KR20170003192A - 닥나무 섬유를 이용한 부직포 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 원료준비단계(S11), 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 증해(蒸解)단계(S12), 삶아진 백피를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 수세(水洗)단계(S13), 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 일광표백단계(S14), 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하는 표백단계(S15), 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 결속물질제거단계(S16)를 포함하는 백피준비단계(S10); 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 고해(叩解)단계(S20); 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 해리(解離)단계(S30); 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적층하는 포성형단계(S40); 성형된 포를 가압솥에 넣고 가열하여 일부 열융착시키는 융착단계(S50); 융착된 포를 일광건조하는 건조단계(S60);를 포함하는 것을 특징으로 하는 닥나무 섬유를 이용한 부직포 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

닥나무 섬유를 이용한 부직포 및 그 제조방법{Non-woven fabric with mulberry fibers and its Method of manufacturing}
본 발명은 부직포와 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 백피준비단계, 고해단계, 해리단계, 포성형단계, 융착단계, 및 건조단계를 포함하여 경량성, 흡수 및 건조성, 항균성 및 자외선 차단성과 같은 다양한 기능성을 갖는 닥나무섬유와 천연섬유를 혼방하여 제조되는 부직포의 제조방법에 관한 것이다.
닥나무는 주로 그 수피(나무 껍질)를 사용하여 삼국시대부터 한지, 지폐, 합죽선, 한지장판, 문풍지 등에 사용되었으며, 목질부는 파쇄 후, 퇴비 등으로 사용되어 왔다. 닥나무에서 채취된 섬유질은 동종계통의 인피섬유 중에서도 섬유질이 비교적 약하고 섬유장이 짧다는 이유 등으로 섬유제품용으로는 거의 활용되지 않았으며, 종이류의 제조에 국한되어, 전통적으로 주로 한지 제조에 이용되어 왔다.
이러한 닥나무는 뽕나무과(Moraceae), 낙엽활엽 관목으로 학명은 Broussonetia kazinoki Sie.이며, 딱나무, 꾸지닥나무, 저목 등으로 불린다. 영어명은 Korean paper tree, 또는 paper mulberry이며, 주로 한국(중남부), 일본, 동남아 등지에 분포한다. 한약명으로는 구피마(構皮麻)로 불리며, 사포닌(saponin), 유지방(fatty oil), 세로틴 등이 들어 있어 어린 가지와 잎이 타박상에 효과가 있으며, 자양강장제로 사용되고 있다. 특히 한지를 만드는 닥나무는 야생종인 닥나무와 꾸지나무의 교잡종인 꾸지닥나무이나, 일반적으로 닥나무라고 한다.
닥나무 껍질은 겉껍질(흑피)과 속껍질(백피)로 이루어져 있는데 흑피를 제거한 백피를 사용한 펄프화공정은 전통적인방법으로 닥방망이로 40∼50분 정도 두들겨서 닥섬유를 찧는 방법으로 섬유를 풀어주거나, 비터를 사용한 기계적인방법으로 고해하여 섬유질만을 걸러낸 다음, 섬유질과 기타 약제들을 적당량 물에 혼합하여 분산시킨액으로 한지를 제조하고 있다.
닥나무 백피를 해섬하여(고해과정) 펄프상태를 만들고 고해과정을 거친 닥섬유 펄프(젖은 상태)를 그대로 건조하게 되면, 섬유와 섬유가 엉킨 상태로 매우 딱딱하게 굳어져 해섬이 거의 불가능한 상태가 되는데 이는 인피섬유의 특징으로 섬유와 섬유질을 결속시키는 펙틴, 리그닌 등의 물질들이 건조과정에서 섬유를 결속시켜 딱딱하게 만들기 때문이다.
이러한 특징은 닥섬유를 종이제조용으로 사용하기엔 적합한 성질로 작용하지만, 다른 섬유제품 용도, 예컨대 부직포로 활용하는데 있어서는 가장 큰 장애요인이 되고 있다.
