KR20170011091A - 머플러 제조방법 및 머플러 - Google Patents

Abstract

본 발명은 머플러 제조방법 및 머플러에 관한 것으로써, 특히, 머플러의 격벽에 파이프를 형성하는 단계에서, 상기 파이프에는 구멍이 형성되고, 상기 파이프는 상기 격벽에 일체로 형성되어, 상기 격벽에 의해 소음을 더욱 효과적으로 감쇠할 수 있고, 파이프의 길이 조정을 통해 감쇄되는 주파수를 용이하게 조절하여 소음을 획기적으로 감소시킬 수 있는 머플러 제조방법 및 머플러에 관한 것이다.

Description

머플러 제조방법 및 머플러{Method for manufacturing of muffler and Muffler}

본 발명은 머플러 제조방법 및 머플러에 관한 것으로써, 특히, 머플러의 격벽에 파이프를 형성하는 단계에서, 상기 파이프에는 구멍이 형성되고, 상기 파이프는 상기 격벽에 일체로 형성되는 머플러 제조방법 및 머플러에 관한 것이다.

일반적으로 차량용 에어컨 머플러는 에어컨이 작동할 때 소음을 줄일 수 있도록 구성되어 있다.

종래의 차량용 에어컨 머플러의 제조방법에 대해 나타낸 것으로 알루미늄 환봉을 절단기를 통해 절단하여 머플러의 몸체를 형성하는 제1공정(S1)과 상기 절단된 알루미늄 환봉을 안정상태로 만들기 위한 1차풀림처리를 하는 제2공정(S2)과 상기 풀림처리된 알루미늄 환봉을 금형에 분리하기 쉽게 하기 위해 분리제를 바르는 제3공정(S3)과 상기 분리제를 바른 알루미늄 환봉을 대용량의 프레스를 통해 임팩트 가공하는 제4공정(S4)과 상기 임팩트 가공된 알루미늄 환봉을 면취기기를 통하여 면취 가공하는 제5공정(S5)과 상기 면취 가공한 몸체부를 안정상태로 만들기 위한 2차풀림처리를 하는 제6공정(S6)과 상기 2차풀림처리된 몸체부의 상단부 일측면과 타측면을 프레스에 의해 구부리는 1차 벤딩 가공을 하는 제7공정(S7)과 상기 1차 벤딩 가공 후 2차 벤딩가공을 하는 제8공정(S8)과, 상기 구부려진 몸체부의 상단부 일측면과 타측면에 상기 프레스에 의해 상기 입구관을 형성하기 위해 지지대를 사용해 벤딩 가공을 하는 제9공정(S9)과, 상기 벤딩 가공된 입구관의 외측에 프레스에 의해 벤딩 가공하는 제10공정(S10)과 상기 벤딩 가공된 몸체부의 상단면과 하단면에 입구부와 출구부를 형성하는 홀 가공을 하는 제11공정(S11)으로 이루어졌다.

이와같은 종래의 차량용 에어컨 머플러의 제조방법은 공정이 복잡한 만큼 공정 시간이 오래 걸리고 비용이 많이 드는 문제점이 있었다.

이러한 문제를 해결하기 위해 머플러를 파이프소재를 벤딩가공에 의해 축경부를 형성하는 것이 한국등록특허 제0630598호에 나타나 있다. 그러나, 한국등록특허 제0630598호에 제시된 방법은 머플러가 충분히 소음을 감소시키는 역할을 하지 못하는 문제점이 있다.

