KR20160109793A - 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법 - Google Patents

차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법 Download PDF

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Abstract

차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 관한 것으로,
파이프를 제품 성형에 필요한 길이로 절단하는 파이프 소재절단단계; 상기 절단된 파이프 소재를 복수회 냉간단조하여 각 부위를 성형하는 단조단계; 상기 단조단계에서 성형할 수 없는 구멍과 홈을 절삭하는 절삭가공단계; 상기 절삭가공된 후륜축의 내부식성 및 강도를 향상시키는 열처리단계; 다른 부품과의 결합부위를 정밀 연마하는 연삭가공단계;를 포함하는 기술 구성을 통하여
조직이 치밀하고 전체적으로 기계적 성질이 우수한 후륜축을 제조할 수 있게 되고, 생산성 향상과 원가절감 등을 도모할 수 있게 되는 것이다.

Description

차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법 { REAR SHAFT MAUFACTURING METHDE FOR 4 WHEEL DRIVE VEHICLE'S TRANSFER APPARATUS }
본 발명은 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 관한 것으로, 더 자세하게는 파이프 소재를 다단의 단조가공을 통해 성형하여 재료비를 절감하고, 무게를 줄여 샤프트의 성능과 생산성을 동시에 향상시킬 수 있으며, 단조가공에 의해 조직이 치밀하고 전체적으로 기계적 성질이 우수한 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축을 제조할 수 있도록 한 것에 관한 것이다.
일반적으로 4륜 구동 차량의 경우 후륜 또는 전륜만을 구동시키는 4×2 모드와 후륜과 전륜을 동시 구동시키는 4×4 모드로 차량을 운행하게 되며, 주행 모드 전환을 위한 트랜스퍼장치를 구비하게 된다.
하기의 특허문헌 1에는 중간변속기의 변속기구가 개시되어 있고, 하기의 특허문헌 2에는 전륜구동이 가능한 4륜구동 변속장치가 개시되어 있다.
도 1은 본 발명이 관계하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 정면도이다.
도 1과 같이 본 발명이 관계하는 차량 4륜 트랜스퍼장치(100)는 엔진동력이 입력되는 입력축(110); 상기 입력축(110)과 접속되어 후륜을 구동하는 후륜축(120); 상기 입력축(110)을 후륜축(120)과 전륜축(140)에 접속하는 중간축(130); 상기 입력축(110)과 접속되어 전륜을 구동하는 전륜축(140);을 포함하고, 상기 입력축(110)의 일측에 후륜축 구동 또는 비구동을 위한 후륜 구동변환부(R)가 마련되고, 상기 전륜축(140)의 일측에 전륜축 구동 또는 비구동을 위한 전륜 구동변환부(F)가 마련된다.
도 1에서 미설명부호 111은 아이들/고단기어, 112는 저단기어, 121은 후륜기어, 131은 고단기어, 132는 저단기어, 141은 아이들기어, 142는 전륜기어이다
도 2는 동 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축의 사시도이고, 도 3은 동 차량 4륜 트랜스퍼장치의 종단면도이다.
한편, 상기 차량 4륜 트랜스퍼장치(100)에서 후륜축(120)은 도 2와 같이 너트체결부(122), 플랜지 결합 스플라인부(123), 구동기어 결합 스플라인부(124), 구동기어 고정부(125), 기어고정부(126), 케이스 베어링 결합부(127)가 마련된다.
상기 차량 4륜 트랜스퍼장치(100)의 후륜축(120)은 너트체결부(122)의 직경보다 플랜지 결합 스플라인부(123)의 직경이 크고, 플랜지 결합 스플라인부(123)의 직경보다 구동기어 결합 스플라인부(124)의 직경이 크고, 구동기어 결합 스플라인부(124)의 직경보다 구동기어 고정부(125)의 직경이 크고, 구동기어 고정부(125)의 직경보다 기어고정부(126)의 직경이 작고, 기어고정부(126)의 직경보다 케이스 베어링 결합부(127)의 직경이 작은 다단의 형태를 가진다.
종래에 있어서 상기 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축은 봉형 부재를 절삭가공하여 제작하는 것이 보통이었다.
대한민국 공개특허공보 제10-2007-0007657호 (2007년 01월 16일 공개) 대한민국 등록특허공보 제10-1410111호 (2014년 06월 25일 공고)
그러나 종래와 같이 봉형 부재를 절삭가공하여 후륜축을 제조하는 경우 재료비가 많이 들게 될 뿐 아니라 제조가 어려워 생산비용이 많이 들게 되는 문제가 있었다.
