KR20170039776A - 폼 라미네이트 제품 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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KR20170039776A
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프로프라이어텍 엘. 피.
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Abstract

본 발명은 한 쌍의 대향하는 주표면을 갖는 폼 코어 및 상기 각 주표면에 부착되는 커버 층을 포함하는 라미네이트 제품에 관한 것이다. 상기 커버 층은 중합체에 의해 실질적으로 캡슐화되는 섬유 보강 층을 함유한다. 본 발명자는 (예를 들어, 통상의 폴리에틸렌 필름 대신) 섬유성 중합체 층의 사용이 공기 흐름 저항에 대해 유의적으로 낮은 저항을 갖고 유의적으로 향상된 흡음 특성을 갖는 라미네이트 제품을 생성한다는 것을 밝혀내었다.

Description

폼 라미네이트 제품 및 이의 제조 방법{FOAM LAMINATE PRODUCT AND PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF}
관련 출원의 상호 참조
본 출원은 35 U.S.C. §119(e) 하에 가 특허 출원 S.N. 제61/202,249호(2010년 2월 10일 출원)를 우선권으로 주장하며, 이의 내용은 본원에 참고 인용된다.
본 발명의 분야
일 측면에서, 본 발명은 폼 라미네이트 제품, 더욱 구체적으로는 차량 내부에 사용하기에 적합하도록 된 제품에 관한 것이다. 또다른 측면에서, 본 발명은 폼 라미네이트 제품의 제조 방법에 관한 것이다. 매우 바람직한 구체예에서, 본 발명은 헤드라이너, 더욱 구체적으로는 차량 헤드라이너에 관한 것이다. 이 바람직한 구체예에서, 본 발명의 측면은 헤드라이너의 제조 방법에 관한 것이다.
에너지 흡수 장치 (또한 에너지 관리 장치로도 공지됨) 및 구조 장치가 공지되어 있다. 그러한 장치는 다양한 형상 및 형태 중 하나를 취할 수 있다. 현재, 에너지 흡수 장치 및/또는 구조 장치의 주요 용도 중 하나는 차량, 특히 자동차에서의 용도이다. 그러한 장치는, 차량에 사용되는 경우, 트림 패널(trim panel)에 포함시키거나 또는 트림 패널을 대체하는 경우 매우 편리성을 갖게 되고, 실제로 트림 패널로서 통상 지칭된다.
최근 몇년 동안, 개발된 에너지 흡수 장치 및/또는 구조 장치의 특히 유용한 하나의 용도는 차량 헤드라이너에서의 용도이다. 차량 헤드라이너는 일반적으로 당업계에 공지되어 있다. 더욱 구체적으로는, 자동차 헤드라이너는 일반적으로 당업계에 공지되어 있다. 다수의 경우에, 자동차 헤드라이너는 구조 장치, 및 구조 특성 및 에너지 흡수 특성을 둘다 겸비한 장치로서의 역할을 할 것이다.
공지된 바와 같은 이러한 자동차 헤드라이너는 자동차 지붕을 라이닝하는데 사용된다. 통상, 자동차 헤드라이너는, 예를 들어 커버재가 부착되어 있는 폼 또는 기타 패딩 부재를 포함하는 라미네이트 구조물이다. 커버재는 자동차의 내부를 향하고 있는 마감처리된 외부 표면을 포함하고 이 커버재는 헤드라이너의 소위 A-표면에 포함되거나 또는 이에 인접하도록 배치된다. A-표면에 인접한 헤드라이너의 표면은 소위 B-표면이다. 헤드라이너의 B-표면은 커버재를 포함하거나 포함하지 않을 수 있다.
통상, 발포된 자동차 헤드라이너는 폴리우레탄 폼과 같은 이소시아네이트계 폼으로부터 제조되었다.
폴리우레탄 폼으로부터 자동차 헤드라이너를 제조하는 경우에는, 통상 소위 자유 발포(free-rise) 또는 슬래브(slab) 폴리우레탄 폼을 이용한다.
일반적인 슬래브 폴리우레탄 폼 제조 플랜트에서, 생성되는 폼은 통상적으로 (터널로도 공지된) 개방된 정상부 및 컨베이어 바닥부를 갖는 통 안으로 발포성 조성물을 분배하여 폼 발생시 상기 조성물을 믹스헤드로부터 이동시킴으로써 제조된다. 저압 혼합이 일반적으로 사용되고 이 저압 혼합은 일반적으로 500 psi 미만(통상, 200∼350 psi)의 압력에서 교반기 (또는 다른 적당한 교반 수단)가 장착된 믹스헤드에 폼 제조를 위한 성분들을 계량 투입하는 것을 포함한다. 성분들을 믹스헤드에서 혼합하고 발포성 조성물을 발포시켜 폴리우레탄 폼을 제조한다. 업계에 공지된 바와 같이, 통상 슬래브스톡 폼의 제조에는 저압 혼합이 이용된다. 당업계에는 계량된 성분 중 하나 이상의 성질 및/또는 양을 변화시킴으로써 생성되는 폼의 특성을 변화시키는 것이 공지되어 있다.
시판되는 슬래브스톡 폴리우레탄 폼의 플랜트에서는 치수가, 예컨대 4 피트 (높이) x 6 피트 (너비) x 100 피트 (길이)인 폼 "번(bun)"이 제조된다. 이후 각 번은 제조되는 특정 자동차 헤드라이너의 규격에 따라 복수의 더 짧은 길이(예, 5 피트)의 번으로 컷팅된다. 이후 더 짧은 길이의 번은 적절한 두께(예, 1/8 ∼ 1/2 인치)의 시트로 슬라이싱된다. 이후 각 시트를 피복하고, 트림처리하고 자동차에 부착시킨다. 또한 평탄한 시트에 자동차 지붕의 형상을 더 근접하게 구현하는 다소 기복있는 외관(contoured appearance)을 부여하기 위한 추가의 가공 단계, 예컨대 열형성 단계에 각 시트를 두는 것도 당업계에 공지되어 있다.
따라서, 자동차 헤드라이너의 제조에 통상적으로 사용된 슬래브스톡 폴리우레탄 폼은 하나 이상의 기복없는 표면(uncontoured surface)을 갖는 폼(예, 탄성 폼)(즉, 폼은 "자유 발포" 폼임)으로서 공지되어 있다.
미국 특허 5,683,796 및 5,721,038[모두 Kornylo 등(Kornylo)]에는 성형 폴리우레탄 폼으로부터 제조한 차량 헤드라이너가 교시되어 있다. Kornylo에 의해 교시된 헤드라이너는 중심부의 단면 두께가 주변부보다 두꺼우면서 실질적으로 일정한 밀도를 포함하도록 의도된다. 중심부는 헤드라이너가 허용가능한 흡음 특성을 보유하도록 비교적 두꺼워야 하는 반면 주변부는 자동차 지붕에 헤드라이너를 용이하게 부착시킬 수 있도록 비교적 얇아야 한다.
국제 공개 번호 WO 02/42119 [Zolfaghari]에는 Kornylo에 의해 교시된 헤드라이너에 대한 개선이 교시되어 있다. 구체적으로, Zolfaghari는 차량의 탑승 안전성을 개선하는 에너지 관리 기능을 갖는 차량 헤드라이너를 교시하고 있다.
정확한 제조 방식과는 무관하게, 헤드라이너는 유리 섬유와 같은 섬유 보강 층을 사용하여 보강된다. 전형적으로, 유리 섬유는 유리 섬유 매트 또는 초핑된 유리 섬유의 형태로 사용된다.
통상, 헤드라이너가 슬래브스톡 폼으로부터 제조되는 경우, 통상 폼 코어, 폼 코어의 양면 상의 폴리에틸렌 필름을 포함한 접착제 층, 및 각 접착제 층 상의 유리 섬유 매트 층 또는 초핑된 유리 섬유를 포함하는 블랭크를 우선 형성시킨다(블랭크는 또한 트림 커버 등과 같은 다른 층을 포함할 수도 있음). 이후 이 블랭크에, 폼 코어를 성형하고 그 성형된 폼 코어의 각 표면에 유리 섬유 매트를 접착시키도록 작용하는 형성 조작을 실시한다. 통상적인 형성 조작은 열형성 및 (또한 "냉간 성형"으로도 공지된) 열압착을 포함한다. 차량 헤드라이너의 제조에 대한 보다 상세한 사항에 관해서는, 예를 들어 문헌["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethanes Expo '99(1999)]을 참조한다.
폴리에틸렌 (또는 다른 중합체) 필름은 많은 분야에서 접착제로 통상 사용되는데, 그 이유는 이 필름이 쉽게 이용가능하며 비교적 저렴하기 때문이다. 폴리에틸렌 (또는 다른 중합체)은 각종 두께로 선택될 수 있는 불투과성 필름의 형태로 존재한다.
