KR20160137716A - 폐유리 및 석탄재를 이용한 건축물 외단열용 다공성 초경량 세라믹 단열재 및 그 제조 방법 - Google Patents

폐유리 및 석탄재를 이용한 건축물 외단열용 다공성 초경량 세라믹 단열재 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 샌드위치 판넬이나 방화문 중간재 등으로 널리 사용되고 있는 다공성 세라믹 단열재 및 그 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유리분말(혹은 폐유리 분말) 58Wt% 내지 77Wt%, 석탄재(Coal Ash) 0Wt% 초과 10Wt%이하, 탄산칼슘(calcium carbonate) 0Wt% 초과 12Wt% 이하, 소듐실리케이트(sodium silicate) 0Wt% 초과 15Wt% 이하, 물유리(WaterGlass) 18Wt% 내지 35 Wt%를 포함 하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물에 관한 것이다.
상기 조성물을 이용하여 제조된 다공성 세라믹 단열재는 가볍고, 화재 시 유해 가스의 방출이 없는 친환경 소재로서, 생산 시 가공 온도를 900℃ 이하로 낮출 수 있어 생산원가가 절감되며 판상 형태로 연속적인 제조가 가능하다는 장점이 있다.

Description

폐유리 및 석탄재를 이용한 건축물 외단열용 다공성 초경량 세라믹 단열재 및 그 제조 방법 {Porous, ultra light ceramic insulator for building external insulation system using waste glass and coal ash and manufacturing method thereof}
본 발명은 세라믹 조성물과 이를 이용한 다공성 초경량 세라믹 단열재 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 폐유리분말 58Wt% 내지 77Wt%, 석탄재(Coal Ash) 0Wt% 초과 10Wt% 이하, 탄산칼슘(calcium carbonate) 0Wt% 초과 12Wt% 이하, 소듐실리케이트(sodium silicate) 0Wt% 초과 15Wt% 이하, 물유리(WaterGlass) 18Wt% 내지 35Wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물과 이를 이용한 다공성 초경량 세라믹 단열재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근에 온실가스 감축 및 이를 위한 에너지 절감이 주요한 이슈로 떠올랐고, 이에 건축물 에너지 절감을 위해 기존에 내단열 시스템 위주로 설계되던 것이 최근 에너지 절감율이 높은 외단열 시스템을 적용하려는 움직임이 활발하게 이루어지고 있다.
건축물의 외단열 시스템은 내단열 시스템에 비하여 에너지 절감에 유리하지만, 최근 외단열 시스템을 적용한 공동주택 또는 고층 빌딩의 화재로 인하여 많은 인명 피해가 발생하고 있다. 현재 외단열 시스템에 적용되고 있는 단열재는 90% 이상이 EPS 등 유기단열재가 차지하고 있는데, 이러한 유기단열재가 적용된 건물은 화재 발생 시 층간 화재 확산 속도가 빠르고 유독가스가 발생하여 건물 내 사람들이 대피할 수 있는 시간을 벌어주지 못하기 때문에 불연 또는 난연 성능을 갖는 외벽용 단열재에 대한 요구가 커지고 있다.
표 1은 현재 외벽용 단열재로 적용되고 있거나 적용하려고 하는 단열재의 종류와 각 특성을 정리한 것이다.
Figure pat00001
표1을 참조하면 대표적인 유기계인 EPS의 경우 단열효과가 높고 경량이며 시공이 간편하다. 그러나 화재에 취약하여 층간화재 확산 속도가 빠르며, 유해가스를 발생시켜 인체에 치명적인 위험을 내포하고 있다.
또 다른 유기계인 폴리우레탄의 경우 단열성능이 뛰어나나, 수분에 취약하여 흡수 시 단열성능이 저하되고, EPS와 마찬가지로 화재에 취약하여 착화 및 유해가스를 발생시켜 인체에 치명적인 위험을 내포하고 있다.
