KR20150117674A

KR20150117674A - 용제형 충전제에서의 접착 촉진제로서의 알파,오메가-하이드록실-작용화된 올리고에스테르

Info

Publication number: KR20150117674A
Application number: KR1020157022934A
Authority: KR
Inventors: 아우드레 안데르젠; 카트린 코르텐; 마르쿠스 제들러; 파트미어 라카; 프레데릭 푈링; 프레데릭 ?링; 니콜레 프라이탁; 슈테파니 보세-플로이스; 알렉산드라 슈테펜스
Original assignee: 바스프 코팅스 게엠베하
Priority date: 2013-02-07
Filing date: 2014-02-07
Publication date: 2015-10-20
Also published as: WO2014122276A1; US9777169B2; CN104981520B; EP2954013A1; JP2016514169A; MX2015009060A; CN104981520A; CA2893250A1; EP2954013B1; US20150368485A1

Abstract

본 발명은, 30 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g 의 하이드록실가, 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량, 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 의 수 평균 분자량 및 2800 g/mol 내지 10 000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지는 하나 이상의 알파,오메가-하이드록실-작용화된 올리고에스테르를 함유하며, 모든 알파,오메가-하이드록실-작용화된 올리고에스테르의 중량% 의 합계가, 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 인 용제형 충전제에 관한 것이다. 본 발명은 추가로 다층 코팅 및 다층 코팅의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 용제형 충전제에서 접착력을 향상시키기 위한, 상기 고안된 알파,오메가-하이드록실-작용화된 올리고에스테르의 용도에 관한 것이다.

Description

용제형 충전제에서의 접착 촉진제로서의 알파,오메가-하이드록실-작용화된 올리고에스테르 {ALPHA,OMEGA-HYDROXYL-FUNCTIONALISED OLIGOESTER AS AN ADHESION PROMOTER IN SOLVENT-BASED FILLERS}

본 발명은 용제형 충전제에 관한 것이다. 본 발명은 추가로 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템 (multicoat paint system) 의 제조 방법 및 또한 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템에 관한 것이다. 마지막으로, 본 발명은 용제형 충전제에서 접착력을 향상시키기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 용도에 관한 것이다.

상용차의 페인트 시스템은 엄격한 요구사항을 적용받는다. 전형적인 시스템에서, 전착코트 (electrocoat) 로 임의로 코팅된 금속 기재의 최상부에, 충전제 코트 (filler coat) 및 탑코트 (topcoat) 를 적용한다. 탑코트는 전형적으로는 베이스코트 (basecoat) 및 클리어코트 (clearcoat) 의 기능을 서로 통합시킨다. 따라서, 탑코트는, 예를 들면, 안료를 포함하고, 이로 인해, 마감처리에 의해 제공된 전체적인 색상 인상을 실질적으로 좌우한다. 더욱이, 탑코트는 또한 클리어코트에 특유한 전형적인 특성, 예를 들면, 상응하는 내스크래치성을 가진다.

충전제와 탑코트 둘 다는 전형적으로는 용제형 시스템이다. 다수의 경우에서 상용차의 마감처리는 자동화되어 있지 않다. 이것은 문제의 코팅 재료가 손으로 - 즉, 예를 들면, 스프레이 적용에 의해 적용된다는 것을 의미한다. 이러한 경우에서 적당한 온도에서 경화를 허용하는 2 성분 페인트 시스템을 주로 사용한다. 수득된 마감처리물에서, 충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력은 계속해서 주요 문제가 된다.

따라서, 본 발명의 목적은 충전제 코트와 이의 인접 코트 사이의 접착력을 향상시키는 것이다. 보다 특히, 본 발명의 목적은 충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력을 향상시키는 것이었다. 이것은 충전제에서의 접착 촉진제의 사용을 통해 달성되어야 한다.

충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력은 또한, 예를 들면, 풍화 후와 같이 기재의 임의의 노출 후에 유지되어야 한다. 또한, 접착 촉진제를 함유하는 충전제는 탁월한 수명을 가져야 한다. 특히, 이것은 수 개월의 보관 후에도 접착력의 달성가능한 개선에서 기록된 어떠한 유의미한 열화도 없어야 한다는 것을 의미한다.

이러한 목적은, 놀랍게도, 30 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g 의 OH 가, 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량, 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 의 수 평균 분자량 및 2800 g/mol 내지 10 000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지는 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 포함하며, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계가, 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 인 용제형 충전제에 의해 달성된다.

용어 "알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르" 란, 각각 알파 및 오메가로 언급되는 이의 대향 말단의 각각에 위치하는 하이드록실기를 가지는 올리고에스테르를 의미한다. 이것은, 이러한 올리고에스테르가 정확히 하나의 하이드록실기를 가지는 모노머 단위에 의해 각각의 경우에 두 말단에서 말단화되어 있다는 것을 의미한다. 올리고에스테르가 분지형 올리고에스테르인 경우, 알파 및 오메가는 모노머 내의 가장 긴 폴리머 쇄의 말단을 의미한다. 여기서의 길이는 도입된 모노머의 수에 근거하여 측정된다. 더욱이, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르에 의한 추가의 하이드록실기의 보유는 제외되지 않는다. 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 정확히 2 개, 즉, 알파 위치에서의 하나 및 오메가 위치에서의 하나의 하이드록실기를 가지는 것이 바람직하다. 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 정확히 2 개, 즉, 알파 위치에서의 하나 및 오메가 위치에서의 하나의 하이드록실기를 가지고, 또한 선형인 것이 특히 바람직하다.

본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 40 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g, 보다 바람직하게는 70 mg KOH/g 내지 150 mg KOH/g 의 OH 가를 가진다. OH 가는 DIN 53240 에 따라 다음과 같이 측정할 수 있다: OH 기를 과량의 아세트산 무수물과 아세틸화에 의해 반응시킨다. 이어서, 과량의 아세트산 무수물을 물의 첨가에 의해 분해시켜 아세트산을 형성하고, 전체 아세트산을 에탄올성 KOH 로 역적정한다. OH 가는 1 g 의 물질의 아세틸화에서 결합된 아세트산의 양과 동등한 KOH 의 양 (mg) 을 나타낸다.

더욱이, 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 10 mg KOH/g, 보다 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 5 mg KOH/g, 매우 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 3 mg KOH/g 의 산가를 가진다. 산가는 DIN 53402 에 따라 측정한다. 산가 측정에서, 샘플 중에 존재하는 유리산을 발색 지시약의 존재 하에 수산화칼륨 표준 용액으로 적정한다. 산가는 특정 조건 하에 1 g 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 중화시키는데 필요한 수산화칼륨의 질량 (mg) 에 상응한다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 1000 g/mol 내지 2800 g/mol, 보다 바람직하게는 1200 g/mol 내지 2600 g/mol 의 수 평균 분자량, 및 또한 바람직하게는 3000 g/mol 내지 8000 g/mol, 보다 바람직하게는 3000 g/mol 내지 7500 g/mol 의 중량 평균 분자량을 추가로 가진다. 수 기준 (number-weighted) 분자량 및 질량 기준 (mass-weighted) 분자량은 폴리스티렌 표준물질을 사용하여, 용리액으로서 테트라하이드로푸란을 사용하는 겔 투과 크로마토그래피에 의해 측정한다. 컬럼 재료는 스티렌-디비닐벤젠 코폴리머로 이루어진다.

수 평균 분자량 및 중량 평균 분자량에 대해 본 특허 출원에서 정의된 범위와 관련하여, 수 평균 분자량 및 중량 평균 분자량의 각각의 경우에서의 유일한 가능한 조합은, 수 기준 분자량이 중량 평균 분자량 보다 크지 않은 것들이다는 것을 당업자가 명백히 알고 있을 것이라는 것을 현 시점에서 지적할 수 있다.

