KR20160149728A

KR20160149728A - 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법.

Info

Publication number: KR20160149728A
Application number: KR1020150087270A
Authority: KR
Inventors: 김선구
Original assignee: 주식회사 에폭시산업
Priority date: 2015-06-19
Filing date: 2015-06-19
Publication date: 2016-12-28

Abstract

본 발명은 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것으로 기존의 건축물 바닥마감재는 인체에 유해한 유기용제로 인한 화염이나 유독 가스 발생 시 막대한 피해를 방지함과 시공시간의 단축과 오염방지 및 유지보수가 더욱 용이하여 경제성이 향상된 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것이다.

Description

무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법.{Eco-friendly buildings interior floor coatings and coating methods harmless.}

본 발명은 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것으로 기존의 건축물 바닥마감재는 인체에 유해한 유기용제로 인한 화염이나 유독 가스 발생 시 막대한 피해를 방지 및 시공시간의 단축과 오염방지 및 유지보수가 더욱 용이한 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것이다.

일반적으로 공동주택, 공공건물, 오피스텔 또는 백화점, 할인마트와 같은 상업시설 등의 건축물 지하주차장이나, 창고나 각종 공장 바닥에는 바닥재가 시공되어 있는데 대개 에폭시수지를 이용한 도료형 바닥재가 타 제품 대비 시공비가 저렴하며 기능이 우수하여 널리 적용되고 있다.

종래의 에폭시계의 바닥마감재들은 대부분 석유에서 추출된 합성수지가 결합제 성분으로 사용되고, 용매성분은 석유의 유기용제가 사용되지만 이들 성분에는 페놀, 포름알데히드, 톨루엔, 키실렌 등과 같은 휘발성 물질을 함유하고 있어, 무기질 바탕재에 유기질의 이질재료를 코팅하기 때문에 습윤 상태일 경우, 내구성이 떨어지고 콘크리트와의 접착성이 좋지 못한 문제점이 있으며,

에폭시 도료는 내약품성, 부착성 및 기계적 특성 등이 우수한 반면, 에폭시수지의 분산에 사용되는 유기용제로 인하여 환기가 원활하지 않은 곳에서의 작업성이 저하되고,

고온의 환경에서 화재나 폭발에 대한 위험성도 클 뿐만 아니라 유해 유기용제의 배출에 따른 유독가스를 배출하여 화재 발생 시 상기 유독가스로 인한 인명사고를 야기 및 환경오염 유발 등의 문제점이 있었다.

즉, 에폭시 수지를 접착제로 하여, 세라믹 도막을 형성할 경우, 에폭시 수지와 세라믹도막과의 성분차이로 인하여, 에폭시 수지로부터 세라믹 도막이 분리 또는 박리되는 현상이 발생될 뿐 아니라, 세라믹 도막 물성이 떨어지는 등 여러 가지 문제점이 있었다.

또한, 종래 표면에 기존의 유기 용제형 바닥마감재로 건물 바닥을 피복할 경우, 유기용제로 인한 환경 문제를 개선하지 못하고, 장시간의 경화시간이 소비자의 욕구에 적합하지 못한 문제점들을 내포하고 있는 것이 현실이다.

또한, 기존의 건축물 바닥마감재는 다양하게 작업할 수 있을 뿐만 아니라 오염방지 및 유지보수의 용이성에도 불구하고 유기용제로 인한 환경 유해성과 시공시간이 길다는 단점이 있다.

즉, 기존 건축물의 경우에 건물을 비우지 않는 이상 인체에 유해한 유기용제 및 시공시간이 많이 걸린다는 문제로 사용 중인 건물바닥에는 사용할 수가 없다는 단점이 있다.

또한 에폭시 바닥재의 경우 유기 화합물이므로 화재에 취약한 특성을 갖는다. 특히 지하 주차장에서의 화재는 공간이 개방형이라 화염이나 유독 가스 발생 시 단시간에 전 구역에 걸쳐 퍼지게 되는 특성이 있다. 또한 지하공간에는 수도나 전기, 통신 설비 등이 밀집되어 있어 이것이 소실되거나 손상되었을 경우 막대한 피해가 예상된다.