유기계 중 난연성능을 가지고 있는 폴리페놀폼의 경우 단열성능이 특히 뛰어나지만 자외선에 장기적으로 노출될 경우 Bending이 발생하여 탈락의 위험이 있으며, 산성으로서 습기에 노출 시 철근 부식의 원인이 되며 콘크리트의 강도를 현저히 떨어뜨리는 단점을 가지고 있다.
대표적인 무기계인 유리면의 경우 유리섬유 사이의 공기층이 단열 역할을 한다. 그러나 유리면은 수분에 의해 두께 팽창률이 가장 높고, 단열성능 저하 속도가 가장 빨라서 외벽 단열 시스템에는 사용하지 않는다.
또 다른 무기계 섬유인 암면의 경우 유리면과 마찬가지로 유리섬유 사이의 공기층이 단열 역할을 한다. 그러나 자체 평활도를 가지고 있지 못하여 철제 mesh 등으로 고정하여 평활도를 확보해야 하는 단점이 있으며, 수분에 의해 두께 팽창과 단열 성능 저하가 발생한다. 또한 작업자가 시공 시 따끔거리는 단점으로 인하여 시공성에서 단점을 가지고 있다.
한편, 세라믹 조성물을 이용한 세라믹 단열재의 경우에 있어서는 그 제조방법으로 겔 캐스팅(Gel Casting)과 이중 에멀전(Emulsion)을 동시에 적용한 발포법(Foaming)과 석탄재(Coal Ash), 점토 등을 주원료로 하고 발포제로 탄산칼슘(CaCO3)및 카본 등을 사용하는 발포법 등이 있다. 이에 의해 제조된 다공성 단열재는 원료의 조성, 입도 등의 물성, 발포제의 종류 및 함량에 따라 기공의 구조가 달라진다.
기타 폐유리를 주원료로 하고 발포제로 삼산화철(Fe2O3)을 사용하면서 소성을 반복하여 개기공(Open Pore)을 형성시키는 2중 소성법이 있다. 이에 의한 다공성 단열재는 크기가 작은 기공을 형성한다.
그러나 이러한 방법들은 특정 재료의 첨가를 많이 하거나 가압 등을 통한 공정변경 등을 제외하고는 보통 1000oC이상의 온도를 필요로 하는 문제점을 가지고 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는 세라믹 조성물의 내부에 폐기공을 도입함으로써 세라믹 고유의 난연성을 유지하면서 단열성 및 경량성 등의 특성을 향상시켜, 건축물의 외단열 시스템에 적용할 수 있는 내화 성능이 우수한 단열재를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제는 폐유리, 석탄재 등 원재료 확보가 용이하고 원가가 상대적으로 저렴한 폐자원을 기본 원료로 사용하고, 제조 공정에서는 세라믹 공정임에도 상대적으로 저온의 열처리 과정을 가짐으로써, 생산원가를 낮추고 대량생산이 가능하게끔 하는 다공성 세라믹 단열재의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 세라믹 조성물은 유리분말(혹은 폐유리분말) 58Wt% 내지 77Wt%, 석탄재(Coal Ash) 0Wt% 초과 10Wt% 이하, 탄산칼슘(calcium carbonate) 0Wt% 초과 12Wt% 이하, 소듐실리케이트(sodium silicate) 0Wt% 초과 15Wt% 이하, 물유리(WaterGlass) 18Wt% 내지 35Wt%를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 다공성 세라믹단열재는 상기 조성물로 이루어지며, 비중 0.1 내지 0.3g/cm3, 압축강도 , 열전도율 0.04 내지 0.1W/mK의 물성 및 난연 1급의 난연성을 가지는 것을 특징으로 한다.