이를 자세히 설명하면, 종래의 닥섬유 및 한지 섬유 제조기술은 닥나무 백피를 해섬(고해)하여 펄프상태로 만들고 닥섬유 펄프의 수분을 건조시키는 공정을 거치면 박막의 한지를 제조할 수 있다. 이렇게 제조된 한지를 여러 가닥으로 잘라서 꼬임을 주어 한지사를 제조한다. 상기 기술은 울섬유 및 기타 섬유 등과 각각의 실을 이용하여 교직은 가능하나, 2개의 혹은 그 이상의 서로 다른 섬유를 혼합하여 방적사로는 제조할 수 없다. 이는 닥섬유 같은 인피섬유의 특징으로 섬유와 섬유질을 결속시키는 펙틱, 리그닌 등의 물질들이 건조과정에서 섬유를 결속시켜 딱딱하게 만들기 때문이다. 이러한 이유로 방적사 가공 공정 중 카딩(carding) 및 코밍(combing)에 적용될 수 없으며 방적사로 제조할 수 없다.
한편, 닥섬유 제조와 관련된 대한민국 공개특허 내용을 살펴보면, 10-2002-0012262에서는 닥섬유의 섬유 결속력을 제거하기 위한 방안으로 화학적 처리방법 및 생화학적 처리방법을 제시하고 있으며, 이렇게 제조된 닥섬유를 면과 혼방하는 방법을 제시하고 있다, 상기 방법에 제시된 알칼리 용액에 의한 화학적 처리방법이나 펙틴분해효소를 이용한 처리 방법은 닥섬유 고유의 섬유질의 파괴를 불러오며 혼방가능한 수준의 제품으로의 제조는 가능하나 닥섬유의 기계적 물성이 감소하는 단점이 있다. 대한민국 공개특허 10-2008-0122803에서는 닥섬유를 물속에 넣어 불리거나 발효제 또는 유용 미생물을 물속에 함께 넣어 발효시킨 후, 해섬기(解纖機)를 통하여 실로 제조하는 방법을 제시하고 있다. 대한민국 공개특허 10-2007-0050168 한지원사와 레이온사를 이용하여 직조하는 방법으로 한지섬유원단 제조방법을 제시하고 있다.
따라서, 닥나무는 그동안 한지의 제조 분야에만 국한되어 이용되었으나, 이의 다양한 효과(보온성, 통기성, 탈취성)가 알려지면서 이 우수한 특성을 가진 닥나무 섬유를 이용하여 다양한 용도로 사용할 수 있는 여러 가지 방안을 모색하고 있는 실정이다.
최근 들어 천연섬유에 대한 관심이 높아지면서 닥나무 섬유로 제작되는 한지를 이용한 의류를 제작하여 선보이고 있기는 하나, 이는 아주 미약한 상태로 전시용 패션의류, 인형 등의 의류로만 활용되고 있는 실정이다.
그 이유는 닥나무 섬유는 그 자체 강도가 약하고 섬유길이가 짧기 때문에, 한지로 제작할 경우에만 여러 단계의 제조 공정을 거치면서 내구성, 보존성, 통기성, 부드러운 감촉, 유연한 접힘, 강인성 그리고 방음성과 계절에 따른 방한성과 보온성이 뛰어난 특성을 갖게 되기 때문이며, 상기 닥나무의 섬유만으로는 실생활에서 의류, 의류용 솜, 침구용 솜 등으로 아직 크게 활용되지 못하고 있는 실정이다.
본 발명의 목적은 닥나무 섬유를 주원료로 하는 가볍고 보온성이 우수한 부직포를 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 실생활의 다양한 분야에 활용할 수 있는 부직포를 제공하는데 있다.