따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 요즈음은 수용성바닥 바닥마감재를 많이 사용하고 있다. 수용성의 중요한 장점인 환경적인 점을 평가하는 매우 중요한 요소이다.

이와 같은 이유로 인하여 최근에는 건물 바닥을 설계할 때 환경 개선과 인체에 무해한 바닥마감재가 절실히 필요하다.

본 발명의 해결하고자 하는 과제는 기존의 건축물 바닥마감재는 인체에 유해한 유기용제로 인한 화염이나 유독 가스 발생 시 막대한 피해를 방지함과 시공시간의 단축과 오염방지 및 유지보수가 더욱 용이하여 경제성이 향상된 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것이다.

본 발명은 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것으로

상기 바닥면의 이물질제거의 표면 처리하는 바닥면처리단계(S100);는

신축 건물의 바닥이나 하자가 발생된 건물 내부 노면을 보수하기 위하여 표면에 하층도료가 잘 접착할 수 있도록 기존 바닥면 위에 시공된 방수층(에폭시 수지층, 우레탄 수지층 등)의 들뜬 부분이나 훼손된 부분, 잡티나 및 기름기, 먼지 등을 포함한 이물질 제거하고 수분이 포함되어 있을 경우에는 모두 증발할 때까지 기다리거나 필요한 경우 별도의 가열기기를 이용하여 강제로 증발시켜야 한다.

상기 바닥면처리단계(S100)에 의해 표면 처리된 바닥면의 접착력을 증대시키기 위한 하층도막층을 형성하는 단계로, 스프레이 또는 롤러에 의해 도막두께 30∼60㎛ 를 구비하도록 2 회 이상 하층도장단계(S200);는 수용성 에폭시계 혼합도료는 수용성 에폭시도료 100 중량부에 실리케이트 5∼20 중량부가 혼합되어 있다. 더욱 바람직하게는 10∼15 중량부가 혼합될 수 있다.

상기 하층도장단계(S200)에 의해 형성된 하층도료 상에 중층도료 조성물을 도포하여 중층도막을 형성하는 중층도장단계(S300);의 중층도료 조성물은 브롬화 난연 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 디아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료로이다.

하나의 실시 예에서, 중층도막을 형성하는 도료의 상기 주제부는 당량이 200~250 g/eq 인브롬화 난연 에폭시 수지 15~25 중량부, 트리페닐 포스페이트 1~10 중량부, 암모늄 폴리포스페이트 5~10 중량부, 데카브롬디페닐에탄 5~10 중량부, 벤질알콜 10~20 중량부, 소포제 0.3~1.0 중량부, 수산화알루미늄 30~70 중량부, 착색안료 1~5 중량부 및 침강방지제 1~5 중량부를 포함한다. 또한, 상기 경화제부는 폴리에테르디아민 30~50 중량부, M-크실렌 디아민 변성아민(MXDA 변성아민) 15~30 중량부, 경화촉진제 5~10 중량부 및 벤질알콜 25~50 중량부를 포함한다.

상기 중층도장단계(S300)에 의해 형성된 중층도료 상에 상층도료 조성물을 도포하여 상층도막을 형성하는 상층도장단계(S400);의 상층도료 조성물은 비스페놀계 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료이다.

하나의 실시 예에서, 상기 주제부는 당량이 180~240 g/eq인 비스페놀에이 또는 비스페놀에프형 에폭시 수지40~50 중량부, 벤질알콜 1~5 중량부, 소포제 0.1~2.0 중량부, 이색방지제 0.1~2.0 중량부, 탄산칼슘 20~40 중량부, 수산화알루미늄 10~15 중량부, 데카브롬디페닐에탄 1~5 중량부 및 착색안료 5~15 중량부를 포함하는 단계를 포함하는 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법에 관한 것이다.

도1은 본 발명의 단계별 흐름구성도이다.

이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다.

이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어선 안 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시 예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시 예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 이는 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시한 도1에서 상세히 설명하기로 한다.