상기 또 다른 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 다공성 세라믹 단열재의 제조방법은 상기 조성물들을 혼합하는 단계, 혼합된 조성물을 건조 및 분쇄하는 단계, 건조 및 분쇄된 혼합 분말을 열처리로에 넣어 700℃~900℃에서 20분 내지 3시간 소성 및 발포하는 단계, 이와 같이 열처리된 성형체를 냉각하는 단계 및 냉각된 성형체를 용도에 맞게 절단 가공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 세라믹 조성물 및 이를 이용한 다공성 세라믹 단열재는 비중이 낮고 이로 인해 열전도율이 낮으며 난연성이 우수한 장점이 있다. 또한 화재 발생 시 유해 가스의 방출이 없는 친환경 소재로서, 생산 시 700℃ 내지 900℃ 이하의 저온 공정이 가능하다. 이로 인해 생산원가가 절감되고 판상 형태의 연속적인 제조가 가능하다는 장점이 있다.
본 발명에서 제시한 방법에 의해 제조된 다공성 세라믹 단열재는 비중 0.1 내지 0.3g/cm3, 열전도율 0.04 내지 0.1 W/mK의 물성과 난연 1급의 특성이 있다.
도 1은 각 원료의 조성 비율을 달리하여 제조된 세라믹 단열재 사진이다.
도 2a는 본 발명의 일실시예에 따른 세라믹 조성물 내 유리분말의 성분분석 결과이다.
도 2b는 본 발명의 일실시예에 따른 세라믹 조성물 내 석탄재(Coal Ash)의 성분분석 결과이다.
도 2c는 본 발명의 일실시예에 따른 세라믹 조성물 내 소듐실리케이트(sodium silicate)의 성분분석 결과이다.
도 3은 본 발명에 따라 조성물을 이용한 다공성 세라믹 단열재의 제조 공정도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 판상 형태의 단열재 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하도록 한다.
도 1은 각 원료의 조성 비율을 달리하여 제조된 세라믹 단열재들의 겉보기 및 확대사진, 열전도도, 압축강도 및 비중을 나타낸 것이다.
실시예 1은 본 발명이 제안한 조성 범위 내에서 제조된 세라믹 단열재이다.
도 1을 참고하면, 본 발명이 제안한 조성 범위 내에서 제조된 세라믹 단열재만이 수분 흡수율이 7% 이하로 낮고, 열전도도가 0.044W/mK로 낮으며, 비중 또한 0.13g/cm3 으로 낮아 가벼우면서 단열 효과도 우수함을 알 수 있다.
도 1의 실시예1처럼 적절한 발포 및 폐기공 크기를 형성하려면 유리분말, 석탄재(Coal Ash), 탄산칼슘, 물유리(Water Glass) 및 소듐실리케이트(sodium silicate)가 일정한 조성 범위에 있어야만 본 발명의 목적에 적합한 생산원가가 낮고 경량성, 단열성 및 난연성 등의 특성을 가진 다공성 세라믹 단열재를 제조할 수 있게 되는데, 그 구체적인 이유에 대해 설명하기로 한다.
상기 유리 분말은 폐유리 분말로서 일상 생활에서 발생하는 판유리, 병유리 및 TV, 모니터 등의 브라운관 유리와 같은 재활용 유리를 사용한다. 유리 분말은 연화점을 낮춰 비교적 낮은 온도에서도 발포가 가능하도록 돕는 기능과 기공 내부 표면의 유리화에 의한 폐기공 형성 및 강도 개선을 목적으로 한다.
본 발명에 사용된 유리분말은 전체 조성물의 58Wt% 내지 77Wt%인 것이 가장 바람직하다. 이는 58Wt% 이하가 되면 기공의 크기가 작아지면서 밀도가 증가하는 현상이 나타나며, 77Wt% 이상이 되면 표면이 유리화되고 과대 발포 현상이 나타나 바람직하지 않기 때문이다.
상기 석탄재(Coal Ash)는 석탄 연소 후 발생되는 부산물로서 집진기에서 포집되는 미세한 분말인 플라이 애쉬(Fly Ash), 보일러 하단에 낙하되는 바텀애쉬(Bottom Ash) 및 미연탄소분 함량이 높은 잔사회(Rejected Ash) 등을 모두 사용할 수 있다. 석탄재는 포졸란성(Pozzolan)의 대표 물질로써 석회와 결합하여 물을 만나면 상온에서 시멘트 성질을 가지는 화합물을 생성한다. 석탄재(Coal Ash)는 다공성 세라믹 발포체의 강도 개선에 우수한 특성을 지니고 있다.
