼트 등으로 체결되어 완전 고정되는 것이 일반적이다.

반면, 마이크로 가스터빈의 연소기 모듈과 같이 1000℃ 수준의 고온 환경에 놓여 있는 고정 부품들은 상대적으로 열에 의한 변형이 크며, 구조 또는 얇은 두께를 가진 캔 형태의 체적이 큰 구조로 되어 있어 볼트 등과 같은 방법으로 구조체를 고정하기 어렵다. 연소기 모듈은 박판으로 용접 제관하여 제작되는 구조의 집합체이다. 만일 강제 고정을 할 경우 열팽창에 의한 변형을 흡수하지 못하면 응력이 발생하게 되어 크랙 및 파단 등 제품에 손상이 발생하는 문제점이 있다.

이러한 이유로, 설계시 정확한 계산을 통해 변형량을 산출하고, 그 변형량만큼 상대부품과 틈새(clearance)를 가져야 한다. 열에 의한 변형량 계산은 단일부품만 평가할 수 없으며 전체 연결되어 있는 부분을 고려하여 누적 변형량을 계산하기 때문에 매우 까다롭고 오차가 크며, 얇은 두께의 구조물로 되어 있어 제작 또한 절삭 가공과 다르게 제관과 용접으로 제작하여 정밀도가 현저히 낮아 원하는 수준의 공차 구현이 불가하다. 결국 이런 점들로 인해 부품과 부품 사이로 공기가 누설되어 전체 성능 저하에 영향을 주거나 부품 간의 간섭이 발생하여 제품에 손상을 주는 문제점이 있다.

현재 엔진 모듈과 연소기 모듈의 조립시 변형량을 예측하여 초기에 슬라이딩 핏으로 조립하며, 운전중 변형이 되어 자동으로 폐쇄되면서 누설을 방지하는 구조를 취하고 있다. 그러나, 다수의 구조물의 집합체이며 제작의 정밀도, 복잡한 구조와 환경에 대해 변형량을 정확히 예측하기는 쉽지 않은 이유로 누설이 발생하여 마이크로 가스터빈 전체 성능에 영향을 주는 문제점이 있다.

도 1은 일반적인 마이크로 가스터빈의 단면도 및 부분 확대도이다.

도 1을 참조하면, 일반적인 마이크로 가스터빈에서 A 부위는 연소실로 들어가는 상대적 Cold 공기의 누설에 의해 마이크로 가스터빈의 성능에 가장 큰 영향을 미치는 부분이다. 일반적으로는 열과 압력을 고려해 노즐 케이싱(a)과 라이너 케이싱(b)의 변형량을 예측하여 특정 회전수일때 자폐(Self Close)되도록 하여 누설을 차단하고 있다.

그러나, 예측한 변형량은 실제와 오차를 보이므로, 보다 확실한 방법으로 누설을 차단하여 성능을 향상시킬 필요성이 대두된다.

선행기술문헌 : KR공개특허공보 제2008-0079983호(2008.9.2.공고)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 특히 고온부의 cold 공기 누설을 차단하여 성능을 향상시킬 수 있는 마이크로 가스터빈을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 안출된 본 발명에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈은 단부에 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 인서트 월(insert wall)(1)을 포함하는 노즐 케이싱; 일측 단부가 인서트 월(1)의 나사구멍과 마주보도록 배치되되 대응되는 위치에 나사구멍이 형성되고 다른 부분에 비해 큰 외경을 갖는 결합부(10)를 구비하며 결합부의 외주면은 라이너(liner)의 플레이트(6)에 슬라이딩되어 접촉되는 제1 플랜지(flange)(4-2); 결합부(10)의 나사구멍과 인서트 월(1)의 나사구멍에 체결되는 제1 볼트(2); 제1 플랜지(4-2)의 타측 단부에 용접되는 벨로즈(bellows)(4-1); 일측 단부가 벨로즈(4-1)에 용접되고 타측 단부에는 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 제2 플랜지(4-3); 벨로즈(4-1)의 외주면과 내주면에 용접되되 일측 단부와 타측 단부는 각각 제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3) 일부를 덮는 가이드판(4-4); 제2 플랜지(4-3)와 라이너 케이싱(12) 사이에 위치하되, 버너(11) 방향에서 제2 플랜지(4-3) 방향으로 나사결합이 가능하도록 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 대응되는 나사구멍 복수개가 형성된 브래킷(bracket)(5); 및 브래킷(5)의 나사구멍과 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 체결되는 제2 볼트(3)를 포함한다.