상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르가 1 mmol/g 내지 3 mmol/g, 바람직하게는 1.4 mmol/g 내지 2.5 mmol/g, 보다 바람직하게는 1.6 mmol/g 내지 2.3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가진다는 것은 본 발명에 필수적이다. 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량은 단위로서 g 을 가지는 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 질량에 대한, 단위로서 mmol 을 가지는 탄소-탄소 이중 결합의 물질의 양이다. 본 발명의 목적상, 탄소-탄소 이중 결합은 형식적으로 방향족 고리의 일부인 어느 것도 포함하는 것으로 고려되지 않는다. 따라서, 예를 들면, 벤젠 고리에 형식적으로 존재하는 3 개의 탄소-탄소 이중 결합은 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량의 계산에서 계속 고려되지 않는다. 하기에서 나타내는 식에서 이중 결합 함량으로 언급되는 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량은, 하기와 같이 계산한다:

본원에서의 표현 "물질의 양 (이중 결합)" 이란, 단위로서 mmol 을 가지는 탄소-탄소 이중 결합의 물질의 양을 의미하며, 표현 "질량 (올리고에스테르)" 이란, 단위로서 g 을 가지는 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 질량을 의미한다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 질량은, 모든 무수물 기 및/또는 카복실산 기의 완전한 전환을 가정한 채로 이의 제조 동안 형성된 물의 질량을 공제한, 이의 제조에서 사용된 모노머의 질량의 합계이다. 탄소-탄소 이중 결합의 물질의 양은 사용된 불포화 모노머의 물질의 양으로 주어진다. 여기서, 예를 들면, 오직 단일 불포화 모노머, 예를 들면, 말레산 무수물만을 사용하는 경우, 예를 들면, 탄소-탄소 이중 결합의 물질의 양은 사용된 불포화 모노머의 물질의 양과 동일하다. 예를 들면, 이중 불포화 모노머를 사용하는 경우, 이러한 모노머에 의해 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르에 도입된 탄소-탄소 이중 결합의 물질의 양은 사용되는 상응하는 이중 불포화 모노머의 물질의 양의 2 배이다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는, 예를 들면, 폴리카복실산과 폴리올의 반응으로부터 제조할 수 있다. 이것은 바람직하게는 디카복실산 및 또한 이의 무수물, 및 디올, 트리올 및 또한 모노하이드록시-작용성 화합물의 반응으로부터 제조한다. 디올을 사용하는 것이 바람직하다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 제조가 디카복실산으로 수행되는 경우, 이의 무수물을 사용하는 것도 또한 원칙적으로 가능하다. 그러므로, 하기 본문에서의 용어 "디카복실산" 은 마찬가지로 상응하는 무수물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 디카복실산으로서 또는 무수물로서 문제의 화합물을 사용하기로 결정하는 것은 당업자의 일반적인 지식의 일부이다.

디카복실산

본 발명에 따라 사용하기 위한 디카복실산은 방향족 화합물 또는 지방족 화합물일 수 있다. 지방족 화합물의 경우, 문제의 화합물은 어떠한 방향족 기, 예를 들면, 벤젠 라디칼도 함유하지 않는다. 본 발명의 목적을 위한 방향족 화합물은 하나 이상의 방향족 기, 예를 들면, 벤젠 라디칼을 함유하는 모든 화합물을 포함하는 것으로 이해된다. 방향족 화합물의 한 예로서, 예를 들면, 당업자에게 공지되어 있는 벤젠 디카복실산의 구조 이성질체, 및 또한 테레프탈산 무수물을 언급할 수 있다.

지방족 디카복실산이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 상기 지방족 디카복실산은 포화되거나, 단일 또는 복수 불포화된다. 특히 바람직하게는, 이들은 포화되거나, 단일 또는 복수 불포화되는 선형 지방족 디카복실산이다. 추가로, 사이클로지방족 디카복실산을 사용하는 것도 또한 가능하다.

하나 이상의 포화 지방족 디카복실산 및 하나 이상의 단일 또는 복수 불포화 지방족 디카복실산을 사용하는 것이 더 바람직하다.

특히 바람직하게는, 하나 이상의 포화 선형 지방족 디카복실산 및 하나 이상의 단일 또는 복수 불포화 선형 지방족 디카복실산을 사용한다.

특히 바람직하게는, 하나 이상의 포화 및 하나 이상의 단일 지방족 디카복실산 또는 복수 불포화 지방족 디카복실산을 사용한다. 매우 특히 바람직하게는, 하나 이상의 포화 선형 지방족 디카복실산 및 하나 이상의 단일 또는 복수 불포화 선형 지방족 디카복실산을 사용한다.

포화 지방족 디카복실산 대 단일 및/또는 복수 불포화 지방족 디카복실산의 몰 비는 바람직하게는 0.5 : 1.5 내지 1.5 : 0.5, 보다 바람직하게는 0.75 : 1.25 내지 1.25 : 0.75, 매우 바람직하게는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 이다. 명시된 비는 하나 초과의 포화 디카복실산 및/또는 하나 초과의 불포화 디카복실산을 사용하는 경우와, 정확히 하나의 포화 디카복실산 및 정확히 하나의 불포화 디카복실산을 사용하는 경우 둘 다에 관한 것이다.

사용된 포화 지방족 디카복실산은 바람직하게는 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 것들이다. 특히 바람직하게는, 이들은 선형 포화 지방족 디카복실산이다.

사용된 단일 불포화 지방족 디카복실산은 바람직하게는 4 개 내지 10 개, 보다 바람직하게는 4 개 내지 8 개, 매우 바람직하게는 4 개 내지 6 개의 탄소 원자를 가지는 것들이다. 특히 바람직하게는, 이들은 상응하는 불포화 선형 지방족 디카복실산이다.

사용된 복수 불포화 지방족 디카복실산은 바람직하게는 6 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 8 개 내지 16 개, 매우 바람직하게는 10 개 내지 14 개의 탄소 원자를 가지는 것들이다. 특히 바람직하게는, 이들은 상응하는 복수 불포화 선형 지방족 디카복실산이다.

포화 지방족 디카복실산은, 예를 들면, 알칸디오산이다. 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 함유하는 포화 알칸도산을 사용하는 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 이들은 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 함유하는 포화 선형 알칸도산이다. 적합한 알칸도산은, 예를 들면, 석신산, 글루타르산, 아디프산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세박산, 운데칸도산, 트리데칸도산, 테트라데칸도산 및 헥사데칸도산, 및 또한 이들의 무수물 (이들이 존재하는 경우) 이다.

사용될 수 있는 단일 불포화 지방족 디카복실산은 4 개 내지 10 개, 보다 바람직하게는 4 개 내지 8 개, 매우 바람직하게는 4 개 내지 6 개의 탄소 원자를 함유하는 알켄도산을 포함한다. 바람직하게는, 이들은 상응하는 단일 불포화 선형 알켄도산이다. 적합한 단일 불포화 선형 알켄도산은, 예를 들면, 말레산이다.

디올

바람직하게 사용될 디올은 방향족 화합물 또는 지방족 화합물일 수 있다. 지방족 디올이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 이들은 선형 지방족 디올 또는 사이클릭 지방족 디올이다. 이들은 포화되거나, 단일 또는 복수 불포화될 수 있다. 포화 선형 지방족 디올 또는 포화 사이클릭 지방족 디올이 바람직하다.

예를 들면, 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 포화 지방족 디올을 사용할 수 있다. 바람직하게는, 이들은 상응하는 포화 선형 지방족 디올 또는 포화 사이클릭 지방족 디올이다.

포화 알칸디올 또는 포화 사이클로알칸디올을 사용하는 것이 바람직하다. 후자는 모노사이클로알칸디올, 바이사이클로알칸디올 또는 트리사이클로알칸디올일 수 있다.

예를 들면, 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 포화 알칸디올을 사용할 수 있다. 바람직하게는, 이들은 상응하는 포화 선형 알칸디올이다. 적합한 포화 알칸디올은, 예를 들면. 1,4-부탄디올 및 1,6-헥산디올이다.