차량 헤드라이너와 같은 라미네이트 제품의 제조시 접착제 층으로서 폴리에틸렌 (또는 다른 중합체) 필름을 사용하는 것은 특정한 단점을 발생시킨다. 구체적으로는, 최근 몇년 동안, 차량 제조자는 차량 내부에 사용되는 트림 부품 및 패널이 차량 내 캐빈 소음을 감소시키는 개선된 음향 특성을 갖도록 요구하고 있다. 본질적으로, 이것은 차량에 사용되는 트림 부품 및 패널이 개선된 흡음 특성을, 바람직하게는 트림 부품 및 패널의 다른 특성에 불리하게 작용하는 일 없이 가져야 한다는 것을 의미한다. 이는 비교적 큰 표면적으로 인하여 차량 헤드라이너의 경우에 특히 바람직하다.
폴리에틸렌 (또는 다른 중합체) 필름이 차량 헤드라이너와 같은 라미네이트 제품의 제조시 접착제 층으로 사용되는 경우, 생성되는 제품은 비교적 불침투성/불투과성 중합체 층(들)을 갖는다. 이는 비교적 불량한 흡음 특성을 갖는 제품을 초래한다. 불량한 흡음 특성은 제품의 공기 흐름 저항 특성과 관련된다. 높은 공기 흐름 저항(즉, 공기 통로에 대해 비교적 불투과성)을 갖는 제품은 비교적 불량한 흡음 특성을 갖는 경향이 있는 반면 낮은 공기 흐름 저항(즉, 공기에 대해 비교적 투과성)을 갖는 제품은 비교적 우수한 흡음 특성을 갖는 경향이 있다.
따라서, 업계에는 비교적 낮은 공기 흐름 저항 및 개선된 흡음 특성을 갖는 라미네이트 제품에 대한 요구가 남아있다. 그러한 제품이 다른 특성을 유의적으로 저하시키지 않고 기존의 장비를 사용하여 쉽게 제조될 수 있다면 유리할 것이다. 그러한 제품이 모든 필요한 특성을 갖고 동시에 흡음 특성이 개선된 비교적 얇은 차량 헤드라이너를 제조하는 데 사용될 수 있다면 더욱 유리할 것이다.
발명의 개요
본 발명의 목적은 상기 언급된 종래 기술의 단점 중 하나 이상을 제거 또는 완화시키는 것이다.
따라서, 일 측면에서, 본 발명은 한 쌍의 대향하는 주표면을 갖는 폼 코어 및 상기 각 주표면에 부착되는 커버 층을 포함하는 라미네이트 제품으로서, 상기 커버 층은 중합체에 의해 실질적으로 캡슐화되는 섬유 보강 층을 포함하고, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 6,000 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품을 제공한다.
소정의 형상을 갖는 라미네이트 폼 제품의 제조 방법으로서, 이 방법은
가열 장치에 블랭크를 배치하는 단계로서, 상기 블랭크는 한 쌍의 대향하는 주표면을 갖는 폼 코어 및 상기 각 주표면 상에 배치되는 커버 층을 포함하고, 각 커버 층은 하나 이상의 섬유 보강 층 및 하나 이상의 섬유성 중합체 층을 포함하는 단계,
상기 블랭크를 하나 이상의 섬유성 중합체 층의 융점 초과 온도에서 가열하여 중합체가 하나 이상의 섬유 층을 실질적으로 캡슐화하도록 하고 각 커버 층을 폼 코어에 접착시키는 단계
를 포함한다.
따라서, 본 발명자는 특성들의 바람직한 조합을 갖는 신규한 라미네이트 제품을 발견하였다. 라미네이트 제품의 제조에 섬유성 중합체 물질을 사용하는 것이 일반적이지만, 이는 통상 소위 부직포 스크림 층을 사용하는 형태로 존재하였다. 스크림 층이 통상적으로 사용된 경우, 라미네이트 제품의 제조 동안 스크림의 용융을 피하는 방식으로 실시되어 왔다. 본 발명자는 (스크림 형태 또는 일부 다른 형태의) 섬유성 중합체 층이 용융 접착제로서 섬유 보강 층을 폼 코어에 실질적으로 캡슐화시키고 접착시키는 데 사실상 사용되는 반직관적 기법을 발견하였다. 그 결과는 ASTM C522에 따라 측정된 매우 바람직한 낮은 공기 흐름 저항을 갖는 라미네이트 제품이다. 이러한 라미네이트 제품은 개선된 음향 특성을 가진다.
본 발명으로부터 다음의 추가적인 이점이 발생한다:
- 바람직한 구체예에서, 통상의 폴리에틸렌 필름을 폴리프로필렌 스크림으로 대체할 수 있음;
- 통상의 폴리에틸렌 필름의 효과 제한된 제조 가능성이 감소되거나 방지됨;
- 바람직한 섬유성 중합체 층은 부직포 폴리프로필렌 또는 폴리프로필렌계 스크림이며, 이는 수많은 공급원으로부터 이용가능하고 통상의 폴리에틸렌 필름보다 상당히 저렴함;
- 섬유성 중합체 층은 수많은 상이한 중량 및 색상으로 이용가능하도록 제조될 수 있음;
- 본 발명은 개선된 음향 특성을 갖는 (예를 들어, 차량 헤드라이너에서 사용하기 위한) 더 얇고/얇거나 더 가벼운 라미네이트 제품을 제조할 수 있음;
- 본 발명의 라미네이트 제품은 ASTM C522에 따라 측정시 비교적 낮은 공기 흐름 저항을 가짐.
본 발명의 공정 동안, (본원에 기술된 바와 같은) 블랭크는 섬유성 중합체 층의 융점 초과 온도로 가열된다. 압력의 적용 또는 미적용 하에, 용융된 섬유성 중합체 층은 이후 섬유 보강 층을 실질적으로 캡슐화하지만 비교적 낮은 공기 흐름 저항 및 향상된 흡음 특성을 유도하는 것으로 여겨지는 다공성 구조가 유지된다.
본 발명의 바람직한 구체예가 차량 헤드라이너와 같은 차량 폼 부품에서의 용도에 관한 것이지만, 당업자라면 본 발명의 범위가 그러한 용도에만 한정되는 것이 아님을 이해하고 알 것이다. 따라서, 본 발명은 다른 용도, 예컨대 플로어보드(floorboard), 화물 차량 매트, 토너 커버(Tonneau cover) 및, 유리 섬유 보강을 이용하여 제조된 물품과 동등한 에너지 흡수 및/또는 구조적 특성을 갖는 비교적 경량인의 물품을 갖는 것이 바람직한 기타 용도에서 사용할 수 있다.
본 발명의 구체예는 첨부된 도면을 참조하여 기술되며, 유사 도면 부호는 유사 부품을 의미한다.
도 1은 폼 라미네이트 제품을 제조하기 전의 층을 이룬 구조 또는 블랭크 형태의 종래 기술의 폼 라미네이트 제품의 개략도를 도시한다.
도 2는 폼 라미네이트 제품을 제조하기 전의 층을 이룬 구조 또는 블랭크 형태의 본 발명의 바람직한 구체예에 따른 바람직한 폼 라미네이트 제품의 개략도를 도시한다.
도 3∼6은 실시예에서 제조된 각종 폼 라미네이트 제품의 흡음 특성을 도시한다.
본 발명의 라미네이트 제품의 코어부에 사용하기에 바람직한 폼은 발포된 이소시아네이트계 중합체이다. 바람직하게는, 이소시아네이트계 중합체는 폴리우레탄, 폴리우레아, 폴리이소시아누레이트, 우레아-개질된 폴리우레탄, 우레탄-개질된 폴리우레아, 우레탄-개질된 폴리이소시아누레이트 및 우레아-개질된 폴리이소시아누레이트를 포함한 군에서 선택된다. 업계에 공지된 바와 같이, 용어 "개질된"은, 폴리우레탄, 폴리우레아 또는 폴리이소시아누레이트와 함께 사용시, 50% 이하의 중합체 골격 형성 결합이 치환된 것을 의미한다.
통상, 발포된 이소시아네이트계 중합체는 이소시아네이트 및 활성 수소-함유 화합물을 포함하는 반응 혼합물로부터 제조된다.
반응 혼합물에 사용하기에 적당한 이소시아네이트는 특별히 한정되는 것은 아니고 이의 선택은 당업자의 권한 내에 있다. 일반적으로, 사용하기에 적당한 이소시아네이트 화합물은 하기 화학식에 의해 표시될 수 있다:
Q(NCO)i
상기 식에서, i는 2 이상의 정수이고 Q는 i의 원자가를 갖는 유기 라디칼이다. Q는 치환 또는 비치환된 탄화수소 기(예, 알킬렌 또는 아릴렌 기)일 수 있다. 또한, Q는 하기 화학식으로 표시될 수 있다:
Q1-Z-Q1
상기 식에서, Q1은 알킬렌 또는 아릴렌 기이고 Z는 -O-, -O-Q1-, -CO-, -S-, -S-Q1-S- 및 -SO2-를 포함한 군에서 선택된다. 이러한 정의의 범위 내에 속하는 이소시아네이트 화합물의 예는 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,8-디이소시아나토-p-메탄, 크실릴 디이소시아네이트, (OCNCH2CH2CH2OCH2O)2, 1-메틸-2,4-디이소시아나토시클로헥산, 페닐렌 디이소시아네이트, 톨릴렌 디이소시아네이트, 클로로페닐렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 나프탈렌-1,5-디이소시아네이트, 트리페닐메탄-4,4',4"-트리이소시아네이트 및 이소프로필벤젠-알파-4-디이소시아네이트를 포함한다.