한국등록특허공보 제0630598호

본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 제1,2본체에 일체로 형성되는 격벽에 의해 소음을 더욱 효과적으로 감쇠할 수 있고, 파이프의 길이 조정을 통해 감쇄되는 주파수를 용이하게 조절하여 소음을 획기적으로 감소시킬 수 있는 머플러 제조방법 및 머플러를 제공하는데 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 머플러 제조방법은, 소재의 제1면에 제1홈을 형성하는 제1단계와, 상기 소재의 상기 제1면의 반대면에 제2홈을 형성하여 상기 제1홈과 상기 제2홈 사이에 격벽을 형성하는 제2단계와, 상기 격벽에 파이프를 형성하는 단계와, 상기 소재의 상부 또는 하부를 구부려서 축관하는 축관단계를 포함하며, 상기 파이프를 형성하는 단계에서, 상기 파이프에는 구멍이 형성되고, 상기 파이프는 상기 격벽에 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 파이프는 상기 격벽의 상부 또는 하부로만 돌출될 수 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 머플러는, 유입구가 형성되고 상기 유입구 보다 단면적이 큰 제1챔버를 포함하는 제1본체와, 유출구가 형성되고 상기 유출구 보다 단면적이 큰 제2챔버를 포함하는 제2본체와, 상기 제1챔버와 상기 제2챔버를 구획하는 격벽을 포함하되, 상기 격벽에는 구멍이 형성되고, 상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 격벽에는 속이 빈 파이프 형상이 일체로 형성되어 상기 구멍이 형성되며, 상기 파이프는 상기 격벽의 상부 또는 하부로만 돌출될 수 있다.

상기 제1본체의 높이는 상기 제2본체의 높이 보다 클 수 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 머플러는, 유입구가 형성되고 제1챔버를 포함하는 제1본체와, 유출구가 형성되고 제2챔버를 포함하는 제2본체와, 상기 제1챔버와 상기 제2챔버를 구획하는 격벽을 포함하되, 상기 격벽에는 구멍이 형성되고, 상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 구멍은 두개 이상 형성되며, 상기 제1본체 또는 제2본체 중 적어도 하나의 내벽에는 스토퍼가 형성될 수 있다.

상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 단조 성형이 가능한 금속소재로 형성되어 일체로 형성될 수 있다

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 머플러 제조방법 및 머플러에 따르면, 다음과 같은 효과가 있다.

머플러의 격벽에 파이프를 형성하는 단계에서, 상기 파이프에는 구멍이 형성되고, 상기 파이프는 상기 격벽에 일체로 형성되어, 상기 격벽에 의해 소음을 더욱 효과적으로 감쇠할 수 있고, 파이프의 길이 조정을 통해 감쇄되는 주파수를 용이하게 조절하여 소음을 획기적으로 감소시킬 수 있다.

상기 파이프는 상기 격벽의 상부 또는 하부로만 돌출되어, 소음을 더욱 효과적으로 감소시킬 수 있다.

소재의 제1면에 제1홈을 형성하는 제1단계와, 상기 소재의 상기 제1면의 반대면에 제2홈을 형성하여 상기 제1홈과 상기 제2홈 사이에 격벽을 형성하는 제2단계와, 상기 격벽에 구멍을 형성하는 단계와, 상기 소재의 상부 또는 하부를 구부려서 축관하는 축관단계를 포함하여, 상기 격벽에 의해 소음을 더욱 효과적으로 감쇠할 수 있고, 구멍의 크기나 머플러의 길이를 용이하게 조절하여 소음을 획기적으로 감소시킬 수 있고, 음파의 통로를 확대한 뒤에 축소시켜서 소음저감을 구현할 수 있다.

상세하게는, 본 발명은 머플러 내부 공간이 격벽에 의해 구획되어 있으므로 유입구를 통과한 음파가 제1챔버 공간에서 반사 및 상쇄되어 소음이 감소될 뿐만 아니라 격벽 이후의 제2챔버 공간에서도 음파의 반사 및 상쇄가 증가되어 소음이 확실히 저감된다.

또한, 머플러의 길이 및 직경, 격벽의 구멍의 내경에 따라 감쇄되는 음파의 특정 주파수가 달라질 수 있는데 이를 용이하게 조절하여 감쇄되는 주파수를 다르게 설정할 수도 있다.