바람직하게는 6 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 포화 사이클릭 지방족 디올을 사용하는 것도 또한 가능하다.

바람직하게는 6 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 포화 사이클로알칸디올을 사용하는 것이 가능하다. 특히 바람직한 용도를 위한 포화 사이클로알칸디올은 트리사이클로데칸디올, 사이클로헥실디메탄올 및 테트라메틸사이클로부탄디올이다.

하나 이상의 선형 지방족 디올을 사용하는 것이 더 바람직하다. 적어도 하나의 선형 지방족 디올 및 하나의 사이클릭 지방족 디올을 사용하는 것도 마찬가지로 바람직하다. 그러한 경우에서의 선형 지방족 디올과 사이클릭 지방족 디올 사이의 몰 비는 바람직하게는 0.5 : 1.5 내지 1.5 : 0.5, 보다 바람직하게는 0.75 : 1.25 내지 1.25 : 0.75, 매우 바람직하게는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 이다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 과량의 디올을 사용하여 제조한다. 그 다음으로, 디카복실산 대 디올의 몰비는, 예를 들면, n : (n + 1.1) 내지 n : (n + 2), 바람직하게는 n : (n + 1.2) 내지 n : (n + 1.8), 보다 바람직하게는 n : (n + 1.3) 내지 n : (n + 1.6), 매우 바람직하게는 n : (n + 1.3) 내지 n : (n + 1.5) 이고, 여기서, n 은 디카복실산의 물질의 양을 의미한다.

알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 당업자에게 익숙한 방법으로 제조한다. 사용되는 반응물의 정량적 전환을 달성하기 위해서, 반응 동안 형성된 물을 화학 평형으로부터 제거해야 한다. 이것은 주로 물 분리기의 사용을 통해 달성된다. 따라서, 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 중축합 생성물이다. 따라서, 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 상이한 쇄 길이를 가지는 상응하는 올리고에스테르의 혼합물을 포함한다.

본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 하나의 바람직한 실시형태에서, 이것은 하나 이상의 포화 선형 지방족 디카복실산, 하나 이상의 단일 불포화 선형 지방족 디카복실산 및 하나 이상의 포화 지방족 디올을 사용하여 제조한다. 사용될 포화 선형 지방족 디카복실산은 바람직하게는 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알칸도산이다. 단일 불포화 선형 디카복실산은 바람직하게는 4 개 내지 10 개, 보다 바람직하게는 4 개 내지 8 개, 매우 바람직하게는 4 개 내지 6 개의 탄소 원자를 가지는 단일 불포화 선형 알켄도산이다. 포화 지방족 디올은 바람직하게는 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자을 가지는 포화 선형 알칸디올, 또는 마찬가지로 바람직하게는 6 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 포화 사이클로알칸디올을 포함한다.

또한, 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 제조할 때, 물론 트리올 및 모노하이드록시-작용성 화합물을 사용하는 것도 또한 가능하다. 예를 들면, 지방족 트리올 및 또한 지방족 모노하이드록시-작용성 화합물을 사용할 수 있다. 이들은 바람직하게는 상응하는 지방족 탄화수소 화합물이다. 트리올로 들 수 있는 예는 트리메틸올프로판이다. 모노하이드록시-작용성 화합물로서, 예를 들면, 도데칸올을 사용하는 것이 가능하다.

다른 실시형태에서, 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 하기 구조식 (I):

을 가지고, 여기서,

- (m + 1) 라디칼 R₁ 은 서로 독립적으로 선형 또는 사이클릭 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택되고,

- m 라디칼 R₂ 는 서로 독립적으로 알킬렌 라디칼 및 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택되고, 여기서, 상기 알킬렌 라디칼 대 알케닐렌 라디칼의 비는 구체적으로, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르가 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가지도록, 선택되고,

- 지수 m 은, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 수 평균 분자량이 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 로 되도록, 선택된다.

구조식 (I) 에서의 지수 m 은 정수이다.

지수 m 이, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 수 평균 분자량이 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 로 되도록, 선택되어야 한다는 단서는 하기에서 설명한다. 모든 (m + 1) 라디칼 R₁ 은 헥사메틸렌 라디칼이고, 모든 m 라디칼 R₂ 의 절반은 각각의 경우에서 테트라메틸렌 라디칼이고, 나머지 절반은 각각의 경우에서 식 -CH=CH- 의 라디칼인 것으로 가정할 것이다. 수 평균 분자량이, 예를 들면, 1500 g/mol 인 경우, m 은 평균적으로 6 과 7 사이이다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 수 평균 분자량은 바람직하게는 1000 g/mol 내지 2800 g/mol, 보다 바람직하게는 1200 g/mol 내지 2600 g/mol 이다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량 평균 분자량은 바람직하게는 3000 g/mol 내지 8000 g/mol, 보다 바람직하게는 3000 g/mol 내지 7500 g/mol 이다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 40 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g, 보다 바람직하게는 70 mg KOH/g 내지 150 mg KOH/g 의 OH 가를 가진다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 1.4 mmol/g 내지 2.5 mmol/g, 보다 바람직하게는 1.6 mmol/g 내지 2.3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가진다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 10 mg KOH/g, 보다 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 5 mg KOH/g, 매우 바람직하게는 0 mg KOH/g 내지 3 mg KOH/g 의 산가를 가진다. 이론상으로, 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 산가는 0 mg KOH/g 에 이른다. 상기 올리고에스테르를 상응하는 디올 및 또한 상응하는 디카복실산 및/또는 이의 무수물로부터 제조하는 경우, 상응하는 디올과 반응하지 않는 카복실산 기가 존재하는 것이 원칙적으로 가능하다. 이러한 경우, 수득된 생성물 혼합물은 > 0 mg KOH/g 의 산가를 가질 것이다. 산가에 대해 상기에서 명시된 범위에 따르면, 생성된 반응 혼합물은 가능한 한 소수의 카복실산 기를 가지는 것이 바람직하다.

(m + 1) 라디칼 R₁ 은 서로 독립적으로 선형 또는 사이클릭 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택된다. 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르에 존재하는 하나 초과의 종류의 라디칼 R₁ 이 있는 경우 , 상기 라디칼의 배열은 무작위적이다. 선형 알킬렌 라디칼의 경우, 이것은 바람직하게는 4 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 함유한다. 매우 특히 바람직하게는, 이것은 헥사메틸렌 라디칼이다. 사이클릭 알킬렌 라디칼의 경우, 이것은 바람직하게는 6 개 내지 18 개, 보다 바람직하게는 6 개 내지 14 개, 매우 바람직하게는 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 함유한다. 매우 특히 바람직하게는, 이것은 트리사이클로데칸 라디칼이다.

구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 정확히 한 종류의 라디칼 R₁ - 즉, 선형 또는 사이클릭 알킬렌 라디칼을 함유하는 것이 바람직하다. 정확히 두 종류의 라디칼 R₁, 즉, 선형 알킬렌 라디칼 및 사이클릭 알킬렌 라디칼이 존재하는 것이 마찬가지로 바람직하다. 그러한 경우에서의 선형 알킬렌 라디칼과 사이클릭 알킬렌 라디칼 사이의 몰 비는 바람직하게는 0.5 : 1.5 내지 1.5 : 0.5, 보다 바람직하게는 0.75 : 1.25 내지 1.25 : 0.75, 매우 바람직하게는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 이다.

m 라디칼 R₂ 는 서로 독립적으로 알킬렌 라디칼 및 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택되고, 여기서, 상기 알킬렌 라디칼 대 알케닐렌 라디칼의 몰 비는 구체적으로, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르가 1 mmol/g 내지 3 mmol/g, 바람직하게는 1.4 mmol/g 내지 2.5 mmol/g, 매우 바람직하게는 1.6 mmol/g 내지 2.3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가지도록, 선택된다. 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르에서의 상이한 종류의 라디칼 R₂ 의 배열은 무작위적이다.