또다른 구체예에서, Q는 또한 i의 원자가를 갖는 폴리우레탄 라디칼을 나타낼 수도 있다. 이러한 경우에, Q(NCO)i는 당업계에서 통상 예비중합체로 언급되는 화합물이다. 일반적으로, 예비중합체는 (상기 정의된 바와 같은) 화학량론적 과량의 이소시아네이트 화합물과 (이하 정의된 바와 같은) 활성 수소-함유 화합물, 바람직하게는 하기 기술되는 폴리히드록실-함유 물질 또는 폴리올을 반응시킴으로써 제조될 수 있다. 이러한 구체예에서, 폴리이소시아네이트는, 예를 들어 폴리올에서 히드록실의 비율에 비해 약 30%∼약 200%의 화학량론적 과량의 비율로 사용될 수 있다. 본 발명의 공정이 폴리우레아 폼의 제조와 관련될 수 있기 때문에, 이러한 구체예에서는, 예비중합체가 폴리우레탄 개질된 폴리우레아를 제조하는 데 사용될 수 있다는 것을 알 것이다.
또다른 구체예에서, 본 발명의 공정에 사용하기에 적당한 이소시아네이트 화합물은 이소시아네이트 및 디이소시아네이트의 이량체 및 삼량체로부터, 그리고 하기 화학식을 갖는 중합체 디이소시아네이트로부터 선택될 수 있다:
Q'(NCO)i]j
상기 식에서, i 및 j는 2 이상의 값을 갖는 정수이고, Q'는 다작용성 유기 라디칼, 및/또는 반응 혼합물에서 추가 성분으로서, 하기 화학식을 갖는 화합물이다:
L(NCO)i
상기 식에서, i는 1 이상의 값을 갖는 정수이고 L은 일작용성 또는 다작용성 원자 또는 라디칼이다. 이러한 정의의 범위 내에 속하는 이소시아네이트 화합물의 예는 에틸포스폰산 디이소시아네이트, 페닐포스폰산 디이소시아네이트, =Si-NCO 기를 함유하는 화합물, 설폰아미드(QSO2NCO), 시안산 및 티오시안산에서 유도되는 이소시아네이트 화합물을 포함한다.
또한, 예를 들어, 적당한 이소시아네이트의 논의에 관한 영국 특허 번호 1,453,258을 참조한다.
적당한 이소시아네이트의 비제한적 예로는 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트, 퍼푸릴리덴 디이소시아네이트, 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐-3,3'-디메틸 메탄 디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌 디이소시아네이트, 1-메틸-2,4-디이소시아네이트-5-클로로벤젠, 2,4-디이소시아나토-s-트리아진, 1-메틸-2,4-디이소시아나토 시클로헥산, p-페닐렌 디이소시아네이트, m-페닐렌 디이소시아네이트, 1,4-나프탈렌 디이소시아네이트, 디아니시딘 디이소시아네이트, 바이톨릴렌 디이소시아네이트, 1,4-크실릴렌 디이소시아네이트, 1,3-크실릴렌 디이소시아네이트, 비스-(4-이소시아나토페닐)메탄, 비스-(3-메틸-4-이소시아나토페닐)메탄, 폴리메틸렌 폴리페닐 폴리이소시아네이트 및 이들의 혼합물이 포함된다. 더욱 바람직한 이소시아네이트는 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트 및 이들의 혼합물, 예컨대 약 75∼약 85 중량%의 2,4-톨루엔 디이소시아네이트 및 약 15∼약 25 중량%의 2,6-톨루엔 디이소시아네이트를 포함하는 혼합물을 포함하는 군 중에서 선택된다. 더욱 바람직한 또다른 이소시아네이트는 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 및 이들의 혼합물을 포함하는 군 중에서 선택된다. 가장 바람직한 이소시아네이트는 약 15∼약 25 중량%의 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 및 약 75∼약 85 중량%의 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트를 포함하는 혼합물이다.
그 공정이 폴리우레탄 폼을 제조하는데 이용되는 경우, 활성 수소 함유 화합물은 통상 폴리올이다. 폴리올의 선택은 특별히 한정되지 않고 당업자의 권한 내에 있다. 예를 들면, 폴리올은 폴리에테르, 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 폴리디엔 및 폴리카프로락톤을 포함하는 군 중에서 선택된 구성원의 히드록실 말단화 골격일 수 있다. 바람직하게는, 폴리올은 히드록실 말단화 폴리탄화수소, 히드록실 말단화 폴리포르말, 지방산 트리글리세라이드, 히드록실 말단화 폴리에스테르, 히드록시메틸 말단화 폴리에스테르, 히드록시메틸 말단화 퍼플루오로메틸렌, 폴리알킬렌에테르 글리콜, 폴리알킬렌아릴렌에테르 글리콜 및 폴리알킬렌에테르 트리올을 포함하는 군 중에서 선택된다. 더욱 바람직한 폴리올은 아디프산-에틸렌 글리콜 폴리에스테르, 폴리(부틸렌 글리콜), 폴리(프로필렌 글리콜) 및 히드록실 말단화 폴리부타디엔을 포함하는 군 중에서 선택된다(예, 적당한 폴리올의 논의에 대한 영국 특허 번호 1,482,213 참조). 바람직하게는, 그러한 폴리에테르 폴리올은 약 100∼약 10,000, 더욱 바람직하게는 약 100∼약 4,000, 가장 바람직하게는 약 100∼약 3,500 범위의 분자량을 갖는다.
코어 부분이 폴리우레아 폼을 포함하는 경우, 활성 수소 함유 화합물은 수소가 질소에 결합되는 화합물을 포함한다. 바람직하게는, 그러한 화합물은 폴리아민, 폴리아미드, 폴리이민 및 폴리올아민, 더욱 바람직하게는 폴리아민을 포함하는 군 중에서 선택된다. 그러한 화합물의 비제한적 예로는 1차 및 2차 아민 말단화 폴리에테르가 포함된다. 바람직하게는, 그러한 폴리에테르는 약 100 이상의 분자량 및 1∼25의 작용가를 갖는다. 그러한 아민 말단화 폴리에테르는 통상 저급 산화알킬렌이 후속 아미노화되는 생성된 히드록실 말단화 폴리올에 의해 첨가되는 적절한 개시제로부터 제조된다. 2 이상의 산화알킬렌이 사용되는 경우, 산화알킬렌은 랜덤 혼합물로서 또는 하나의 또는 다른 폴리에테르의 블럭으로서 존재할 수 있다. 아미노화를 용이하게 하기 위해, 폴리올의 히드록실 기는 본질적으로 모든 2차 히드록실 기인 것이 특히 바람직하다. 통상, 아미노화 단계는 폴리올의 히드록실 기의 전부는 아니지만 대부분이 치환된다.
발포된 이소시아네이트계 중합체의 코어 부분을 제조하는데 사용되는 반응 혼합물은 통상 발포제를 추가로 포함할 것이다. 당업계에 공지된 바와 같이, 물은 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 간접적 또는 반응성 발포제로서 사용될 수 있다. 구체적으로는, 최종 발포된 중합체 제품에서 효과적인 발포제로서 작용하는 물은 이산화탄소를 형성하는 이소시아네이트와 반응한다. 대안적으로, 이산화탄소는 이산화탄소(예, 카르바메이트 등)를 산출하는 불안정 화합물과 같은 다른 수단에 의해 제조될 수 있다. 경우에 따라, 직접 유기 발포제는 물과 함께 사용될 수 있지만 이러한 발포제의 사용은 일반적으로 환경적 고려 사항을 생략하고 있다. 본 발명의 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 사용하기에 바람직한 발포제는 물을 포함한다.
당업계에서 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 간접 발포제로서 사용되는 물의 양은 통상 반응 혼합물에서 전체 활성 수소 함유 화합물의 함량 100 중량부를 기준으로 약 0.5∼약 40 중량부 이상, 바람직하게는 약 1.0∼약 10 중량부 범위 내에 있는 것으로 공지되어 있다. 당업계에 공지된 바와 같이, 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에 사용되는 물의 양은 통상 발포된 중합체에서 예상되는 고정 특성 및 자가 구조 형성으로 발포하는 폼의 허용 범위로 한정된다.