또한, 종래 기술에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축은 기계적 성질이 취약하여 내구성이 떨어지게 될 뿐 아니라 무게가 무겁기 때문에 운반이나 보관 등의 부품관리가 어렵게 되고, 그에 따른 관리비용이 많이 들게 되는 등의 문제가 있었다.
본 발명은 상기 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 그 목적이 파이프 소재를 다단의 단조가공을 통해 성형하여 재료비를 절감할 수 있도록 하고, 무게를 줄여 성능과 생산성을 동시에 향상시킬 수 있도록 하며, 단조가공에 의해 조직이 치밀하고 전체적으로 기계적 성질이 우수한 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축을 제조할 수 있도록 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법을 제공하는 데에 있는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법은 파이프를 제품 성형에 필요한 길이로 절단하는 파이프 소재절단단계; 상기 절단된 파이프 소재를 복수회 냉간단조하여 각 부위를 성형하는 단조단계; 상기 단조단계에서 성형할 수 없는 구멍과 홈을 절삭하는 절삭가공단계; 상기 절삭가공된 후륜축의 내부식성 및 강도를 향상시키는 열처리단계; 다른 부품과의 결합부위를 정밀 연마하는 연삭가공단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법은 상기 단조단계가 너트체결부를 성형하는 제1단조; 구동기어 결합 스플라인부를 성형하는 제2단조; 구동기어 고정부를 성형하는 제3단조; 기어고정부와 케이스 베어링 결합부를 성형하는 제4단조; 플랜지 결합 스플라인을 성형하는 제5단조; 구동기어 결합 스플라인을 성형하는 제6단조;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법은 상기 단조가 단조프레스기 등을 통해 파이프 형상의 소재 내에 멘드릴을 삽입한 후, 한 쌍의 금형 사이에서 파이프 소재가 가압되도록 하는 냉간단조인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에서 상기 열처리단계는 상기 단조단계 및 절삭가공단계를 거쳐 성형된 후륜축에 질화처리 또는 호모처리를 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에서 상기 열처리단계 중에서 질화처리를 위한 열처리단계는 질소가스 분위기의 질화로 내에서 가열하여 500℃ ~ 520℃ 정도로 승온시키는 승온단계; 상기 승온단계 이후에 상기 질화로에서 절삭가공단계를 거친 제품을 150 ~ 180분 가열하면서 질화시키는 질화단계; 상기 질화단계 이후에 다시 질화로 내부를 상온으로 냉각시키는 냉각단계;를 포함하는 것을 특징으로 한사.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에서 상기 열처리단계 중에서 호모처리를 위한 열처리단계는 단조단계나 절삭가공단계에서 후륜축의 표면에 붙게 되는 이물질 등을 제거하는 전세정단계; 전세정단계를 거친 복수개의 후륜축을 호모로 내부에 안치시키는 호모로 장입단계; 호모로 내부 온도를 340℃ ~ 360℃까지 가열한 상태에 이 상태를 대략 30분 정도 지속시켜 후륜축의 표면을 활성화시키는 호모로 예열단계; 호모로 예열단계보다 호모로를 더욱 가열하여 호모로 내부 온도가 540℃ ~ 560℃ 정도가 되도록 한 상태에서 상기 호모로 내부로 15 ~ 30분간 수증기를 투입하는 수증기 투입단계; 산화피막이 형성된 후륜축를 대략 120℃ ~ 150℃까지 질소가스 분위기에서 먼저 1차로 냉각한 후 2차로 공냉시키는 냉각단계; 냉각 완료된 후륜축(120) 표면에 이물질이 형성되지 않도록 하는 후세정단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에서 상기 전세정단계는 단조단계 및 절삭가공단계를 거친 후륜축을 세정액에 넣고 세정액을 초음파진동자로 진동시켜 피막을 형성시킬 후륜축의 표면을 세정한다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 의하면, 파이프 소재를 다단의 냉간단조 가공하여 후륜축을 제조함으로써 재료비를 절감할 수 있게 되고, 단조가공에 의해 조직이 치밀하고 전체적으로 기계적 성질이 우수한 후륜축을 제조할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 의하면, 단조를 통해 치수정밀도가 매우 높은 후륜축을 제조할 수 있게 되므로 베어링 결합부위 등의 일부의 매우 높은 정밀도를 요구하는 부위를 제외하고는 절삭가공을 할 필요가 없게 되고, 생산성 향상과 원가절감을 도모할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 의하면, 무게가 가벼운 후륜축을 제조할 수 있게 되므로 부품관리 및 취급이 용이하게 되고, 그에 따른 비용을 절감할 수 있게 된다.