본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위하여, 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 원료준비단계(S11), 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 증해(蒸解)단계(S12), 삶아진 백피를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 수세(水洗)단계(S13), 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 일광표백단계(S14), 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하는 표백단계(S15), 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 결속물질제거단계(S16)를 포함하는 백피준비단계(S10); 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 고해(叩解)단계(S20); 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 해리(解離)단계(S30); 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적층하는 포성형단계(S40); 성형된 포를 가압솥에 넣고 가열하여 일부 열융착시키는 융착단계(S50); 융착된 포를 일광건조하는 건조단계(S60);를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 천연섬유는 견사, 양모, 카제인섬유 중 어느 하나인 섬유를 포함하는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 견사는 누에고치를 크기, 종류, 색깔, 및 산지에 따라 분류하고 불량견을 제거하는 선별단계(S71); 누에고치를 물에 수용하여 끓이는 연화단계(S72); 누에고치를 건져내어 접착성분이 함유된 물과 분리하는 단계(S73); 누에고치 속에 이물질과 오물을 제거하는 이물제거단계(S74); 누에고치를 세절 및 파쇄하여 펄프 상태로 변환하는 펄프화단계(S75); 펄프상태의 섬유를 물과 혼합하는 교반단계(S76);를 거쳐 제조되는 펄프상태의 견섬유로써, 상기 해리(解離)단계(S30)에서 고해된 닥섬유와 소정의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 누에고치를 끓여서 분리한 접착성분이 함유된 물을 정제하여, 상기 방사단계(S40)에서 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제와 혼합하여 투입하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 부드럽고, 인장 강도를 갖는 부직포를 제공함으로써, 생활 의류용 솜, 침구용 솜으로 사용하여 보온성을 갖는 천연소재의 의류 및 침구를 제공할 수 있게 되는 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 부직포 제조방법을 단계별로 나타낸 개략도
도 2는 본 발명에 따른 백피준비단계를 나타낸 개략도
도 3은 본 발명에 따른 견섬유제조방법을 단계별로 나타낸 개략도
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 부직포 제조방법을 단계별로 나타낸 개략도이고, 도 2는 본 발명에 따른 백피준비단계를 나타낸 개략도이며, 도 3은 본 발명에 따른 견섬유제조방법을 단계별로 나타낸 개략도이다.
본 발명은 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 원료준비단계(S11), 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 증해(蒸解)단계(S12), 삶아진 백피를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 수세(水洗)단계(S13), 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 일광표백단계(S14), 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하는 표백단계(S15), 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 결속물질제거단계(S16)를 포함하는 백피준비단계(S10); 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 고해(叩解)단계(S20); 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 해리(解離)단계(S30); 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적층하는 포성형단계(S40); 성형된 포를 가압솥에 넣고 가열하여 일부 열융착시키는 융착단계(S50); 융착된 포를 일광건조하는 건조단계(S60);를 포함하는 것을 특징으로 하는 닥섬유를 이용한 부직포 및 그 제조방법(S100)에 관한 것이다.
먼저, 백피준비단계(S10)는 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 원료준비단계(S11), 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 증해(蒸解)단계(S12), 삶아진 백피를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 수세(水洗)단계(S13), 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 일광표백단계(S14), 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하는 표백단계(S15), 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 결속물질제거단계(S16)를 포함한다.
상기 원료준비단계(S11)는 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 단계이다.
주원료는 닥나무이다. 닥나무는 한로를 전후한 11월에서 2월 사이에 1년생 맹아지(萌芽枝) 닥을 채취하여 사용한다. 맹아지, 즉 햇닥을 쓰는 것은 햇닥 섬유가 여리고 부드럽기 때문이다. 닥나무를 제때 베지 않고 그냥 두면 묵은 닥이 되는데 이렇게 하면 섬유가 강해지고 티가 많아져서 박피나 증해 등 뒤처리를 하는 데 어려움이 따른다.
닥나무 품질에서 가장 중요한 것은 껍질의 상태이다. 태풍이 많은 해에는 가지끼리 서로 부딪쳐 흠이 생기고 조롱이 만들어져 품질이 떨어지는 일이 많다. 그 해 생장 조건에 따라 품질 차가 생기게 된다. 나무는 약 16~17kg, 즉 25~30근씩 뭉치를 만들어 가운데를 ‘칡덩굴’로 묶는다. 우리 나라 닥나무에는 참닥나무와 꾸지나무가 있는데 참닥나무 껍질을 저피(楮皮), 꾸지나무 껍질을 구피(構皮)라고 한다. 참닥은 섬유가 잘 풀리고 조롱이 생기지 않아 종이를 뜨면 바닥이 고르게 잘 나오나 머구쟁이(부닥)는 조롱이 많이 생기고 원료 수율이 떨어지는 단점이 있다.