또한, 제1본체, 제2본체 및 격벽이 별개의 부품으로 형성된 후 용접 등에 의해 일체화되는 것이 아니라 성형 단계에서 제1본체, 제2본체 및 격벽이 단일의 부품으로 일체화되어 있으므로 음파의 외부 누설이 확실하게 방지될 수 있고, 챔버 내부 면이 균일하게 평탄면을 이루고 격벽 역시 후방 압출에 의해 균일한 표면이 형성되므로 최종 제품에서 소음 감소의 효과가 차이가 없어서 소음 감소의 균일화를 도모할 수 있다.

상기 격벽 일측에는 다른 부분보다 두께가 두꺼운 후육부가 형성되어 구멍을 둘러싸는 파이프를 격벽에 일체로 용이하게 형성할 수 있다.

상기 격벽에는 속이 빈 파이프 형상에 의해 상기 구멍이 형성되거나, 상기 제1본체의 높이는 상기 제2본체의 높이 보다 커서, 소음 감소를 더욱 효과적으로 할 수 있다.

제1본체 또는 제2본체 중 적어도 하나의 내벽에는 스토퍼가 형성되어, 제조공정이 더욱 단순화될 수 있다.

구멍의 크기 및 숫자를 조절하여 머플러에 의한 흡음 주파수를 조절할 수 있다

상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 단조 성형이 가능한 금속소재로 형성되어 일체로 형성되어, 머플러의 내구성을 향상시키는 동시에 머플러의 제조공정이 단순해지며, 머플러의 제1본체, 제2본체 및 격벽이 단일의 부품으로 일체화되어 있으므로 음파의 외부 누설이 확실하게 방지될 수 있다.

도 1a는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 모재를 절단하는 것을 나타내는 개략도.
도 1b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 제1단계를 나타내는 개략 단면 사시도.
도 1c는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 제1단계를 나타내는 개략 단면도.
도 2a는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 제2단계를 나타내는 개략 단면 사시도.
도 2b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 제2단계를 나타내는 개략 단면도.
도 3a은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 구멍을 형성하는 단계를 나타내는 개략 단면 사시도.
도 3b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 구멍을 형성하는 단계를 나타내는 개략 단면도.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 제조방법의 축관단계를 나타내는 개략도.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 단면도.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 단면 사시도.
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 머플러 측면도.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 머플러 단면도.
도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 머플러 단면 사시도.
도 10은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 머플러 단면도.
도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 머플러 단면 사시도.
도 12는 본 발명의 또 다른 다른 실시예에 따른 머플러 단면도.
도 13은 본 발명의 또 다른 다른 실시예에 따른 머플러 격벽 평면도.
도 14는 본 발명의 또 다른 다른 다른 실시예에 따른 머플러 제조방법의 구멍을 형성하는 단계를 나타내는 개략 단면도.
도 15는 본 발명의 또 다른 다른 다른 실시예에 따른 머플러 단면도.

이하, 본 발명의 바람직한 일실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

참고적으로, 이하에서 설명될 본 발명의 구성들 중 종래기술과 동일한 구성에 대해서는 전술한 종래기술을 참조하기로 하고 별도의 상세한 설명은 생략한다.

도 1a 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 머플러 제조방법은, 소재(M)의 제1면(1)에 제1홈(11)을 형성하는 제1단계와, 상기 소재(M)의 상기 제1면(1)의 반대면에 제2홈(12)을 형성하여 상기 제1홈(11)과 상기 제2홈(12) 사이에 격벽(15)을 형성하는 제2단계와, 상기 격벽(15)에 구멍(13)을 형성하는 단계와, 상기 소재(M)의 상부 또는 하부를 구부려서 축관하는 축관단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 실시예의 머플러 제조방법은 압축기용 머플러 제조에 적용될 수 있다.

상기 제1단계에 앞서 봉형상의 소재(M)를 절단하여 사용한다.

머플러의 소재(M)는 알루미늄과 같은 단조 성형이 가능한 금속 소재로 형성된다.

절단단계에서는 제조할 제품의 규격과 중량을 계산하여 소재(M)를 절단한다. 제품의 형상에 따라 단면형상이 사각, 육각, 원형상인 봉형상의 소재(M)를 사용가능하다.