도 1은 본 발명이 관계하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 정면도,
도 2는 동 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축의 사시도,
도 3은 동 차량 4륜 트랜스퍼장치의 종단면도,
도 4는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 전체 공정도,
도 5는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조 공정도,
도 6a는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제1단조 예시도,
도 6b는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제2단조 예시도,
도 6c는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제3단조 예시도,
도 6d는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제4단조 예시도,
도 6e는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제5단조 예시도,
도 6f는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제6단조 예시도,
도 7 및 도 8은 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 열처리 공정도.
이하 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법을 첨부된 도면에 의거하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
이하에서, "상방", "하방", "전방" 및 "후방" 및 그 외 다른 방향성 용어들은 도면에 도시된 상태를 기준으로 정의한다.
도 4는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 전체 공정도이다.
본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법은 파이프 소재절단단계, 단조단계, 절삭가공단계, 열처리단계, 연삭가공단계를 포함한다.
파이프 소재절단단계는 일정 직경의 파이프를 제품 성형에 필요한 길이로 절단하는 단계이다.
도 5는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조 공정도이다.
단조단계는 상기 파이프 소재를 수회에 걸쳐 냉간단조 성형하는 단계이다.
상기 단조단계의 제1단조에서는 너트체결부(122)를 성형하고, 제2단조에서는 구동기어 결합 스플라인부(124)를 성형하고, 제3단조에서는 구동기어 고정부(125)를 성형하고, 제4단조에서는 기어고정부(126)와 케이스 베어링 결합부(127)를 성형한다.
또한, 제5단조에서는 플랜지 결합 스플라인을 성형하고, 제6단조에서는 구동기어 결합 스플라인을 성형한다.
도 6a는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제1단조 예시도이고, 도 6b는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제2단조 예시도이고, 도 6c는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제3단조 예시도이고, 도 6d는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제4단조 예시도이다,
그리고 도 6e는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제5단조 예시도이고, 도 6f는 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 단조단계의 제5단조 예시도이다,
상기 단조단계에서의 단조는 단조프레스기 등을 통해 파이프 형상의 소재 내에 멘드릴을 삽입한 후, 한 쌍의 금형 사이에서 파이프 소재가 가압되도록 하는 냉간단조가 바람직하다.
이렇게 파이프 형상의 소재를 이용하여 다단의 냉간단조 가공하여 후륜축(120)을 성형하면, 종래의 절삭 후륜축에 비하여 재료비가 절감된다.
또한, 단조가공에 의해 조직이 치밀하고 전체적으로 기계적 성질이 우수하며, 치수정밀도가 매우 높아 매우 높은 정밀도를 요구하는 부위를 제외하고는 따로 절삭가공을 할 필요가 없고, 무게가 가벼워 사프트를 제조하여 수요처에 납품하기 위한 운송비 또한 절감되는 등의 많은 장점을 갖는다.
절삭가공단계는 상기 단조단계에서 성형할 수 없는 너트체결부(122)의 핀결합구멍, 플랜지 결합 스플라인부(123)와 구동기어 결합 스플라인부(124) 사이의 홈, 기어고정부(126)와 케이스 베어링 결합부(127) 사이의 홈 등을 절삭가공하는 단계이다.
도 7 및 도 8은 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법의 열처리 공정도이다.
열처리단계는 상기 단조단계 및 절삭가공단계를 거쳐 성형된 제품에 질화처리 또는 호모처리를 하기 위한 단계이다.
상기 열처리단계 중에서 질화처리를 위한 열처리단계는 질소가스 분위기의 질화로 내에서 가열하여 500℃ ~ 520℃ 정도로 승온시키는 승온단계; 상기 승온단계 이후에 상기 질화로에서 절삭가공단계를 거친 제품을 150 ~ 180분 가열하면서 질화시키는 질화단계; 상기 질화단계 이후에 다시 질화로 내부를 상온으로 냉각시키는 냉각단계;를 포함한다.
