MXPA06003791A - Proceso de fabricacion de amidas acetales - Google Patents

Abstract

Esta invención describe un proceso catalítico para fabricar amidas acetales a partir de nitrilos y dietanolaminas. Las amidas acetales pueden ser reticuladas adicionalmente por la hidrólisis de los grupos de amida acetal, y subsiguientemente hacer reaccionar los grupos de hidróxilo y/o las funciones de amina que son formadas, para reticular la composición.

Description

PROCESO DE FABRICACIÓN DE AMIDAS ACÉTALES Campo de la Invención En esta invención se describe un proceso catalítico para fabricar amidas acétales a partir de nitrilos y dietanolamidas. Las amidas acétales pueden ser reticuladas adicionalmente por la hidrólisis de los grupos de amida acetal, y subsiguientemente hacer reaccionar los grupos de hidróxilo y/o las funciones de amina que son formadas, para reticular la composición. Antecedentes de la Invención La síntesis de las amidas acétales bicíclicas por la reacción de una dialcanol amida, tal como dietanolamida con nitrilo de alquilo, ha sido reportada que conduce a rendimientos relativamente bajos (30-40 %) en Angew Chem. 85, (1973). La patente U.S. 4,652,655 describe un proceso mejorado para la preparación de las amidas acétales bicíclicas por la reacción de un nitrilo orgánico con una dialcanol amida en donde la temperatura de reacción es mantenida abajo de aproximadamente 140 °C. La solicitud de patente europea EP 0171811 A2 describe un proceso para preparar una amida acetal bicíclica haciendo reaccionar dietanolamina y un nitrilo que tiene una fórmula R-C-N en donde R es un grupo alquilo, aralquilo, o alicíclico en la presencia de un catalizador de metal alcalino o de metal alcalinotérreo en un intervalo de temperatura de 80 °C a 120 Ref .170625 °C. Sin embargo, el tiempo de reacción con tales catalizadores es prolongado y la tasa de conversión es pobre. Las amidas acétales han sido utilizadas por ejemplo, en la copolimerización con polisocianatos como se describe en la patente U.S. 4,721,767. Las composiciones de recubrimiento a base de la amida acetal reticulada se secan y se endurecen rápidamente sin problemas potenciales como los creados por las emisiones de VOC. Tales recubrimientos pueden ser muy útiles, por ejemplo, en la industria de los recubrimientos automotrices . La reticulación (endurecimiento) de los polímeros es un actividad comercial importante, útil, por ejemplo, en elastómeros, en recubrimientos, y en materiales termoendurecibles tales como los que son utilizados para dispositivos electrónicos. Controlar cuando y bajo qué condiciones se lleva a cabo la reticulación, es usualmente crítico puesto que una vez que el polímero es reticulado, el mismo usualmente ya no es "trabaj able", es decir ya no se le puede dar otra forma. En algunas aplicaciones, tales como recubrimientos y aplicaciones electrónicas, puede ser deseable o aún obligatorio que los compuestos de peso molecular inferior sean volatilizados durante o después de la reticulación de los polímeros, para no contaminar el equipo sensible tales como, los aparatos electrónicos, y/o contaminar el medio ambiente, como en el caso de los recubrimientos . Se han encontrado numerosas formas para evitar la producción de compuestos volátiles durante el endurecimiento. Por ejemplo, la reacción de los grupos epoxi con otros grupos tales como los grupos de hidróxilo puede obtener este resultado, pero algunas veces es difícil controlarla después que los ingredientes son mezclados. Además, se pueden requerir temperaturas más elevadas para esta operación. Para evitar estos tipos de problemas, especialmente en los recubrimientos que frecuentemente deben ser endurecidos bajo condiciones cercanas a las condiciones ambientales y que frecuentemente deben ser estables durante períodos prolongados antes del endurecimiento, otras soluciones han sido encontradas, tal como el uso de espiroortoésteres, véase por ejemplo la solicitud de patente mundial 9731073. Sin embargo, son necesarios nuevos métodos y/o métodos mejorados de reticulación de los polímeros. Para los recubrimientos, los sistemas de recubrimiento base-recubrimiento claro han encontrado una amplia aceptación en la década pasada como acabados automotrices. Un esfuerzo continuo ha sido dirigido a tales sistemas de recubrimiento para mejorar la apariencia total, la claridad de recubrimiento superior, y la resistencia al deterioro. Un esfuerzo adicional ha sido dirigido al desarrollo de composiciones de recubrimiento que tienen un contenido bajo de substancias orgánicas volátiles (VOC). Existe la necesidad continua de formulaciones de recubrimiento que proporcionen características sobresalientes del funcionamiento después de la aplicación. En la reparación de daños, tales como abolladuras a las carrocerías de automóviles, el recubrimiento original en y alrededor del área dañada, es retirado típicamente por el pulido o lijado por medios mecánicos. Algunas veces el recubrimiento original es retirado de una porción o de la carrocería completa del automóvil para exponer el metal desnudo