닥나무를 쪄내는 것은 박피를 용이하도록 하는 것으로, 근래에 대부분 철제 통 또는 솥을 이용하며 대량으로 하는 경우에는 시멘트로 통 형태를 만들어 사용한다. 그 열원도 예전에는 쓰고 남은 닥나무 가지를 이용했으나 현대적 방법으로 경유나 보일러를 이용하는 곳이 대부분이다. 통에서 닥나무를 꺼내기 전에 냉수를 통 위에 뿌려 온도를 낮춰 하루 정도 얼리거나 개울가에 담가 두면 겉껍질 부분이 수축되어서 목질부와 피질부 분리가 잘 되므로 닥나무 껍질을 벗기기가 쉬워진다.
쪄진 닥나무의 껍질을 벗겨내고, 벗긴 껍질을 햇볕에 말리면 흑피가 된다. 이것을 찬 냇물에 10시간 동안 침지한 후 겉껍질을 칼로 벗겨 청피를 만든다. 이 청피를 다 벗겨 낸 것이 백닥(백피)이며, 백닥을 일정 시간 햇볕에 널어 말리면서 일광 표백한다. 이렇게 물에 불려 겉껍질을 제거하고 햇볕에 건조하는 과정을 반복하며 백피를 유연하게 하고 백피 속에 있는 비섬유성 물질들을 제거한다. 또한, 침지과정중에 가용성 물질이 물에 녹아 제거된다.
상기 증해(蒸解)단계(S12)는 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 단계이다.
물에 충분히 불린 백피를 적당히 잘라 닥솥에 잿물과 함께 넣고 쇠죽을 끓이듯이 4~5시간 동안 충분히 삶는다. 이때 쓰는 잿물은 짚, 메밀대, 콩대 등을 태운 재를 더운물에 내려 얻는다. 잿물은 불순물을 걸러 내고 사용하고, pH는 대략 10~12 정도이다. 받아 놓은 잿물은 일정 시간 농축시키면 pH 수치가 더 높아지는데 최고 13까지 가능하다. 메밀대는 볏짚보다는 알칼리도가 높아 다소 빨리 증해된다.
현재는 원료 제조의 번거로움, 노동력의 증가 등으로 특별한 경우를 제외하고는 쓰지 않고 소다회(탄산나트륨), 가성소다(수산화나트륨), 황산소다 등 화학 약품을 사용한다.
잿물과 가성소다 등 알칼리성 용액은 삶을 때 원료 속 불순물을 가용성 물질로 바꾸어 비교적 순수한 섬유소만을 추출하게 한다. 섬유는 상당히 안정된 물질이고 산류에는 약하지만 알칼리류에는 저항성이 강하다. 그러나 섬유의 순수도를 높이려고 가성소다보다 더 강한 알칼리성 약품, 예를 들면 소다회로 삶으면 잿물로 삶은 것과 비슷하나 광택이 떨어진다. 가성소다로 삶은 것은 티가 없고 백닥수율이 전통 방법보다 두 배 정도 더 높다. 그러나 원료를 삶으면 섬유가 손상되어 광택을 잃고 강도가 감소할 뿐만 아니라 한지 지질에 많은 손상을 주고 오염 물질을 배출하여 공해를 일으키는 등 문제가 있다. 잿물로 삶은 것은 티가 많으나 광택이 뛰어나고 섬유 분산이 좋은 반면에 강도가 떨어지고 조롱이 많이 생기며 시간이 지남에 따라 섬유 분해가 빨라진다. 닥을 삶을 때는 물이나 잿물을 일정 시간 가열하여 잿물 온도가 80℃ 이상이 되면 닥 원료를 넣으며 소다회나 가성소다는 처음부터 넣지 않고 물을 끓인 후에 넣는다. 삶은 후에도 일정 시간 뜸을 들이고 나서 꺼낸다. 삶을 때 쓰는 약품의 pH 농도는 잿물이 10~12, 소석회가 11~13, 가성소다는 13 이상이다.
상기 수세(水洗)단계(S13)는 삶아진 원료를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 단계이다.