이러한 소재(M)는 제품의 형상에 따라 압출하여 형성할 수 있다.

소재(M)를 압출한 후에는 공정상 단조된 제품을 일정온도로 가열하여 서서히 냉각시켜 가공후 경화된 제품의 잔류 응력을 없애고 연성을 높이는 어닐링 공정을 거친다.

어닐링 공정을 거친 소재(M)는 금형내부에서 성형이 된 직후 금형에서 이젝트 작동시 용이하게 탈거될 수 있도록 표면에 윤활처리를 하는 본데라이트 공정을 거친다. 이와 같은 윤활처리가 되지 않은 소재(M)는 이젝트시 금형에 바이트되는 형상이 발생될 수 있다.

상기 제1단계는 규격에 맞게 절단한 소재(M)를 단조(후방압출)하여 소재(M)의 제1면(1)에 일측이 개방된 제1홈(11)을 형성한다.

상세하게는, 도 1b 및 도 1c에 도시된 바와 같이, 소재(M)를 하 금형에 투입하며, 하강하는 상 금형이 소재를 임펙트하여 일정치수의 1차 형상을 만든다. 이때 단조된 소재의 규격은 2차 금형(이하 서술되는 제2단계의 금형)에 투입이 용이하여야 한다. 이를 위해 1차 소재(M)의 규격을 2차 제품 기준으로 하여 외형으로 2% 축소하고 내형으로 3% 확장한다.

상기 제1단계를 거친 후에는 소재(M)에 전술한 바와 같은 어닐링 공정 및 본데라이트 공정을 한다.

제1홈(11)을 둘러싸는 측벽보다 제1홈(11)의 바닥을 형성하는 면의 두께가 두껍도록 제1홈(11)을 형성한다.

상기 제1단계를 거친 소재(M)의 측벽 두께는 2t이고, 바닥의 두께는 15mm이고, 외경은 50ø이고, 제1홈(11)의 직경은 46mm이고, 전체 높이는 45mm일 수 있다.

상기 제2단계는 상기 제1단계를 거친 소재(M)를 뒤집어서 소재(M)의 상기 제1면(1)의 반대면(2)에 일측이 개방된 제2홈(12)을 형성한다. 각 홈의 개방된 부분은 유입구 또는 유출구 역할을 한다.

상세하게는, 도 2a 및 2b에 도시된 바와 같이, 1차 단조된 소재(M)의 형상 돌출부위가 하 금형에 투입되고 하강하는 상 금형이 형상된 반대쪽을 임펙트하여 2차 형상을 만든다.

제2홈(12)도 제1홈(11)과 마찬가지로 단조(후방압출)을 통해 형성될 수 있다. 제2홈(12)은 제1홈(11)과 동축선상에 형성된다. 제1홈(11)과 제2홈(12)은 단면형상이 원형이다. 제1홈(11)과 제2홈(12)은 깊이가 동일하도록 형성된다.

이로 인해, 제1홈(11)과 제2홈(12) 사이에 격벽(15)을 형성된다.

격벽(15)의 두께는 중앙부 및 외측이 일정하도록 형성된다.

격벽(15)의 두께는 제1홈(11)을 둘러싸는 측벽과 제2홈(12)을 둘러싸는 측벽의 두께와 동일 또는 유사하도록 형성된다.

이를 통해 소재(M)는 "H" 형상으로 형성된다.

상기 제2단계를 거친 소재(M)는 전체높이는 90mm이고, 격벽(15)의 두께는 2t이고, 제1홈(11)과 제2홈(12)의 직경은 46mm이고, 제1홈(11)과 제2홈(12)을 둘러싸는 측벽의 두께는 2t일 수 있다.

상기 제2단계를 거친 후에 소재(M)에 전술한 바와 같은 어닐링 공정 및 본데라이트 공정을 추가로 할 수 있다.