본 발명에 사용된 석탄재(Coal Ash)는 전체 조성물의 0Wt% 초과 10Wt% 이하인 것이 바람직하다. 0wt%에 가까워질수록 과대 발포와 함께 강도가 떨어지는 현상이 발생하며, 10Wt%이상이 되면 발포 현상이 극도로 억제되면서 기공이 작아지고 밀도가 증가되어 바람직하지 않기 때문이다.
상기 탄산칼슘(calcium carbonate)은 석회석 또는 대리석으로서 시멘트의 주원료나, 산화칼슘의 원료, 제철 및 건축재료 등의 각종 중화제(中和劑)로서 사용된다. 가열하면 이산화탄소를 발생시키므로 발포에 양(+)의 영향을 주기 위해 사용된다.
본 발명에 사용된 탄산칼슘(calcium carbonate)은 전체 조성물의 0Wt% 초과 12Wt% 이하인 것이 바람직하다. 0Wt%에 가까워질수록 발포현상이 억제되면서 기공의 크기가 작아지며, 12Wt% 이상이 되면 발포 현상이 극도로 억제되면서 균일한 기공 형성을 저해하며 밀도가 증가되어 바람직하지 않기 때문이다.
상기 소듐실리케이트(sodium silicate)는 실리카(SiO2)및 산화나트륨(Na2O)이 주성분으로 부식제 및 완충제로 사용된다. 본 발명에 사용된 소듐실리케이트(sodium silicate)는 전체 조성물의 0Wt% 초과 15Wt% 이하인 것이 바람직하다. 15Wt%이상이 되면 혼합 공정 중에 공기중의 수분과 결합하여 굳어버리는 현상이 일어나기 때문이다.
상기 물유리(Water Glass)는 수용성 규산염 중 가장 널리 사용되고 있는 무기 화합물이다. 물에 대한 용해성 때문에 물유리(Water Glass)로 불리어 지고 있다. 이는 알카리 금속이 이산화규소(SiO2)와 다양한 몰비로 결합한 화합물로써 규산나트륨(Sodium Silicate), 규산 칼륨 (Potassium Silicate), 리튬 실리케이트(Lithium Silicate) 등이 있으며 자체적으로 10% 내지 30% 정도의 물을 포함하고 있다. 물유리(Water Glass)는 순도 높은 모래를 탄산나트륨(Na2CO3)또는 탄산칼륨 (K2CO3)와 함께 1100~1200℃에서 용융시켜 만들어 진다.
본 발명에 사용된 물유리(Water Glass)는 전체 조성물의 18Wt% 내지 35Wt%인 것이 바람직하다. 18Wt% 이하에서는 발포력이 떨어져 무게가 무거워지며, 35Wt%이상에서는 표면이 유리화되고, 기공의 병합에 의한 과대 기공이 형성되어 제품으로서 바람직한 형상을 구성하지 못하기 때문이다.
도 2a, 도 2b, 및 도2c는 본 발명의 일실시례에 따른 세라믹 조성물의 유리분말, 석탄재(Coal Ash) 및 소듐실리케이트(sodium silicate) 각각의 성분분석 결과를 나타낸 도면이다.
도 2a에 도시된 바와 같이, 유리분말은 이산화규소(SiO2)가 55Wt% 내지 75Wt%, 산화칼슘(CaO)이 0.6Wt% 내지 10Wt%, 및 산화나트륨(Na2O)이 8.00Wt% 내지 13Wt%의 성분을 함유하고 있으며, 기타 산화마그네슘(MgO), 알루미나(Al2O3), 산화칼륨(K2O) 산화스트론튬(SrO)등을 4.7Wt% 내지 19.4Wt% 포함하고 있다.