debajo de la misma. Después de la reparación del daño, la superficie reparada es recubierta, preferentemente con composiciones de recubrimiento de bajo contenido de VOC, típicamente en instalaciones provisionales para pintar de costo bajo, portátiles o permanentes, ventilados a la atmósfera para remover los solventes orgánicos de los recubrimientos de pintura aplicados recientemente de un manera segura para el medio ambiente. Típicamente, el secado y endurecimiento de la pintura aplicada recientemente se lleva a cabo dentro de estas instalaciones provisionales. Además, las etapas de secado y endurecimiento previas se llevan a cabo dentro de la instalación para prevenir también que la pintura húmeda haga contacto con la suciedad u otros contaminantes en el aire. Cuando estas instalaciones provisionales para la pintura ocupan un espacio del piso significativo de los talleres de reparación de pintura de las carrocerías de automóviles pequeños, típicos, estos talleres preferentemente secan y endurecen estas pinturas tan rápido como sea posible. Las instalaciones provisionales más costosas son provistas frecuentemente con fuentes de calentamiento, tales como lámparas de calentamiento convencionales localizadas dentro del receptáculo para endurecer la pintura aplicada recientemente a velocidades aceleradas. Por lo tanto, para proporcionar una utilización más efectiva en cuanto al costo del espacio del piso del taller y para minimizar los riesgo de incendio que resultan de los recubrimientos húmedos de las composiciones de recubrimiento a base de solvente, existe allí una necesidad continua de formulaciones de recubrimiento de endurecimiento rápido, de contenido bajo de VOC, que se endurezcan bajo condiciones ambientales mientras que todavía proporcionen las características sobresalientes del funcionamiento . Las amidas acétales han sido utilizadas por ejemplo, en la copolimerización con polisocianatos como se describe en la patente U.S. 4,721,767. Sin embargo, ninguna de las referencias describe la reticulación de las composiciones que contienen la amida acetal por medio de hidrólisis de los grupos de amida acetal. Esta invención proporciona composiciones de recubrimiento a base de amida acetal, las cuales se secan y endurecen rápidamente sin los problemas potenciales creados por las emisiones de VOC. La presente invención describe un proceso catalítico novedoso para fabricar amidas acétales de color claro. Este proceso proporciona una conversión rápida de los reactivos y también la conversión de los reactivos es generalmente mayor que la reportada en la literatura. También se describe el uso de estos materiales en las composiciones y recubrimientos reticulados . Breve descripción de la invención Esta invención se refiere a un proceso para preparar la amida acetal, incluyendo diamidas acétales (cuando m es 2) y amidas acétales multifuncionales (cuando m es mayor de 2) , representadas en la fórmula III posterior, que comprende poner en contacto un nitrilo orgánico representado por la fórmula I con una dialcanol amina representada por la fórmula II en la presencia de un catalizador; 01) O) (lll) en donde m es 1 , 2 , 3 , ó 4 ; en donde R4?-R49 son seleccionados independientemente del grupo que consiste de hidrógeno, alquilo de C?~C20, alquenilo de C?-C20, alquinilo de C?-C20, arilo de C?-C20, éster de alquilo de C?-C20, y un grupo de aralquilo de C?-C20, y en donde alquilo, alquenilo, alquinilo, arilo o aralquilo tienen cada uno, uno o más substituyentes seleccionados del grupo que consiste de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxicilano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (multifuncional) y carbamoilo; y en donde el catalizador es una sal de un componente metálico principal, en donde el componente metálico principal es seleccionado del grupo que consiste de escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, níquel, cobre, zinc, y cadmio. Esta invención se refiere además a composiciones de las amidas acétales multifuncionales de la estructura III anterior, en donde m > 2. Descripción detallada de la invención Esta invención se refiere a una proceso para la preparación de amidas acétales. Por un grupo de amida acetal se entiende aquí un grupo de la fórmula en donde R?-R9 representan independientemente un hidrógeno, alquilo de C?-C20, alquenilo de C?-C20, alquinilo de L-C20, arilo de C?-C2o, éster de alquilo de C?-C20, o un grupo de aralquilo de C?-C20, el alquilo, alquenilo, alquinilo, arilo o aralquilo tienen cada uno, uno o más substituyentes seleccionados de los grupos que consisten de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxicilano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (difuncional) y carbamoilo. En una modalidad de esta invención, la amida acetal está hecha por la reacción de una dialcoholamina apropiada (sin incluir, por ejemplo, cualesquiera otros grupos de hidroxialquilo que también pueden estar presentes en el ??diol") con los nitrilos como los mostrados en la reacción posterior con un catalizador de sal orgánica o inorgánica.