다음으로, 격벽(15) 중앙에 펀칭 등을 통해 구멍(13)을 상하방향으로 형성한다. 따라서, 구멍(13)은 제1홈(11)과 제2홈(12)에 연통된다. 구멍(13)의 크기는 제1,2홈(11,12)의 개방부보다 직경이 작도록 형성된다. 구멍(13)은 제1,2홈(11,12)의 개방부와 동축선상에 배치된다.

상세하게는, 도 3a 및 3b에 도시된 바와 같이, 1,2차 공정으로 상,하 형상이 만들어진 후 소재(M) 중간의 격벽(15)에 작용물질이 통과할 수 있는 통로를 만들기 위하여 정해진 규격의 피어싱을 해준다.

전술한 바와 다르게 구멍(13)의 위치나 개수나 형상은 다양하게 상황에 따라 조절하여 형성할 수 있다.

이어서, 상기 축관단계는 소재(M)의 상부 및/또는 하부에 상부 또는 하부에 테이퍼부를 가진 관통공이 형성된 금형을 적용하여, 소재(M)의 상부 및/또는 하부를 구부려서 축관하여, 소재(M)의 상부 및 하부에 제1,2축관부(14a, 14b)를 형성한다. 즉, 제1,2축관부(14a, 14b)는 각 홈의 개방된 부분에 형성된다. 따라서, 상기 개방부의 단면적은 각 홈의 단면적보다 작게 형성된다.

상세하게는, 상기 축관단계는 도 4에 도시된 바와 같이, 구멍 형성단계를 거친 소재(M)보다 상하부 직경(d3)이 작아지도록 성형하는 제1차 축관공정(S23)과, 상기 제1차 축관공정(S23)을 거친 소재(M)보다 상하부 직경(d4)이 작아지도록 성형하는 제2차 축관공정(S24)과, 상기 제2차 축관공정(S24)을 거친 소재(M)보다 상하부 직경(d5)이 작아지도록 성형하는 제3차 축관공정(S25)과, 상기 제3차 축관공정(S25)을 거친 소재(M)보다 상하부 직경(d6)이 작아지도록 성형하는 제4차 축관공정(S26)을 포함한다.

이와 같이 소재(M)의 상하부 직경을 순차적으로 축소시키는 제1,2,3,4차 축관공정(S23,S24,S25,S26)을 통해 제1,2축관부(14a,14b)와 테이퍼부가 더욱 원활하게 성형될 수 있다. 이와 다르게, 축관공정 횟수를 5회 또는 그 이상이나 그 이하의 복수 횟수로 할 수도 있다.

전술한 실시예에 따른 제조방법에 의해 제조된 머플러는, 도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 유입구(14a)가 형성되고 상기 유입구(14a) 보다 단면적이 큰 제1챔버(11)를 포함하는 제1본체와, 유출구(14b)가 형성되고 상기 유출구(14b) 보다 단면적이 큰 제2챔버(12)를 포함하는 제2본체와, 상기 제1챔버(11)와 상기 제2챔버(12)를 구획하는 격벽(15)을 포함하되, 상기 격벽(15)에는 구멍(13)이 형성되고, 상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽(15)은 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 제1본체는 유입구(14a)가 형성되고 상기 유입구(14a) 보다 단면적이 큰 제1챔버(11)를 포함한다.

상기 유입구(14a)와 상기 제1챔버 연결부분은 테이퍼지게 형성된다. 상기 유입구(14a) 내측에는 걸림턱(16)이 온둘레를 따라 형성된다. 이러한 걸림턱(16)으로 인해 다른 부재와 용이하고 견고하게 결합될 수 있다.

유입구(14a)의 외측은 경사지게 형성되고, 내측은 수직(평편)하게 형성된다.

상기 제2본체는 유출구(14b)가 형성되고 상기 유출구(14b) 보다 단면적이 큰 제2챔버(12)를 포함한다.

유출구(14b)와 제2챔버(12) 연결부분은 테이퍼지게 형성된다.

유출구(14b)의 외측은 경사지게 형성되고, 내측은 수직(평편)하게 형성된다.