또한 도 2b에 도시된 바와 같이, 석탄재(Coal Ash)는 SiO2 35Wt% 내지 70Wt%, 알루미나(Al2O3) 10Wt% 내지 25Wt% 및 삼산화철(Fe2O3) 3Wt% 내지 17Wt%, 산화칼슘(CaO) 1Wt% 내지 11Wt% , 산화마그네슘(MgO) 0.5Wt% 내지 10Wt% , 산화나트륨(Na2O) 0.1Wt% 내지 7Wt%로 여섯가지 성분의 합이 85Wt% 이상 함유되어 있으며 기타, 삼산화황(SO3),이산화티타늄(TiO2),산화스트론튬(SrO), 산화바륨(BaO) 등의 성분을 포함하고 있다.
또한 도 2c에 도시된 바와 같이, 소듐실리케이트(sodium silicate)는 규소(SiO2) 28.0~38.0% 및 산화나트륨(Na2O) 9.0~19.0%성분을 포함하고 있다.
도 3은 본 발명에 따른 조성물을 이용한 다공성 세라믹 단열재를 제조하는 전체 공정도이며, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제작된 판상 형태의 단열재 사진이다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 다공성 세라믹 단열재 제조방법은 혼합단계(S310), 건조 및 분쇄단계(S320), 열처리단계(S330), 냉각단계(S340) 및 절단 및 가공단계(S350)를 구비한다.
상기 혼합단계(S310)에서는 유리분말(혹은 폐유리 분말) 58Wt% 내지 77Wt% , 석탄재(Coal Ash) 0Wt% 초과 10Wt% 이하, 탄산칼슘(calcium carbonate) 0Wt% 초과 12Wt% 이하, 소듐실리케이트(sodium silicate) 0Wt% 초과 15Wt% 이하, 물유리(WaterGlass) 18Wt% 내지 35Wt% 혼합한다.
상기 건조 및 분쇄단계(S320)에서는 이와 같이 혼합된 조성물을 건조한 후 분쇄한다.
상기 열처리단계(S330)에서는 상기 분쇄된 조성물을 열처리하여 소성 및 발포한다. 이때 열처리 온도를 700℃ 내지 900℃의 저온으로 하여 소성 및 발포 할 수 있으므로 제조 단가의 절감을 가져올 수 있다.
상기 냉각단계(S340)에서는 열처리된 성형체를 냉각한다. 이 때 냉각은 자연 냉각을 하는 것이 바람직하나 대량 생산 시에는 공정 회전률 등을 고려하여 일정 온도(600℃) 이하에서는 강제 공냉식을 적용하여 그 시간을 단축시킬 수도 있다.
상기 절단 및 가공단계(S350)에서는 용도에 맞게 성형체를 절단 및 가공한다. 특히 도 4에서 보이는 사진과 같이, 큰 판상 형태(1250 x 640mm)의 연속 적인 제조가 가능하여 이를 중간재로 이용하는 제품의 적용에 유용하다.
지금까지 본 발명과 비슷한 형태의 연구와 개발이 학계를 비롯해 여러 연구기관에서 진행되어 왔지만, 그 수준이 연구를 진행하는 환경 하에 있어 부피가 작은 이른바 실험실 수준의 시료 개발에 거친 것이 대부분이었다. 또한 부피가 큰 형태의 성형체를 개발한다 하더라도 기공 크기의 균일도 측면에서 낮은 수준에 머물러 왔는데, 이의 원인으로 여러 가지가 있을 수 있겠지만, 특히 성형체 내부에까지 열이 균일하게 전달되지 못한 것이 그 원인 중 하나라고 추정되고 있다.
또한 사용되는 원료가 광물인 경우 산지, 재활용 원료인 경우 출처에 대한 철저한 이력관리 및 원료 특성에 대한 정확한 파악 및 그 차이를 보정하는 방법에 대하여 알지 못하였기 때문이다.
본 발명에서는 각 재료의 철저한 이력 관리와 함께 각 시료의 세부적인 특성을 관리하는 방법과 각 원료의 조성비 및 열처리 온도 등에 대해 많은 시행착오를 겪으며, 가장 공정 마진이 있는 조건의 추출에 지속적인 노력을 시행한 결과, 연속적인 제조공정을 통해 부피가 큰 성형체를 제조할 수 있게 되었으며 이를 통해 본격적인 대량생산의 기본 토대를 구출할 수 있게 되었다.
