KR20160021324A - 그라우팅 약액 조성물 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 그라우팅 약액 조성물 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물과 팽창재에 의해 고로슬래그의 잠재수경성이 발휘되어 1종 보통시멘트와 동등하거나 그 이상의 성능을 발현할 수 있고, 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 방지할 수 있는 그라우팅 약액 조성물 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 그라우팅 약액 조성물 제조방법은 1) 액상 규산소다를 물로 희식시켜 A액을 얻는 단계; 2) 비표면적이 3,500~8,000cm2/g인 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 50~80중량%이고 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 10~40중량%이며 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물 1~200중량부와, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 20~90중량%이고 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 팽창재 1~200중량부를 포함하는 결합재를 얻는 단계; 3) 상기 결합재에 물을 혼합하여 B액을 얻는 단계; 및 4) 상기 A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시키는 단계;를 포함한다.

Description

그라우팅 약액 조성물 제조방법{MANUFACTURING METHOD FOR GROUTING CHEMICAL LIQUID AGENCY}
본 발명은 그라우팅 약액 조성물 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물과 팽창재에 의해 슬래그의 잠재수경성이 발휘되어 1종 보통시멘트와 동등하거나 그 이상의 성능을 발현할 수 있고, 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 방지할 수 있는 그라우팅 약액 조성물 제조방법에 관한 것이다.
토목 및 건축 구조물의 사용 중 터널공사 및 증축이나 리모델링, 용도변경, 하중증가 등으로 인해 차수 및 지반 보강이 필요한 경우가 자주 발생하게 된다.
이러한 문제들이 예상되는 지반을 개량하여 어떠한 목적물을 건설하는데 있어 차수 및 보강 등의 안전상의 문제점을 제거하기 위한 수단으로 연약지반 개량공법으로 그라우팅 공법이 이용된다.
그라우팅 시공시 약액 주입공법이란 연약지반 속에 시멘트 액과 같은 주입제를 펌프의 압력으로 주입하여 지반내의 공극이나 균열을 충전시켜 줌으로써 용수의 유출을 막거나, 또는 연약 지층을 뭉쳐 굳게 하여 지반의 붕괴를 억제하게 되며, 주입재로는 시멘트액, 모르타르액, 물유리액과 같은 약액 등이 사용된다.
따라서, 약액주입공법은 원래 유동성을 갖고 있지만 소정 시간 후에 고결시키는 것이 가능한 현택액형 및 용액형 약액을 지반 중에 주입하여 지반의 투수성을 감소시키고, 지반의 강도를 증대시킴으로써 변상방지 등의 복합적인 효과를 기대하는 지반개량 공법 중의 하나다.
용액형 주입재의 대부분을 차지하고 있는 물유리계 약액은 시멘트계 현탁액형 주입재에 비해서 침투성이 우수한 장점을 갖고 있지만, 강도가 약하고, 내구성이 떨어지는 결점을 갖고 있기 때문에 시멘트계 현탁액형과 조합하여 반현탁액형 주입재로 사용하는 것이 일반적이다. 이렇게 일반적으로 사용되는 그라우팅용 약액주입공법에서는 주요 결합재로 시멘트를 사용하는데 시멘트는 지반의 강알칼리 및 육가 크롬에 의한 환경오염을 유발할 수 있고 수화반응 진행 시 과도한 체적 수축이 발생하는 문제점을 내포하고 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 페트로 코크스 탈황 부산물과 팽창재에 다량 함유된 칼슘 옥사이드에 의해 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 방지할 수 있는 그라우팅 약액 조성물 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물과 팽창재에 의해 슬래그의 잠재수경성이 발휘되어 1종 보통시멘트와 동등하거나 그 이상의 성능을 발현할 수 있는 그라우팅 약액 조성물 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 호모겔 강도가 우수하고 겔타임 조절이 용이하며 침투성이 뛰어난 그라우팅 약액 조성물 제조방법을 제공함에 있다.
위와 같은 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명에 의한 그라우팅 약액 조성물 제조방법은 1) 액상 규산소다를 물로 희석시켜 A액을 얻는 단계; 2) 비표면적이 3,500~8,000cm2/g인 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 50~80중량%이고 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 10~40중량%이며 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물 1~200중량부와, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 20~90중량%이고 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 팽창재 1~200중량부를 포함하는 결합재를 얻는 단계; 3) 상기 결합재에 물을 혼합하여 B액을 얻는 단계; 및 4) 상기 A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시키는 단계;를 포함한다.