발포된 이소시아네이트계 중합체로부터 제조된 코어 부분을 생성하기 위해, 반응 혼합물에는 통상 촉매가 혼입된다. 반응 혼합물에 사용되는 촉매는 중합 반응을 촉매화할 수 있는 화합물이다. 그러한 촉매는 공지되어 있고, 반응 혼합물에서 이의 선택 및 농도는 당업자의 권한 내에 있다. 예를 들면, 적당한 촉매 화합물의 논의에 대한 미국 특허 4,296,213 및 4,518,778을 참조한다. 적당한 촉매의 비제한적 예로는 3차 아민 및/또는 유기금속 화합물이 포함된다. 추가적으로, 당업계에 공지된 바와 같이, 목적이 이소시아누레이트를 제조하는 것인 경우, 루이스산은 촉매로서 단독으로 또는 다른 촉매와 함께 사용되어야 한다. 물론, 당업자라면 2 이상의 촉매의 조합이 적절하게 사용될 수 있다는 것을 이해할 것이다.
바람직하게는, 본 발명의 라미네이트 제품의 폼 코어 부분은 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 2 psi∼약 200 psi의 범위, 더욱 바람직하게는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 5 psi∼약 100 psi의 범위, 가장 바람직하게는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 10 psi∼약 80 psi의 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함한다. 본 명세서의 전반에 걸쳐, ASTM 3574-D를 참조하는 경우, 테스트 샘플은 다음과 같은 치수를 갖는다: 2 ft. x 2 ft. x 1 in.(마지막 치수는 두께임).
본 발명의 헤드라이너 제조에 사용하기 위한 적당한 폴리우레탄 폼의 비제한적이고 바람직한 예는 상표명 Stratas로 Woodbridge Foam Corporation에서 입수가능하다.
일반적으로, 본 발명의 헤드라이너에서 사용하기에 적당하고 바람직한 에너지 관리 및/또는 구조적 특징을 갖는 폴리우레탄 폼은 하기 비제한적 제형으로부터 제조될 수 있다:
성분 양
중합체 폴리올 100∼0부
폴리올 0∼100부
가교결합제 0∼30부/100부(전체 폴리올)
촉매 0.05∼3.5부/100부(전체 폴리올)
실리콘 계면활성제 0∼1.5부/100부(전체 폴리올)
H2O 0.5∼25부/100부(전체 폴리올)
이소시아네이트 약 0.60∼1.30의 비의 NCO 당량 대 NCO
반응 부위의 당량의 지수에 대한 충분량.
적당한 가교결합제, 촉매 및 실리콘 계면활성제는 미국 특허 4,107,106 및 4,190,712에 기술되어 있다.
본 발명의 헤드라이너에 사용하기에 적당한 바람직한 폴리우레탄 폼은 하기 제형으로부터 제조될 수 있다:
성분 양
중합체 폴리올 20∼100부
폴리올 0∼80부
가교결합제 5∼15부/100부(전체 폴리올)
촉매 0.5∼1.2부/100부(전체 폴리올)
실리콘 계면활성제 0.3∼1.1부/100부(전체 폴리올)
H2O 1.75∼2.75부/100부(전체 폴리올)
이소시아네이트 약 0.8∼1.1의 비의 NCO 당량 대 NCO 반응
부위의 당량의 지수에 대한 충분량.
통상, 발포된 이소시아네이트계 중합체는 이소시아네이트 및 활성 수소 함유 화합물을 포함하는 반응 혼합물로부터 제조된다. 본 발명의 라미네이트 제품에서 폼 코어는 실질적으로 균일한 밀도를 가질 수 있다(이는 통상 성형된 폼(즉, 발포 질량이 폼 제품으로 변환되면서 모든 표면 상에 발포 질량을 구속시킴으로써 제조되는 폼)의 특징임). 대안적으로, 그리고 바람직하게는, 폼 코어는 통상적인 형성 조작, 예컨대 열형성 및 (또한 "냉간 성형"으로도 공지된) 열압착 이후에 가변적 밀도를 갖는다(이는 통상 슬래브 폼(즉, 발포 질량의 하나 이상의 표면이 폼 제품으로 변환되면서 질량이 "자유 발포"할 수 있도록 비구속되는 공정에 의해 제조된 폼)의 특징임). 차량 헤드라이너의 제조에 대한 더욱 구체적인 내용은, 예를 들어 문헌["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethanes Expo '99 (1999)]을 참조한다.
바람직하게는, 본 발명의 라미네이트 제품에서 폼 코어는 약 0.5∼약 30 lb/ft3, 더욱 바람직하게는 약 1∼약 20 lb/ft3, 더욱 더 바람직하게는 약 2∼약 15 lb/ft3, 가장 바람직하게는 약 2∼약 8 lb/ft3 범위의 밀도를 갖는다.
바람직하게는, 본 발명의 라미네이트 제품에 사용되는 폼 코어는 약 2 mm 이상, 더욱 바람직하게는 약 2 mm∼약 20 mm, 더욱 바람직하게는 약 3 mm∼약 15 mm, 더욱 더 바람직하게는 약 3 mm∼약 12 mm, 더욱 더 바람직하게는 약 3 mm∼약 8 mm, 가장 바람직하게는 약 3 mm∼약 6 mm의 두께를 포함한다.
본 발명의 라미네이트 제품은 폼 코어 부분의 대향 표면 상에 배치되는 커버 층을 추가로 포함한다. 커버 층은 섬유 보강 층을 포함하고 상기 섬유 보강 층은 실질적으로 중합체에 의해 캡슐화된다.
바람직하게는, 제1 커버 층은 중합체에 의해 폼 코어의 제1 주표면에 접착되고 제2 커버 층은 중합체에 의해 폼 코어의 제2 주표면에 접착된다. 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 또는 둘다는 단일 섬유 보강 층을 포함할 수 있다. 대안적으로, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 또는 둘다는 복수의 섬유 보강 층을 포함할 수 있다.
바람직하게는, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 또는 둘다는 각각 1∼15개의 섬유 보강 층, 더욱 바람직하게는 1∼12개의 섬유 보강 층, 더욱 바람직하게는 1∼10개의 섬유 보강 층, 가장 바람직하게는 1∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함한다.
바람직하게는, 하나 이상의 섬유 보강 층을 실질적으로 캡슐화하는 중합체는 유기 중합체를 포함한다. 유기 중합체는 열가소성 중합체, 탄성중합체 물질 및 열경화성 물질에서 선택될 수 있다.
바람직하게는, 중합체는 폴리올레핀, 폴리에스테르, 나일론, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 라텍스, 스티렌-부타디엔 중합체, 니트릴-부타디엔 중합체, 실리콘 중합체, 이의 혼합물, 이의 공중합체 및 이의 상호침투성 망상체로 이루어진 군에서 선택된다.
더욱 바람직한 구체예에서, 중합체는 폴리올레핀을 포함한다.
폴리올레핀은 하나 이상의 올레핀 단량체의 중합으로부터 유도되는 단독중합체, 공중합체 및 삼원중합체로 이루어진 군에서 선택될 수 있다.
올레핀 단량체의 비제한적 예는 하나 이상의 내부 올레핀 결합을 함유하는 α-올레핀 단량체, 디올레핀 단량체 및 중합가능한 단량체를 포함한 군에서 선택될 수 있다.
일 구체예에서, 올레핀 단량체는 α-올레핀 단량체를 포함한다. α-올레핀 단량체의 비제한적 예는 프로필렌, 1-부텐, 이소부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐, 이의 분지형 이성질체, 스티렌, α-메틸스티렌 및 이의 혼합물의 군에서 선택될 수 있다. 바람직하게는, α-올레핀 단량체는 프로필렌을 포함한다.
또다른 구체예에서, 올레핀 단량체는 디올레핀 단량체를 포함한다.
일 구체예에서, 디올레핀 단량체는 지방족 화합물을 포함한다. 상기 디올레핀 단량체의 비제한적 예는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 피페릴렌, 미르센, 알렌, 1,2-부타디엔, 1,4,9-데카트리엔, 1,4-헥사디엔, 1,6-옥타디엔, 1,5-헥사디엔, 4-메틸-1,4-헥사디엔, 5-메틸-1,4-헥사디엔, 7-메틸-옥타-1,6-디엔-1,6-페닐부타디엔, 펜타디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택될 수 있다.
또다른 구체예에서, 디올레핀 단량체는 이환식 화합물을 포함한다. 상기 디올레핀 단량체의 비제한적 예는 노르보르나디엔, 이의 알킬 유도체, 5-알킬리덴-2-노르보르넨 화합물, 5-알케닐-2-노르보르넨 화합물 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택될 수 있다. 상기 디올레핀 단량체의 더욱 바람직한 구체예는 5-메틸렌-2-노르보르넨, 5-에틸리덴-2-노르보르넨, 5-프로페닐-2-노르보르넨 1,4-시클로헥사디엔, 1,5-시클로옥타디엔, 1,5-시클로도데카디엔, 메틸테트라히드로인덴, 디시클로펜타디엔, 비시클로 [2.2.1] 헵타-2,5-2,5-디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택될 수 있다.