또한, 본 발명은 복수개의 버너(11)의 아우터 케이싱에 나사결합되되 조립과정에서 착탈 가능하도록 구비되는 커버(7); 커버(7)의 나사구멍과 버너(11)의 아우터 케이싱(outer casing)의 나사구멍을 체결하는 제3 볼트(8); 및 인서트 월(1)과 제1 플랜지(4-2) 사이, 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5) 사이, 버너(11)의 아우터 케이싱과 커버(7) 사이에 삽입되는 개스킷(9)을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 조립방법은 (a) 엔진의 노즐링 케이싱의 인서트 월(1)에 제1 플랜지(4-2)와 벨로즈(4-1) 및 제2 플랜지(4-3)의 조립체를 제1 볼트(2)로 체결하는 단계; (b) 노즐링 케이싱과 조립체(4)가 결합된 엔진 모듈을 수직으로 연소기 집합체에 삽입하는 단계; (c) 커버(7)를 열고 하부에서 상부 방향으로 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5)이 결합되도록 제2 볼트(3)를 체결하는 단계; 및 (d) 커버(7)를 닫고 커버(7)와 버너(11)의 아우터 케이싱이 결합되도록 제3 볼트(8)를 체결하는 단계를 포함한다.

본 발명에 의하면 마이크로 가스터빈에서 누설에 따른 성능 영향이 가장 큰 노즐 케이싱과 라이너 케이싱의 연결부를 재설계하여 볼트에 의한 완전 체결 방식을 적용함으로써, 라이너와 노즐 케이싱의 인서트 월 및 조립체 사이에서 cold gas가 누설되거나 역류하지 않도록 하여 성능 저하를 방지할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의하면 기존의 라이너 케이싱 일부를 대체하는 조립체의 제1 플랜지와 제2 플랜지를 정밀 가공함으로써 정밀도를 향상시키고, 조립체에 벨로즈를 적용함으로써 완전 체결시 체결부의 응력 집중 현상을 해소하며, 벨로즈의 외주면과 내주면에 가이드판을 형성하여 요철에 의한 유동 손실을 최소화하는 효과가 있다.

도 1은 일반적인 마이크로 가스터빈의 단면도 및 부분 확대도,
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 단면도,
도 3은 도 2 중 조립체의 부분절개 사시도,
도 4는 도 2의 부분 확대 단면도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 단면도이고, 도 3은 도 2 중 조립체의 부분절개 사시도이며, 도 4는 도 2의 부분 확대 단면도이다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈은, 도 2 내지 도 4를 참조하면, 인서트 월(insert wall)(1)을 포함하는 노즐 케이싱(nozzle casing), 제1 볼트(2), 제2 볼트(3), 조립체(assembly)(4), 브래킷(bracket)(5), 연소기의 플레이트(6), 커버(7), 제3 볼트(8), 개스킷(gasket)(9), 결합부(10), 버너(11), 및 라이너 케이싱(liner casing)(12)을 포함하여 이루어진다.

노즐 케이싱의 인서트 월(1)은 도 1과 비교할 때 형상에 차이를 보인다. 도 1에서 인서트 월의 단부 상부면은 라이너와 접촉하고 하부면은 라이너 케이싱과 접촉하고 있다.

