KR20170056046A - 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법이 개시된다. 본 발명의 일실시예에 따른 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 결정립 지름이 10㎛ 이하이다. 따라서, 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분 및 제조 방법의 제어에 의하여 스테인리스강 내의 결정립 크기 및 석출물 조절을 통하여 페라이트계 스테인리스강의 표면 품질을 향상시킬 수 있다.

Description

표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법{FERRITIC STAINLESS STEEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 및 제조 방법의 제어에 의한 스테인리스강 내의 결정립 크기 및 석출물 조절을 통하여 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
스테인리스강 중 특히 페라이트계 스테인리스강은 건축 자재, 주방 용기, 가전 제품, 자동차 배기계 부품 등에 널리 사용되고 있다.
기존에 광택용으로 널리 사용되는 STS 430 계열은 C와 N을 각각 400ppm 수준으로 첨가하여 최대 오스테나이트상 분율을 30 내지 40% 정도 활용하여 열연 중에 페라이트 밴드조직을 파괴하여 요구 표면 품질을 확보하였다.
하지만, 열연 중에 생성된 오스테나이트상을 분해하기 위해서는 BAF(Batch Annealing Furnace) 공정을 통해 페라이트 및 탄질화물로 분해하여야 하는데, 이 과정에서 낮은 온도에서 석출 및 고용되는 Cr2N은 최종 냉연 제품에서 석출물 주변에 크롬 고갈 영역(Cr depleted zone)을 형성하여 제품 표면에 광택 얼룩 등 표면 품질을 열화 시키는 문제가 있었다. 이에 대하여, 종래에는 Al을 첨가하여 N을 AlN으로 석출시켜 이러한 문제점을 해결하려는 시도가 있었으나, 이는 Al 첨가에 따른 추가 비용 및 공정 비용이 늘어날 뿐만 아니라, 오스테나이트상의 생성량도 감소시켜 제품의 리징 및 백근 품질을 떨어트리는 문제점이 있었다.
또한, 페라이트계 스테인리스강의 경우 성형가공시 압연방향에 평행하게 주름형태의 표면결함이 발생되는데 이러한 현상을 리징(ridging)이라 부른다. 이러한 리징의 발생원인은 근원적으로 조대한 주조조직에 기인한다. 즉, 주조조직이 압연 또는 소둔공정에서 파괴되지 않고 조대한 밴드조직으로 잔류하는 경우 인장가공 시 주변의 재결정 조직과 상이한 폭 및 두께방향 변형거동으로 인해 리징 결함으로 표출된다. 이러한 리징 결함이 심하게 발생할 경우, 표면 품질이 저하되며, 성형 후에 추가의 연마공정을 필요로 하므로 최종제품의 제조단가를 상승시키는 원인이 된다. 이에 스테인리스강의 결정립 크기를 제어하여 리징 특성을 개선하는 방향의 연구가 진행되어왔다.
한국 공개특허문헌 제10-1983-0005378호
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분의 제어에 의한 스테인리스강 내의 결정립 크기 및 석출물 조절을 통하여 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명의 실시예들은 열연 강판의 소둔 공정, 냉연 강판의 열처리 조건 등 제조 공정을 제어하여 결정립 크기 및 석출물 조절을 통하여 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 하기 식 (1)을 만족하고, 결정립 지름이 10㎛ 이하이다.
30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 50nm 이상의 Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2 이하일수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 스테인리스강을 압연 방향으로 15% 인장 후 측정한 리징 높이가 10㎛ 이하일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법은, 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 하기 식 (1)을 만족하는 스테인리스강을 열간 압연하는 단계, 상기 열연 강판을 냉간 압연하는 단계 및 상기 냉연 강판을 800 내지 900℃의 온도로 열처리하는 단계를 포함한다.
30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 열연 강판을 700 내지 900℃의 온도에서 소둔 열처리하는 단계 및 상기 열연 강판을 균열온도 구간을 거쳐 균열처리하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 열연 강판을 5시간 이상 균열처리할 수 있다.