도1은 본 발명의 각 단계는 바닥면의 이물질제거의 표면 처리하는 바닥면처리단계(S100);와

상기 바닥면처리단계(S100)에 의해 표면 처리된 바닥면의 접착력을 증대시키기 위한 하층도막층을 형성하는 하층도장단계(S200);와

상기 하층도장단계(S200)에 의해 형성된 하층도료 상에 중층도료 조성물을 도포하여 중층도막을 형성하는 중층도장단계(S300); 및

상기 중층도장단계(S300)에 의해 형성된 중층도료 상에 상층도료 조성물을 도포하여 상층도막을 형성하는 상층도장단계(S400);를 포함하는 흐름구성도이다.

건축물(지하주차장, 창고, 각종 공장 등)의 바닥건축구조물 표면의 이물질을 제거, 치핑 및 세정작업을 수행한다.

바닥면처리단계(S100)에서는 신축 건물의 바닥이나 하자가 발생된 건물 내부 노면을 보수하기 위하여 표면에 하층도료가 잘 접착할 수 있도록 기존 바닥면 위에 시공된 방수층(에폭시 수지층, 우레탄 수지층 등)의 들뜬 부분이나 훼손된 부분, 잡티나 및 기름기, 먼지 등을 포함한 이물질 제거하는 것이 바람직할 수 있다.

이때, 보수도장일 경우 기존 구도막을 모두 제거하는 것이 원칙이며, 만일 수분이 포함되어 있을 경우에는 모두 증발할 때까지 기다리거나 필요한 경우 별도의 가열기기를 이용하여 강제로 증발시켜야 한다.

즉 수분은 되도록이면 완전히 제거해야 우수한 접착력을 얻을 수 있다.

이를 위해, 그라인더 등과 같은 전용 면처리기기를 이용하여 크리닝 작업을 실시해야 한다.

한편, 균열된 부위는 면처리후 균열 크기에 따라 V-커팅 또는 표면처리공법으로 모나크릴 충진제로 메꿈처리 해준다.

상기 바닥마감재 시공에 앞서 그것들을 모두 청소하고 제거해야함이 바람직하다.

상기 바닥면처리단계(S100)에 의해 표면 처리된 바닥면의 접착력을 증대시키기 위한 하층도막층을 형성하는 단계로, 스프레이 또는 롤러에 의해 도막두께 30∼60㎛ 를 구비하도록 2 회 이상 하층도장단계(S200);

상기 하층도료는 수용성 에폭시계 혼합도료는 수용성 에폭시도료 100 중량부에 실리케이트 5∼20 중량부가 혼합되어 있다. 더욱 바람직하게는 10∼15 중량부가 혼합될 수 있다.

상기 수용성 에폭시도료는 주제와 경화제로 이루어져 있으며, 주제로는 에폭시 수지로 이루어지고, 경화제로는 분산제, 증점제, 소포제, 안료, 수용성 아민경화제, 알콜계 용제로 이루어져 있으며, 주제와 경화제는 1 : 3.0∼5.0 중량비를 구비하도록 혼합된다.

상기와 같이 주제와 경화제로 이루어지는 수용성 에폭시도료는 전체적으로 에폭시당량 185∼220 g/eq의 에폭시수지 10∼20중량%, 분산제 0.8∼1.7중량%, 증점제 0.5∼2.5중량%, 소포제 0.2∼0.4중량%, 안료 10∼25중량%, 아민가가 180∼220㎎ KOH/g 인 수용성 아민경화제 10∼30중량%, 알콜계 용제 2.5∼5.5중량%, 물 25∼45중량%를 포함하도록 되어 있다.

상기 에폭시 수지는 25℃에서의 점도가 700 내지 1,500cps인 액상 에폭시 수지로서, 1분자 중 적어도 2개 이상의 에폭시기를 갖는 것으로, 에폭시당량 150∼200 g/eq의 비스페놀 A 형 에폭시 수지를 사용한다.

상기 수용성 아민경화제는 에틸렌디아민, 트리메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라아민, 펜타에틸렌헥사 아민 등의 지방족 아민류, 이소포론디아민, 디아미노사이클로헥산, 1,3-비스아미노메틸사이클로헥산 등의 지환족 아민류, 오르토크실렌디아민, 메타크실렌디아민, m-페닐렌비스(메틸아민) 등의 지방족 아민류 중에서 선택된 적어도 1종 이상의 디아민류로부터 얻어지는 지방족 폴리아민류, 지환족 폴리아민류 또는 방향족 폴리아민류로, 아민가가 180∼220㎎ KOH/g 인 것을 사용한다.