R₂ 는 바람직하게는 선형 알킬렌 라디칼 또는 선형 알케닐렌 라디칼이다. 알킬렌 라디칼과 알케닐렌 라디칼 사이의 몰 비는 0.5 : 1.5 내지 1.5 : 0.5, 보다 바람직하게는 0.75 : 1.25 내지 1.25 : 0.75, 매우 바람직하게는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 인 것이 마찬가지로 바람직하다.

R₂ 가 선형 알킬렌 라디칼인 경우, 이것은 바람직하게는 2 개 내지 16 개, 보다 바람직하게는 4 개 내지 12 개, 매우 바람직하게는 4 개 내지 8 개의 탄소 원자를 함유한다. 예로서, 이것은 테트라메틸렌 라디칼이다.

R₂ 는 또한 선형 알케닐렌 라디칼일 수 있다. 이것은 바람직하게는 2 개 내지 8 개, 보다 바람직하게는 2 개 내지 6 개, 매우 바람직하게는 2 개 내지 4 개의 탄소 원자를 함유하는 단일 불포화 선형 알케닐렌 라디칼인 것이 바람직하다. 매우 특히 바람직하게는, 이것은 구조 -CH=CH- 의 알케닐렌 라디칼이다.

모든 알킬렌 라디칼 및 모든 알케닐렌 라디칼은 동일한 것이 더 바람직하다. 이것은, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르에서, 라디칼 R₂ 와 관련하여, 각각의 경우에서 존재하는 오직 한 종류의 알킬렌 라디칼 및 오직 한 종류의 알케닐렌 라디칼이 있다는 것을 의미한다.

특히 바람직한 실시형태는 하기에서 구체화한다:

a) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 하나의 특히 바람직한 실시형태에서, 이것은 1200 g/mol 내지 2600 g/mol 의 수 평균 분자량을 가진다.

b) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, 이것은 3000 g/mol 내지 7500 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가진다.

c) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, 이것은 70 mg KOH/g 내지 150 mg KOH/g 의 OH 가를 가진다.

d) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, 이것은 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가진다.

e) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, (m + 1) 라디칼 R₁ 은 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택된다.

f) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, m 라디칼 R₂ 는 4 개 내지 8 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼 및 2 개 내지 4 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택된다.

g) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 특히 바람직한 실시형태에서, 선형 알킬렌 라디칼과 선형 알케닐렌 라디칼 사이의 몰 비는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 이다.

본 발명의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 하나의 특별히 바람직한 실시형태에서, a) 내지 g) 하에 구체화된 모든 특징은 조합으로 실현된다.

충전제

용제형 충전제가 본 발명에 따라 사용하기 위한 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 포함하는 것은 본 발명에 필수적이다. 이러한 경우, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 이다. 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 각각의 경우에서 상기 충전제의 총 중량을 가준으로 하여, 바람직하게는 1 wt.% 내지 9 wt.%, 보다 바람직하게는 1 wt.% 내지 8 wt.%, 매우 바람직하게는 1.5 wt.% 내지 7.5 wt.% 또는 심지어 1.5 wt.% 내지 6.5 wt.% 이다.

0.5 wt.% 의 하한 미만에서, 접착력은 향상되지 않는다. 10 wt.% 의 상한의 초과에서, 예를 들면, 생성된 코팅의 황색화와 같은 단점이 발생한다.

본 발명의 용제형 충전제에서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 이다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태를 사용하는 경우, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 모든 바람직한 실시형태의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 마찬가지로 바람직하게는 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 이다. 특히 바람직하게는, 본 발명의 충전제 중의 오직 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르만이 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태이다.

본 발명의 용제형 충전제의 하나의 바람직한 실시형태에서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 1 wt.% 내지 9 wt.% 이다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태를 사용하는 경우, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 모든 바람직한 실시형태의 중량% 분율은, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 마찬가지로 바람직하게는 1 wt.% 내지 9 wt.% 이다. 특히 바람직하게는, 본 발명의 충전제 중의 오직 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르만이 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태이다.

본 발명의 용제형 충전제의 하나의 특히 바람직한 실시형태에서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 1 wt.% 내지 8 wt.% 이다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태를 사용하는 경우, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 모든 바람직한 실시형태의 중량% 분율은, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 마찬가지로 바람직하게는 1 wt.% 내지 8 wt.% 이다. 특히 바람직하게는, 본 발명의 충전제 중의 오직 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르만이 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태이다.

본 발명의 용제형 충전제의 하나의 특별히 바람직한 실시형태에서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 1.5 wt.% 내지 7.5 wt.% 이다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태를 사용하는 경우, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 모든 바람직한 실시형태의 중량% 분율은, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 마찬가지로 바람직하게는 1.5 wt.% 내지 7.5 wt.% 이다. 특히 바람직하게는, 본 발명의 충전제 중의 오직 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르만이 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태이다.

본 발명의 용제형 충전제의 하나의 유사하게 바람직한 실시형태에서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 1.5 wt.% 내지 6.5 wt.% 이다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태를 사용하는 경우, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 모든 바람직한 실시형태의 중량% 분율은, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 마찬가지로 바람직하게는 1.5 wt.% 내지 6.5 wt.% 이다. 특히 바람직하게는, 본 발명의 충전제 중의 오직 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르만이 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 바람직한 실시형태이다.

이러한 의미에서 바람직한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 실시형태의 예로서, 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 언급할 수 있다.

이러한 의미에서 바람직한 본 발명의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 실시형태의 추가의 예로서, 하기의 특히 바람직한 실시형태를 언급할 수 있다:

a) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 하나의 바람직한 실시형태에서, 이것은 1200 g/mol 내지 2600 g/mol 의 수 평균 분자량을 가진다.

b) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, 이것은 3000 g/mol 내지 7500 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가진다.

c) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, 이것은 70 mg KOH/g 내지 150 mg KOH/g 의 OH 가를 가진다.

d) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, 이것은 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가진다.

e) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, (m + 1) 라디칼 R₁ 은 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택된다.

f) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, m 라디칼 R₂ 는 4 개 내지 8 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼 및 2 개 내지 4 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택된다.

g) 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 다른 실시형태에서, 선형 알킬렌 라디칼과 선형 알케닐렌 라디칼 사이의 몰 비는 0.9 : 1.1 내지 1.1 : 0.9 이다.

이러한 의미에서 마찬가지로 바람직한 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 실시형태는, a) 내지 g) 하에 구체화된 모든 특징이 조합으로 실현된다는 점이다.

충전제의 고체 함량은, 예비 건조된 알루미늄 접시에 약 2 g 의 샘플을 칭량하고, 이것을 건조 캐비닛에서 60 분 동안 125℃ 에서 건조시킨 후 데시케이터에서 냉각시키고, 이것을 다시 칭량함으로써, 확인할 수있다. 사용된 샘플의 총량에 대한 잔류물은 고체 분율에 상응한다. 고체는 EN ISO 3251 (1-2 g, 1 시간, 125℃) 에 따라 측정하였다.

사용될 수 있는 용제형 충전제는 당업자에게 익숙한 것들이다. 상기 충전제는 바인더로서 하나 이상의 유기 폴리머를 포함한다. 이들 유기 폴리머는, 예를 들면, 당업자에게 공지되어 있는 폴리에스테르 수지 및/또는 폴리아크릴레이트 및 폴리메타크릴레이트 수지 (이하, 폴리(메트)아크릴레이트 수지로서 언급함) 이다. 바인더로서 명시된 유기 폴리머는 바람직하게는 화학 가교결합을 위해 상이한 작용기를 추가로 포함하고, 하이드록실기가 바람직하다. 바인더로서 바람직하게는 하이드록실기를 포함하는 폴리에스테르 수지 및/또는 폴리(메트)아크릴레이트 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 유기 폴리머 및 수지는, 예를 들면, 문헌 [Rompp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, pages 73 to 74] 에 기재되어 있다. 폴리에스테르는 특히 가요성 충전제를 생성한다. 폴리(메트)아크릴레이트 수지가 바람직한데, 이는 이들이 물리적으로 보다 신속히 건조하고, 궁극적으로 더 이른 작업을 가능하게 하기 때문이다. 추가로, 그뿐만이 아니라 에폭시 수지를 사용하는 것도 또한 가능하다. 이들은, 예를 들면, 문헌 [Rompp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, pages 196 to 197] 에 기재되어 있다. 이러한 의미에서 사용하기에 바람직한 에폭시 수지는 Epikot 1001 이다.

