KR20160082630A - 내구성이 우수한 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법 - Google Patents

내구성이 우수한 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 의한 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강은, 중량퍼센트(wt%)로, 탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함한다.

Description

내구성이 우수한 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법{Martensite stainless steel for mold with excellent durability and manufacturing method thereof}
본 발명은 플라스틱 사출 성형용 매니폴드 제작에 사용되는 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 성분계 및 주조조건을 조정하여 황의 편석을 억제한 내구성이 우수한 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
플라스틱 사출기에 대한 수요는 플라스틱의 사용량이 증가함에 다라 빠르게 증가해 오고 있다. 또한 플라스틱의 사용 용도와 범위, 형태가 다양해짐에 따라 이러한 요구에 대응하기 위한 플라스틱 사출기의 종류가 다양해지고 있으며 이에 따라 플라스틱 사출기에 사용되는 강재의 종류와 재질 도한 그 용도에 적합하게 개발되고 있다.
플라스틱 사출 성형용 매니폴드에 사용되는 강재는 높은 사출압에 견딜 수 있는 우수한 기계적 안정성을 가져야 한다. 매니폴드는 구조적으로 중심부에 유로를 형성하고 이를 통해 고압의 수지를 이송하는 역할을 하므로 소재의 내구성이 저하될 경우 반복되는 고압의 사출환경에서 중심부 크랙이 발생할 우려가 있다.
기존 플라스틱 사출 성형용 매니폴드의 제작에는 황 성분을 포함하는 쾌삭강의 사용이 주를 이루었으나, 첨가된 황 성분이 주조과정에서 주로 소재의 중심부에 편석을 형성하게 되고, 이러한 편석은 소재의 취약부로 작용하게 되어 가혹한 사출환경에서 크랙을 발생시키는 문제가 있다. 따라서 최근 가공성이 다소 부족하더라도 소재의 내구성이 향상된 소재의 수요가 증가하고 있다.
한국 등록특허 1268764에는 황화물의 모양과 분포를 개선하기 위해 칼슘을 첨가하는 것이 개시되어 있다. 이 경우 기계적 성질과 내식성이 개선되어 소재의 내구성이 증가하는 효과가 있으나 황의 첨가로 인해 발생하는 편석대를 완벽하게 제거하지 못하여 사용환경 하에서 크랙을 발생시킬 우려가 존재한다.
상기한 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
한국 등록특허 제1268764호 (2013.05.29)
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 성분계 및 주조조건을 조정하여 황의 편석을 억제한 내구성이 우수한 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.
위 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강은, 중량퍼센트(wt%)로, 탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함한다.
상기 황(S)는 0.03~0.065%를 포함할 수 있다.
본 발명은 하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도가 2이하 인 것을 특징으로 한다.
(중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
본 발명에서 페라이트 분율은 10% 미만인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강의 제조방법은 중량퍼센트(wt%)로, 탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 용강을 전자교반(Electro-Magnetic Stirring, EMS)하여 하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도를 2이하로 제어하는 것을 특징으로 한다.
(중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
상기 전자교반(Electro-Magnetic Stirring, EMS)의 출력은 100A 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강의 제조방법은 중량퍼센트(wt%)로, 탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 용강을 경압하(Soft reduction)하여 하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도를 2이하로 제어하는 것을 특징으로 한다.
(중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
상기 경압하(Soft reduction)시에 압하율은 2% 이상, 10% 이하인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제조방법은 열간압연 또는 단조 시 재가열온도가 1100~1230℃인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 에 따르면 높은 사출압에 견딜 수 있는 우수한 기계적 안정성을 가지는 플라스틱 사출 성형용 매니폴드를 제조할 수 있다. 또한 편석을 제거하여 가혹한 사출환경에서 크랙 발생을 방지하는 플라스틱 사출 성형용 매니폴드를 제조할 수 있다.