또한 상기 A액은 상기 액상 규산소다 100중량부에 대하여, 액상 실리카졸 5~200중량부를 더 혼입하여 얻어지는 것이 바람직하다.
또한 상기 탈황 부산물은 상기 페트로 코크스를 연료로 하는 유동층 보일러의 탈황공정 중 발생되는 것이 바람직하다.
또한 상기 팽창재는 석탄재, 바이오매스 소각잔재, 제지슬러지 소각잔재, RDF 소각잔재, RPF 소각잔재, TDF 소각잔재, 제철 및 제강 공정 분진, 생석회 및 경소백운석으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.
또한 유동성을 증진시키기 위해 유동화제를 더 포함하는데, 상기 유동화제는 상기 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여 0.1~10중량부를 혼입하는 것이 바람직하다.
또한 상기 유동화제는 나프탈렌계, 멜라민계, 아민계, 리그닌계, 폴리 카르본산계로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 페트로 코크스 탈황 부산물과 팽창재에 다량 함유된 칼슘 옥사이드에 의해 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물과 팽창재에 의해 고로슬래그 미분말의 잠재수경성이 발휘되어 1종 보통시멘트와 동등하거나 그 이상의 성능을 발현할 수 있다. 따라서 그라우팅 약액주입공법용 결합재에서 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 전혀 사용하지 않거나 그 사용량을 최소화할 수 있는 것이다.
특히, 시멘트에 다량 함유되어 있는 육가 크롬 등 유해성분 용출을 최소화할 수 있고, 시멘트를 사용한 그라우팅 약액주입공법용 결합재에 비해 호모겔 강도가 우수하고 겔타임 조절이 용이하며 침투성이 뛰어나다.
이하, 본 발명에 의한 그라우팅 약액 조성물 제조방법 및 이를 이용한 약액주입공법을 구체적으로 설명한다.
본 발명에 의한 그라우팅 약액 조성물 제조방법은 1) A액을 얻는 단계와, 2) 결합재를 얻는 단계와, 3) 결합재와 물을 혼합하여 B액을 얻는 단계와, 4) A액과 B액을 혼합하는 단계를 포함한다.
1) 먼저 A액은 액상규산소다를 물로 희석시켜 얻을 수 있다. 이와 달리, 액상규산소다에 액상 실리카졸을 혼합한 다음, 물로 희석시켜 A액을 얻을 수도 있다. 이 경우, 상기 액상 실리카졸은 액상규산소다 100중량부에 5~200중량부 혼입되는 것이 바람직하다. 5중량부 미만이면 실리카졸의 혼입에 따른 pH 저감 등의 효과가 미비하고 200중량부를 초과하면 pH 저감 효과가 뛰어나 알칼리로 인한 주변의 지하수 오염 방지효과는 개선되나 강도가 크게 저하되며 경제성 또한 부족하다.
이와 같이 액상규산소다(또는 액상규산소다와 액상 실리카졸 혼합액)와 물의 희석비율은 통상 1:1 정도이지만, 현장 상황에 따라 물의 혼입량을 적절히 가감할 수 있다.
2) 다음으로, 결합재의 조성에 대해 구체적으로 설명한다. 상기 결합재는 고로슬래그 미분말과, 페트로 코크스 연소시 발생하는 탈황 부산물과, 팽창재와, 유동화제를 포함한다.
상기 고로슬래그 미분말은 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 30~80중량%이고 비표면적이 3,500~8,000cm2/g이다.
또한 상기 고로슬래그 미분말의 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량은 30중량%~80중량%이 바람직한데 30중량% 미만이면 잠재수경성을 발휘하여 칼슘실리케이트 수화물(C-S-H) 생성량이 부족하여 강도를 발현하기 어려우며 80중량%을 초과하면 상대적으로 알루미늄옥사이드(Al2O3)나 실리카옥사이드(SiO2) 함량이 저하되어 칼슘알루미네이트 수화물 및 칼슘실리케이트 수화물 생성이 어려워 오히려 강도가 저하된다. 비표면적은 3,500~8,000cm2/g이 바람직한데 3,500cm2/g 미만이면 활성도가 저하되어 강도 발현이 어렵고 8,000cm2/g 초과되면 활성도는 우수하여 강도는 증진되나 초미립분을 얻기 위한 분쇄, 집진 공정에서 생산량이 크게 저하된다.
또한 상기 페트로 코크스 연소시 발생하는 탈황 부산물은 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 50~80중량%이고 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 10~40중량%이고 비표면적이 2,000~8,000cm2/g이다.