폴리올레핀이 공중합체인 경우, 이는 에틸렌과 하나 이상의 α-올레핀의 혼합물의 중합, 바람직하게는 에틸렌과 프로필렌의 혼합물의 중합으로부터 유도될 수 있다. 상기 혼합물은 약 30∼약 75 중량%의 에틸렌 및 약 25∼약 70 중량%의 α-올레핀, 바람직하게는 약 35∼약 65 중량%의 에틸렌 및 약 35∼약 65 중량%의 α-올레핀, 더욱 바람직하게는 에틸렌, 하나 이상의 α-올레핀 및 하나 이상의 디올레핀 단량체의 혼합물의 중합을 포함할 수 있다.
폴리올레핀이 삼원중합체인 경우, 이는 에틸렌, 프로필렌, 및 5-에틸리덴-2-노르보르넨 1,5-헥사디엔 및 1,5-헥사디엔 중 하나 또는 둘다의 혼합물의 중합으로부터 유도된다. 상기 혼합물은 약 0.5∼약 15 중량%의 디올레핀 단량체, 더욱 바람직하게는 약 1∼약 10 중량%의 디올레핀 단량체를 포함할 수 있다.
더욱 바람직한 구체예에서, 폴리올레핀은 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리에틸렌 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택된다. 가장 바람직한 폴리올레핀은 폴리프로필렌이다.
폴리올레핀은 약 10,000∼약 100,000, 더욱 바람직하게는 약 20,000∼약 80,000, 가장 바람직하게는 약 40,000∼약 60,000 범위의 분자량(Mn)을 가질 수 있다.
본 발명의 라미네이트 제품은 ASTM C522에 따라 측정된 바와 같이 약 6,000 mks Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 5,750 mks Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 5,500 mks Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 5,250 mks Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 5,000 mks Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 5,000 mks Rayl, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 4,500 mks Rayl, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 4,000 mks Rayl, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 3,000 mks Rayl, 더욱 바람직하게는 약 700∼약 2,700 mks Rayl, 가장 바람직하게는 약 500∼약 1,500 mks Rayl의 공기 흐름 저항을 갖는다.
섬유 보강 층은 천연 섬유 또는 합성 섬유로 제조될 수 있다. (존재하는 경우) 섬유 보강 층에 사용되는 섬유의 융점은 섬유 보강 층을 실질적으로 캡슐화하는데 사용되는 중합체의 융점을 초과해야 한다. 섬유 보강 층은 섬유성 물질, 예컨대 유리 섬유, 천연 섬유(예, 삼, 삼베 등), 바잘트 섬유, 나일론 섬유, 이들 중 둘 이상의 복합재 등으로 작제될 수 있다.
본 발명의 라미네이트 제품을 제조하는 바람직한 방법이 이하 논의된다. 이러한 논의 전에, 차량 헤드라이너를 제조하는 종래 기술의 접근법에 대해 간단히 논의한다.
따라서, 도 1과 관련하여, 통상의 헤드라이너 제품의 제조에 사용되는 물질의 다양한 층의 개략적인 형태가 예시된다. 이러한 성분은 2개의 커버 층으로 커버된 주표면을 갖는 폼 코어(20)를 포함한다. 각 커버 층은 한 쌍의 폴리에틸렌 필름 층(10) 사이에 개재된 단일 유리 섬유 매트(12)로 구성된다. 커버 층 중 하나는 또한 스크림 층(15)을 포함하는 반면 다른 커버 층은 커버스톡 물질(17)을 포함한다.
차량 헤드라이너 물질의 제조가 바람직한 경우, 상기 기술된 층을 함유하는 스텍 또는 블랭크는, 폴리에틸렌 필름 층(10)이 유리 섬유 매트(12)로 투과하도록 작용하고 또한 커버 층을 폼 코어(20)에 접착시키도록 작용하는데 충분한 시간 동안 (순차적으로 또는 동시에) 스텍 도는 블랭크를 가열하고 가압한 후, 통상의 열성형 장치 (또는 다른 성형 장치)에 배치된다. 이 후, 또는 동시에, 폼 코어(20)는 원하는 형상의 차량 헤드라이너로 성형된다. 생성된 제품은 공기 흐름에 대해 비교적 불침투성/불투과성인데, 그 이유는 폴리에틸렌 필름 층(10)이 유리 섬유 매트(12)를 투과한 후에도 불침투성/불투과성을 잔류시키는 경향이 있기 때문이다.
도 2와 관련하여, 본 발명의 라미네이트 제품의 바람직한 구체예로 사용되는 층의 개략적인 형태가 예시된다. 제시된 바와 같이, 통상의 접근법에서 사용되는 폴리에틸렌 필름 층(10)(도 1)은 섬유성 중합체 층(25)으로 대체되었다. 섬유 보강 층(30)은 한 쌍의 섬유성 중합체 층(25) 사이에 개재되었다. 커버 층 중 하나는 또한 스크림 층(15)을 포함하는 반면 다른 커버 층은 커버스톡 물질(17)을 포함한다.
따라서, 폼 코어(20)의 주표면은 커버 층으로 커버된다. 예시된 구체예에서, 각 커버 층은 한 쌍의 섬유성 중합체 층(25) 사이에 개재되는 단일 섬유 보강 층으로 구성된다. 당업자라면 제시된 커버 층의 경우 (그리고 일부 바람직한 경우) 여분의 섬유성 중합체 층(25)을 갖는 섬유성 중합체 층(25) 및 섬유 보강 층(30) 쌍이 N 섬유 보강 층 및 N 초과(N + 1 이상)의 섬유성 중합체 층을 갖는 스텍 도는 블랭크를 생성할 수 있다는 것을 알 것이다.
폼 코어(20), 섬유성 중합체 층(25) 및 섬유 보강 층(30)은 상기 기술된 물질에서 선택될 수 있다.
섬유 보강 층(30)은 하나 이상의 시트 또는 매트형 물질로서 사용될 수 있다. 대안적으로, 섬유 보강 층(30)은 느슨한 (예, 초핑된) 섬유의 형태로 사용될 수 있다. 섬유성 매트형 물질은 섬유(미리 제조된 스킨)와 결합하고/하거나 캡슐화하는 중합체 물질 및/또는 섬유성 중합체 층을 함유할 수 있다. 이는 섬유성 중합체 층 및 보강 섬유를 함유하는 복합 스킨이 미리 제조된 후 제품을 제조하는 데 사용되는 경우에 고려되거나, 또는 자체 사용될 수 있는 제품으로서, 예컨대 습식 공정 또는 건식 공정 헤드라이너를 위한 성분으로서 고려된다.
당업자라면 섬유성 중합체 층이 직포 또는 부직포일 수 있다는 것을 알 것이다. 상기 물질에 대한 추가 정보는 웹사이트 http://www.nonwovens-sroup.com , http://www.iohnrstarr.com 및 http://www.inda.org 에서 찾을 수 있다. 바람직하게는, 섬유성 중합체 층은 부직포이며, 더욱 바람직하게는 스펀 결합이다. 대안적으로, 다른 부직포 섬유성 중합체 층, 예컨대 스테이플-섬유, 멜트블로운 및 이의 배합물이 사용될 수 있다. 추가적으로, 일부 경우에서, 폼 코어에 대한 상기 층의 접착 강도가 향상되도록 섬유성 중합체 층을 선처리하는 것이 바람직할 수 있다. 예를 들면, 섬유성 중합체 층에 표면 처리, 예컨대 코로나 처리, 플라즈마 처리 등을 하는 것이 바람직할 수 있다.
본 발명의 라미네이트 제품을 제조하는 데 사용하기 위한 가장 바람직한 섬유성 중합체 층은 부직포, 스펀 결합 폴리프로필렌이다.
바람직하게는, 섬유성 중합체 층은 약 0.1∼약 4.0 oz/yd2, 더욱 바람직하게는 약 0.5∼약 2.5 oz/yd2, 더욱 바람직하게는 약 0.8∼약 2.8 oz/yd2, 가장 바람직하게는 약 1.0∼약 2.3 oz/yd2의 기본 중량을 갖는다.
각 커버 층 중 하나 또는 둘다는 단일 섬유 보강 층 또는 복수의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함할 수 있다. 바람직하게는, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 또는 둘다는 1∼15개의 섬유 보강 층, 더욱 바람직하게는 2∼12개의 섬유 보강 층, 더욱 바람직하게는 2∼10개의 섬유 보강 층, 가장 바람직하게는 2∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함한다.
본 발명의 라미네이트 제품의 제조가 바람직한 경우, 도 2에 제시된 것과 유사한 스텍 또는 블랭크는 통상의 형성 또는 성형 장치, 예컨대 성형 조작, 예컨대 열성형 및 열압착 (또한 "냉간 성형"으로도 공지됨)을 실시할 수 있는 장치에 배치된다. 차량 헤드라이너의 제조에 대해 더욱 상세한 사항을 위해서는, 예를 들어 문헌["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethanes Expo '99 (1999)]을 참조한다.