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분 및 제조 방법의 제어에 의하여 스테인리스강 내의 결정립 크기 및 석출물 조절을 통하여 페라이트계 스테인리스강의 표면 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1은 냉연 강판의 결정립 지름 및 본 발명의 일 실시예에 따른 합금 성분 관계식과의 상관성을 설명하기 위한 그래프이다.
도 2는 비교예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경(TEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경(TEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
도 4는 비교예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.
탄소(C)의 양은 0.1 내지 0.2%이다. 탄소(C)의 양이 0.1% 미만이면, 열연 중에 생성되는 오스테나이트의 양이 줄어들어 페라이트 밴드 조직이 파괴되지 않고 잔존하게 되어 최종 냉연 제품의 리징 및 백근 품질이 떨어지고, 특히 결정립의 크기가 커지는 문제가 있다. 또한, 탄소(C)의 양이 0.2% 초과이면, 소재의 탄화물이 너무 많이 증가하여 최종 제품의 연신율이 떨어지고 탄화물들의 탈락으로 표면 품질 및 내식성이 저하되는 문제점이 있다.
질소(N)의 양은 0.005 내지 0.02%이다. 질소(N)의 양이 0.005% 미만이면, 정련 시간 증가 및 내화물 수명 단축으로 제조 원가가 상승하며, 또한 주조시의 과냉도가 낮아 슬라브의 등축정율이 낮아지고, 질소(N)의 양이 0.02% 초과이면, Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 증가하여 Cr2N 석출물 주변에 형성된 크롬 고갈 영역(Cr depleted zone)에 의해서 최종 냉연 제품에서 표면 품질이 떨어지게 된다.
망간(Mn)의 양은 0.01 내지 0.4%이다. 망간(Mn)의 양이 0.01% 미만이면, 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 망간(Mn)의 양이 0.5% 초과이면, 연신율과 내식성이 떨어지는 문제가 있다.
크롬(Cr)의 양은 12.0 내지 19.0%이다. 크롬(Cr)의 양이 12.0% 미만이면, 내식성이 나빠지는 문제가 있고, 크롬(Cr)의 양이 19.0% 초과이면, 연신율이 떨어지고 열연 스티킹(sticking) 결함이 발생하는 문제가 있다.
니켈(Ni)의 양은 0.01 내지 0.50%이다. 니켈(Ni)의 양이 0.01% 미만이면, 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 니켈(Ni)의 양이 0.5% 초과이면, 소재의 불순물이 증가하여 연신율이 떨어지는 문제가 있다.
상기 페라이트계 스테인리스강은 하기 식 (1)을 만족하며, 결정립 지름이 10㎛ 이하일 수 있다.
30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
상기 페라이트계 스테인리스강의 각 성분 조성이 상기 식(1)을 만족하는 경우, 상기 페라이트계 스테인리스강의 결정립 지름이 10㎛ 이하일 수 있다.
예를 들어, 상기 페라이트계 스테인리스강의 각 성분 조성을 만족하더라도, 상기 식 (1)을 만족하지 못하는 경우, 결정립 지름이 10㎛를 초과하게 된다. 상기 페라이트계 스테인리스강의 각 성분 조성을 상기 식 (1)에 따라 계산된 값이 15 미만인 경우, 오스테나이트상의 생성 양과 속도가 낮아 결정립 지름이 10㎛를 초과하게 되며, 상기 식 (1)에 따라 계산된 값이 30 초과인 경우, 불순물의 증가로 연신율이 떨어지게 된다. 따라서, 상기 식 (1)에 따라 계산된 값은 15 내지 30을 만족하는 것이 바람직하다.
따라서, 상기 스테인리스강을 압연 방향으로 15% 인장 후 측정한 리징 높이는 10㎛ 이하일 수 있으며, 이에 따라, 리징에 의한 표면 결함을 감소시킬 수 있다.
또한, 상기 페라이트계 스테인리스강은 50nm 이상의 Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2 이하일 수 있다.