상기 분산제는 안료표면에 흡착하여 전기 반발력이나 입체 장애 효과로 안료와 안료 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 안료들이 재 응집되는 것을 방지하는 역할을 하는 것으로, 그 일예로는 실리콘계 또는 비실리콘계 분산제 등을 사용한다.

상기 안료는 착색안료 또는 체질안료 중 하나 이상을 혼합하여 사용한다.

상기 체질안료는 도막내의 기공을 충전시키고 경도 및 약품성 등의 보완 및 광택을 조절하는 역할을 하며, 구체적인 예로는 바라이트, 탈크, 마이카, 실리카 등을 들 수 있으며, 이들 중 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용하는 것이 양호한 도막 외관을 얻을 수 있다.

상기 착색 안료로는 착색과 방청의 기능을 함께 수행할 수 있고 무독성이며 안정성이 있고 내수성 내약품성 등이 좋은 측면에서 산화철(Fe2O3)을 사용할 수 있다.

상기 증점제는 수용성 아크릴계 증점제를 사용하며, 소포제는 공지의 소포제를 사용한다.

상기 실리케이트는 세라믹 도막 층과의 결합력 및, 에폭시 도막 층의 도막물성의 향상을 위하여 첨가되는 것으로, 금속 실리케이트, 포타슘 실리케이트, 소듐 실리케이트, 리듐 실리케이트, 알킬 실리케이트 또는 이들의 혼합물을 포함하며, 평균 입도 2.5 ㎛ 미만을 구비한다. 상기 실리케이트는 알칼리 금속 실리케이트를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 알킬실리케이트는 모노머 알킬 실리케이트 또는 폴리머 알킬 실리케이트를 사용하며, 상기 모노머 알킬 실리케이트의 예로서 테트라에틸 오르쏘실리케이트, 테트라메틸 오르쏘실리케이트, 및 혼합된 알킬 실리케이트를 포함하고, 상기 폴리머 알킬 실리케이트의 예는 다이나실(Dynasil) 40과 같은 알킬 실리케이트의 올리고머, 알콕시 트리알콕시실란의 올리고머, 실본드(Silbond) 40과 같은 디알킬 디알콕시실란의 올리고머, 및 트리알킬 모노알콕시실란의 올리고머를 포함한다.

이와 같은 실리케이트는 수용성 에폭시도료내에 균일하게 혼합 분포되어, 도막의 내구성, 강도, 내마모성 및 내충격성을 향상시키는 기능을 구비할 뿐 아니라, 저흡유 특성을 가지고 있어 도료의 저점도화 구현이 가능하여 현장 작업성능을 개선하는 효과를 구비한다.

즉, 상기 실리케이트는 시멘트와의 결합력을 증대하여 도료의 결속력을 배가하고 결합강도를 한층 높이는 역할을 하며, 과량 첨가시 점도의 상승으로 결합력이 낮아져 균열이 발생되고 소량 첨가시는 결속력의 부족으로 도료의 도막이 부실해지고 이 또한 균열이 발생될 수 있다.

또한, 상기 실리케이트는 수용성 에폭시도료내에 균일하게 혼합 분포되어, 세라믹도료의 도포시, 세라믹도료내의 콜로이드 실리카 및 실란과 결합(접착)됨으로써, 에폭시층과 세라믹층과의 접착력을 증대시키는 기능을 구비한다.

또한, 상기 실리케이트는 콘크리트 구조물 표면에서부터 내부로 깊숙이 침투되어 시멘트가 수화할 때 생성·유리되는 수산화칼슘과 포졸란혼합물 속에 함유되어 있는 가용성 규산겔과 규산이온이 모세관 공극 내에 침투하여 산화칼슘과 반응하여 불용성의 규산칼슘 수화물 결정체가 나노크리스탈 섬유를 형성하여 모세공극을 채움으로써 구조물의 투수에 대한 저항성을 향상시키는 기능을 구비한다.

상기와 같이 이루어진 수용성 에폭시계 혼합도료는 상온건조가 가능하고, 약 1시간정도의 가사시간을 구비하며, 상온에서 지촉건조 40∼60분, 고화건조 5∼10시간의 건조시간을 구비한다.