본 발명에서 노즐 케이싱의 인서트 월(1)은 도 2와 같이 단부에 복수개의 나사구멍을 구비하고, 개스킷(9)을 사이에 두고 조립체(4)의 제1 플랜지(4-2)의 결합부(10)와 마주보도록 배치된다.

제1 볼트(2)는 제1 플랜지(4-2)의 결합부(10)에 구비된 나사구멍과 인서트 월(1)에 구비된 나사구멍에 체결된다. 즉, 제1 볼트(2)는 조립체(4)의 제1 플랜지(4-2)를 노즐 케이싱에 완전 체결 방법으로 결합시키는 것이다.

도 1을 참조하면, 일반적인 마이크로 가스터빈에서는 노즐 케이싱과 라이너 케이싱이 나사 결합에 의해 완전 체결되지 않으며 용접과 접촉에 의해 기밀을 유지하고 있다.

그러나, 본 발명에서는 기존의 라이너 케이싱 일부를 조립체(4)로 대체하고, 조립체(4)가 라이너 케이싱에 접촉만 하는 것이 아니라, 제1 볼트(2)를 이용하여 완전 체결(강제 체결)시키는 것이다.

제2 볼트(3)는 브래킷(5)의 나사구멍과 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 체결된다. 즉, 제2 볼트(3)는 조립체(4)의 제2 플랜지(4-3)를 브래킷(5)을 통해 라이너 케이싱(12)에 완전 체결 방법으로 결합시키는 것이다.

도 1을 참조하면, 일반적인 마이크로 가스터빈에서는 라이너 케이싱이 일체형으로 형성되어 있다. 일반적인 구조에서 라이너 케이싱은 주 연소실의 외형을 이루는 라이너(liner)에 공급되는 열교환기로부터 나온 상대적 cold gas의 유로 역할과 더불어, 버너 유닛의 고정과 라이너의 위치를 결정하는 구조물이다. 일반적으로 라이너 케이싱의 좌측 단부(라이너에 삽입되는 부분)는 엔진의 노즐 케이싱에 조립되고, 우측 단부에는 버너 유닛이 고정된다.

그러나, 본 발명에서는 기존의 라이너 케이싱 일부를 조립체(4)로 대체하고, 조립체(4)가 제2 볼트(3)에 의해 라이너 케이싱(12)에 완전 체결되는 것이다.

조립체(4)는 제1 플랜지(4-2), 벨로즈(4-1), 제2 플랜지(4-3)를 포함한다.

제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3)는 기존의 라이너 케이싱과 달리 정밀 가공한 후 벨로즈(4-1)와 용접하여 제조된다. 기존의 라이너 케이싱은 정밀 가공이 아니라 용접과 제관에 의해 제조된다. 제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3)가 정밀 가공됨으로써 기존의 라이너 케이싱과 달리 정밀도가 개선되는 것이다.

제1 플랜지(4-2)는 일측 단부(도 2 기준으로 좌측 단부)가 인서트 월(1)과 마주보도록 배치되고, 타측 단부(도 2 기준으로 우측 단부)는 벨로즈(4-1)에 용접된다.

제1 플랜지(4-2)의 일측 단부에는 결합부(10)가 구비된다.

결합부(10)는 인서트 월(1)의 나사구멍과 마주보도록 배치되되 대응되는 위치에 나사구멍이 형성된다. 결합부(10)는 다른 부분에 비해 큰 외경을 가지며, 결합부(10)의 외주면은 라이너(liner)의 플레이트(6)에 슬라이딩되어 접촉된다. 슬라이딩되어 접촉된다는 것은 조립과정에 초점을 둔 표현으로, 노즐링 케이스와 조립체(4)가 결합된 엔진 모듈을 수직으로 연소기 집합체에 삽입시 라이너의 플레이트(6)에 결합부(10)의 외주면이 접촉하면서 마찰력이 작용하는 가운데 슬라이드되어 결합한다는 것이다.