격벽(15)은 상기 제1본체 및 상기 제2본체의 내측에 수직하게 일체로 형성된다.

구멍(13)은 상하방향으로 수직하게 격벽(15) 중앙에 형성된다.

전술한 머플러 제조방법과 다르게, 상기 제2단계에서 상기 격벽(15) 일측에는 다른 부분보다 두께가 두꺼운 후육부가 형성될 수 있다. 즉, 상기 격벽(15)의 두께가 일정하지 않게 형성될 수 있다. 또한, 상기 후육부는 중앙부에 배치되며, 상기 후육부는 이하 서술되는 파이프(17)의 형상에 대응되도록 링형상으로 형성될 수 있다.

이후에, 상기 후육부의 내부나 상기 후육부에 구멍(13)을 형성하여, 도 8 및 도 9에 도시된 바와 같이, 단순한 공정을 통해 구멍(13)을 둘러싸는 파이프(17)를 격벽(15)에 일체로 형성할 수 있다.

이와 같은 제조방법에 의해 제조된 머플러의 격벽(15)에는 속이 빈 파이프(17) 형상에 의해 구멍(13)이 형성된다. 따라서, 파이프(17)의 외측 중간에 격벽(15)이 일체로 형성된다. 파이프(17)는 제1,2챔버(11,12) 내부에 하단과 상단이 각각 배치되도록 짧게 형성된다. 파이프(17)의 상단과 하단은 격벽(15)의 상면과 하면보다 돌출되도록 형성된다.

전술한 바와 다르게, 도 10 및 도 11에 도시된 바와 같이, 머플러의 상기 제1본체의 높이는 상기 제2본체의 높이 보다 클 수 있다. 즉, 격벽(15')이 유출구(14b)에 더 근접하도록 배치되어, 제1챔버(11')의 체적이 제2챔버(12')보다 크게 형성될 수 있다.

또 다른 실시예에 따른 머플러 제조방법은, 도 12 및 도 13에 도시된 바와 같이, 소재의 제1면에 제1홈을 형성하는 제1단계와, 상기 소재의 상기 제1면의 반대면에 제2홈을 형성하여 상기 제1홈과 상기 제2홈 사이에 격벽(15'')을 형성하는 제2단계와, 상기 격벽(15'')에 구멍(13'')을 형성하는 단계와, 상기 소재의 상부 또는 하부 내벽에 스토퍼(18)를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

전술한 머플러 제조방법과 동일한 부분에 대해서는 설명을 생략하기로 한다.

격벽(15'')은 상기 소재의 중간에 형성된다.

구멍(13'')은 격벽(15'')의 양측에 각각 하나씩 형성되어 두개가 형성된다.

구멍(13'')은 격벽(15'')의 중심보다 가장자리에 근접하도록 배치된다.

스토퍼(18)는 상기 제1,2홈을 각각 둘러싸는 측벽이 외측에서 내측으로 함몰되어 형성된다. 따라서, 스토퍼(18)는 상기 소재의 내벽 온둘레에 돌출되도록 형성된다. 따라서, 스토퍼(18)는 상기 소재의 상부 및 하부 내벽에 각각 형성된다.

스토퍼(18)는 격벽(15'')보다 상기 소재의 상단 또는 하단에 근접하도록 배치된다.

또 다른 실시예의 머플러는, 유입구(14a'')가 형성되고 제1챔버(11'')를 포함하는 제1본체와, 유출구(14b'')가 형성되고 제2챔버(12'')를 포함하는 제2본체와, 상기 제1챔버(11'')와 상기 제2챔버(12'')를 구획하는 격벽(15'')을 포함하되, 상기 격벽(15'')에는 구멍(13'')이 형성되고, 상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽(15'')은 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

유입구(14a'')의 단면적은 제1챔버(11'')의 단면적과 동일하게 형성된다.

유출구(14b'')의 단면적은 제2챔버(12'')의 단면적과 동일하게 형성된다.