상기 상층형성단계는 에폭시 도막 층에 세라믹도료를 도포하여 세라믹 도막 층을 형성하는 단계로, 스프레이 또는 롤러에 의해 도막두께 20∼40㎛ 를 구비하도록 1∼2 회 도장된다.

상기 세라믹도료는 콜로이달 실리카(Colloidal silica) 20∼40중량%, 실란(Silene) 20∼40중량%, 피그먼트(pigment) 20∼30중량%, 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol) 15∼25중량%, 물 10∼30중량%, 첨가제(소포제) 0.2∼1.5중량%를 포함한다.

상기 콜로이달 실리카는 10∼20㎚ 크기의 입자가 소량의 물과 알코올에 균일하게 분산된 형태로, 에폭시층의 결합력을 상승시키고, 순간 열충격에 의한 균열을 방지 기능을 구비한다.

상기 콜로이달 실리카의 실리카입자는 포타슘 실리케이트(potasium silicate), 소듐 실리케이트(soduim silicate), 리듐 실리케이트(Lithium silicate) 중 하나 이상을 선택하여 사용한다.

이와 같은 콜로이달 실리카는 20중량% 미만으로 첨가될 경우, 세라믹 도막 층의 내구성이 저하될 뿐 아니라, 에폭시 도막층과의 결합력이 저하되고, 40중량%를 초과하여 첨가될 경우, 도막 층에 균열이 발생된다.

상기 실란은 에폭시 도막 층 표면과 세라믹층 표면과의 계면결합을 증진시키기 위한 것으로, 수용성 에폭시계 혼합도료내의 실리케이트와의 반응에 의해 강력한 화학결합을 일으켜 세라믹 도막 층의 부착력을 증대시킨다.

또한, 상기 실란은 물에 가수 분해되어 실록사이드(siloxide) 결합을 형성하며, 이와 같은 실록사이드 결합에 의해 에폭시 도막 층의 실리케이트와 결합력이 증대된다.

상기 실란은 아미노(amino)기, 아미노비닐(aminovinyl)기, 비닐(vinyl)기, 에폭시(epoxy)기, 에폭시메타아민(epoxymetamine)기, 메르카프토(mercapto)기, 메타크릴레이트(methacrylate)기, 크롤린(chlorine)기, 알콕시(alkoxy)기, 메타크릴록시(methacryloxy)기 중 선택된 하나 이상의 실란을 사용한다.

그리고 오르가노알콕시 실란은 테트라메톡시 실란, 메틸트리메톡시 실란, 디메틸디메톡시실란, 트리에틸메톡시 실란, 에틸트리메톡시 실란 또는 디에틸디메톡시 실란을 포함할 수 있다.

상기 실란은 20 중량% 미만으로 첨가될 경우, 결합력이 저하되어 세라믹 도막 층의 박리현상이 발생될 수있으며, 40중량% 를 초과하여 첨가될 경우, 결합력은 증대되나, 세라믹 도막 층에 균열이 발생될 뿐 아니라, 작업성이 저하되는 문제점이 있다.

상기 피그먼트는 금속산화물 무기계 안료를 사용하고, 상기 첨가제(소포제)는 세라믹 도료에 소량 첨가되는 첨가되는 공지의 소포제를 의미한다.

이와 같이 이루어진 본 발명의 세라믹 도료는 지촉건조 40∼60분, 고화건조 5∼10시간, 완전건조 약 10일 이상, 가열건조 150℃ - 30분이내의 건조시간을 구비한다.

상기 에폭시 도포 층은 아스팔트 또는 콘크리트 하지 층에서 올라오는 습기를 차단하기 위하여 기저바닥층(콘크리트층 등)에 침투시키는 층으로서, 에폭시(EP) 수지에 의하여 형성되는 것이 바람직하며, 상기 에폭시 수지는 수지 총 중량에 대하여 주제로서 헥산디올디글리시딜에테르 75~83 중량% 및 경화제로서 트리메틸헥산-1,6-디아민 17~25 중량%를 포함하는 것이 기저바닥층에 대한 침투 및 방수 기능상 바람직할 수 있다.