폴리이소시아네이트 부가물은 가교결합제로서 사용할 수 있다. 폴리이소시아네이트 부가물로서, 이의 저점도 및 내후성 향상을 고려하여, 지방족 및 또한 사이클로지방족 폴리이소시아네이트 부가물을 사용한다. 이들은 자동차 OEM 마감처리에서 2 성분 클리어코트 재료로도 또한 사용될 수 있는 생성물이다. 사용된 폴리이소시아네이트 부가물은 전형적으로는 디이소시아네이트의 올리고머이다. 상기 폴리이소시아네이트 부가물은, 예를 들면, 헥사메틸렌 디이소시아네이트 (hexamethylene diisocyanate: HMDI), 이소포론 디이소시아네이트 (isophorone diisocyanate: IPDI), 디페닐메탄 디이소시아네이트 (diphenylmethane diisocyanate: MDI) 및 테트라메틸자일릴 디이소시아네이트 (tetramethylxylyl diisocyanate: TMXDI) 를 기본으로 한다. 그러나, 추가로, 당업자에게 공지되어 있는 모든 통상적인 디이소시아네이트를 사용하는 것도 또한 가능하다. 올리고머화를 위한 기술은 각종 부가물의 형성을 수반한다: 우레탄, 알로파네이트, 뷰렛, 우레트디온, 바람직하게는 이소시아누레이트. 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 이소시아누레이트 삼량체의 사용이 이의 점도에 특히 바람직하다.

모든 막 형성 성분, 보다 특히 하이드록시-작용성 폴리에스테르 수지 및/또는 폴리(메트)아크릴레이트 수지 및 가교결합제로서의 폴리이소시아네이트 부가물의 분율은 유리하게는, 각각의 경우에서 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 10 wt.% 내지 90 wt.%, 바람직하게는 15 wt.% 내지 60 wt.%, 보다 바람직하게는 20 wt.% 내지 50 wt.% 의 범위이다. 별도로 고려되는 바인더로서의 각각의 수지 및 각각의 가교결합제의 분율은, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 유리하게는 3 wt.% 이상이다.

전형적으로, 가교결합 반응을 촉매하는 것이 필요하다. 유기주석 염이 이러한 목적을 위해 거의 항상 사용된다. 본 발명의 맥락에서, 디부틸주석 디라우레이트를 사용하는 것이 바람직한데, 이는 이의 비교적 장쇄 산 라디칼을 고려하여, 이것이 특히 바인더와 상용가능하고, 이후에 막 매트릭스와 상용가능하기 때문이다.

충전제를 위한 착색 시스템은 전형적으로는 이산화티탄, 산화철 안료 및 카본 블랙으로 이루어진다. 또한, 적합한 충전 재료도 존재한다. 사용될 수 있는 충전 재료는 페인트 산업에서 사용될 수 있는 통상적인 충전 재료이다. 총전 재료는, 예를 들면, 문헌 [Rompp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, pages 250 to 252] 에 기재되어 있다. 이들 외에도, 예를 들면, 실리케이트, 오르토포스페이트 및 폴리포스페이트와 같은 방청제를 전형적으로 사용한다. 탑코트에 대해 계획된 색조 (shade) 를 지원하는 착색 충전제는 특별한 경우를 위해서만 생성된다. 충전제는 통상적으로 착색성 카본 블랙 및 산화철 (통상적으로는 황색 산화철) 의 분율에 의해 생성된 각종 회색 색조를 가진다.

또한, 본 발명의 충전제는 유기 용매를 포함한다. 포함될 수 있는 것들의 예는 지방족 및/또는 방향족 탄화수소, 예를 들면, 톨루엔, 자일렌, 솔벤트 나프타, Solvesso 100, Shellsol A, 케톤, 예를 들면, 아세톤, 메틸 에틸 케톤 또는 메틸 아밀 케톤, 에스테르, 예를 들면, 에틸 아세테이트, 부틸 아세테이트, 메톡시프로필 아세테이트, 부틸 글리콜 아세테이트, 펜틸 아세테이트 또는 에틸 에톡시프로피오네이트, 에테르 예를 들면 부틸 글리콜, 디프로필렌 글리콜 메틸 에테르, 알코올, 예를 들면, 에틸헥산올, 부톡시프로판올, 이소프로판올 또는 부틸 디글리콜, 또는 상기 용매의 혼합물이다.

더욱이, 문제의 충전제는 용제형 충전제이다. 용어 "용제형" 이란, 물이 아니라 유기 용매가 용매로서 사용되는 것을 의미하는 것으로 하기에서 이해되어야 한다. 보다 특히, 본 발명의 용제형 충전제의 함수량은, 각각의 경우에서 본 발명의 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 5 wt.% 이하, 특히 2 wt.% 이하이어야 한다.

상기 충전제는 하나 이상의 통상적인 코팅 첨가제를 추가로 포함할 수 있다. 예로서, 배타적인 것은 아니지만, 이러한 코팅 첨가제는 하기와 같다:

- 소포제,

- 폴리머화 억제제,

- 슬립 첨가제 (slip additive),

- 습윤제, 예를 들면, 실록산, 불소 함유 화합물, 카복실산 모노에스테르,

- 균염제,

- 레올로지 조절 첨가제,

- 분산제,

- 방청제

- 및/또는 난연제.

본 발명은 하기 단계를 포함하는, 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템의 제조 방법을 추가로 제공한다:

(A) 본 발명의 용제형 충전제를 기재에 적용하여 제 1 코트를 수득하는 단계,

(B) (A) 에서 적용된 코트를 건조시키는 단계,

(C) 탑코트를 적용하는 단계,

(D) (A) 및 (C) 에서 적용된 코트를 공동으로 경화시키는 단계.

본 발명의 용제형 충전제와 관련하여 상기에서 이미 논의된 모든 특정한 특징은 마찬가지로 논의 중인 방법에도 바람직하다.

탑코트

당업자에게 친숙한 용제형 탑코트 재료를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탑코트 재료는 바인더로서 하나 이상의 유기 폴리머를 포함한다. 이들 유기 폴리머는, 예를 들면, 당업자에게 공지되어 있는 폴리에스테르 수지 및/또는 폴리아크릴레이트 및 폴리메타크릴레이트 수지 (하기에서 폴리(메트)아크릴레이트 수지로서 언급함) 이다. 바인더로서 명시된 유기 폴리머는 바람직하게는 화학 가교결합을 위해 상이한 작용기를 추가로 포함하고, 하이드록실기가 바람직하다. 폴리에스테르와 비교하여 유의미하게 보다 양호한 초기 건조율을 고려하여, 바람직하게는 폴리(메트)아크릴레이트 수지를 사용한다. 분지형 포화 지방산의 글리시딜 에스테르로 개질된 폴리(메트)아크릴레이트 수지를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 이것은 수지의 안료 흡수 능력을 상승시킨다.

사용된 가교결합제는 본 발명의 용제형 충전제의 기재내용과 관련하여 이미 논의된 저점도의 지방족 폴리이소시아네이트 부가물이다. 본원에서, 그 뿐만 아니라, 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 이소시아누레이트 삼량체를 사용하는 것이 매우 특히 바람직하다.