도 1은 내구성 실험에 사용된 시편의 형상을 나타낸 사진이다.
도 2는 발명강 1의 황화물 EPMA 의 결과를 나타낸 도면이다.
도3은 비교강 1의 황화물EPMA 의 결과를 나타낸 도면이다.
도4는 비교강 1에 150A의 EMS와 2.5%의 Soft Reduction을 동시에 적용한 조직의 황 성분 EPMA의 결과를 나타낸 도면이다.
도5는 발명강 1의 재가열 조건에 따른 페라이트 분포를 나타낸 도면이다
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강에 대하여 설명하기로 한다.
우선, 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강은 탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함한다.
이하, 성분계의 한정이유를 자세하게 설명한다. 여기서 함량은 특별한 언급이 없는 한 중량 퍼센트(wt%)를 의미한다.
탄소(C): 0.04~0.06%
탄소(C)는 함량이 낮을 경우 마르텐사이트의 경도가 저하되어 가공품질이 나빠지므로 0.04%이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 함량이 과도하게 많아지면 경도가 증가해 생산성이 낮아질 수 있다. 또한 과도한 탄소의 첨가는 내식성을 떨어뜨리는 역할을 하므로 상한을 0.06%로 한정한다.
질소(N): 0.035~0.055%
질소(N)는 강도와 내식성에 기여하므로 0.035%이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 과도하게 첨가될 경우 주조시 질소에 의한 기공(pore)의 발생 우려가 있으므로 상한을 0.055%로 한정한다.
실리콘(Si): 0.4~0.65%
실리콘(Si)은 탈산을 위해 필수적으로 첨가되는 원소이므로 0.4%이상을 첨가하는 것이 바람직하나 열전도도를 저하시키므로 상한을 0.65%로 한정한다.
망간(Mn): 0.8~1.3%
망간(Mn)은 페라이트의 생성을 억제하고 오스테나이트 상의 안정화에 기여하는 원소이므로 0.8%이상 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 과도한 첨가는 열간가공성을 저해하므로 상한을 1.3%로 한정한다.
황(S): 0.0005~0.065%
황(S)은 스테인리스강의 절삭성을 개선하기 위해 첨가하는 대표적인 원소이며 강 중 불가피하게 포함 될 수 밖에 없으므로 0.0005%이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 과도하게 첨가할 경우 황의 편석대가 형성되므로 상한을 0.065%로 한정한다. 이때 소재의 내구성을 확보하면서 동시에 충분한 가공성을 확보하기 위해서는 0.03%~0.065%를 그 첨가범위로 한정하는 것이 더욱 바람직하다.
크롬(Cr): 11.0~14.0%
크롬(Cr)은 내식성을 확보하는 기본 원소이므로 11.0%이상 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 과도한 첨가 시 페라이트 형성을 촉진할 수 있으므로 상한을 14%로 한정한다.
구리(Cu): 0.3~0.7%
구리(Cu)는 내식성을 개선하는 역할을 하며 동시에 열전도도를 향상시키는 역할을 하므로 0.3%이상 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나 과도한 첨가시 제조비용의 상승과 열간가공성 저하를 유발하므로 이를 방지하기 위해 상한을 0.7%로 한정한다.
니켈(Ni): 0.3~0.7%
니켈(Ni)은 스테인리스강의 내식성을 증가시키는 원소이며 인성을 개선하는 작용을 하므로 0.3%이상을 첨가하며 과도한 제조 비용상승을 막기 위해 상한을 0.7%로 제한한다.
칼슘(Ca): 0.0005~0.003%
칼슘(Ca)은 잉곳 캐스팅 또는 연속 주조시 MnS형성의 핵생성 사이트로 작용해 MnS의 형성을 용이하게 하고 Mn의 연신을 억제하는 효과를 얻기 위해 0.0005%이상을 첨가하며 과도하게 첨가할 경우 내식성을 저해하므로 상한을 0.003%로 제한한다.
상기 성분계를 포함하는 강으로 용강을 제조한 후에 스테인리스 강을 주조할 경우 보다 효율적으로 황의 편석을 억제하기 위하여 100A 이상의 전자교반(Electromagnetic Stirring, EMS) 또는 2% 이상의 압하율을 가지는 경압하공정(Soft Reduction) 중 적어도 하나 이상을 적용할 수 있다.
전자교반(Electromagnetic Stirring, EMS)은 응고중인 용탕을 전자력으로 교반하여 응고 표면의 용탕을 유동시킴으로써 응고과정에서 중심부의 편석대 형성을 억제할 수 있다. 이때 출력을 100A 이하로 적용하는 경우에는 원하는 효과를 얻기 어려우므로 100A 이상의 출력이 바람직하다.
경압하공정(Soft Reduction)은 액체상태인 용강이 연주기를 통해 주조되어 슬라브, 빌렛 등으로 응고가 진행되는 단계에서 압하용 롤을 이용하여 강재에 미량의 압하를 가하는 공정으로 2% 이하의 압하율에서는 그 효과를 얻기 어려우므로 2% 이상으로 적용하는 것이 바람직하다. 또한, 압하율이 10%를 초과하는 경우 강도가 확보되지 않은 상태인 슬라브, 빌렛 등이 터지게 되는 문제점이 존재하므로, 압하율은 2~10% 범위에서 조절되는 것이 바람직하다.
전자교반(Electromagnetic Stirring, EMS)과 경압하공정(Soft Reduction)은 서로 상호 보완적인 공정으로 각각 개별적인 적용과 동시 적용도 가능하다.
일반적으로 이러한 강은 연속주조 또는 강괴 주조에 의해 주편을 제작하고 압연 또는 단조 과정을 거쳐 원하는 형상의 제품을 제조하게 되며 사용 용도에 따라 적절한 물성을 얻기 위해 각각 고유한 열처리 과정을 거치게 된다.
아래의 실시예를 통하여 본 발명을 보다 자세하게 설명한다.
본 실시예에서의 발명강 5종과 비교강 2종을 표1에 기재하였다. 표 1에 기재되는 함량은 중량 퍼센트(wt%)이다.