스텍 또는 블랭크는 이후 성형 장치에서 섬유성 중합체 층(25)의 융점 초과 온도로 섬유성 중합체 층(25)의 용융을 유발하고 섬유 보강 층(30)을 실질적으로 캡슐화시키는 데 충분한 압력에서 그리고 충분한 시간 동안 처리된다. 이 후 또는 동시에, 폼 코어(20)는 라미네이트 제품의 (기복 있거나 평탄한) 소정의 형상을 구현한다. 따라서, 공정 동안, 각 섬유성 중합체 층(25)은 인접한 섬유 보강 층(30)을 투과하고 그 결과 후자는 전자에 의해 실질적으로 완전하게 캡슐화되고 그 조합물은 폼 코어(20)에 접착된다.
공정 동안, 섬유성 중합체 층(25)은 용융되거나, 그렇지 않은 경우 유동가능하고/하거나, 섬유 보강 층(들)(30)을 완전하게 투과하고/하거나 실질적으로 캡슐화한다. (도 1과 연관하여 상기 기술된 폴리에틸렌 필름 층(10) 대신에) 섬유성 중합체 층(25)을 사용함으로써, 생성된 폼 라미네이트 제품은 공기 흐름 저항을 낮추고 흡음 특성을 향상시키는 다공성 정도를 유지하는 중합체 층을 함유한다.
본 공정의 가열 단계는 섬유성 중합체 층의 융점 초과의 온도에서 실시된다. 예를 들면, 섬유성 중합체 층이 폴리프로필렌 스크림인 경우(가장 바람직한 구체예), 가열 단계는 대략 165℃에서 실시될 수 있다. 통상, 가열 단계는 약 100℃ 이상의 온도, 더욱 바람직하게는 약 100℃∼약 250℃, 더욱 더 바람직하게는 약 110℃∼약 250℃, 가장 바람직하게는 약 110℃∼약 200℃ 범위의 온도에서 실시된다.
2단계 적층화 접근법을 사용하는 공정을 실시할 수 있다. 이러한 접근법에서, 스텍 또는 블랭크는 편평층 라미네이터(예, Meyer Laminator)에 배치되고 압력 하에 가열되어 초기 라미네이트 제품을 제조한다. 이러한 초기 라미네이트 제품은 이후 이 초기 라미네이트 제품을 가열하고(예, 적외선 열) 성형한 제2 라미네이터로 대체되어 최종 제품을 제조한다. 제2 라미네이터의 예는 미국 특허 5,928,597 [Van Ert], 6,146,578 [Van Ert 등] 및 6,338,618 [Van Ert 등]에 기술된다.
대안적으로, 본 발명의 라미네이트 제품을 위한 일부 용도에서, 1단계 접근법(예, 편평층 라미네이터, 적층화를 달성하는 라미네이터 및 단일 장비에서의 성형 등)을 사용하는 공정을 실시할 수 있다.
본 발명의 구체예는 예시 목적으로만 제공되는 하기 실시예를 참조하여 기술되며 본 발명을 한정하는 것으로 사용되거나 이해해서는 안된다.
실시예에서, 하기 물질이 사용되었다:
CF - 코어 폼(두께 - 5.5 mm) - 상표명 Stratas 1825TM으로 Woodbridge Foam Corporation에서 구입 가능한 40 kg/m3의 밀도를 갖는 폴리우레탄 폼;
PE - 폼 라미네이트 제품의 제조에 통상 사용되는 1.5 oz/yd2(47 g/m2)에 상응한 2 mil의 두께를 갖는 폴리에틸렌(HDPE) 필름;
FPL#1 - 섬유성 중합체 층 - 스펀 결합, 부직포 폴리프로필렌 스크림 - 1.0 oz/yd2(33 g/m2);
FPL#2 - 섬유성 중합체 층 - 스펀 결합, 부직포 폴리프로필렌 스크림 - 2.25 oz/yd2(75 g/m2);
SCM - 스크림 - 스펀 결합 폴리에스테르 스크림 1.0 oz/yd2; 및
FRL - 섬유 보강 층 - 초핑된 가닥 유리 섬유 매트 - 80 g/m2.
실시예 1∼3
실시예 1은 다음의 레이-업(lay-up)을 갖는 블랭크를 사용하여 제조되었다:
Figure pat00001
실시예 1은 비교 목적으로만 제공되며 본 발명의 범위 밖이다.
실시예 2 및 3은 다음의 레이-업을 갖는 블랭크를 사용하여 제조되었다:
Figure pat00002
각 블랭크 또는 스텍은 인접한 가열 구역 및 냉각 구역으로 이루어진 편평층 라미네이터를 통해 수동으로 통과된다. 적층화를 위한 공정 매개변수는 다음과 같았다:
라인 속도: 9 m/분 ∼ 12 m/분;
고온 플레턴(platen) 온도: 175℃ ∼ 240℃;
압력 롤러 오프셋: 1.8 mm;
플레이트 높이: 5.2 mm; 및
저온 플레턴 온도: 20℃ ∼ 45℃.
생성된 샘플을 24시간 동안 컨디셔닝 처리하였다.
이 후, 샘플은 라미네이터, 예컨대 미국 특허 5,928,597 [Van Ert], 6,146,578 [Van Ert 등] 및 6,338,618 [Van Ert 등]에 기술된 것에서 가열되고 성형되어 최종 형태의 샘플을 생성한다. 공정의 이러한 부분을 위한 공정 조건은 다음과 같았다:
적외선 오븐 전력: 히터 출력의 75 ∼ 90%;
적외선 오븐 체류 시간: 50 ∼ 100초;
기재 표면 온도: 185℃ ∼ 200℃;
기재 코어 온도: 185℃ ∼ 200℃;
성형 프레스 압력: 1 ∼ 4 인치 Hg; 및
성형 프레스 시간: 50 ∼ 80초.
Honda 규격 8302Z-S84-0000에 따라 (모두 실온에서) 샘플의 최대 로드값 및 강성을 측정하였다. ASTM C522에 따라 샘플의 공기 흐름 저항을 측정하였다. 이러한 물리적 테스트의 결과를, 각 샘플의 중량과 함께, 하기 표 1에 기록한다.
상당히 놀랍게도, 실시예 1 및 2에 대한 결과 비교시, 그 결과는 더 가벼운 라미네이트 제품이 유의적으로 더 낮은 공기 흐름 저항을 가지면서 최대 로드값 및 강성 특성을 유지할 수 있다는 것을 나타낸다. 상기 제품은 상당한 향상을 나타내는 라미네이트 제품으로 공지된다.
실시예 1 및 3에 대한 결과 비교는 실시예 3의 라미네이트 제품이 더 무겁고, 실시예 1과 비교하였을 때 유의적으로 더 큰 치대 로드값을 가지면서 공기 흐름 저항에 있어 여전히 상당한 감소를 실현한다는 것을 나타낸다. 상기 제품은 추가된 중량이 흡수될 수 있는 최대 로드값을 허용 제시하는 용도로 사용된다.
5 mm 또는 10 mm의 에어 갭이 제공된 통상적인 테스트 장치를 사용하여 ASTM E1050에 따라 실시예 1 및 2에 대한 샘플의 흡음 계수를 측정하였다. 그 결과가 도 3(5 mm 에어 갭) 및 도 4(10 mm 에어 갭)에 도시된다. 도시된 바와 같이, 이러한 결과는 실시예 2(본 발명)에서 제조된 샘플이 실시예 1(비교예)에서 제조된 샘플과 비교하였을 때 더 높은 주파수에서 비교적 높은 흡음 계수를 갖는다는 것을 예시한다. 이러한 높은 흡음 계수는 실시예 1(비교예)에서 제조된 것과 비교하였을 때 실시예 2(본 발명)에서 제조된 샘플에 대해 향상된 흡음 특성을 전달한다.
실시예 4∼5
통상, 발포된 이소시아네이트계 중합체는 이소시아네이트 및 활성 수소 함유 화합물을 포함하는 반응 혼합물로부터 제조된다. 실시예 4 및 5는 실시예 1∼3에서 사용된 방법론을 이용하여 제조되었고 블랭크는 다음의 레이-업을 가졌다:
Figure pat00003
실시예 4는 비교 목적으로만 제공되며 본 발명의 범위 밖이다.
생성된 샘플은 실시예 1∼3과 연계하여 동일한 물리적 테스트 기록으로 실시되었고 그 결과는 하기 표 2(중량, 최대 로드값, 강도 및 공기 흐름 저항) 및 도 4(흡음도)에 기록된다. 실시예 4∼5에 대한 결과에서는 실시예 1∼3에 대한 결과와 연계하였을 때 기록되는 동일한 경향이 제시된다.
실시예 6∼7
실시예 6 및 7은 실시예 1∼3에서 사용된 방법론을 이용하여 제조되었고 블랭크는 다음의 레이-업을 가졌다:
Figure pat00004
실시예 6은 비교 목적으로만 제공되며 본 발명의 범위 밖이다.