상기 질화처리를 위한 열처리단계의 질화단계에서 암모니아 가스는 500℃ 이상으로 가열된 제품 표면의 촉매작용에 의해 열분해되어 발생하는 발생기 질소원자가 제품 표면에 흡착되어 내부로 확산하면서 질화층을 형성하게 된다.
상기 질화단계에서 제품 표면에 형성되는 질화층의 두께는 대략 12㎛ ~ 22㎛이며, 이러한 질화층은 질화철을 통해 형성된 다공성으로 제품의 표면 경도를 향상시키고 내마모성을 향상시킴은 물론 내식성을 향상시키게 된다.
상기 질화단계를 거쳐 질화층이 형성된 후륜축(120)의 표면은 경도에 있어서도 일반 구조용 강재의 표면에 비해 큰 폭으로 향상되므로, 후륜축(120)의 사용기간 내내 다른 부품과의 과도한 접촉으로 인해 마모될 우려가 없게 되어 후륜축(120)의 사용수명이 연장될 수 있게 된다.
상기 질화처리는 질화로의 크기를 적절하게 설계할 경우 수십에서 수백개의 후륜축(120) 표면에 동시에 질화층을 형성할 수 있기 때문에, 생산성 측면에 있어서도 효과적이다.
상기 열처리단계 중에서 호모처리를 위한 열처리단계는 후륜축(120)의 전체 표면에 사삼산화철로 형성되는 산화피막을 형성하게 된다.
상기 호모처리를 위한 열처리단계는 전세정단계, 호모로 장입단계, 호모로 예열단계, 수증기 투입단계, 냉각단계, 후세정단계를 포함한다.
상기 호모처리를 위한 열처리단계의 전세정단계는 단조단계 및 절삭가공단계를 거친 후륜축(120)을 세정액에 넣고 세정액을 초음파진동자로 진동시켜 피막을 형성시킬 후륜축(120)의 표면을 세정함으로써 단조단계나 절삭가공단계에서 후륜축(120)의 표면에 붙게 되는 이물질 등을 제거한다.
그리고 호모로 장입단계에서는 전세정단계를 거친 복수개의 후륜축(120)을 호모로 내부에 안치시킨 상태에서 호모로를 밀폐시키게 되며, 호모로 예열단계에서는 호모로 내부 온도를 340℃ ~ 360℃까지 가열한 상태에 이 상태를 대략 30분 정도 지속시켜 후륜축(120)의 표면을 활성화시키게 된다.
이 상태로 수증기투입단계가 되면, 호모로 예열단계보다 호모로를 더욱 가열하여 호모로 내부 온도가 540℃ ~ 560℃ 정도가 되도록 한 상태에서 상기 호모로 내부로 15 ~ 30분간 수증기를 투입하여 후륜축(120)과 수증기 사이의 이온결합을 통해 후륜축(120)의 표면에 2㎛ ~ 3㎛의 얇은 산화피막이 형성되도록 하고, 수증기투입단계가 완료된 후에는 냉각단계가 진행된다.
냉각단계에서는 산화피막이 형성된 후륜축(120)를 대략 120℃ ~ 150℃까지 질소가스 분위기에서 먼저 1차로 냉각한 후 다음에는 2차로 공냉시키게 되는데, 이때 산화피막이 형성된 후륜축(120)를 질소가스 분위기에서 냉각시키는 이유는 산화피막이 완전히 건조되기 전에 산화피막 안쪽이 산화될 경우 산화피막과 산화피막 안쪽 간의 결합력이 저하될 우려가 있어 이를 방지하기 위한 것이다.
그리고 이러한 호모처리는 냉각단계가 완료된 후륜축(120)를 후세정단계에서 전세정단계와 동일한 방식으로 세정하여 제조가 완료된 후륜축(120) 표면에 이물질이 형성되지 않도록 함으로써 완료된다.
이와 같은 호모처리를 통해 형성된 산화피막의 경우에도 단단하면서도 다공질이어서 적은 마찰계수를 갖게 되는데, 이러한 산화피막을 구비하는 본 발명에 따른 후륜축(120) 역시 사용기간 중에 부식되는 일이 없게 되며, 동시에 베어링과의 장기간의 접촉에 의해 베어링접촉면이 마모되는 것도 효과적으로 억제할 수 있게 된다.