상기 페트로 코크스 연소시 발생하는 탈황 부산물은 페트로 코크스만을 연료로 하거나 페트로 코크스와 석탄을 혼합하여 연료로 하는 유동층 보일러에서 노내탈황을 위해 석회석을 혼소하는 과정에서 탈황 공정 부산물로 발생하기 때문에 생석회, 무수석고 성분을 함유한 물질이며 경제성이 매우 우수하다.
특히, 페트로 코크스 탈황 부산물에 다량 함유되어 있는 칼슘 옥사이드 성분은 물과 반응하여 Ca(OH)2 로 변환되어 생성된 OH-성분이 고로슬래그의 산성피막을 알칼리 및 황산염 복합 자극에 의해 단시간 내에 파괴하여 고로슬래그 내부에서 Ca2 +, Al3+ 등의 이온 방출을 가속화시키고 이들과 반응하여 수화초기에 에트린가이트를 다량 생성해주어 경화를 빠르게 촉진시키기 때문에 경화체의 초기 압축강도를 향상시킨다. 또한 재령이 경과함에 따라 칼슘실리케이트 수화물을 생성해 강도를 발현해주는 자극제 및 결합재의 동시 역할을 하는 물질이다. 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 50중량% 미만이거나 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 10중량% 미만일 경우에는 그 효과가 제대로 발휘되지 못하며, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 80중량%를 초과하거나 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 40중량%를 초과할 경우에는 알칼리 및 황산염 복합 자극 효과가 제대로 이루어지지 못하고 어느 일정 성분에 의한 자극 효과가 편중됨에 따라 오히려 강도가 저하되는 문제가 있다.
또한 탈황 부산물의 비표면적이 2,000cm2/g 미만이면 약액주입시 지반으로 침투가 어려우며 초기에 강도 발현이 어렵고, 8,000cm2/g 초과되면 분쇄 과정에서 제조비용이 크게 상승한다.
한편, 그라우팅 주입재의 경우 겔이 형성된 후 장시간이 경과하면 겔화된 성형체가 서서히 수축하면서 겔화 성형체에 포함된 수분이 밖으로 빠져나오는 용탈현상이 발생할 경우 누수의 원인이 되고, 탄력이 없어지고 강도가 저하되는 문제점이 발생할 수 있다. 특히 체적수축이 발생하여 규산소다에서 Na2O 성분과 SiO2 성분이 용탈될 경우 주변의 지하수 오염, 주입된 약액의 내구성이 저하될 수 있다.
그런데 탈황 부산물의 칼슘 옥사이드 성분이 물과 반응하여 흡수, 발열 및 팽창하여 Ca(OH)2이 될 때 반응식은 아래와 같으며 이때 체적이 약 1.99배 팽창한다.
CaO+ H2O->Ca(OH)2+15.6kcal mol-1
따라서, 본 발명에서 상기 탈황 부산물의 혼입은 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 해결하는데 있어 매우 효과적이다.
결과적으로 탈황 부산물의 칼슘 옥사이드 성분은 물과 반응하여 수산화칼슘으로 전이 후 고로슬래그의 알칼리 자극제 역할도 수행하지만 발열에 의한 온도상승으로 고로슬래그의 수화반응 촉진, 경화체의 체적 수축을 보상하여 규산소다 사용에 따른 용탈현상을 방지하는 효과를 발휘하게 된다.
더욱이, 고함수 상태의 지반에서 물을 급속히 흡수하여 지반을 개량하는 작용도 한다.
또한 상기 탈황 부산물은 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여 1~200중량부를 포함하는 것이 바람직하다. 1중량부 미만이면 고로슬래그 미분말과 반응하여 강도를 발현하기 어렵고 200중량부를 초과할 경우 상대적으로 고로슬래그의 중량이 감소하여 잠재수경성을 발휘하기 곤란하다.
특히, 본 발명의 결합재에는 칼슘 옥사이드가 다량 함유되어 있는 소각잔재 등의 팽창재가 더 함유되어 있다.
상기 팽창재는 체적 팽창 효과를 통한 수축을 방지하기 위한 것으로 석탄재, 바이오매스 소각잔재, 제지슬러지 소각잔재, RDF 소각잔재, RPF 소각잔재, 제철 및 제강 공정 분진, 생석회 및 경소백운석으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.
상기 팽창재 또한 칼슘 옥사이드 함량이 20~90중량%로서 상기 탈황 부산물과 마찬가지로 팽창작용을 하여 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 용탈현상을 해결하는데 매우 효과적이다.