잘 삶은 원료는 일정 시간 닥솥에 삶은 후 2~3시간 정도 그대로 두어 뜸을 들이고 흐르는 맑은 물에 반나절 정도 담가 둔다. 지하수를 쓸 때는 2~3회 정도 물을 갈아주면서 잿물을 씻어낸다. 이때 섬유를 잘 추스려서 펼쳐 놓는 것이 바람직하며, 이 과정에서 섬유질 이외에 당분, 회분, 기름기 등을 다시 한 번 제거한다.
상기 일광표백단계(S14)는 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 표백하는 단계이다.
과산화수소(過酸化水素, H2O2)는 산화제로서 양모, 비단, 무명 등의 표백제(漂白劑)로서 사용되는 산소와 수소의 화합물로, 수세된 백피를 과산화수소가 혼합된 물에 담가 산화 표백이 이루어지고, 물 속에 담그고 햇볕을 쬐는 경우에는 물 속에서 햇빛의 자외선 광화학 작용으로 오존, 과산화수소가 추가로 발생한다. 상기 일광표백은 날씨에 영향을 받아 시간이 오래 걸리는 단점이 있지만 섬유가 손상되지 않는다는 장점이 있다.
상기 표백단계(S15)는 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하여 표백하는 단계이다.
현재는 표백분, 차아염소산소다, 아염소산소다 등의 화학 약품으로 표백하는 것이 일반적이다. 이들 표백제로 표백하면 과정은 손쉬우나 섬유 손상과 수질 오염 등 공해 문제를 일으킨다. 표백분은 거의 건조 상태에 가까운 소석회에 염소 가스를 충분히 흡수시켜 만들며, 흰색의 분말로 자극적인 냄새를 풍기며 공기 중에서 수분을 흡수하면 스스로 용해된다. 불안정한 화합물로 공기와 차단하여도 서서히 분해된다. 공기 중에서 열, 빛, 습기 등과 부딪치면 급속히 분해되므로 세심하게 주의하여 저장하고 될 수 있으면 장기간 저장은 피하는 것이 좋다. 표백분은 물에 용해하여 사용하는데 최근에는 사용 전에 용해하는 수고를 덜기 위해 표백액으로 바뀌고 있다.
차아염소산나트륨은 액체를 물과 1:15 정도의 비율로 희석하여 6~8시간 담가 두고 사용한다. 화학 약품을 써서 표백하는 것이 일반화된 이유는 표백이 간단하고 효과가 확실하기 때문이다. 그러나 섬유가 손상되고, 폐수 처리 비용이 들며, 잔존 약품 제거를 위해 세척해야 하는 등의 단점이 있다. 표백제의 잔존 여부를 조사할 때는 요오드칼륨 전분액이나 흡수, 건조시킨 요오드칼륨 전분지를 쓰는 것이 용이하며, 이것을 표면에 접촉시키면 표백제가 남아 있는 경우에는 청색으로 변하며 확인이 가능하다.
상기 결속물질제거단계(S16)는 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 단계이다.
세척과 표백이 끝난 원료는 보통 고해 과정에 앞서 티 고르기 작업을 한다. 티는 우박, 서리, 병충해로 인한 피해나 싹 난 자국 등에 의해 발생한다. 원료를 물 속에서 건져내어 원료에 아직 남아 있는 잡티를 일일이 손으로 없앤다. 표백 약품을 써서 티를 없앨 수도 있으나 표백 약품은 섬유에 손상을 입히므로 손으로 티를 없애는 과정을 거친다. 특히 닥나무 인피는 섬유의 성질 때문에 기계로 티 고르기가 어려워 대개 수작업으로 티를 골라낸다.
한편, 상기 고해(叩解)단계(S20)는 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 단계이다.
백피를 두들겨서 닥 섬유를 찧는다. 최근에는 모터를 이용한 기계 고해법을 사용한다. 이렇게 직접 원료를 두들겨서 고해하는 것 외에 원료를 잘게 잘라서 펄프화할 때 비터(beater)를 사용한다. 비터의 종류에는 마루 비터(홀랜더형 비터)와 칼 비터(나이프형 비터)가 있다. 마루 비터는 서양식 초지법과 기계 한지 제조에 사용하며, 칼 비터는 닥나무 인피나 뽕나무 인피 섬유 고해에 주로 쓰며 회전 날개를 둥근 칼 모양으로 짜 맞추어 장치한 것이다.