En la modalidad anterior, Ri representa independientemente un hidrógeno, alquilo de C?~C2o, alquenilo de C?-C20, alquinilo de C?-C2o, arilo de C?-C20, éster de alquilo de C?-C20, o un grupo de aralquilo de C?-C2o, el alquilo, alquenilo, alquinilo, arilo o aralquilo tienen cada uno, uno o más substituyentes seleccionados de los grupos que consisten de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxicilano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (difuncional y multifuncional) y carbamoilo. R2-R9 son como se definieron anteriormente . En una modalidad preferida, los nitrilos orgánicos útiles en este proceso incluyen ononitrilos alifáticos que tienen desde 1 hasta 20 átomos de carbono, mononitrilos aromáticos que tienen desde 7 hasta 15 átomos de carbono y mononitrilos alquilaromáticos que tienen desde 8 hasta 20 átomos de carbono y dinitrilos alifáticos que tienen desde 3 hasta 22 átomos de carbono, dinitrilos aromáticos que tienen desde 8 hasta 16 átomos de carbono y dinitrilos de alcarilo que tienen desde 9 hasta 21 átomos de carbono. Adicionalmente, los trinitrilos alifáticos que tienen desde 3 hasta 30 átomos de carbono, los trinitrilos aromáticos tienen desde 6 hasta 36 átomos de carbono, y los trinitrilos de alcarilo tienen desde 6 hasta 36 átomos de carbono, son útiles. Las dialcanol aminas útiles en el proceso de esta invención incluyen dialcanol aminas substituidas y no substituidas que tienen la fórmula general HOC(R)2CH2NHCH2C(R")2OH en donde R y R" representan independientemente hidrógeno, un grupo alquilo que tiene desde 1 hasta 10 átomos de carbono o un grupo arilo que tiene desde 6 hasta 12 átomos de carbono. "Catalizador heterogéneo" se refiere a un catalizador que opera sobre las reacciones que se llevan a cabo sobre las superficies en donde las especies de reacción son mantenidas sobre la superficie del catalizador por absorción. Un catalizador base adecuado útil en el proceso de la invención es ya sea una substancia la cual tiene la capacidad para aceptar protones como se definió por Brónsted, o como una substancia, la cual tiene un par de electrones no compartidos con los cuales puede formar un enlace covalente con un átomo, molécula o ion como se definió por Lewis. Una descripción adicional de los catalizadores base y como determinar si un catalizador particular es básico, está provista en Tanabe, K. , Catalysis: Science and Technology, Vol.2, pp. 232-273, ed. Anderson, J. and Boudart, M., Springer-Verlag, N.Y., 1981. Los catalizadores empleados aquí pueden ser utilizados como polvos, granulos, u otras formas particuladas, o pueden ser soportados sobre un soporte esencialmente inerte como es común en el arte de la catálisis. La selección de un tamaño de partícula promedio óptimo para el catalizador dependerá de parámetros de proceso tales como el tiempo de residencia del reactor y las velocidades de flujo deseadas del reactor. Los soportes adecuados incluyen, pero no están limitados a, alúmina, titania, sílice, circonia, zeolitas, carbón, arcillas, y combinaciones de las mismas. Cualquier método conocido en el arte para preparar el catalizador soportado puede ser utilizado. El soporte puede ser neutral, ácido o básico, siempre que la superficie de la combinación de catalizador/soporte sea básica. Los soportes preferidos son aquellos que son neutrales y tienen áreas superficiales bajas. Las técnicas utilizadas comúnmente para el tratamiento de soportes con catalizadores metálicos pueden ser encontradas en B. C. Gates, Heterogenous Catalysis, Vol. 2, pp. 1-29, Ed. B. L. Shapiro, Texas A & M University Press, College Station, TX, 1984. Los catalizadores preferidos son óxidos y carbonatos de un grupo 1, 2, o de los metales de las tierras raras, opcionalmente soportados sobre un soporte adecuado, y combinaciones de los mismos. Un método para preparar estos catalizadores es disolver una sal de acetato metálico en agua. Un soporte tal como sílice es humedecido con la solución, luego calcinado. La modalidad más preferida es en donde el catalizador metálico es bario, cesio, rubidio. Otros catalizadores preferidos incluyen sales de ácidos orgánicos tales como acetato de cesio, acetato de rubidio, acetato de potasio, acetato de bario, acetato de magnesio, acetato de calcio, y mezclas de los mismos. Las sales catalizadoras preferidas utilizadas en el proceso anterior incluyen sales de metales tales como escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, níquel, cobre y zinc. Un metal catalítico preferido es cadmio. Otro metal catalítico preferido es el zinc. Una lista típica, pero no exclusiva de los catalizadores que pueden ser utilizados solos o como mezclas para la preparación de las amidas acétales de esta invención incluyen ZnCl2, acetato de Zn, pivalato de Zn, estearato de Zn, ZnBr2, ZnY2, en donde Y es alquilo de C?~C20, y otros catalizadores como los listados en la tabla 4 posterior. Otro metal preferido como el componente principal del catalizador es seleccionado del grupo que consiste de paladío, rutenio, renio, rodio, iridio, platino, compuestos de los mismos y combinaciones de los mismos. Un intervalo del contenido de catalizador preferido del catalizador soportado es desde aproximadamente 0.01 % hasta aproximadamente 30 %. Un intervalo del contenido del metal catalítico más preferido es desde aproximadamente 0.05 % hasta aproximadamente 2 % . Un intervalo del contenido del metal catalítico preferido, adicional, es desde aproximadamente 0.1 % hasta aproximadamente 1 % .