벨로즈(4-1)의 일측 단부는 제1 플랜지(4-2)에 결합되고 타측 단부는 제2 플랜지(4-3)에 결합된다. 결합은 용접에 의해 수행될 수 있다.

상기에서 언급한 바와 같이 cold gas의 누설에 따른 성능 영향이 가장 큰 노즐 케이싱과 라이너 케이싱(본 발명에서는 조립체(4))의 연결부를 볼트를 이용하여 완전 체결함으로써 누설을 방지하고자 하였으며, 완전 체결시 체결부의 응력 집중 현상을 해소하기 위해 벨로즈(4-1)를 적용한 것이다.

일반적인 벨로즈의 경우 외주면과 내주면 모두 주름에 의한 요철이 존재하는데, 이러한 요철은 cold gas의 유동 손실을 야기할 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 벨로즈(4-1)의 외주면과 내주면에 가이드판(4-4)을 형성하여 유동 손실을 최소화한다.

제2 플랜지(4-3)는 일측 단부가 벨로즈(4-1)에 용접되고, 타측 단부에는 나사 결합을 위한 나사 구멍 복수개를 구비한다. 제2 플랜지(4-3)의 타측 단부에는 개스킷(9)을 사이에 두고 브래킷(5)이 위치하며, 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5)은 제2 볼트(3)에 의해 완전 체결된다.

가이드판(4-4)은 벨로즈(4-1)의 외주면과 내주면에 용접되되 일측 단부와 타측 단부는 각각 제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3) 일부를 덮도록 형성된다.

브래킷(5)은 제2 플랜지(4-3)와 라이너 케이싱(12) 사이에 위치한다. 브래킷(5)은 버너(11) 방향에서 제2 플랜지(4-3) 방향으로 나사결합이 가능하도록 제2플랜지(4-3)의 나사구멍에 대응되는 나사구멍 복수개를 구비한다.

플레이트(6)는 라이너의 하부에 구비된다. 상술한 바와 같이 플레이트(6)에는 제1 플랜지(4-2)의 결합부(10)가 슬라이딩 접촉함으로써 cold 공기가 다른 방향으로 흐르는 것을 차단한다.

커버(7)는 복수개의 버너(11)의 아우터 케이싱에 나사결합되되 조립과정에서 착탈 가능하도록 구비된다. 커버(7)는 제3 볼트(8)에 의해 버너(11)의 아우터 케이싱에 착탈 가능하도록 결합된다. 아우터 케이싱은 도 2에 노란색으로 표기되어 있으며, 복수개의 버너(11)를 감싸서 고정시키는 역할을 수행한다.

개스킷(9)은 버너(11)의 아우터 케이싱과 커버(7) 사이에도 삽입될 수 있다.

개스킷(9)은 인서트 월(1)과 제1 플랜지(4-2) 사이, 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5) 사이, 버너(11)의 아우터 케이싱과 커버(7) 사이에 삽입되어 기밀성을 향상시킨다.

도 4를 참조하면, 라이너와 노즐 케이싱의 인서트 월 및 조립체(특히, 제1 플랜지) 사이에서 cold gas(화살표로 표시되어 있음)가 누설되거나 역류하지 않고 흐름을 유지하고 있음을 알 수 있다.

이하에서는 본 발명에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 조립방법에 대해 설명한다.

도 2를 참조하면, 먼저 엔진의 노즐링 케이싱의 인서트 월(1)에 조립체(4)를 제1 볼트(2)를 이용하여 체결한다. 이를 위해 제1 플랜지(4-2)와 벨로즈(4-1) 및 제2 플랜지(4-3)의 용접에 의해 조립체(4)를 제조하는 과정이 선행되어야 함은 물론이다.

다음으로, 노즐링 케이스와 조립체(4)가 결합된 엔진 모듈을 수직으로 연소기 집합체에 삽입한다. 연소기 집합체는 연소기(라이너), 라이너 케이싱(12), 버너(11) 등이 조립되어 있는 상태를 의미한다. 엔진 모듈을 들어올려 연소기 집합체에 삽입시키게 되므로, 엔진 모듈이 상부에, 버너(11)가 하부에 위치하게 된다.