또한 본 발명에 따른 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법에 있어서 상기 열처리단계는 질화처리를 한 후에 호모처리를 다시 추가적으로 실시하는 복합적인 열처리과정을 거칠 수도 있으며, 이러한 열처리과정은 상술한 질화처리 과정 이후에 호모처리를 다시 수행하게 된다.
상기에서 질화처리 이후 호모처리를 수행하게 되면, 확산층을 이루는 질화층 표면에 산화층으로서 1㎛ ~ 2㎛ 정도의 얇은 산화피막이 형성되며, 이러한 산화피막은 내부의 질화층을 통해 경도가 2중으로 보강되어 경도면에 더욱 유리하게 된다.
연삭가공단계는 상기 열처리단계에 의하여 있을 수 있는 변형 등의 뒤틀림을 바로잡고 베어링 접촉면과 실링부재 접촉면 등의 다른 부품과의 결합부위의 표면 정도를 높이기 위한 것이다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
따라서 본 발명에 게시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 실시예에 의하여 본 발명의 기술사상 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
120 : 후륜축
122 : 너트체결부
123 : 플랜지 결합 스플라인부
124 : 구동기어 결합 스플라인부
125 : 구동기어 고정부
126 : 기어고정부
127 : 케이스 베어링 결합부

Claims (7)

  1. 파이프를 제품 성형에 필요한 길이로 절단하는 파이프 소재절단단계;
    상기 절단된 파이프 소재를 복수회 냉간단조하여 각 부위를 성형하는 단조단계;
    상기 단조단계에서 성형할 수 없는 구멍과 홈을 절삭하는 절삭가공단계;
    상기 절삭가공된 후륜축의 내부식성 및 강도를 향상시키는 열처리단계;
    다른 부품과의 결합부위를 정밀 연마하는 연삭가공단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단조단계는,
    너트체결부(122)를 성형하는 제1단조;
    구동기어 결합 스플라인부(124)를 성형하는 제2단조;
    구동기어 고정부(125)를 성형하는 제3단조;
    기어고정부(126)와 케이스 베어링 결합부(127)를 성형하는 제4단조;
    플랜지 결합 스플라인을 성형하는 제5단조;
    구동기어 결합 스플라인을 성형하는 제6단조;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단조는 단조프레스기 등을 통해 파이프 형상의 소재 내에 멘드릴을 삽입한 후, 한 쌍의 금형 사이에서 파이프 소재가 가압되도록 하는 냉간단조인 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 열처리단계는 상기 단조단계 및 절삭가공단계를 거쳐 성형된 후륜축에 질화처리 또는 호모처리를 하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 열처리단계 중에서 질화처리를 위한 열처리단계는,
    질소가스 분위기의 질화로 내에서 가열하여 500℃ ~ 520℃ 정도로 승온시키는 승온단계;
    상기 승온단계 이후에 상기 질화로에서 절삭가공단계를 거친 제품을 150 ~ 180분 가열하면서 질화시키는 질화단계;
    상기 질화단계 이후에 다시 질화로 내부를 상온으로 냉각시키는 냉각단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 열처리단계 중에서 호모처리를 위한 열처리단계는,
    단조단계나 절삭가공단계에서 후륜축(120)의 표면에 붙게 되는 이물질 등을 제거하는 전세정단계;
    전세정단계를 거친 복수개의 후륜축(120)을 호모로 내부에 안치시키는 호모로 장입단계;
    호모로 내부 온도를 340℃ ~ 360℃까지 가열한 상태에 이 상태를 대략 30분 정도 지속시켜 후륜축(120)의 표면을 활성화시키는 호모로 예열단계;
    호모로 예열단계보다 호모로를 더욱 가열하여 호모로 내부 온도가 540℃ ~ 560℃ 정도가 되도록 한 상태에서 상기 호모로 내부로 15 ~ 30분간 수증기를 투입하는 수증기 투입단계;
    산화피막이 형성된 후륜축(120)를 대략 120℃ ~ 150℃까지 질소가스 분위기에서 먼저 1차로 냉각한 후 2차로 공냉시키는 냉각단계;
    냉각 완료된 후륜축(120) 표면에 이물질이 형성되지 않도록 하는 후세정단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 전세정단계는 단조단계 및 절삭가공단계를 거친 후륜축(120)을 세정액에 넣고 세정액을 초음파진동자로 진동시켜 피막을 형성시킬 후륜축(120)의 표면을 세정하는 것을 특징으로 하는 차량 4륜 트랜스퍼장치의 후륜축 제조방법.
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