생성된 샘플은 실시예 1∼3과 연계하여 동일한 물리적 테스트 기록으로 실시되었고 그 결과는 하기 표 3(중량, 최대 로드값, 강도 및 공기 흐름 저항)과 도 5 및 6(흡음도, 각각 5 mm 및 10 mm의 에어 갭)에 기록된다. 실시예 6∼7에 대한 결과에서는 실시예 1∼3에 대한 결과와 연계하였을 때 기록되는 동일한 경향이 제시된다.
본 발명은 예시적인 구체예 및 실시예와 관련하여 기술하였지만, 이 설명을 한정된 의미로 이해해서는 안된다. 따라서, 당업자라면 본 발명의 예시적 구체예의 다양한 변형예 뿐만 아니라 다른 구체예도 이 설명을 참조하여 이해하고 알 것이다. 예를 들면, 성형된 폼 코어로부터 본 발명의 라미네이트 제품을 제조하는 것이 바람직한 경우, 이는 독립적으로 폼 코어의 도 2에 제시된 스텍으로부터 커버 층을 형성하고 성형함으로써 실현될 수 있다. 폼 코어는 독립적으로 커버 층으로 성형될 수 있고(즉, 발포성 조성물의 폼 코어로의 전환은 폼 코어의 모든 표면을 제한하는 성형으로 완성됨) 형성된 부재는 이후 통상의 접착제에 의해 서로 접착될 수 있다. 추가적으로, 본 발명의 라미네이트 제품의 하나의 주표면 상에 마감 또는 트림 커버를 포함하여 마감된 부품을 제조하는 것이 가능하다. 또한 추가적으로, 그러한 제조 동안 폼 라미네이트 제품에 다른 부재를 부가하는 것도 가능하다. 예를 들면, (i) 폼 라미네이트 제품에서 가열 기능을 제공하는 전기 전도성 층, (ii) 폼 라미네이트 제품의 음향 성능을 추가로 개선하는 추가의 흡음 층, 및/또는 (iii) 폼 라미네이트의 난연 특성을 개선하는 난연 층 중 하나 이상을 혼입시키는 것이 가능하다. 또한 추가적으로, 상기 실시예가 2단계 적층화 접근법(즉, 편평층 라미네이터에는 별도의 라미네이터에서 가열/성형이 후속됨)을 사용하여 본 발명의 라미네이트 제품의 바람직한 구체예의 제품을 예시하면서, 당업자라면, 라미네이트 제품에 대한 최종 용도에 따라, 예를 들어 편평층 라미네이터, 즉 단일 장비에서 적층화, 가열 및 성형을 달성하는 라미네이터 등을 사용하여 1단계 적층화 접근법을 이용할 수 있다는 것을 이해하고 알 것이다. 따라서, 첨부된 청구범위는 그러한 임의의 변형예 또는 구체예를 포괄하는 것으로 간주된다.
본원에 언급되어 있는 인터넷 웹사이트 상의 모든 공개, 특허, 특허 출원 및 청구 대상은 각 개별 공개, 특허 또는 특허 출원이 구체적으로 그리고 개별적으로 그 전문을 참고 인용하는 것으로 제시되는 것과 동일한 범위로 그 전문을 참고 인용하고 있다.
Figure pat00005
Figure pat00006
Figure pat00007

Claims (145)

  1. 한 쌍의 대향하는 주표면을 갖는 폼 코어 및 상기 각 주표면에 부착되는 커버 층을 포함하는 라미네이트 제품으로서, 상기 커버 층은 중합체에 의해 실질적으로 캡슐화되는 섬유 보강 층을 포함하고, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 6,000 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  2. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 5,750 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  3. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 5,500 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  4. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 5,250 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  5. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 5,000 mks Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  6. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 500∼약 5,000 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  7. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 500∼약 4,500 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  8. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 500∼약 4,000 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  9. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 500∼약 3,000 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  10. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 700∼약 2,700 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  11. 제1항에 있어서, ASTM C522에 따라 측정된 공기 흐름 저항이 약 700∼약 1,500 mks Rayl 범위 내에 있는 라미네이트 제품.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 커버 층은 중합체에 의해 폼 코어의 제1 주표면에 접착되고 제2 커버 층은 중합체에 의해 폼 코어의 제2 주표면에 접착되는 것인 라미네이트 제품.
  13. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 단일 섬유 보강 층을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  14. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 단일 섬유 보강 층을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  15. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 복수의 섬유 보강 층을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  16. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 복수의 섬유 보강 층을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  17. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼15개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  18. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼12개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  19. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼10개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  20. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  21. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼15개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  22. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼12개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  23. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼10개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  24. 제12항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  25. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 유기 중합체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  26. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 열가소성 중합체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  27. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 탄성중합체 물질을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  28. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 열경화성 물질을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  29. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 폴리올레핀, 폴리에스테르, 나일론, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 라텍스, 스티렌-부타디엔 중합체, 니트릴-부타디엔 중합체, 실리콘 중합체, 이의 혼합물, 이의 공중합체 및 이의 상호침투성 망상체로 이루어진 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  30. 제1항 내지 제29항 중 어느 하나의 항에 있어서, 중합체는 폴리올레핀을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  31. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 하나 이상의 올레핀 단량체의 중합으로부터 유도되는 단독중합체, 공중합체 및 삼원중합체로 이루어진 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  32. 제31항에 있어서, 하나 이상의 올레핀 단량체는 하나 이상의 내부 올레핀 결합을 함유하는 α-올레핀 단량체, 디올레핀 단량체 및 중합가능한 단량체를 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  33. 제31항에 있어서, 올레핀 단량체는 α-올레핀 단량체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  34. 제33항에 있어서, α-올레핀 단량체는 프로필렌, 1-부텐, 이소부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐, 이의 분지형 이성질체, 스티렌, α-메틸스티렌 및 이의 혼합물의 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  35. 제33항에 있어서, α-올레핀 단량체는 프로필렌을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  36. 제31항에 있어서, 올레핀 단량체는 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  37. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 지방족 화합물을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  38. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 피페릴렌, 미르센, 알렌, 1,2-부타디엔, 1,4,9-데카트리엔, 1,4-헥사디엔, 1,6-옥타디엔, 1,5-헥사디엔, 4-메틸-1,4-헥사디엔, 5-메틸-1,4-헥사디엔, 7-메틸-옥타-1,6-디엔-1,6-페닐부타디엔, 펜타디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  39. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 이환식 화합물을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  40. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 노르보르나디엔, 이의 알킬 유도체, 5-알킬리덴-2-노르보르넨 화합물, 5-알케닐-2-노르보르넨 화합물 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  41. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 5-메틸렌-2-노르보르넨, 5-에틸리덴-2-노르보르넨, 5-프로페닐-2-노르보르넨 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  42. 제36항에 있어서, 디올레핀 단량체는 1,4-시클로헥사디엔, 1,5-시클로옥타디엔, 1,5-시클로도데카디엔, 메틸테트라히드로인덴, 디시클로펜타디엔, 비시클로 [2.2.1] 헵타-2,5-2,5-디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  43. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌과 하나 이상의 α-올레핀의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 라미네이트 제품.
  44. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌과 프로필렌의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 라미네이트 제품.
  45. 제43항에 있어서, 혼합물은 약 30∼약 75 중량%의 에틸렌 및 약 25∼약 70 중량%의 α-올레핀을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  46. 제43항에 있어서, 혼합물은 약 30∼약 65 중량%의 에틸렌 및 약 35∼약 65 중량%의 α-올레핀을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  47. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌, 하나 이상의 α-올레핀 및 하나 이상의 디올레핀 단량체의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 라미네이트 제품.
  48. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌, 프로필렌, 및 5-에틸리덴-2-노르보르넨 1,5-헥사디엔 및 1,5-헥사디엔 중 하나 또는 둘다의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 라미네이트 제품.
  49. 제47항에 있어서, 혼합물은 약 0.5∼약 15 중량%의 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  50. 제47항에 있어서, 혼합물은 약 1∼약 10 중량%의 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  51. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리에틸렌 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 라미네이트 제품.
  52. 제30항에 있어서, 폴리올레핀은 폴리프로필렌인 라미네이트 제품.
  53. 제30항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 10,000∼약 100,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 라미네이트 제품.
  54. 제30항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 20,000∼약 80,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 라미네이트 제품.
  55. 제30항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 40,000∼약 60,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 라미네이트 제품.
  56. 제1항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 2 psi∼약 200 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  57. 제1항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 5 psi∼약 100 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  58. 제1항 내지 제52항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 10 psi∼약 80 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  59. 제1항 내지 제58항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 이소시아네이트계 폼을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  60. 제1항 내지 제58항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 폴리우레탄 폼을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  61. 제1항 내지 제58항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 실질적으로 균일한 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  62. 제1항 내지 제58항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 가변적 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  63. 제1항 내지 제62항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 0.5∼약 30 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  64. 제1항 내지 제62항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 1∼약 20 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  65. 제1항 내지 제62항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 15 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  66. 제1항 내지 제62항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 8 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  67. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm 이상의 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  68. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm∼약 20 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  69. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 15 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  70. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 12 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  71. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 8 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  72. 제1항 내지 제66항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 6 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  73. 제1항 내지 제72항 중 어느 하나의 항에 정의된 라미네이트 제품을 포함하는 차량 헤드라이너, 차양(sunshade) 또는 패키지 트레이(package tray).