상기 해리(解離)단계(S30)는 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 단계이다.
고해되어 곤죽이 된 섬유가 완전히 풀리도록 하는 것이며, 완전하게 풀린 원료를 물과 골고루 잘 섞이도록 스크류를 사용하여 교반하는 것이 바람직하다. 해리하는 과정에서 섬유를 조금씩 물에 풀어 여러 번 흔들고 다시 한 번 더 티를 제거한다. 티 제거시 섬유 표백도 반복하여 이루어지는 것이 바람직하며, 남아 있는 잿물이 빠져나가고 색상이 변하여 밝게 변하며 이런 과정을 반복한다. 이때, 합성섬유 또는 천연섬유를 펄프상태로 닥섬유와 혼합하여 교반하게 된다.
상기 포성형단계(S40)는 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적측하여 포를 성형하는 단계이다.
상기 융착단계(S50)는 성형된 포를 가압솥에 넣고 가열하여 일부 열융착시키는 단계이다.
또한, 상기 건조단계(S60)는 융착된 포를 일광건조하는 단계이다.
이와 같이, 본 발명은 백피준비단계(S10); 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 고해(叩解)단계(S20); 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 해리(解離)단계(S30); 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적층하는 포성형단계(S40); 성형된 포를 가열하여 열융착시키는 융착단계(S50); 및 융착된 포를 일광건조하는 건조단계(S60)를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
아울러, 상기 해리(解離)단계(S30)는 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주게 되는데, 상기 천연섬유는 견사, 양포, 카제인섬유 중 어느 하나인 것이 바람직하며, 특히 상기 견섬유는 누에고치를 크기, 종류, 색깔, 및 산지에 따라 분류하고 불량견을 제거하는 선별단계(S71); 누에고치를 물에 수용하여 끓이는 연화단계(S72); 누에고치를 건져내어 접착성분이 함유된 물과 분리하는 단계(S73); 누에고치 속에 이물질과 오물을 제거하는 이물제거단계(S74); 누에고치를 세절 및 파쇄하여 펄프 상태로 변환하는 펄프화단계(S75); 펄프상태의 섬유를 물과 혼합하는 교반단계(S76); 를 거쳐 제조되는 펄프상태의 견섬유를 사용함으로써, 상기 해리(解離)단계(S30)에서 고해된 닥섬유와 소정의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 견섬유의 제조방법(S70)은 누에고치를 크기, 종류, 색깔, 및 산지에 따라 분류하고 불량견을 제거하는 선별단계(S71); 누에고치를 물에 수용하여 끓이는 연화단계(S72); 누에고치를 건져내어 접착성분이 함유된 물과 분리하는 단계(S73); 누에고치 속에 이물질과 오물을 제거하는 이물제거단계(S74); 누에고치를 세절 및 파쇄하여 펄프 상태로 변환하는 펄프화단계(S75); 펄프상태의 섬유를 물과 혼합하는 교반단계(S76);를 거쳐 제조되는 것이 바람직하다.
상기 선별단계(S71)은 누에고치를 크기, 종류, 색깔, 및 산지에 따라 분류하고 불량견을 제거하는 단계이다.
상기 연화단계(S72)는 누에고치를 물에 수용하여 끓임으로써 견사를 고착시킨 접착성분을 용해하는 단계이다.
상기 분리단계(S73)는 끓여낸 누에고치를 건져내어 물과 분리하는 단계이다.
상기 이물제거단계(S74)는 건져낸 누에고치 속의 이물질과 오물을 제거하는 단계이다.
상기 펄프화단계(S75)는 누에고치를 세절 및 파쇄하여 펄프상태로 변환하는 단계이다.
상기 교반단계(S76)는 펄프상태의 섬유를 물과 혼합하여 섞어주는 단계이다.
이와 같은 단계를 거쳐 제조된 천연섬유인 견섬유는 상기 해리(解離)단계(S30)에서 고해된 닥섬유와 소정의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 분리단계(S73)에서 누에고치를 끓여서 분리한 접착성분이 함유된 물을 정제하여, 상기 방사단계(S40)에서 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제와 혼합하여 투입하는 것이 바람직하다.