El proceso es efectuado preferentemente en la fase líquida. El proceso puede ser efectuado en cualquier reactor adecuado tal como, pero sin estar limitado a, un reactor de impulsos, de lecho fluidizado, de lecho fijo, un reactor con un elevador en estado permanente, y un sistema de reactor con recirculación de sólidos. Un intervalo de temperatura de aproximadamente 70 °C hasta aproximadamente 400 °C es preferido para los procesos de la invención. Un intervalo de temperatura desde aproximadamente 80 °C hasta aproximadamente 180 °C es preferido adicionalmente. Un intervalo de temperatura desde aproximadamente 100 °C hasta aproximadamente 150 °C es el más preferido para el proceso anterior. Generalmente, el proceso de esta invención opera a presión atmosférica. Sin embargo, la reacción puede ser efectuada en un intervalo de presión de aproximadamente 0.05 MPa hasta aproximadamente 0.25 MPa. El proceso de la presente invención puede ser llevado a cabo por lotes, por lotes consecutivos (es decir, una serie de reactores por lotes) o de un modo continuo en cualquiera de los equipos empleados de manera acostumbrada para el proceso continuo (véase por ejemplo, H. S. Fogler, Elementary Chemical Reaction Engineering, Prentice-Hall, Inc., N. J. USA). El amoniaco formado como un producto es removido por equipo convencional tal como un equipo depurador o separador, o purgado utilizado una corriente gaseosa, tal como una corriente de nitrógeno. Se apreciará que las selectividades y rendimientos del producto pueden ser mejoradas por el contacto adicional con el catalizador. Por ejemplo, los rendimientos y selectividades pueden ser incrementados en donde el efluente del reactor que contiene una mezcla del reactivo y el producto pueden ser puestos en contacto en tiempos adicionales sobre el catalizador bajo las condiciones de reacción descritas anteriormente para mejorar la conversión del reactivo con respecto al producto. Una ventaja significativa de utilizar este proceso en la producción de la amida acetal es la capacidad de formar un producto con un color claro, es decir, un producto con un color de un número menor que 220 Pt-Co, preferentemente un número menor que 100 Pt-Co, y más preferentemente un número menor que 70 Pt-Co. Por polímeros se entienden aquí aquellas entidades con un peso molecular promedio numérico desde aproximadamente 100 hasta aproximadamente 100,000. Preferentemente, el peso molecular promedio numérico de los polímeros es desde aproximadamente 100 hasta aproximadamente 10,000. Por oligómeros se entienden aquí aquellos polímeros, que tienen un peso molecular promedio numérico menor que aproximadamente 3000.

E? las composiciones que se pueden reticular de aquí, los grupos de las amidas acétales están presentes en alguna forma (véase posteriormente) , y la reacción de reticulación puede ser iniciada cuando el agua llegue a estar en contacto con estos grupos para hidrolizarlos . Por agua se entiende el agua en la forma pura, humedad, aire húmedo, gas húmedo o mezcla de gases, o cualquiera de otros medios acuosos o no acuosos en los cuales el agua puede estar presente en una mezcla homogénea o una mezcla heterogénea. Tal medio puede estar en la forma líquida o en la forma gaseosa. Cuando la amida acetal es simplemente hidrolizada, el amino hidroxi éster es formado, el cual se convierte entonces al diol de amida como se ilustra posteriormente. El amino hidroxi éster y el diol de amida existen simultáneamente porque la reacción de conversión del amino hidroxi éster a diol de amina puede ser controlada por el tiempo, la temperatura, el pH y el catalizador para la formación del uretano presente en la mezcla de reacción. Una ventaja del diol de amida es que demuestra una amarillez mínima en el producto terminado, antes de la reacción con el agente de reticulación. Una reacción rápida con el agente de reticulación evita la amarillez de la funcionalidad de amina en el producto. Ambos de estos productos hidrolizados son agentes de reticulación a causa de la presencia de su lado reactivo doble. En el caso del amino hidroxi éster, los sitios reactivos son los grupos de amina secundaria e hidróxilo. En el caso del diol de amina, los grupos reactivos son los hidróxilos o dioles: + Nótese que en esta reacción, no se producen productos de peso molecular bajo relativamente volátiles. Puesto que estas reacciones pueden ser catalizadas con ácido, algo de la abertura de anillo día amida acetal puede conducir a polimerización catiónica en lugar de una abertura de anillo simple. Aquí preferentemente, la porción molar principal de la amida acetal presente puede simplemente abrir el anillo y no polimerizarlo, más preferentemente al menos aproximadamente 75 por ciento en mol, y especialmente de manera preferible al menos 90 por ciento en mol puede simplemente abrir el anillo y no polimerizarlo. La polimerización ocurre generalmente a temperaturas elevadas. Por supuesto se reconoce que, aunque solo un grupo de amida acetal es mostrado (es decir, el caso cuando m = 1) , esta reacción podría aplicar a m = 2, 3 y 4 también. En las composiciones, y en los materiales utilizados en los procesos de aquí, los grupos de amida acetal pueden ser incluidos por una variedad de métodos. En un caso, la amida acetal puede ser incluida como un compuesto "monomérico", el cual puede hidrolizarse, proporcionando por consiguiente grupos de hidróxilo reactivos . Alternativamente, los grupos