종래에는 열간 압연 중에 생성된 오스테나이트상을 분해하기 위해서는 예를 들어 BAF 소둔 공정을 통해 페라이트 및 탄질화물로 분해해야 했고, 이 과정에서 낮은 온도에서 석출 및 고용되는 Cr2N 석출물은 최종 냉연 제품에서 석출물 주변에 크롬 고갈 영역(Cr depleted zone)을 형성하여 제품 표면에 광택 얼룩 등 표면 품질을 열화 시키는 문제가 있었다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 페라이트계 스테인리스강은 조대한 석출물을 감소시켜, 예를 들어, 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2 이하로 제어함으로써, 최종 제품 표면의 광택 얼룩 등의 표면 품질 저하를 방지할 수 있다.
상기 페라이트계 스테인리스강을 제조하기 위한, 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법에 따르면, 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 하기 식 (1)을 만족하는 스테인리스강을 열간 압연하고, 상기 열연 강판을 냉간 압연하며, 상기 냉연 강판을 800 내지 900℃의 온도로 열처리하여 상기 페라이트계 스테인리스강을 제조할 수 있다.
30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
즉, 연속주조를 통하여 본 발명의 성분을 만족하는 슬라브를 제조하여 1,100 내지 1,300℃에서 재가열한다. 이후, 가열된 상기 슬라브를 열간 압연을 통해 2 내지 5mmt의 열연 코일을 제조한다.
상기 열연강판은 소둔 공정을 거치는데, 상기 소둔 공정에서 700 내지 900℃의 온도에서의 소둔 열처리를 통해 탄화물과 Cr2N 석출물을 충분히 석출을 시킨다. 예를 들어, 상기 소둔 공정은 BAF 소둔 공정으로 수행될 수 있다.
이후, 상기 열연 강판을 균열온도 구간을 거치는 균열처리를 통하여 Cr2N 석출물 주변의 크롬 고갈 영역의 형성을 억제하고, Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2 이하가 되도록 제어할 수 있다. 예를 들어, 상기 균열처리는 5시간 이상 수행될 수 있다.
또한, 냉간 압연을 통해 2mmt 미만의 냉연 강판을 제조하고 800 내지 900℃의 온도의 열처리를 통해 결정립 지름 10㎛ 이하가 되도록 제어할 수 있으며, 이에 따라, 최종 산세 공정에서 Cr2N 석출물 주변의 크롬 고갈 영역에서 침식을 억제하여 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스 강판을 제조할 수 있다.
이하, 실시예들을 통하여 본 발명의 보다 상세하게 설명하고자 한다.
실시예
연속주조를 통하여 하기 표 1의 성분을 만족하는 실시예 1 내지 4 그리고 비교예 1 내지 6의 슬라브를 제조하여 1,200℃에서 재가열하여, 열간 압연을 통해 5mmt의 열연 코일을 제조하였다. 그리고, BAF 소둔 공정에서 900℃의 소둔 열처리 및 7시간의 균열처리를 수행하였다. 이후, 냉간 압연을 통해 1mmt의 냉연판을 제조하고 900℃의 열처리를 수행하였으며, 표면 숏볼처리 및 황산 및 과수를 포함하는 산세액으로 산세하여 최종 제품을 제조하였다. 이후, 최종 냉연 강판에 대한 표면 품질을 관찰하였다.
C N Mn Cr Ni 결정립 지름 (㎛) C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18
실시예 1 0.171 0.016 0.11 17.2 0.09 7.5 19.3
실시예 2 0.124 0.014 0.13 14.3 0.11 8.4 18.5
실시예 3 0.12 0.006 0.24 16.7 0.13 5.9 26.9
실시예 4 0.12 0.008 0.19 16.5 0.12 6.8 22.1
비교예 1 0.042 0.046 0.21 16.2 0.11 18.1 6.9
비교예 2 0.051 0.042 0.15 15.2 0.13 17.3 8.4
비교예 3 0.047 0.041 0.17 16.9 0.14 20.6 6.4
비교예 4 0.062 0.015 0.16 17.3 0.13 14.5 8.4
비교예 5 0.115 0.037 0.16 16.2 0.13 15.2 11.6
비교예 6 0.115 0.015 0.17 18.1 0.10 12.6 13.2
도 1은 냉연 강판의 결정립 지름 및 본 발명의 일 실시예에 따른 합금 성분 관계식과의 상관성을 설명하기 위한 그래프이다.