상기 팽창재에도 칼슘 옥사이드 성분이 다량 함유되어 있고, 그에 따라 물과 반응하여 흡수, 발열 및 팽창효과를 발휘한다.
따라서 팽창재의 칼슘 옥사이드 성분은 물과 반응하여 수산화칼슘으로 전이 후 발열에 의한 온도상승으로 고로슬래그 미분말의 수화반응 촉진, 경화체의 체적 수축을 보상하여 규산소다 사용에 따른 용탈현상을 방지하는 효과를 발휘하게 된다.
또한 상기 팽창재는 탈황 부산물과 마찬가지로 고로슬래그 미분말의 알칼리자극제로서의 역할도 수행한다.
상기 팽창재는 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 20~90중량%이 바람직한데, 20중량% 미만이면 칼슘 옥사이드 성분이 부족하여 팽창효과가 미비하고, 칼슘 옥사이드 성분이 90중량%를 초과할 경우 발열 및 팽창이 과도하게 일어날 수 있을 뿐만 아니라 경제성 또한 부족하다.
상기 팽창재의 비표면적은 2,000~8,000cm2/g이 바람직한데, 비표면적이 2,000cm2/g 미만이면 약액주입시 지반으로 침투가 어려우며 초기에 강도 발현이 어렵고, 8,000cm2/g 초과이면 분쇄 과정에서 제조비용이 크게 상승한다.
상기 팽창재는 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여 1~200중량부를 포함하는 것이 바람직한데, 1중량부 미만이면 첨가 효과가 부족하고, 200중량부를 초과하면 유동성이 급격히 저하될 수 있기 때문이다.
유동성을 증진시키기 위하여 액상 및 분말형 유동화제를 더 포함하는 것이 바람직하며, 유동화제는 나프탈렌계, 멜라민계, 아민계, 리그닌계, 폴리 카르본산계로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.
또한 상기 유동화제는 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여 0.1~10중량부 혼입되는 것이 바람직하다. 0.1 중량부 미만일 경우 유동성 개선 효과가 없으며 10중량부를 초과할 경우 유동성이 과도하게 개선되어 재료분리가 일어날 수 있고 경제성이 부족하다.
또한 본 발명에 의한 약액 조성물에서 결합재의 입자가 기존 1종 보통시멘트 입자에 비해 좀 더 가는 입자 형태로 존재하기 때문에 흙과 흙 사이의 공극에 침투하기가 용이하고 상기 유동화제에 의해 유동성이 개선되어 시멘트를 사용한 그라우팅 약액에 비해 침투성이 뛰어나다.
3) 위와 같이 제조된 결합재에 물을 혼합하여 B액을 얻는다. 이 때 결합재와 물의 희석비율은 1:1~5 범위이지만, 이 역시 현장에 따라 그 비율을 적절히 변경할 수 있다.
4) 마지막으로 A액과 B액을 혼합하여 겔화시켜 그라우팅 약액 조성물을 제조한다.
이하에서 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예들이 기술되어질 것이다. 또한 이하의 실시예들은 본 발명을 예증하기 위한 것으로서 본 발명의 범위를 국한하는 것으로 이해되어져서는 아니된다.
비교예
규산소다 3호 227kg에 실리카졸 23kg을 혼합하고 물 250kg을 첨가한 후 희석하여 A액을 제조하고, 1종 보통포틀랜드시멘트 240kg에 물 420kg을 첨가한 후 혼합하여 B액을 제조하였다. A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시킨 후 겔타임과 Ø5cm×10cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 호모겔 강도를 측정하였다.
실시예 1
상기 비교예와 모든 조건은 동일하지만 1종 시멘트를 대신하여 비표면적이 4,130cm2/g인 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여, 비표면적이 3,360cm2/g이며 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 67중량%, 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 24중량%인 페트로 코크스 탈황 부산물 40중량부와 비표면적이 3,860cm2/g이며 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 43중량%인 석탄재 100중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이렇게 제조된 A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시킨 후 겔타임과 호모겔 압축강도를 측정하였다.
실시예 2
상기 비교예와 모든 조건은 동일하지만 1종 시멘트를 대신하여 비표면적이 4,130cm2/g인 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여, 비표면적이 3,360cm2/g이며 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 67중량%, 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 24중량%인 페트로 코크스 탈황 부산물 120중량부, 비표면적이 3,860cm2/g이며 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 48중량%인 제지 슬러지 소각재 20중량부, 폴리 카르본산계 유동화제 분말 4중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이렇게 제조된 A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시킨 후 겔타임과 호모겔 압축강도를 측정하였다.