격벽(15'')은 머플러의 중간에 배치된다.

구멍(13'')은 격벽(15'') 양측에 각각 형성되어, 두개가 형성된다. 이와 다르게 구멍(13'')은 더 많이 형성될 수도 있다.

상기 제1본체 또는 제2본체 중 적어도 하나의 내벽에는 스토퍼(18)가 형성된다. 본 실시예에서는 상기 제1,2본체 모두에 스토퍼(18)가 형성된다.

스토퍼(18)는 상기 제1본체 및 제2본체의 측벽에 내측으로 돌출되게 형성된다. 스토퍼(18)도 상기 제1본체, 상기 제2본체, 격벽(15'')에 일체로 형성된다.

스토퍼(18)의 내측단은 구멍(13'')의 최외측단과 일직선상에 배치되도록 형성될 수 있다.

이하에서는 전술한 실시예와 또 다른 실시예에 대해서 설명하기로 한다. 전술한 실시예서와 동일한 구성에 대해서는 도시 및 설명을 생략하기로 한다.

도 14에 도시된 바와 같이, 전술한 바와 다르게, 또 다른 실시예의 머플러 제조방법은, 소재의 제1면에 제1홈(11)을 형성하는 제1단계와, 상기 소재의 상기 제1면의 반대면에 제2홈(12)을 형성하여 상기 제1홈(11)과 상기 제2홈(12) 사이에 격벽(15)을 형성하는 제2단계와, 상기 격벽(15)에 파이프(17')를 형성하는 단계와, 상기 소재의 상부 또는 하부를 구부려서 축관하는 축관단계를 포함하며, 상기 파이프(17')를 형성하는 단계에서, 상기 파이프(17')에는 구멍(13)이 형성되고, 상기 파이프(17')는 상기 격벽(15)에 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 격벽(15)에 파이프(17')를 형성하는 단계는 제1홈(11)에 하부 금형(22)을 배치시키고 상기 소재의 외측을 외부금형(21)으로 지지한다.

하부 금형(22)에는 중심부에 펀치(23)가 삽입되는 펀치삽입부가 형성된다. 상기 펀치삽입부는 상하방향으로 관통되어 형성될 수 있다. 나아가, 하부 금형(22)의 내벽에는 파이프(17')의 하면 및 외벽을 성형하기 위한 파이프성형홈이 형성되어 있다. 상기 파이프성형홈은 상기 펀치삽입부에 연통되게 형성된다. 하부 금형(22)의 상면은 격벽(15)의 하면을 지지한다.

이어서, 격벽(15)의 중심부에 펀치(23)를 아래로 삽입하여 격벽(15)에 상하방향으로 구멍(13)이 형성된 파이프(17')를 형성한다. 이로써, 머플러의 제1본체, 제2본체 및 격벽(15) 및 파이프(17')는 일체로 형성된다.

이러한 과정을 통해 파이프(17')는 격벽(15)의 상부 또는 하부로만 돌출된다. 즉, 격벽(15)에서 상면 또는 하면 중 한면은 평편하고, 나머지 한면(반대면)은 파이프(17')가 돌출되게 된다.

본 실시예에서는 격벽(15)의 상면은 평편하고, 하면에는 파이프(17')가 돌출되게 된다.

즉, 머플러의 모든 구성은 단조를 통해 일체로 형성된다.

이러한 제조방법에 의해 제조된 머플러는, 도 15에 도시된 바와 같이, 유입구가 형성되고 상기 유입구 보다 단면적이 큰 제1챔버(11)를 포함하는 제1본체와, 유출구가 형성되고 상기 유출구 보다 단면적이 큰 제2챔버(12)를 포함하는 제2본체와, 상기 제1챔버(11)와 상기 제2챔버(12)를 구획하는 격벽(15)을 포함하되, 상기 격벽(15)에는 구멍(13)이 형성되고, 상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽(15)은 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.

수평하게 형성된 격벽(15)에는 속이 빈 파이프(17') 형상이 일체로 형성되어 구멍(13)이 형성된다.