상기 하층도장단계(S200)에 의해 형성된 하층도료 상에 중층도료 조성물을 도포하여 중층도막을 형성하는 중층도장단계(S300);

상기 중층도막은 우수한 난연 기능을 부여하기 위한 것으로서 중층도료 조성물을 하층도막이 경화된 후 고무나 철재로 된 스크레이퍼를 이용하여 하층도막 상에 도포하여 형성된다.

상기 중층도료 조성물은 브롬화 난연 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 디아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료로이다.

상기 주제부와 경화제부의 혼합비율은 주제부에 포함된 에폭시당량과 경화제부에 포함된 아민당량이 1 : 0.8내지 1이 되는 것이 바람직하므로 도포 작업 시에 중량비 10:1로 균일하게 혼합하여 사용한다.

상기 중층도료 조성물에 포함되는 브롬화 난연 에폭시 수지는 브롬이 첨가된 브롬화 에폭시 수지로서 화재 시 불연성 가스를 발생시킴으로서 난연 효과를 발휘한다.

또한, 본 발명에서의 중층도료 조성물에는 트리페닐 포스페이트(triphenyl phosphate; TPP)와 암모늄 폴리포스페이트(ammonium polyphosphate; APP)가 포함되는데 상기 트리페닐 포스페이트와 암모늄 폴리포스페이트는 유기계 난연제로서 화재 시 열분해에 의해 인산과 폴리인산을 생성하는데 이는 에스테르화 및 탈수반응에 의해 탄화막을 형성하여 산소와 열을 차단함으로서 난연 효과를 발휘한다.

또한, 데카브롬디페닐에탄(DBDPE)은 유기계 난연제로서 화재시 불연성 가스를 발생시켜 가연성 가스를 희석시키고 산소를 차단하여 난연 효과를 발휘한다.

또한, 수산화알루미늄(Al2O3)은 무기계 난연제로서 화재로 인한 연소 시 물을 발생시켜 수증기로 변하면서 연소현상을 억제시킴과 동시에 주위 온도는 낮춤으로서 난연 효과를 발휘한다. 이처럼 여러 가지 난연제가 포함된 중도 도료 조성물을 도포하여 형성된 중도 도막은 강력한 난연 성능을 발휘할 수 있다.

본 발명에서 중층도막은 250~700 ㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직하며, 만일 중도 도막이 250 ㎛ 미만의 두께로 형성되는 경우 난연 효과가 감소되는 문제점이 발생될 수 있으며, 중도 도막이 700 ㎛ 초과의 두께로 형성되는 경우 시공단가가 상승되어 경제성이 떨어지는 문제점이 발생될 수 있다.

또한 사람이 통행하는 안전통로, 차량의 중앙선, 장애인구역의 표시, 주차장의 입구와 출구의 지시, 건물이나 회사의 마크, 로고 등을 도식할 수 있다.

상기 중층도장단계(S300)에 의해 형성된 중층도료 상에 상층도료 조성물을 도포하여 상층도막을 형성하는 상층도장단계(S400);

상기 상층도막은 난연성, 광택성, 내약품성 및 내마모성을 부여하기 위한 것으로서 상층도료 조성물을 중층도막이 경화된 후 에어리스 스프레이 기기(Airless Spray Equipment) 등을 사용하여 도포함으로써 형성된다. 이와 같이 스프레이 방식을 이용하면, 바닥에 골고루 분산 도포됨으로써 도료의 치우침과 응집을 막고 평활도를 향상시킬 수 있다.

상기 상층도료 조성물은 비스페놀계 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료이다.

하나의 실시 예에, 상기 주제부는 당량이 180~240 g/eq인 비스페놀에이 또는 비스페놀에프형 에폭시 수지40~50 중량부, 벤질알콜 1~5 중량부, 소포제 0.1~2.0 중량부, 이색방지제 0.1~2.0 중량부, 탄산칼슘 20~40 중량부, 수산화알루미늄 10~15 중량부, 데카브롬디페닐에탄 1~5 중량부 및 착색안료 5~15 중량부를 포함한다.

또한, 상기 경화제부는 폴리에테르디아민 20~50 중량부, M-크실렌 디아민 변성아민 20~40 중량부, 경화촉진제 10~15 중량부 및 벤질알콜 20~50 중량부를 포함한다.