강종 C N Si Mn S Cr Cu Ni Ca
발명강1 0.051 0.052 0.45 0.9 0.001 12.1 0.5 0.4 0.0008
발명강2 0.044 0.055 0.52 1.01 0.015 12.8 0.6 0.4 0.001
발명강3 0.057 0.038 0.51 1.1 0.032 11.5 0.6 0.5 0.001
발명강4 0.055 0.046 0.62 0.95 0.008 13.8 0.4 0.5 0.002
발명강5 0.051 0.044 0.6 1.22 0.055 12.5 0.5 0.6 0.001
비교강1 0.55 0.046 0.52 1.35 0.14 12.3 0.5 0.5 0.001
비교강2 0.62 0.35 0.55 1.21 0.085 13.2 0.6 0.4 0.0004
본 실시예에서 제조한 소재의 내구성을 확인하기 위해 사출환경을 모사하는 고온의 크립/파탄 테스트를 진행하였다. 각 소재에서 50mm 길이의 봉상 시편을 제작한 후(도1참조) 300℃의 온도에서 750Mpa의 인장응력을 가해주며 시편이 파단되는 시간을 측정하여 표 2에 나타내었다.
강종 파단시간(시간)
발명강1 >4000
발명강2 >4000
발명강3 >4000
발명강4 >4000
발명강5 >4000
비교강1 1,038
비교강2 2,513
본 실험 결과 발명강들은 4,000시간동안 파단이 발생하지 않은 반면에 비교강 2종은 각각 1,083시간, 2,513시간으로 4000시간에 되기전에 모두 파단이 발생한 것을 알 수 있다.
도2 및 도3은 발명강1과 비교강1의 황 성분에 대한 EPMA 사진이다. 도2를 참조하면, 발명강에서는 황 편석대가 발생하니 않은 것을 확인 할 수 있다. 반면, 비교강1의 경우 중심부에 강한 황화물 편석대가 생성되는 것을 확인 할 수 있다.
이와 같이 크립/파단 실험과 EPMA 분석결과를 보면 높은 황의 함량은 소재내부에 편석대를 형성하고 이 편석대는 소재의 취약부분으로 작용하여 고온 고압 환경하에서 소재의 내구성을 저하시킨다고 볼 수 있다.
소재에 첨가하는 황 성분은 내구성을 취약하게 하는 주요한 결함의 원인이 되는 동시에 소재의 가공성을 개선 시키는 유효한 효과가 있는 만큼 본 발명에서는 내구성이 우선시 되는 경우 황의 성분을 최소화 하는 것이 바람직하며, 소재의 가공성과 내구성을 동시에 확보하고자 하는 경우에는 0.3~0.65%범위의 적정 함량을 통해 우수한 재질의 강을 제조 할 수 있다.
또한 본 발명에서는 주조 공정 조건의 변화를 통해 편석대의 형성을 억제하여 소재의 내구성을 개선할 수 있음을 발견하였다. 주조 공정시 100A 이상의 EMS(Electro Magnetic Steering) 또는 2%이상의 Soft Reduction 공정을 적용할 경우 황화물의 편석대가 억제되는 것을 확인하였다.
상기 두 공정은 각각 독립적인 적용이 가능하므로 주조시 각각의 단독적용 또는 복합적용이 가능하다. 도4에는 비교강 1에 150A의 EMS와 2.5%의 Soft Reduction을 동시에 적용한 조직의 황 성분 EPMA의 결과를 나타내었다. 이를 통해 상기의 공정이 편석대 형성 억제에 효과가 있음을 확인 할 수 있다. 그러나 상기의 공정을 적용하는 경우라도 모재의 내구성이 확보되지 않을 경우 그 효과에는 한계가 있으므로 본 발명에서 제시하는 성분 범위의 강재를 제조함에 있어 보조적인 수단으로 적용하는 것이 바람직하다.
표 3에서는 상기 공정을 발명강 5와 비교강 1에 각각 적용하여 진행한 360℃에서 크립/파단 테스트 결과를 나타내었다. 이는 발명강과 비교강의 중심편석의 억제를 위한 공정을 적용한 후에 표2의 실험보다 가혹한 조건으로서 고온으로 실험을 진행하였다.
비교강 1에서는 황화물 편석 개선효과가 나타나기는 하였지만 충분한 내구성을 확보하기는 어려운 반면 발명강 5에서는 두 가지의 공정이 각각 유효한 효과를 보여주었다.
강종 적용 공정 파단 시간(시간)
발명강5 - 596
발명강5 150A EMS 863
발명강5 3% Soft Reduction 1,038
비교강 1 150A EMS 0
2.5% Soft Reduction
표 4에서는 본 발명에 따른 강종들의 중심편석 강도를 나타내었다.
강종 적용공정 중심편석 강도
발명강1 - 1
발명강2 - 1
발명강3 - 1.8
발명강4 - 1
발명강5 　 2
발명강5 150A EMS 1.7
발명강5 3% Soft Reduction 1.6
비교강1 - 3.8
비교강 1 150A EMS 3.1
2.5% Soft Reduction
비교강2 - 2.8
중심편석강도는 아래와 같이 정의되며 제조공정에서 발생한 편석의 정도를 정량적으로 나타내는데 유용한 지표이다.
중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도]
표 4에 나타난 바와 같이 중심편석강도는 소재의 내구성에 직접적인 영향을 주는 중요한 지표임을 알 수 있다.
플라스틱 사출기용 소재는 고경도와 강도를 요구하므로 마르텐사이트 스테인리스강이 사용된다. 본 발명에서 제시한 성분은 가공성과 내구성의 확보가 용이하도록 낮은 탄소, 질소 함량을 가지고 있으므로 재가열 공정을 고온에서 진행할 경우 도 5에서와 같이 소재내부에 페라이트 조직이 발달해 소재의 강도를 저하시킬 우려가 있다.
따라서, 재가열 공정은 1100~1230℃범위에서 조절 하여 이를 통한 소재의 내부의 페라이트 분율이 10%미만으로 조직을 제어하는 것이 바람직하다. 생성된 페라이트를 후열처리 공정을 통해 제거하는 것이 물리적으로 불가능 한 것은 아니지만 불필요한 추가공정과 비용이 발생하므로 재가열 공정시 열처리 조건의 조절을 통해 소재의 조직을 제어하는 것이 효율적이다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변경된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (9)