표 1 및 도 1을 참조하면, 본 발명의 합금 성분 관계식인 상기 식 (1)과 결정립 지름은 서로 반비례 관계를 가짐을 알 수 있다. 이에, 결정립 크기를 10㎛ 이하로 제어하기 위하여 상기 식(1)의 값이 15 내지 30을 만족하는 것이 바람직함을 알 수 있다.
표 1을 참조하면, 탄소(C)의 양이 0.1% 미만인 비교예 1 내지 비교예 4의 경우, 열간 압연 중에 생성되는 오스테나이트의 양이 줄어들어 페라이트 밴드조직이 파괴되지 않고 잔존하게 되어 최종 냉연 제품의 리징 및 백근 품질이 떨어지고 특히 결정립 지름이 10㎛를 초과하게 되는 문제점이 있음을 알 수 있다.
또한, 원소의 첨가량에 따라 열연 중에 생성되는 오스테나이트 상의 양과 생성 속도가 결정되는데 탄소가 0.1% 이상인 경우라고 하더라도 상기 식 (1)의 값이 15 미만인 비교예 5 및 비교예 6의 경우, 오스테나이트 상의 생성 양과 속도가 낮아 결정립 지름이 10㎛를 초과하게 되는 문제점이 있음을 알 수 있다.
질소(N)의 양이 0.02%를 초과하는 비교예 1 내지 비교예 3의 경우, 최종 냉연 제품에서 지름 50nm 이상의 Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2를 초과하여, Cr2N 석출물 주변에 형성된 크롬 고갈 영역에 의해서 냉연 강판의 표면 품질이 떨어지게 된다.
도 2는 비교예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경(TEM)을 통하여 촬영한 사진이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경(TEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 도 2는 상기 비교예 3에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경을 통하여 촬영한 사진이며, 도 3은 상기 실시예 2에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 석출물 분포 상태를 투과전자현미경을 통하여 촬영한 사진이다.
본 발명의 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판과 비교하여 비교예에 의한 경우, 조대한 Cr2N 석출물이 많이 분포하고 있음을 알 수 있으며, 예를 들어, 지름 50nm 이상의 Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2를 초과함을 알 수 있다.
도 4는 비교예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 도 4는 상기 비교예 3에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이며, 도 3은 상기 실시예 2에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판의 표면 상태를 주사전자현미경(SEM)을 통하여 촬영한 사진이다.
본 발명의 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스 냉연 강판과 비교하여 비교예에 의한 경우, 결정립 지름이 10㎛를 초과함을 알 수 있다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (6)

  1. 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 페라이트계 스테인리스강에 있어서,
    하기 식 (1)을 만족하고, 결정립 지름이 10㎛ 이하인 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강.
    30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
  2. 제1항에 있어서,
    50nm 이상의 Cr2N 석출물의 단위 면적당 개수가 1ea/㎛2 이하인 것을 특징으로 하는 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 스테인리스강을 압연 방향으로 15% 인장 후 측정한 리징 높이가 10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강.
  4. 중량%로, 탄소(C) 0.1 내지 0.2%, 질소(N) 0.005 내지 0.02%, 망간(Mn) 0.01 내지 0.5%, 크롬(Cr) 12.0 내지 19.0%, 니켈(Ni) 0.01 내지 0.5%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 하기 식 (1)을 만족하는 스테인리스강을 열간 압연하는 단계;
    상기 열연 강판을 냉간 압연하는 단계; 및
    상기 냉연 강판을 800 내지 900℃의 온도로 열처리하는 단계를 포함하는 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
    30 ≥ C/N+42C+47N+2Ni+Mn-Cr+18 ≥ 15 ------ 식(1)
  5. 제4항에 있어서,
    상기 열연 강판을 700 내지 900℃의 온도에서 소둔 열처리하는 단계; 및
    상기 열연 강판을 균열온도 구간을 거쳐 균열처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 열연 강판을 5시간 이상 균열처리하는 것을 특징으로 하는 표면 품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.


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