상기 주제부와 경화제부의 혼합비율은 주제부에 포함된 에폭시 당량과 경화제부에 포함된 아민 당량이 1 : 0.8내지 1이 되는 것이 바람직하므로 도포작업 시에 중량비 5:1로 균일하게 혼합하여 사용한다.

본 발명에서의 상층도료 조성물에는 중층도료 조성물에서 사용한 동일한 난연제로서 수산화알루미늄(Al2O3)이 포함됨으로써 전술한 바와 같이 화재로 인한 연소 시 물을 발생시켜 수증기로 변하면서 연소현상을 억제시킴과 동시에 주위 온도는 낮춤으로서 난연 효과를 발휘한다.

또한, 중층도료 조성물에서 사용한 동일한 난연제로서 데카브롬디페닐에탄이 포함됨으로써 화재시 불연성 가스를 발생시켜 가연성 가스를 희석시키고 산소를 차단하여 난연 효과를 발휘한다.

본 발명에서 중층도막 상에 도포되는 상층도막은 200~700 ㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직하며, 만일 상층도막이 200 ㎛ 미만의 두께로 형성되는 경우 내마모성, 내약품성 등이 감소되는 문제점이 발생될 수 있으며, 상층도막이 700 ㎛ 초과의 두께로 형성되는 경우 난연성이 감소되는 문제점이 발생될 수 있다.

상술한 바에 따라 형성된 상층도막의 난연 성능은 중층도막보다 수지 성분이 상대적으로 많으므로 감소되지만 광택성, 내약품성 및 내마모성이 더 우수한 특징이 있다.

없음.

Claims

상기 바닥면처리단계(S100)에 의해 표면 처리된 바닥면의 접착력을 증대시키기 위한 하층도막층을 형성하는 단계로, 스프레이 또는 롤러에 의해 도막두께 30∼60㎛ 를 구비하도록 2 회 이상 하층도장단계(S200);는 수용성 에폭시계 혼합도료는 수용성 에폭시도료 100 중량부에 실리케이트 5∼20 중량부가 혼합되어 있다. 더욱 바람직하게는 10∼15 중량부가 혼합될 수 있다.

상기 하층도장단계(S200)에 의해 형성된 하층도료 상에 중층도료 조성물을 도포하여 중층도막을 형성하는 중층도장단계(S300);의 중층도료 조성물은 브롬화 난연 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 디아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료로이다.
하나의 실시 예에서, 중층도막을 형성하는 도료의 상기 주제부는 당량이 200~250 g/eq 인브롬화 난연 에폭시 수지 15~25 중량부, 트리페닐 포스페이트 1~10 중량부, 암모늄 폴리포스페이트 5~10 중량부, 데카브롬디페닐에탄 5~10 중량부, 벤질알콜 10~20 중량부, 소포제 0.3~1.0 중량부, 수산화알루미늄 30~70 중량부, 착색안료 1~5 중량부 및 침강방지제 1~5 중량부를 포함한다. 또한, 상기 경화제부는 폴리에테르디아민 30~50 중량부, M-크실렌 디아민 변성아민(MXDA 변성아민) 15~30 중량부, 경화촉진제 5~10 중량부 및 벤질알콜 25~50 중량부를 포함한다.

상기 중층도장단계(S300)에 의해 형성된 중층도료 상에 상층도료 조성물을 도포하여 상층도막을 형성하는 상층도장단계(S400);의 상층도료 조성물은 비스페놀계 에폭시 수지 및 난연제를 포함하는 주제부와 아민계 경화제를 포함하는 경화제부로 이루어진 2액형 도료이다.
하나의 실시 예에, 상기 주제부는 당량이 180~240 g/eq인 비스페놀에이 또는 비스페놀에프형 에폭시 수지40~50 중량부, 벤질알콜 1~5 중량부, 소포제 0.1~2.0 중량부, 이색방지제 0.1~2.0 중량부, 탄산칼슘 20~40 중량부, 수산화알루미늄 10~15 중량부, 데카브롬디페닐에탄 1~5 중량부 및 착색안료 5~15 중량부를 포함하는 단계를 포함하는 무해한 친환경적인 건축물 내부 바닥 코팅제 및 코팅방법.