살펴본 바와 같이 본 발명에 따른 다공성 세라믹 단열재의 제조방법에 의하면, 적절한 폐기공 조직이 생성되어 단열성, 난연성 및 경량성 등의 특성이 우수한 다공성 세라믹 단열재를 제조할 수 있으며, 연속공정을 통해 큰 판상형태로 제조할 수 있다는 장점이 있다.
이상에서 본 발명에 대한 기술사상을 첨부 도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 본 발명의 기술적 사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

Claims (9)

  1. 유리분말 58.00Wt% 내지 77.00Wt%;
    석탄재(Coal Ash) 0Wt% 초과 10.00Wt% 이하;
    탄산칼슘(calcium carbonate) 0Wt% 초과 12.00Wt% 이하;
    소듐실리케이트(sodium silicate) 0Wt% 초과 15.00Wt% 이하; 및
    물유리(Water Glass) 18.00Wt% 내지 35.00 Wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 유리분말은
    55.00Wt% 내지 75.00Wt%의 이산화규소(SiO2);
    0.6Wt% 내지 10.00Wt%의 산화칼슘(CaO); 및
    8.00Wt% 내지 13.00Wt%의 산화나트륨(Na2O)를 포함하고,
    산화마그네슘(MgO), 알루미나(Al203), 산화칼륨(K20) 및 산화스트론튬(SrO)을 4.7Wt% 내지 19.4Wt% 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 석탄재(Coal Ash)는
    35.00Wt% 내지 70.00Wt%의 이산화규소(SiO2);
    10.00Wt% 내지 25.00Wt%의 알루미나(Al203);
    3.00Wt% 내지 17.00Wt%의 삼산화철(Fe2O3);
    1.00Wt% 내지 11.00Wt%의 산화칼슘(CaO);
    0.5Wt% 내지 10.00Wt%의 산화마그네슘(MgO); 및
    0.1Wt% 내지 10.00Wt%의 산화나트륨(Na2O); 을 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 소듐실리케이트(sodium silicate)는
    28.0Wt% 내지 38.0Wt%의 이산화규소(SiO2);
    9.0 내지 19.0%Wt%의 산화나트륨(Na2O)를 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 유리분말은 브라운관 유리, 병유리 및 판유리 등의 폐유리 분말인 것을 특징으로 하는 세라믹 조성물.
  6. 제 1항 기재의 조성물로 이루어지며, 비중 0.1내지 0.3g/cm3, 압축강도 1.6MPa 이하, 열전도율 0.04 내지 0.1W/mk의 물성 및 난연 1급의 난연성을 가지는 것을 특징으로 하는 다공성 세라믹 단열재.
  7. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 하나의 항에 기재된 조성물로 이루어진 다공성 세라믹 단열재 제조방법에 있어서,
    상기 조성물의 혼합단계;
    혼합된 분말의 건조 및 분쇄단계;
    건조 및 분쇄된 분말의 소성 및 발포를 위한 열처리단계;
    열처리된 성형체의 냉각단계; 및
    냉각된 성형체의 절단 및 가공단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다공성 세라믹 단열재의 제조 방법.
  8. 제 7항에 있어서, 상기 열처리단계는
    700℃ 내지 900℃에서 20분 내지 3시간 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 세라믹 단열재의 제조 방법.
  9. 제 7항에 있어서, 상기 조성물의 혼합단계에서 상기 유리분말, 상기 석탄재, 상기 탄산칼슘, 상기 소듐실리케이트 및 상기 물유리를 혼합하는 것을 특징으로 하는 다공성 세라믹 단열재의 제조방법.
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KR20190081649A (ko) * 2017-12-29 2019-07-09 한국남부발전 주식회사 방화문용 단열재 조성물 및 방화문용 단열재의 제조 방법
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