전형적으로, 가교결합 반응을 촉매하는 것이 필요하다. 유기주석 염이 그 목적을 위해 바람직하게 사용된다. 본 발명의 의미에서, 디부틸주석 디라우레이트를 사용하는 것이 특히 바람직한데, 이는 이의 비교적 장쇄 산 라디칼을 고려하여, 이것이 특히 바인더와 상용가능하고, 이후에 막 매트릭스와 상용가능하기 때문이다.

상기 탑코트 재료는 하나 이상의 통상적으로 공지되어 있는 색 부여 및/또는 효과 부여 안료를 추가로 포함한다. 선택될 수 있는 안료는 원칙적으로 자동차 OEM 마감처리를 위해 당업자에 의해 또한 사용되는 것들과 동일하다.

이러한 안료의 예는 무기계 안료, 예를 들면, 이산화티탄, 산화철 및 카본 블랙, 또는 통상적인 금속 안료 (예를 들면, 시판되는 알루미늄 청동, 스테인리스 스틸 청동) 및 비금속 효과 안료 (예를 들면, 진주광택 안료 및/또는 간섭 안료) 이다. 또한, 유기계 색 부여 안료, 예를 들면, 아조 안료 및 프탈로시아닌 안료도 사용할 수 있다.

사용될 수 있는 용매는 모두 본 발명의 용제형 충전제와 관련하여 상기에서 이미 확인된 것들이다.

기재

본 발명의 용제형 충전제는 우선적으로 금속 기재의 코팅에 적합하다. 적합한 금속 기재는 모두 당업자에게 익숙한 것들, 예를 들면, 알루미늄, 철, 아연 및 마그네슘 및 또한 이들의 합금이다. 알루미늄 또는 스틸의 기재가 특히 바람직하다.

재료에 따라, 전착코트를 가지는 금속 기재도 또한 제공될 수 있으며; 예를 들면, 스틸의 경우에서와 같다. 한편으로, 알루미늄 기재를 사용하는 경우, 이것은 바람직하게는 전착코트를 가지도록 제공되지 않지만, 그 대신 충전제를 사용하기 전에 연마된다.

금속 기재 뿐만 아니라, 당업자에게 공지되어 있는 모든 통상적인 열경화성 또는 열가소성 기재도 또한 코팅할 수 있다.

코팅의 제조

충전제의 적용 전에, 전형적으로는 각각의 경우에서 하나의 경화 성분, 하나의 충전제 성분 및 하나의 증점제 성분이 존재한다. 본원에서의 경화 성분은 가교결합제; 충전제 성분, 바인더 및 또한 상응하는 안료 및 충전제; 및 증점제 성분, 상응하는 용매를 포함한다. 적용하기 직전에, 이들 3 개의 성분을 당업자에게 익숙한 비율로 서로 혼합하고, 생성된 충전제를 적용한다. 원칙적으로, 임의의 전형적인 적용 방법, 예를 들면, 스프레잉 (spraying), 나이프코팅 (knifecoating), 스프레딩 (spreading), 푸어링 (pouring), 딥핑 (dipping), 함침, 트리클링 (trickling) 또는 롤링 (rolling) 을 사용하는 것이 가능하다. 스프레이 적용이 바람직하다.

적용시, 코팅될 기재 자체는 정지되어 있고, 적용 수단 또는 유닛은 이동한다. 스프레이 적용 방법, 예를 들면, 압축 공기 스프레잉 (공압식 적용), 에어리스 스프레잉, 고속 회전, 고온 공기 스프레잉과 같은 고온 스프레이 적용과 임의로 결합한 정전기 스프레이 적용 (electrostatic spray application: ESTA) 을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 적용 방법 중 어떠한 형태를 적용하는지는, 본 발명의 용제형 충전제가, 예를 들면, 보수도장에서 또는 상용차의 마감처리에서 사용중인지를 비롯한 요인들에 좌우될 것이다.

본 발명의 용제형 충전제의 적용은 통상적으로 공지되어 있는 코트 두께, 예를 들면, 10 마이크로미터 내지 400 마이크로미터, 바람직하게는 80 마이크로미터 내지 250 마이크로미터의 습도막 두께로 수행될 수 있다. 경화 후 수득된 건도막 (dry film) 두께는, 예를 들면, 20 마이크로미터 내지 100 마이크로미터, 보다 특히 40 마이크로미터 내지 80 마이크로미터의 범위이다.

적용된 충전제 코트 위에 탑코트를 적용하는 것이 통상적이다. 탑코트를 적용하기 전에, 바람직하게는 충전제 코트를 건조시킨다. 이러한 건조는, 예를 들면, 실온에서 5 분 내지 90 분 동안, 바람직하게는 10 분 내지 70 분 동안, 매우 바람직하게는 20 분 내지 50 분 동안 수행될 수 있다.

탑코트의 일반적인 적용 방법은 본 발명의 용제형 충전제에 대해 상기에서 앞서 기재된 것들에 상응한다.

탑코트는 통상적으로 공지되어 있는 코트 두께, 예를 들면, 10 마이크로미터 내지 350 마이크로미터, 바람직하게는 100 마이크로미터 내지 250 마이크로미터의 습도막 두께로 적용된다. 경화 후 수득된 건도막 두께는, 예를 들면, 15 마이크로미터 내지 95 마이크로미터, 보다 특히 30 마이크로미터 내지 80 마이크로미터의 범위이다. 특히 바람직하게는, 경화 후의 충전제 코트는 60 마이크로미터 내지 70 마이크로미터의 건도막 두께를 가지고, 탑코트는 40 마이크로미터 내지 70 마이크로미터의 건도막 두께를 가진다.

충전제 및 탑코트의 경화는 공동으로 일어난다. 통상적으로 공지되어 있는 방법, 예를 들면, 강제 공기 오븐에서의 가열에 따라 일어나는 대신에 이러한 경화 방법에 어떠한 특색도 없다.

따라서, 예를 들면, 경화는 실온에서, 또는, 예를 들면, 40℃ 내지 100℃, 바람직하게는 50℃ 내지 90℃ 의 범위의 승온에서 일어날 수 있다. 경화는, 예를 들면, 5 분 내지 120 분, 바람직하게는 10 분 내지 40 분의 기간에 걸쳐 일어날 수 있다. 경화는 또한 임의로 플래시 오프 단계 (flash-off phase) 또는 예비 건조 단계 이후에, 예를 들면, 실온에서 1 분 내지 60 분의 기간 동안 일어날 수 있다.

본 발명의 용제형 충전제를 사용하여 제조된 멀티코트 페인트 시스템은 충전제 코트와 탑코트 사이에서 탁월한 접착력을 나타낸다. 예를 들면, 수득된 코팅이 풍화에 노출되는 경우, 적절한 재생 시간 후에도, 충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력에서 관찰가능한 어떠한 유의미한 열화도 없다. 또한, 본 발명의 용제형 충전제는 탁월한 수명을 가진다.

본 발명의 충전제는 상용차의 마감처리에서 및 또한 보수도장에서, 보다 특히 상용차의 보수도장에서 적용하는데 특히 적합하다.

본 발명은 추가로 하기 순서로 하나 위에 다른 하나를 겹쳐서 포함하는, 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템에 관한 것이다:

(A) 본 발명의 용제형 충전제의 적용으로부터 생성된 하나 이상의 제 1 코트 (first coat), 및

(B) 하나 이상의 탑코트.

사용될 수 있는 기재는, 예를 들면, 상기에서 구체화된 것들 모두이다. 본 발명의 용제형 충전제와 관련하여 상기에서 이미 논의된 모든 특정한 특징은 마찬가지로 본 발명의 멀티코트 페인트 시스템에도 바람직하다. 이에 따라 사용될 탑코트의 조성은 상기에서 이미 기재되었다. 본 발명의 멀티코트 페인트 시스템은 상기에서 이미 기재된 바와 같이 제조할 수 있다.