de amida acetal pueden ser parte de un polímero (posiblemente de peso molecular bajo) . Por e emplo, un acetal de dihidroxi amida (el cual todavía no ha sido hidrolizado) se puede hacer reaccionar con un exceso de un diisocianato tal como bis (4-isocianatofenil) metano) (MDI) , diisocianato de tolueno (TDI) , diisocianato de hexametileno (HMDI) o diisocianato de isoforona (IPDI) para formar un "prepolímero" con terminaciones de isocianato, el cual durante la exposición al agua padece la hidrólisis de los grupos de hidróxilo que forman la amida acetal, los cuales reaccionan con los grupos de isocianato restantes para reticular el polímero. Puesto que la amida acetal frecuentemente se hidroliza más rápido que lo que el diisocianato reacciona con el agua, este se cree que va a ser el modo principal de la reacción de reticulación de este tipo de polímero. Otros dioles tales como el etilenglicol o 1, 4-butandiol también pueden ser copolimerizados en el (pre) olímero formado. Se señala que en este tipo de (pre) polímero que contiene diisocianato, el grupo de amida acetal es (al menos antes de la hidrólisis) parte de la cadena principal (no sobre una ramificación) del polímero formado. Alternativamente, la amida acetal puede ser funcionalizada, por ejemplo, por medio de la reacción del acetal de (mono) hidroxi amida con el isocianato para dar la uretano acetal amida, o con diisocianatos, por ejemplo, diisocianato de 1, 6-hexametileno, para dar diuretano diamida acétales, o el compuesto Desmordur® 3300 de Bayer que contiene isocianatos multifuncionales, un triisocianato, para dar los uretano amida acétales multifuncionales correspondientes. Muchos de estos compuestos son novedosos. Un ejemplo del agente de reticulación, o segundo polímero con los grupos funcionales capaces de reaccionar con el hidróxilo o las aminas secundarias para la amida acetal es como sigue: A en donde R50 es una estructura de hidrocarbilo. Los ejemplos de los poliisocianatos adecuados incluyen di-, tri- o tetra-isocianatos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos, incluyendo poliisocianatos que tienen unidades estructurales de isocianurato, tales como, el isocianurato de diisocianato de hexametileno e isocianurato de diisocianato de isoforona; el aducto de 2 moléculas de un diisocianato, tal como, diisocianato de hexametileno y un diol tal como, etilenglicol; uretidionas del diisocianato de hexametileno; uretidionas del diisocianato de isoforona o diisocianato de isoforona; el aducto de trimetilol propano y el diisocianato de meta-tetrametilxilileno. Los ejemplos adicionales de los poliisocianatos adecuados incluyen el diisocianato de 1, 2-propileno, diisocianato de trimetileno, diisocianato de tetrametileno, diisocianato de 2, 3-butileno, diisocianato de hexametileno, diisocianato de octametileno, diisocianato de 2, 2, 4-trime il hexametileno, diisocianato de 2, 4, 4-trimetil hexametileno, diisocianato de dodecametileno, omega, omega-diisocianato del éter dipropílico, diisocianato de 1, 3-ciclopentano, diisocianato de 1, 2-ciclohexano, diisocianato de 1,4-ciclohexano, diisocianato de isoforona, 4-metil-l, 3-diisocianato ciciohexano, diisocianato de trans-vinilideno, diciclohexilmetano-4, 4' -diisocianato, 3,3' -dimetil-diciclohexilmetano-4, 4 ' -diisocianato, un diisocianato de tolueno, 1, 3-bis (1-isocianato-l-metiletil) benceno, l,4-bis(l-isocianato-1-metiletil) benceno, 1, 3-bis (isocianato metil) benceno, diisocianato de xileno, 1, 5-dimetil-2, 4-bis (isocianatometil) enceno, 1, 5-dimetil-2, 4-bis (2-isocianatoetil) benceno, 1, 3, 5-trietil-2, 4-bis (isocianatometil) benceno, 4, 4 ' -diisocianatodifenilo, 3,3'-dicloro-4, 4' -diisocianatodifenilo, 3,3' -difenil-4, 4' -diisocianatodifenilo, 3, 3' -dimetoxi-4, 4' -diisocianatodifenilo, 4, 4' -diisocianatodifenilmetano, 3,3'-dimetil-4, 4' -diisocianatodifenil metano, un diisocianatonaftaleno, poliisocianatos que tienen unidades estructurales de isocianurato, el aducto de 2 moléculas de un diisocianato, tales como, el diisocianato de hexametileno o diisocianato de isoforona, y un diol tal como etilenglicol, el aducto de 3 moléculas del diisocianato de hexametileno y 1 molécula de agua (disponible bajo la marca registrada Desmodur® N de Bayer Corporation de Pittsburgh, PA) , el aducto de 1 molécula de trimetilol propano y 3 moléculas de diisocianato de tolueno (disponible bajo la marca registrada Desmodur® L de Bayer Corporation) , el aducto de 1 molécula de trimetilol propano y 3 moléculas de diisocianato de isoforona, compuestos tales como 1, 3, 5-triisocianato benceno y 2, 4, 6-triisocianatotolueno, y el aducto de 1 molécula de pentaeritritol y 4 moléculas de diisocianato de tolueno. En general, la relación de los equivalentes de isocianato con respecto a los equivalentes de los grupos de amina y/o hidróxilo, formados por la abertura del anillo por hidrólisis de la amida acetal, varía desde 0.5/1 hasta 3/1, preferentemente desde 0.8/1 hasta 2/1, y más preferentemente desde 1/1 hasta 1.8/1. En un caso, un primer polímero que contiene grupos de amida acetal intactos (antes de la hidrólisis) , y un agente de reticulación que contiene primeros grupos funcionales, reacciona con los grupos de hidróxilo o de amina secundaria. El agente de reticulación puede ser un compuesto monomérico tal como un diisocianato tal como MDI (diisocianato de difenil metano) , TDI (diisocianato de tolueno) , HMDI (diisocianato de hexametileno) o