즉, 상기 분리단계(S73)에서 누에고치의 견사를 고착하는 접착성분인 세리신(sericin)이 함유된 물이 분리되는데, 상기 세리신은 경단백질(硬蛋白質)의 하나로 피브로인과 함께 누에고치 섬유를 구성하는 단백질이다. 누에고치 섬유는 2가닥의 피브로인이 3층의 세리신으로 덮여 있는데 생사의 거칠고 딱딱한 느낌은 이 세리신이 부착되어 있기 때문이며 정련하면 녹아 없어져서 견사 특유의 감촉이 된다.
따라서, 상기 접착성분인 세리신이 함유된 물을 정제하여, 상기 방사단계(S40)에서 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제와 혼합하여 투입함으로써 부드럽고 인장 강도가 뛰어난 부직포를 제공할 수 있게 되는 것이다.
S100: 부직포의 제조방법
S10: 백피준비단계
S11: 원료준비단계
S12: 증해(蒸解)단계
S13: 수세(水洗)단계
S14: 일광표백단계
S15: 표백단계
S16: 결속물질제거단계
S20: 고해(叩解)단계
S30: 해리(解離)단계
S40: 포성형단계
S50: 융착단계
S60: 건조단계
S70: 견섬유의 제조방법
S71: 선별단계
S72: 연화단계
S73: 분리단계
S74: 이물제거단계
S75: 펄프화단계
S76: 교반단계

Claims (5)

  1. 닥나무를 잘라 쪄서 박피한 후, 물에 담가 겉껍질을 제거하고 일광 건조하는 원료준비단계(S11), 이물질이 제거된 백피를 잿물 또는 가성소다 등의 알칼리성 용제에 넣고 삶아내는 증해(蒸解)단계(S12), 삶아진 백피를 흐르는 물에 담가 알카리성 용제를 제거하는 수세(水洗)단계(S13), 수세된 백피를 과산화수소(H2O2)가 혼합된 물에 담가 햇빛에 노출하는 일광표백단계(S14), 백피를 차아염소산나트륨(NaOCl)가 희석된 표백액에 담가 침지하는 표백단계(S15), 표백된 백피를 물 속에서 건져내어 잡티를 제거하는 결속물질제거단계(S16)를 포함하는 백피준비단계(S10); 원료를 잘게 세절하여 펄프화하는 고해(叩解)단계(S20); 고해된 닥섬유와 펄프 상태의 합성섬유 또는 천연섬유를 물에 풀어 소정의 비율로 혼합하고 섞어주는 해리(解離)단계(S30); 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제를 투입하여 초지망에 적층하는 포성형단계(S40); 성형된 포를 가압솥에 넣고 가열하여 일부 열융착시키는 융착단계(S50); 융착된 포를 일광건조하는 건조단계(S60);를 포함하는 것을 특징으로 하는 닥나무 섬유를 이용한 부직포의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 천연섬유는 견사, 양모, 카제인섬유 중 어느 하나인 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 닥나무 섬유를 이용한 부직포의 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 견사는 누에고치를 크기, 종류, 색깔, 및 산지에 따라 분류하고 불량견을 제거하는 선별단계(S71); 누에고치를 물에 수용하여 끓이는 연화단계(S72); 누에고치를 건져내어 접착성분이 함유된 물과 분리하는 단계(S73); 누에고치 속에 이물질과 오물을 제거하는 이물제거단계(S74); 누에고치를 세절 및 파쇄하여 펄프 상태로 변환하는 펄프화단계(S75); 펄프상태의 섬유를 물과 혼합하는 교반단계(S76);를 거쳐 제조되는 펄프상태의 견섬유로써, 상기 해리(解離)단계(S30)에서 고해된 닥섬유와 소정의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 닥나무 섬유를 이용한 부직포의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 누에고치를 끓여서 분리한 접착성분이 함유된 물을 정제하여, 상기 방사단계(S40)에서 황촉규액(닥풀)과 팜유 및 계면활성제를 혼합한 점제와 혼합하여 투입하는 것을 특징으로 하는 닥나무 섬유를 이용한 부직포의 제조방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 부직포.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN111802735A (zh) * 2020-05-25 2020-10-23 浙江攀越纺织品有限公司 弹性混纺棉麻布服装面料

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