마지막으로, 본 발명은 또한 용제형 충전제에서 접착력을 향상시키기 위한, 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 용도에 관한 것으로서, 여기서 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 30 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g 의 OH 가, 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량, 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 의 수 평균 분자량 및 2800 g/mol 내지 10 000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지고, 더욱이 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 이다.

본 발명의 용제형 충전제와 관련하여 상기에서 이미 논의된 모든 특정한 특징은 마찬가지로 논의 중인 본 발명의 용도에도 바람직하다.

접착력에서의 향상이란, 본 발명의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 포함하지 않는 충전제와 비교하여 접착력에서의 향상을 의미한다.

접착력은, 예를 들면, DIN 2409 의 크로스 컷 (cross-cut) 또는 DIN EN ISO 66552 의 증기 분사 테스트에 의해 확인될 수 있다. 본 발명의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력을 향상시키기 위해 사용된다. 마찬가지로, 바람직하게는, 본 발명의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 풍화 후 충전제 코트와 탑코트 사이의 접착력을 향상시키기 위해 사용된다. 이러한 풍화는, 예를 들면, DIN EN ISO 6270-2 CH 에 따라 일정 기후 테스트에 의해 모의실험될 수 있다.

상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 바람직하게는 상용차의 보수도장 또는 마감처리에서의 접착력을 향상시키기 위해 사용된다. 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 또한 상용차의 보수도장에서의 접착력을 향상시키기 위해 사용될 수 있다.

용어 "보수도장" 이란, 손상된 기존 마감처리물을 수리할 목적으로, 예를 들면, 작업장에서 일어나는 보수도장을 포괄한다. 페인트에서의 결함은 원칙적으로 심지어 OEM 마감처리가 일어난 직후에도 일어날 수 있다. 그러한 경우에서는 용어 "OEM 보수도장" 을 사용한다. 본 발명의 충전제를 마찬가지로 OEM 보수도장에서 사용할 수 있다. 두 경우에서, 본 발명의 충전제는 또한 "얼룩 (spot)" 으로서 공지된 작은 결함을 수리하는데 적합하다. 이러한 절차는 또한 "얼룩 수리" 로서 언급된다.

측정 방법

고체의 측정:

코팅 조성물의 고체의 측정은 EN ISO 3251 (1 g 내지 2 g, 1 시간, 125℃) 에 따라 수행된다. 이것은 예비 건조된 알루미늄 접시에 약 2 g 의 샘플을 칭량하고, 이것을 건조 캐비닛에서 60 분 동안 125℃ 에서 건조시킨 후 데시케이터에서 냉각시키고, 이것을 재칭량하는 것을 포함한다. 사용된 샘플의 총량에 대한 잔류물은 고체 분율에 상응한다.

본 발명의 알파-오메가-하이드록시-작용화된 올리고머의 고체의 측정은 EN ISO 3251 (1 g, 1 시간, 130℃) 에 따라 수행된다. 이것은 예비 건조된 알루미늄 접시에 1 g 의 샘플을 칭량하고, 이것을 건조 캐비닛에서 60 분 동안 130℃ 에서 건조시킨 후 데시케이터에서 냉각시키고, 이것을 재칭량하는 것을 포함한다. 사용된 샘플의 총량에 대한 잔류물은 고체 분율에 상응한다.

산가의 측정:

산가는 DIN 53402 에 따라 측정한다. 샘플 중에 존재하는 유리산을 발색 지시약의 존재 하에 수산화칼륨 표준 용액으로 적정한다. 산가는 특정 조건 하에 1 g 의 테스트 물질을 중화시키는데 필요한 수산화칼륨의 질량 (mg) 에 상응한다.

OH 가의 측정:

OH 가는 DIN 53240 에 따라 측정한다. OH 기를 과량의 아세트산 무수물과 아세틸화에 의해 반응시킨다. 이어서, 과량의 아세트산 무수물을 물의 첨가에 의해 아세트산으로 분해시키고, 총 아세트산을 에탄올성 KOH 로 역적정한다. OH 가는 1 g 의 물질의 아세틸화에서 결합된 아세트산의 양과 동등한 KOH 의 양 (mg) 을 나타낸다.

수 기준 분자량 및 질량 기준 분자량의 측정:

수 기준 분자량 및 질량 기준 분자량은 용리액으로서 테트라하이드로푸란을 사용하는 겔 투과 크로마토그래피에 의해, 폴리스티렌 표준물질을 사용하여 측정한다. 컬럼 재료는 스티렌-디비닐벤젠 코폴리머로 이루어진다.

본 발명은 하기의 실시예에 의해 보다 상세히 설명한다.

실시예

1.a 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가- 하이드록시 - 작용화된 올리고에스테르 (A) 의 제조

표 1a 에서 확인되는 반응물을 물질의 명시된 양으로 하기에 나타낸 바와 같이 반응시켰다.

우선, 말레산 무수물 (MAn), 아디프산 (AD) 및 1,6-헥산디올 (HD) 을, 스테인리스 스틸로 제조되고 컬럼, 콘덴서 및 물 분리기가 장착된 4 리터의 반응기에 충전하였다. 이후에 공비혼합물 형성제로서의 3% 의 자일렌 및 0.1% 의 메틸하이드로퀴논을 첨가하였다 (% 수치는 사용된 MAn, AD 및 HD 의 양을 기준으로 한다). 생성된 반응 혼합물을 희박한 공기 (lean air) 하에서 5 시간에 걸쳐 가열하였다. 반응 시간 내내, 반응 혼합물의 온도는 230℃ 를 초과하지 않았다. 2 mg KOH/g 의 산가에 도달하였을 때, 반응 혼합물을 80℃ 로 냉각시켰다. 생성된 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (A) 는 하기의 특징을 가졌다:

OH 가: 65 mg KOH/g

수 평균 분자량: 1412 g/mol

중량 평균 분자량: 3313 g/mol

이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량: 1.86 mmol/g

[표 1a]

1.b 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가- 하이드록시 - 작용화된 올리고에스테르 (B) 의 제조

표 1b 에서 확인되는 반응물을 물질의 명시된 양으로 1.a 하에서 나타낸 바와 같이 반응시켰다. 생성된 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (B) 는 하기 특징을 가졌다:

OH 가: 82 mg KOH/g

수 평균 분자량: 2465 g/mol

중량 평균 분자량: 7257 g/mol

이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량: 2.25 mmol/g

[표 1b]

2. 본 발명에 따라 사용하기 위한 알파,오메가- 하이드록시 - 작용화된 올리고에스테르를 포함하는 충전제의 제조

시판되는 통상적인 충전제를 사용하였다. 이것은 충전제 성분, 경화제 및 시너 (thinner) 의 3 개의 성분으로 구성된다. 이들 성분의 각각의 조성을 표 2 에 나타낸다. 충전제 성분, 경화제 및 시너 성분을, 성분들의 중량을 기준으로 하여, 100 : 13.5 : 12.3 의 비율로 사용하였다. 이것은 충전제의 총량을 초래한다. 충전제의 총량에 대해 본 발명에 따라 사용하기 위한 2 wt.%, 4 wt.% 및 6 wt.% 의 각각의 올리고에스테르 (첨가제) 를 충전제 성분에서 또는 시너에서 사용하였다.

[표 2]

wt.% 수치는 각각의 경우에서 충전제 성분, 경화제 및 시너의 총량을 기준으로 한다.

3. 코팅된 기재의 제조

사용된 기재는 각각의 경우에서 10×20×0.45 cm 의 크기를 가지는 테스트 플레이트의 형태의 알루미늄 패널이었다. 상기 패널을 먼저 연마하여 산화알루미늄으로부터 표면을 마련하였다. 이것은 P600 등급 내지 P400 등급의 연마지를 사용하여 수행하였다.

충전제를 공압식 스프레이 적용으로 적용하였다. 이어서, 생성된 충전제 코트를 실온에서 60 분 동안 건조시켰다.