IPDI (diisocianato de isoforona) o una resina de epoxi, o puede ser un polímero que contiene primeros grupos funcionales. Por ejemplo, puede ser el copolímero de (met) acrilato que contiene unidades repetidas derivadas del (met) acrilato de 2-isocianatoetilo o (met) acrilato de glicidilo. También es posible que el primer polímero y el agente de reticulación sean "combinados" en el mismo polímero. Por ejemplo, se puede copolimerizar una amida acetal con (met) acrilato de 2-isocianatoetilo o (met) acrilato de glicidilo y opcionalmente otros monómeros copolimerizables. Cuando este polímero sencillo es expuesto a la humedad, presumiblemente los grupos de amida acetal se hidrolizarán formando grupos de amino hidroxi (los cuales se convierten eventualmente a los grupos hidróxido como se mostró previamente) , los cuales a su vez reaccionarán con el isocianato, anhídrido del ácido carboxílico, melanina, silano (s) o grupos de epóxido, cualquiera de los cuales esté presente. Estos materiales pueden ser combinados como un polímero simple o pueden ser más que una substancia. Por ejemplo, R4? puede ser un grupo de alcoxi silano que tiene la estructura R50-Si[O (CH2)P]2, en donde cada p es independientemente 1 a 10, y R50 es seleccionado independientemente del grupo que consiste de hidrógeno, alquilo de C?-C2o, alquenilo de C?-C2o, alquinilo de C?-C20, arilo de C?-C20, éster de alquilo de C?-C20 y aralquilo de C?-C20. Estos pueden ser utilizados para fabricar composiciones de recubrimiento. En una modalidad preferida de esta invención, un segundo polímero que tiene segundos grupos funcionales capaces de reaccionar con hidróxilo o aminas secundarias tiene un peso molecular promedio numérico menor que 3000. Una funcionalidad preferida para este segundo polímero es isocianato. Un ejemplo específico del agente de reticulación, o segundo polímero con los grupos funcionales capaces de reaccionar con hidróxilo o aminas secundarias, utilizado aquí, es el compuesto Desmodur 3300 de Bayer. La estructura idealizada de Desmodur 3300 está dada como sigue (también el pentámero, heptámero y las especies de peso molecular más elevado pueden estar presentes) : La amida acetal también puede estar presente en el polímero como parte de una ramificación. Por ejemplo, un acetal de mono hidróxilo amida puede ser convertido a un éster de (met) acrilato por esterificación y el éster (met) acrílico resultante, O 00 en donde A es H para los acrilatos y CH3 para los met (acrilatos) , puede ser copolimerizado por radicales libres con otros monómeros copolimerizables por radicales libres tales como met (acrilatos) y estírenos. Las variaciones análogas serán obvias para el artesano experto. También presente en estas composiciones, como las amidas acétales y los procesos en los cuales las mismas son utilizadas, está un material que tiene un primer y segundo grupos funcionales que reaccionan con los grupos de hidróxilo o amino secundaria. Esta reacción se debe llevar a cabo bajo las condiciones elegidas para la reacción de reticulación. Estas condiciones pueden ser las condiciones ambientales o calentamiento u otras condiciones que pueden ser utilizadas para estimular la reacción para que proceda. Preferentemente, la reacción con grupos de hidróxilo de amina secundaria no debe producir ningún compuesto de peso molecular bajo volátiles, excepto aquellos encontrados normalmente en el aire (C02, agua, etc.). Los grupos típicos que reaccionan con los grupos de hidróxilo o de amina secundaria incluyen isocianatos (incluyendo trímeros de isocianurato) , epóxidos, anhídridos de ácido carboxílico (especialmente aquellos que son parte de los polímeros), melanina, y silano (s). Los isocianatos, melanina y silano son preferidos especialmente para los recubrimientos . En cualquiera de las composiciones de aquí, los materiales poliméricos pueden variar desde un peso molecular relativamente bajo hasta un peso molecular relativamente elevado. Se prefiere que los mismos sean de peso molecular relativamente bajo para mantener la viscosidad de las composiciones antes de reducir la reticulación, para evitar o minimizar la necesidad del (de los) solvente (s). Las composiciones de aquí pueden contener agua. Se va a entender que cuando el agua hace contacto con los grupos de la amida acetal presentes en la composición, , los grupos de la amida acetal empezarán a hidrolizarse, conduciendo eventualmente a la reticulación de la composición. El agua puede ser introducida en una variedad de formas. Por ejemplo, especialmente en el caso del recubrimiento el agua puede ser introducida en el recubrimiento no reticulado o de reticulación (mientras que la reticulación se está llevando a cabo) por absorción desde el aire. Esto es muy conveniente para fabricar una composición de recubrimiento no reticulada la cual sea estable hasta que la misma sea expuesta al aire (húmedo) . Alternativamente el agua puede ser mezclada en un cabezal mezclador o en un cabezal mezclador por rociado (para un recubrimiento) esto antes de que la reticulación se lleve a cabo. Esto es particularmente útil para fabricar artículos reticulados más gruesos tales como encapsulantes electrónicos en donde la difusión de la humedad en la sección más gruesa se llevará por más tiempo. La introducción del agua puede ser en un punto en donde la forma final de la parte reticulada polimérica puede ser formada antes que la reticulación se lleve a cabo. Otros