시험결과
아래 표 1에 결합재 종류에 따른 겔타임과 재령별 호모겔 압축강도와 1달 경과 후의 용탈현상에 대해 육안으로 관찰한 결과를 나타내었다.
구분 Gel time(sec) 호모겔(Homo-gel) 압축강도(MPa) 2달 경과 후의
용탈현상
3일 7일 28일
비교예 32 1.25 2.25 3.65 많이 발생
실시예1 43 2.43 3.37 4.88 전혀 없음
실시예2 26 2.68 3.73 5.92 전혀 없음
겔타임은 결합재 종류에 따라 큰 차이를 보이지 않았으며 본 발명에 의한 결합재를 사용해도 종래 시멘트를 결합재로 사용한 비교예와 큰 차이를 보이지 않았다. 따라서 액약주입공법에 있어서 본 발명에 의해 기존 시멘트를 대체하여도 겔타임에 큰 영향을 미치지 않아 현장에서 사용하는데 큰 무리가 없을 것으로 판단된다. 이 경우, 시멘트에 다량 함유되어 있는 육가 크롬 등 유해성분 용출을 최소화할 수 있게 되는 것이다.
호모겔 압축강도는 시멘트를 사용한 비교예에 비해 실시예의 경우가 모든 재령에서 높은 강도를 발현하였으며 재령이 경과할수록 강도 차이는 더욱 크게 나타남을 확인할 수 있었다. 따라서 본 발명에 의해 기존 시멘트를 사용하는 방식에 비해 지반 차수 효과, 지반침하 감소 효과 및 지지력 확보 능력이 향상될 수 있음을 확인할 수 있었다.
2개월 경과 후 용탈 현상도 종래의 시멘트를 사용하는 방식에 비해 본 발명에 의한 실시예에서 용탈 현상이 크게 감소됨을 확인할 수 있었다. 그라우팅 주입재의 경우 겔이 형성된 후 장시간이 경과하면 겔화된 성형체가 서서히 수축하면서 겔 화 성형체에 포함된 수분이 밖으로 빠져나오는 용탈현상이 발생할 경우 누수의 원인이 되고, 탄력이 없어지고 강도가 저하되는 문제점을 가졌던 점에 비하여, 본 발명에 의한 결합재를 사용하게 되면, 상기 탈황부산물과 팽창재에 다량 함유된 칼슘 옥사이드의 팽창효과에 의해 겔화된 성형체의 수축을 보상해주어 겔화 후 그라우팅 성형체의 용탈이 거의 발생하지 않는다는 것을 알 수 있다.
또한 탄력이 우수하여 종래의 그라우팅 주입재의 문제점을 충분히 극복할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (6)

1) 액상 규산소다를 물로 희석시켜 A액을 얻는 단계;
2) 비표면적이 3,500~8,000cm2/g인 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 50~80중량%이고 설페이트 옥사이드(Sulfate oxide) 함량이 10~40중량%이며 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 페트로 코크스 연소시 발생되는 탈황 부산물 1~200중량부와, 칼슘 옥사이드(Calcium oxide) 함량이 20~90중량%이고 비표면적이 2,000~8,000cm2/g인 팽창재 1~200중량부를 포함하는 결합재를 얻는 단계;
3) 상기 결합재에 물을 혼합하여 B액을 얻는 단계; 및
4) 상기 A액과 B액을 혼합하여 겔(gel)화 시키는 단계 ;를 포함하는 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 A액은 상기 액상 규산소다 100중량부에 대하여, 액상 실리카졸 5~200중량부를 더 혼입하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 탈황 부산물은 상기 페트로 코크스를 연료로 하는 유동층 보일러의 탈황공정 중 발생되는 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 팽창재는 석탄재, 바이오매스 소각잔재, 제지슬러지 소각잔재, RDF 소각잔재, RPF 소각잔재, TDF 소각잔재, 제철 및 제강 공정 분진, 생석회 및 경소백운석으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물.
제1항에 있어서,
유동성을 증진시키기 위해 유동화제를 더 포함하며,
상기 유동화제는 상기 고로슬래그 미분말 100중량부에 대하여 0.1~10중량부를 혼입하는 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 유동화제는 나프탈렌계, 멜라민계, 아민계, 리그닌계, 폴리 카르본산계로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이거나 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 그라우팅 약액 조성물 제조방법.
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