이후, 탑코트 재료를 공압식 스프레이 적용으로 적용하였다. 상기 탑코트의 조성은 100 : 19.5 : 16 의 비율로 사용된 탑코트 성분, 경화제 및 시너의 3 개의 성분의 혼합물에 의해 제공되고, 상기 비율은 성분들의 중량을 기준으로 한다. 사용된 탑코트의 상기 성분의 조성을 표 3 에 나타낸다.

이후, 생성된 탑코트를 실온에서 10 분 동안 건조시킨 후, 충전제 코트 및 탑코트를 60℃ 의 강제 공기 오븐에서 30 분 동안 공동 경화시킨다.

수득된 기재에서, 충전제 코트는 55 마이크로미터의 건도막 두께를 가지고, 탑코트는 66 마이크로미터의 건도막 두께를 가졌다.

[표 3]

wt.% 수치는 각각의 경우에서 탑코트 성분, 경화제 및 시너의 총량을 기준으로 한다.

4. 접착 특성의 조사

생성된 코팅의 접착 특성은 크로스 컷 (DIN 2409) 에 의해 적용 직후 한번 및 40℃ 에서의 코팅된 기재의 16 시간 보관 후 한번 조사하였다.

0 내지 5 의 등급을 가지는 등급화 시스템을 사용하여 접착력을 평가하였는데, 0 의 등급은 접착 테스트 후에 어떠한 가시적 흔적도 나타내지 않은 코팅에 대해 부여되고 (매우 양호한 접착력), 5 의 등급은 접착 테스트 후에 유의미하게 분리된 영역을 나타낸 코팅에 대해 부여되었다 (부적절한 접착력).

표 4 는 상이한 농도의 첨가제에 대한 생성된 코팅의 접착 특성을 나타낸다. 따라서, 충전제 성분에서 또는 시너에서의 첨가제의 사용은 첨가제의 성능에 대해 유의미한 영향을 미치지 않는다. 더욱이, 접착력에서의 실질적인 향상은 첨가제의 사용을 통해 달성될 수 있다.

[표 4]

5. 일정 기후 테스트 후의 접착력

상기에서 이미 기재된 것들과 동일한 코팅된 기재를 제조한 후, 기후 챔버에서의 풍화 (DIN EN ISO 6270-2 CH 에 따른 일정 기후 테스트) 를 실시하였다. 본 테스트에서, 샘플을 100% 의 대기 습도 및 40℃ 의 기후 챔버에서 10 일 동안 보관하였다. 이어서, 샘플을 기후 챔버로부터 제거한 후 1 시간, 3 시간 및 24 시간에서 증기 분사 테스트 (DIN EN ISO 66552) 에 의해 샘플의 접착력을 조사하였다. 증기 분사 테스트에서, 증기의 분사를 60℃ 의 온도로 1 분 동안 67 bar 에서 10 cm 의 거리로부터 테스트 시료에 수직으로 유도한다. 각각의 코팅에 대해, 총 6 개의 샘플을 제조하고, 각각을 개별적으로 조사하였다. 이후, 평균을 형성하였다. 그 결과를 표 5 에 나타낸다. 따라서, 충전제 성분에서 또는 시너에서의 첨가제의 사용은 첨가제의 성능에 대해 유의미한 영향을 미치지 않는다. 더욱이, 접착력에서의 실질적인 향상은 첨가제의 사용을 통해 달성될 수 있다.

[표 5]

6. 보관의 효과

충전제의 총량을 기준으로 하여, 5% 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (A) 및 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (B) 를 가지는 표 2 에 따른 충전제 성분을 상기에서 기재된 바와 같이 첨가하였다. 이러한 방식으로 수득된 충전제 성분을 실온에서 총 7 개월 동안 보관하였다. 1 개월, 3 개월, 5 개월 및 7 개월 후, 상응하는 기재를 섹션 3 에서 기재된 바와 같이 제조하였다. 이들 기재를 일정 기후 챔버에서 10 일 동안 섹션 5 에서 나타낸 바와 같이 보관한 후, 24 시간의 재생 시간 이후 증기 분사 테스트를 사용하여 조사하였다. 그 결과를 표 6 에 나타낸다. 따라서, 수득된 접착 특성에서의 어떠한 열화도 심지어 첨가제를 포함하는 충전제 성분의 수 개월의 보관 후에도 발견될 수 없다.

[표 6]

엔트리 (B) 는 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (B) 에 관한 것이며, 엔트리 (A) 는 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르 (A) 에 관한 것이다.

Claims

용제형 충전제로서, 30 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g 의 OH 가, 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량, 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 의 수 평균 분자량 및 2800 g/mol 내지 10 000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지는 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르를 포함하고, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 인 것을 특징으로 하는 용제형 충전제.
제 1 항에 있어서, 상기 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 0 mg KOH/g 내지 10 mg KOH/g 의 산가를 가지는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 하나 이상의 포화 선형 지방족 디카복실산 또는 이의 무수물, 하나 이상의 단일 불포화 선형 지방족 디카복실산 또는 이의 무수물 및 하나 이상의 포화 지방족 디올을 사용하여 제조되는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 1.5 wt.% 내지 7.5 wt.% 인 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 하기 구조식 (I):

을 가지고, 여기서,
- (m + 1) 라디칼 R₁ 은 서로 독립적으로 선형 또는 사이클릭 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택되고,
- m 라디칼 R₂ 는 서로 독립적으로 알킬렌 라디칼 및 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택되고, 여기서, 상기 알킬렌 라디칼 대 알케닐렌 라디칼의 비는 구체적으로, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르가 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가지도록, 선택되고,
- 지수 m 은, 상기 구조식 (I) 의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 수 평균 분자량이 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 로 되도록, 선택되는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항에 있어서, (m + 1) 라디칼 R₁ 은 6 개 내지 10 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼의 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, m 라디칼 R₂ 는 4 개 내지 8 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알킬렌 라디칼 및 2 개 내지 4 개의 탄소 원자를 가지는 선형 알케닐렌 라디칼의 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 1200 g/mol 내지 1800 g/mol 의 수 평균 분자량을 가지는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 3000 g/mol 내지 6000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 70 mg KOH/g 내지 150 mg KOH/g 의 OH 가를 가지는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
제 5 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 1.4 mmol/g 내지 2.5 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량을 가지는 것을 특징으로 하는, 용제형 충전제.
하기 순서로 하나 위에 다른 하나를 겹쳐서 포함하는, 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템 (multicoat paint system):
(A) 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 용제형 충전제의 적용으로부터 생성된 하나 이상의 제 1 코트 (first coat), 및
(B) 하나 이상의 탑코트 (topcoat).
하기 단계를 포함하는, 기재 상의 멀티코트 페인트 시스템의 제조 방법:
(A) 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 용제형 충전제를 기재에 적용하여 제 1 코트를 수득하는 단계,
(B) (A) 에서 적용된 코트를 건조시키는 단계,
(C) 탑코트를 적용하는 단계,
(D) (A) 및 (C) 에서 적용된 코트를 공동으로 경화시키는 단계.
용제형 충전제에서 접착력을 향상시키기 위한, 하나 이상의 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 용도로서,
여기서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 30 mg KOH/g 내지 160 mg KOH/g 의 OH 가, 1 mmol/g 내지 3 mmol/g 의 이론적인 탄소-탄소 이중 결합 함량, 1000 g/mol 내지 3000 g/mol 의 수 평균 분자량 및 2800 g/mol 내지 10 000 g/mol 의 중량 평균 분자량을 가지고, 모든 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르의 중량% 분율의 합계는, 상기 용제형 충전제의 총량을 기준으로 하여, 0.5 wt.% 내지 10 wt.% 인 것인 용도.
제 14 항에 있어서, 상기 알파,오메가-하이드록시-작용화된 올리고에스테르는 보수도장 (refinish) 에 있어서 또는 상용차의 마감처리 (finishing) 에 있어서 용제형 충전제에서 접착력을 향상시키기 위해 사용되는 것인, 용도.