materiales que pueden estar presentes opcionalmente en las composiciones y procesos incluyen uno o más solventes (y se entiende que actúan solamente como solventes) . Estos preferentemente no contienen grupos tales como el hidróxilo o los grupos amino primarios o secundarios que puedan reaccionar con ya sea el primer o segundo grupos funcionales y/o las amidas acétales. Uno o más catalizadores para la hidrólisis de las amidas acétales pueden estar presentes. Estos son típicamente ácidos de Brónsted, pero estos ácidos no deben ser tan fuertes para provocar la polimerización por abertura del anillo catiónico substancial de las amidas acétales y/o los epóxidos que pueden estar presentes. Si la polimerización por abertura del anillo catiónico substancial de los grupos de la amida acetal se lleva a cabo, esto puede conducir frecuentemente a la reticulación prematura de la composición. La misma advertencia se puede hacer para cualesquiera catalizadores que puedan estar presentes, que catalicen la reacción de los grupos hidróxilo o los grupos amino hidróxido con el primer o segundo grupos funcionales. Cuales de estos catalizadores pueden existir dependerá de cuales de los primero o segundo grupo (s) funcionales estén presentes. Tales catalizadores ya son conocidos en el arte. Las concentraciones adecuadas para el catalizador de hidrólisis acida están en el intervalo de 0.001 hasta 5 por ciento, preferentemente 0.05 hasta 4 por ciento, y más preferentemente desde 0.1 hasta 3 por ciento, todos en porcentaje en peso basado en los sólidos totales de los componentes que forman la película. Algunos de los catalizadores adecuados para el poliisocianato pueden incluir uno o más componentes de estaño, aminas terciarias o una combinación de las mismas; y uno o más catalizadores ácidos descritos anteriormente. Los compuestos de estaño adecuados incluyen dilaurato de dibutil estaño, diacetato de dibutil estaño, octoato estañoso, y óxido de dibutil estaño. Se prefiere el dilaurato de dibutil estaño. Las aminas terciarias adecuadas incluyen trietileno diamina. Un catalizador disponible comercialmente que puede ser utilizado es un dilaurato de dibutil estaño Fastcat " 4202 vendido por Elf-AtoChem North America, Inc. Philadelphia, PA. Es reconocido que un experto en el arte podría utilizar ácido acético o tales ácidos débiles para bloquear la actividad del catalizador. Las concentraciones adecuadas de los catalizadores de amina y estaño están en el intervalo de 0.001 hasta 5 por ciento, preferentemente 0.005 hasta 2 por ciento, y más preferentemente desde 0.5 hasta 1 por ciento del catalizador, todo en porcentaje en peso basado en el peso total de los componentes reticulables. Las presentes composiciones, y el proceso para fabricarlas de manera reticulada, son útiles en encapsulantes, agentes de sellado, y recubrimientos. La composición de recubrimiento de esta invención puede ser utilizada como un recubrimiento claro que es aplicado sobre un recubrimiento base pigmentado que puede ser una versión pigmentada de la composición de esta invención u otro tipo de un recubrimiento base pigmentado. El recubrimiento claro puede estar en la forma de una solución o dispersión. Típicamente, un recubrimiento claro es aplicado entonces sobre el recubrimiento base antes de que el recubrimiento base esté endurecido totalmente, este recubrimiento base puede ser húmedo como en un así llamado "proceso húmedo sobre húmedo" o físicamente seco al tacto, como es común en las aplicaciones de reacabado, y luego el recubrimiento base y el recubrimiento claro son endurecidos entonces totalmente a temperaturas ambientales o pueden ser endurecidos por calentamiento a temperaturas elevadas de 40 °C a 100 °c durante 15 a 45 minutos. Este recubrimiento base y recubrimiento claro preferentemente tienen un espesor del recubrimiento seco que varía desde 25 hasta 75 micrones y 25 a 100 micrones, respectivamente. Por "funcionalidad del reticulador" se entiende el número promedio de grupos funcionales por molécula. Si la funcionalidad de agente de reticulación es demasiado baja, la alteración de la orientación de la hojuela del recubrimiento base puede ocurrir. Esta alteración es medida por el tono cambiante. Mientras más grande sea el valor del tono cambiante, más baja es la cantidad de alteración de la orientación de la hojuela. La menor alteración de la orientación de la hojuela es observada cuando el isocianato es utilizado como el agente de reticulación, cuando el componente del trímero de isocianurato de HMDI de un agente de reticulación tiene >3.1 funcionalidad promedio y una viscosidad al 100 % de los sólidos a 23 °C de > 700 mPas, preferentemente > 900 mPas, y aún más preferentemente > 1000 mPas. Estos valores son medidos con un dispositivo de medición de color y comparados con un estándar comercial. La composición de isocianato puede ser una mezcla del trímero de isocianurato de HMDI y el trímero de isocianurato del tipo de IPDI en el intervalo de 100% de HMDI/0% de IPDI hasta 40 % de HMDI/60 % de IPDI por peso de los sólidos de los isocianatos, preferentemente 85 % de HMDI/15 % de IPDI hasta 50 % de HMDI/50 % de I Dl, y más preferentemente 75 % de HMDI/25 % de IPDI hasta 50 % de HMDI/ 50 % de IPDI. La composición de recubrimiento novedosa puede ser utilizada como un recubrimiento base o como un recubrimiento superior del mono recubrimiento pigmentado. A bas de estas composiciones requieren la