파이프(17')는 격벽(15)의 상부 또는 하부로만 돌출된다. 즉, 격벽(15)에서 상면 또는 하면 중 한면은 평편하고, 나머지 한면(반대면)은 파이프(17')가 돌출되게 된다.

본 실시예에서는 격벽(15)의 상면은 평편하고, 하면에는 파이프(17')가 돌출되게 된다.

파이프(17')의 외측 하부 모서리는 라운드지게 형성된다.

파이프(17')와 격벽(15)을 연결하는 모서리도 라운드지게 형성된다.

본 실시예의 머플러는, 상기 유입구 및 상기 유출구의 외경이 22.8ø, 상기 유입구 및 상기 유출구의 내경이 19.2ø이고, 걸림턱은 끝단으로부터 4mm 상하방향으로 이격되게 배치되고, 격벽(15) 상면으로부터 파이프(17') 하단까지의 길이는 6.7mm이며, 머플러의 전체 상하길이는 66mm이며, 확경부(테이퍼부와 제1축경부와 제2축경부를 제외한 부분)의 길이는 32.7mm이며, 상기 확경부의 외경은 32ø이고, 파이프(17')의 내경은 16ø일 수 있다.

즉, 본 실시예의 머플러는, 파이프(17') 외경은 머플러의 상단 및 하단(제1축경부 및 제2축경부)의 내경보다 작다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당기술분야의 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다.

** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **
11 : 제1홈, 제1챔버 12 : 제2홈, 제2챔버
13 : 구멍 14a : 제1축경부,유입구
14b : 제2축경부,유출구
15 : 격벽 16 : 단차부
17 : 파이프

Claims (10)

1. 소재의 제1면에 제1홈을 형성하는 제1단계;
   상기 소재의 상기 제1면의 반대면에 제2홈을 형성하여 상기 제1홈과 상기 제2홈 사이에 격벽을 형성하는 제2단계;
   상기 격벽에 파이프를 형성하는 단계;
   상기 소재의 상부 또는 하부를 구부려서 축관하는 축관단계;를 포함하며,
   상기 파이프를 형성하는 단계에서, 상기 파이프에는 구멍이 형성되고, 상기 파이프는 상기 격벽에 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 파이프는 상기 격벽의 상부 또는 하부로만 돌출되는 것을 특징으로 하는 머플러 제조방법.
3. 유입구가 형성되고 상기 유입구 보다 단면적이 큰 제1챔버를 포함하는 제1본체;
   유출구가 형성되고 상기 유출구 보다 단면적이 큰 제2챔버를 포함하는 제2본체;
   상기 제1챔버와 상기 제2챔버를 구획하는 격벽;을 포함하되,
   상기 격벽에는 구멍이 형성되고,
   상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러.
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 격벽에는 속이 빈 파이프 형상이 일체로 형성되어 상기 구멍이 형성된 것을 특징으로 하는 머플러.
5. 제 4항에 있어서,
   상기 파이프는 상기 격벽의 상부 또는 하부로만 돌출되는 것을 특징으로 하는 머플러.
6. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
   상기 제1본체의 높이는 상기 제2본체의 높이 보다 큰 것을 특징으로 하는 머플러.
7. 유입구가 형성되고 제1챔버를 포함하는 제1본체;
   유출구가 형성되고 제2챔버를 포함하는 제2본체;
   상기 제1챔버와 상기 제2챔버를 구획하는 격벽;을 포함하되,
   상기 격벽에는 구멍이 형성되고,
   상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러.
8. 제 7항에 있어서,
   상기 구멍은 두개 이상 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러.
9. 제 7항 또는 제 8항에 있어서,
   상기 제1본체 또는 제2본체 중 적어도 하나의 내벽에는 스토퍼가 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러.
10. 제 3항 또는 제 7항에 있어서,
    상기 제1본체, 상기 제2본체 및 상기 격벽은 단조 성형이 가능한 금속소재로 형성되어 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 머플러.

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