다음으로, 커버(7)를 열고 하부에서 상부 방향으로 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5)이 결합되도록 제2 볼트(3)를 체결한다.

다음으로, 커버(7)를 닫고 커버(7)와 버너(11)의 아우터 케이싱이 결합되도록 제3 볼트(8)를 체결한다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

1 - 인서트 월 2 - 제1 볼트
3 - 제2 볼트 4 - 조립체
5 - 브래킷 6 - 플레이트
7 - 커버 8 - 제3 볼트
9 - 개스킷 10 - 결합부
11 - 버너 12 - 라이너 케이싱

Claims (3)

1. 단부에 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 인서트 월(insert wall)(1)을 포함하는 노즐 케이싱;
   일측 단부가 인서트 월(1)의 나사구멍과 마주보도록 배치되되 대응되는 위치에 나사구멍이 형성되고 다른 부분에 비해 큰 외경을 갖는 결합부(10)를 구비하며 결합부의 외주면은 라이너(liner)의 플레이트(6)에 슬라이딩되어 접촉되는 제1 플랜지(flange)(4-2);
   결합부(10)의 나사구멍과 인서트 월(1)의 나사구멍에 체결되는 제1 볼트(2);
   제1 플랜지(4-2)의 타측 단부에 용접되는 벨로즈(bellows)(4-1);
   일측 단부가 벨로즈(4-1)에 용접되고 타측 단부에는 나사결합을 위한 나사구멍 복수개를 구비하는 제2 플랜지(4-3);
   벨로즈(4-1)의 외주면과 내주면에 용접되되 일측 단부와 타측 단부는 각각 제1 플랜지(4-2)와 제2 플랜지(4-3) 일부를 덮는 가이드판(4-4);
   제2 플랜지(4-3)와 라이너 케이싱(12) 사이에 위치하되, 버너(11) 방향에서 제2 플랜지(4-3) 방향으로 나사결합이 가능하도록 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 대응되는 나사구멍 복수개가 형성된 브래킷(bracket)(5); 및
   브래킷(5)의 나사구멍과 제2 플랜지(4-3)의 나사구멍에 체결되는 제2 볼트(3)
   를 포함하는, 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈.
2. 제1항에 있어서,
   복수개의 버너(11)의 아우터 케이싱(outer casing)에 나사결합되되 조립과정에서 착탈 가능하도록 구비되는 커버(7);
   커버(7)의 나사구멍과 버너(11)의 아우터 케이싱의 나사구멍을 체결하는 제3 볼트(8); 및
   인서트 월(1)과 제1 플랜지(4-2) 사이, 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5) 사이, 버너(11)의 아우터 케이싱과 커버(7) 사이에 삽입되는 개스킷(9)
   을 더 포함하는, 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈.
3. 제1항 또는 제2항에 따른 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 조립방법에 있어서,
   (a) 엔진의 노즐링 케이싱의 인서트 월(1)에 제1 플랜지(4-2)와 벨로즈(4-1) 및 제2 플랜지(4-3)의 조립체를 제1 볼트(2)로 체결하는 단계;
   (b) 노즐링 케이싱과 조립체(4)가 결합된 엔진 모듈을 수직으로 연소기 집합체에 삽입하는 단계;
   (c) 커버(7)를 열고 하부에서 상부 방향으로 제2 플랜지(4-3)와 브래킷(5)이 결합되도록 제2 볼트(3)를 체결하는 단계; 및
   (d) 커버(7)를 닫고 커버(7)와 버너(11)의 아우터 케이싱이 결합되도록 제3 볼트(8)를 체결하는 단계
   를 포함하는, 누설방지 및 응력해소를 위한 장치를 구비하는 마이크로 가스터빈의 조립방법.

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