  74. 가열 장치에 블랭크를 배치하는 단계로서, 상기 블랭크는 한 쌍의 대향하는 주표면을 갖는 폼 코어 및 상기 각 주표면 상에 배치되는 커버 층을 포함하고, 각 커버 층은 하나 이상의 섬유 보강 층 및 하나 이상의 섬유성 중합체 층을 포함하는 단계,
    상기 블랭크를 하나 이상의 섬유성 중합체 층의 융점 초과 온도에서 가열하여 중합체가 하나 이상의 섬유 층을 실질적으로 캡슐화하도록 하고 각 커버 층을 폼 코어에 접착시키는 단계
    를 포함하는 소정의 형상을 갖는 라미네이트 폼 제품의 제조 방법.
  75. 제74항에 있어서, 블랭크를 성형하여 소정의 형상을 구현하는 추가 단계를 포함하는 제조 방법.
  76. 제75항에 있어서, 상기 가열 단계 및 상기 성형 단계를 동시에 실시하는 것인 제조 방법.
  77. 제75항에 있어서, 상기 가열 단계 및 상기 성형 단계를 순차적으로 실시하는 것인 제조 방법.
  78. 제75항에 있어서, 상기 성형 단계 이전에 상기 가열 단계를 동시에 실시하는 것인 제조 방법.
  79. 제74항 내지 제78항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 커버 층은 둘 이상의 섬유성 중합체 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  80. 제74항 내지 제78항 중 어느 하나의 항에 있어서, 각 커버 층은 둘 이상의 섬유성 중합체 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  81. 제74항 내지 제80항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 커버 층은 둘 이상의 섬유 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  82. 제74항 내지 제80항 중 어느 하나의 항에 있어서, 각 커버 층은 둘 이상의 섬유 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  83. 제74항 내지 제82항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 물질은 부직포인 제조 방법.
  84. 제74항 내지 제83항 중 어느 하나의 항에 있어서, 가열 단계는 제1 커버 층이 중합체에 의해 폼 코어의 제1 주표면에 접착되도록 하고 제2 커버 층이 중합체에 의해 폼 코어의 제2 주표면에 접착되도록 하는 것인 제조 방법.
  85. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 단일 섬유 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  86. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 단일 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  87. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 복수의 섬유 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  88. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 단일 섬유 보강 층을 포함하는 것인 제조 방법.
  89. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼15개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  90. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼12개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  91. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼10개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  92. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층 중 하나 이상은 1∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  93. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼15개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  94. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼12개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  95. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼10의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  96. 제84항에 있어서, 제1 커버 층 및 제2 커버 층은 각각 1∼5개의 섬유 보강 층을 독립적으로 포함하는 것인 제조 방법.
  97. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 유기 중합체를 포함하는 것인 제조 방법.
  98. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 열가소성 중합체를 포함하는 것인 제조 방법.
  99. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 탄성중합체 물질을 포함하는 것인 제조 방법.
  100. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 열경화성 물질을 포함하는 것인 제조 방법.
  101. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 폴리올레핀, 폴리에스테르, 나일론, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 라텍스, 스티렌-부타디엔 중합체, 니트릴-부타디엔 중합체, 실리콘 중합체, 이의 혼합물, 이의 공중합체 및 이의 상호침투성 망상체로 이루어진 군에서 선택되는 중합체를 포함하는 것인 제조 방법.
  102. 제74항 내지 제96항 중 어느 하나의 항에 있어서, 하나 이상의 섬유성 중합체 층은 폴리올레핀을 포함하는 것인 제조 방법.
  103. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 하나 이상의 올레핀 단량체의 중합으로부터 유도되는 단독중합체, 공중합체 및 삼원중합체로 이루어진 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  104. 제103항에 있어서, 하나 이상의 올레핀 단량체는 하나 이상의 내부 올레핀 결합을 함유하는 α-올레핀 단량체, 디올레핀 단량체 및 중합가능한 단량체를 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  105. 제103항에 있어서, 올레핀 단량체는 α-올레핀 단량체를 포함하는 것인 제조 방법.
  106. 제105항에 있어서, α-올레핀 단량체는 프로필렌, 1-부텐, 이소부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐, 이의 분지형 이성질체, 스티렌, α-메틸스티렌 및 이의 혼합물의 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  107. 제105항에 있어서, α-올레핀 단량체는 프로필렌을 포함하는 것인 제조 방법.
  108. 제103항에 있어서, 올레핀 단량체는 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 제조 방법.
  109. 108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 지방족 화합물을 포함하는 것인 제조 방법.
  110. 제108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 피페릴렌, 미르센, 알렌, 1,2-부타디엔, 1,4,9-데카트리엔, 1,4-헥사디엔, 1,6-옥타디엔, 1,5-헥사디엔, 4-메틸-1,4-헥사디엔, 5-메틸-1,4-헥사디엔, 7-메틸-옥타-1,6-디엔-1,6-페닐부타디엔, 펜타디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  111. 제108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 이환식 화합물을 포함하는 것인 제조 방법.
  112. 제108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 노르보르나디엔, 이의 알킬 유도체, 5-알킬리덴-2-노르보르넨 화합물, 5-알케닐-2-노르보르넨 화합물 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  113. 제108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 5-메틸렌-2-노르보르넨, 5-에틸리덴-2-노르보르넨, 5-프로페닐-2-노르보르넨 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  114. 제108항에 있어서, 디올레핀 단량체는 1,4-시클로헥사디엔, 1,5-시클로옥타디엔, 1,5-시클로도데카디엔, 메틸테트라히드로인덴, 디시클로펜타디엔, 비시클로 [2.2.1] 헵타-2,5-2,5-디엔 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  115. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌과 하나 이상의 α-올레핀의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 제조 방법.
  116. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌과 프로필렌의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 제조 방법.
  117. 제115항에 있어서, 혼합물은 약 30∼약 75 중량%의 에틸렌 및 약 25∼약 70 중량%의 α-올레핀을 포함하는 것인 제조 방법.
  118. 제115항에 있어서, 혼합물은 약 35∼약 65 중량%의 에틸렌 및 약 35∼약 65 중량%의 α-올레핀을 포함하는 것인 제조 방법.
  119. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌, 하나 이상의 α-올레핀 및 하나 이상의 디올레핀 단량체의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 제조 방법.
  120. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 에틸렌, 프로필렌, 및 5-에틸리덴-2-노르보르넨 1,5-헥사디엔 및 1,5-헥사디엔 중 하나 또는 둘다의 혼합물의 중합으로부터 유도되는 공중합체인 제조 방법.
  121. 제119항에 있어서, 혼합물은 약 0.5∼약 15 중량%의 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 제조 방법.
  122. 제119항에 있어서, 혼합물은 약 1∼약 10 중량%의 디올레핀 단량체를 포함하는 것인 제조 방법.
  123. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리에틸렌 및 이의 혼합물을 포함한 군에서 선택되는 것인 제조 방법.
  124. 제102항에 있어서, 폴리올레핀은 폴리프로필렌인 제조 방법.
  125. 제102항 내지 제124항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 10,000∼약 100,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 제조 방법.
  126. 제102항 내지 제124항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 20,000∼약 80,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 제조 방법.
  127. 제102항 내지 제124항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폴리올레핀은 약 40,000∼약 60,000의 범위 내에서 분자량(Mn)을 갖는 것인 제조 방법.
  128. 제74항 내지 제127항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 2 psi∼약 200 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 제조 방법.
  129. 제74항 내지 제127항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 5 psi∼약 100 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 제조 방법.
  130. 제74항 내지 제127항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 10 psi∼약 80 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 제조 방법.
  131. 제74항 내지 제130항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 이소시아네이트계 폼을 포함하는 것인 제조 방법.
  132. 제74항 내지 제130항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 폴리우레탄 폼을 포함하는 것인 제조 방법.
  133. 제74항 내지 제132항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 실질적으로 균일한 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  134. 제74항 내지 제132항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 가변적 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  135. 제74항 내지 제134항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 0.5∼약 30 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  136. 제74항 내지 제134항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 1∼약 20 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  137. 제74항 내지 제134항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 15 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  138. 제74항 내지 제134항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 8 lb/ft3 범위에서 밀도를 갖는 것인 제조 방법.
  139. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm 이상의 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  140. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm∼약 20 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  141. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 15 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  142. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 12 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  143. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 8 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  144. 제74항 내지 제138항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 3 mm∼약 6 mm 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 제조 방법.
  145. 제74항 내지 제144항 중 어느 하나의 항에 정의된 방법에 의해 제조되는 라미네이트 제품.
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