  1. 중량퍼센트(wt%)로,
    탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 황(S)는 0.03~0.065%를 포함하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도가 2이하 인 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강.
    (중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
  4. 청구항 3에 있어서,
    페라이트 분율이 10%미만인 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강.
  5. 중량퍼센트(wt%)로,
    탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 용강을 전자교반(Electro-Magnetic Stirring, EMS)하여 하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도를 2이하로 제어하는 것을 특징으로 하는, 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 제조방법.
    (중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 전자교반(Electro-Magnetic Stirring, EMS) 출력은 100A 이상인 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 제조방법.
  7. 중량퍼센트(wt%)로,
    탄소(C): 0.04~0.06%, 질소(N): 0.035~0.055%, 실리콘(Si): 0.4~0.65%, 망간(Mn): 0.8~1.3%, 황(S): 0.0005~0.065%, 크롬(Cr): 11~14%, 구리(Cu): 0.3~0.7%, 니켈(Ni): 0.3~0.7%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.003%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 용강을 경압하(Soft reduction)하여 하기의 수식으로 정의되는 중심편석강도를 2이하로 제어하는 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 제조방법.
    (중심편석강도 = [소재의 두께방향 1/2 지점과 폭방향 1/2 지점의 황농도] / [모재의 황농도])
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 경압하(Soft reduction)시에 압하율은 2% 이상, 10% 이하인 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 제조방법.
  9. 청구항 6 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    열간압연 또는 단조 시 재가열온도가 1100~1230℃인 것을 특징으로 하는 내구성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강 제조방법.




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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN111575588A (zh) * 2020-06-08 2020-08-25 浦项(张家港)不锈钢股份有限公司 一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法与应用

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101268764B1 (ko) 2009-12-22 2013-05-29 주식회사 포스코 내식성을 향상시킨 사출성형 몰드용 마르텐사이트 스테인리스강

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