presencia de pigmentos. Típicamente, una relación del pigmento con respecto al aglutinante de 0.1/100 hasta 200/100 es utilizada dependiendo del color y el tipo del pigmento utilizado. Los pigmentos son formulados en bases de molienda por procedimientos convencionales, tales como, molienda, lijadura, y mezclado a alta velocidad. En general, la base para la molienda comprende el pigmento y un aglutinador o un dispersante o ambos en un medio acuoso o un solvente. La base de molienda es agregada en una cantidad apropiada a la composición de recubrimiento con la mezcla para formar una composición de recubrimiento pigmentada. Cualquiera de los pigmentos orgánicos e inorgánicos utilizados convencionalmente, tales como, pigmentos blancos, semejantes, dióxido de titanio, pigmentos coloreados, hojuelas metálicas, tales como, hojuela de aluminio, pigmentos de efectos especiales, tales como, hojuelas de mica recubierta, hojuelas de aluminio recubierto y semejantes y pigmentos extendedores pueden ser utilizados. Puede ser deseable agregar aditivos de control de flujo. La composición de recubrimiento novedosa puede ser utilizada como un imprimador en tal caso que los pigmentos típicos utilizados en los imprimadores podrían ser agregados, tales como, negro de carbón, baritas, sílice, óxido de hierro y otros pigmentos que son utilizados comúnmente en los imprimadores en una relación del pigmento con respecto al aglutinador de 10/100 hasta 300/100. Las composiciones de recubrimiento pueden ser aplicadas por técnicas convencionales, tales como, rociado, rociado electrostático, sumergimiento, cepillado y recubrimiento fluido. La composición de recubrimiento es particularmente útil para la reparación y reacabado de las carrocerías de automóviles y carrocerías de camiones y partes como un recubrimiento claro, recubrimiento base pigmentado, o como un imprimador. La composición novedosa tiene usos para recubrir cualesquiera y todos los artículos fabricados y pintados por los sub-proveedores de automóviles, rieles de armazón, camiones y carrocerías de camiones comerciales, incluyendo pero sin estar limitado a carrocerías de vehículos transportadores de bebidas, carrocerías de vehículos de utilidad, carrocerías de vehículos de suministro de concreto de mezclado fácil, carrocerías de vehículos transportadores de desechos, y carrocerías de vehículos de emergencia y contra incendio, así como cualesquiera componentes o piezas de fijación potenciales a tales carrocerías del camión, autobuses, equipo agrícola y de construcción, cubiertas y capós de camiones, remolques comerciales, remolques para el consumidor, vehículos recreativos, incluyendo pero sin estar limitado a, casas motorizadas, vehículos de remolque para acampar, camiones de mudanzas convertidos, camiones de mudanzas, aeronaves comerciales grandes y aeronaves de recreo pequeñas, vehículos de recreo, tales como, vehículos móviles para nieve, vehículos todo terreno, barcos personales, motocicletas, y botes. La composición novedosa también puede ser utilizada como un recubrimiento para una nueva construcción industrial y comercial y para el mantenimiento de la misma, pisos de cemento y madera; paredes de estructuras residenciales y comerciales, tales como, edificios de oficinas y casas; equipo para parques de diversiones, superficies de concreto, tales como estacionamientos y de caminos particulares; superficies de camino de concreto y asfalto, substratos de madera, superficies marinas; estructuras exteriores, tales como puentes, torres; recubrimientos de bobinas; vagones de ferrocarril; tableros de circuito impreso; maquinaria; herramientas de OEM; señales; estructuras de fibra de vidrio; artículos deportivos; y equipo de deportes. Una ventaja de los presentes materiales y procesos en los encapsulantes y selladores es que cuando las amidas acétales son utilizadas en reacciones de reticulación, el producto resultante no se encoge, o se encoge cuando mucho lo usual en una reacción de reticulación típica. Esto significa que cualquier volumen que va a ser llenado por el material reticulado será llenado más confiablemente con una posibilidad reducida de vacíos que está presente debido al encogimiento durante la reticulación. Para cualesquiera usos en que los mismos vayan a ser colocados, las composiciones y los materiales utilizados en los procesos descritos aquí pueden contener otros materiales que son utilizados convencionalmente en tales usos. Por ejemplo, para su uso como encapsulantes y agentes de sellado, la composición puede contener rellenadores, pigmentos, y/o antioxidantes . Para los recubrimientos puede existir una gran cantidad de otros ingredientes presentes, algunos de los cuales son descritos posteriormente. En particular, pueden existir otros polímeros (especialmente de peso molecular bajo "oligómeros funcionalizados") que son ya sea inertes o tienen grupo (s) funcional (es) diferente (s) de aquellos que pueden actuar como los materiales que comprenden amidas acétales y también reaccionan con otros materiales reactivos en la composición de recubrimiento. Los ejemplos representativos de los oligómeros funcionalizados que pueden ser empleados como componentes o agentes de reticulación potenciales de los recubrimientos son los siguientes: Oligómeros ácidos: el producto de reacción de alcoholes multifuncionales tales como pentaeritritol, hexanodiol, trimetilol propano, y semejantes, con anhídridos monoméricos cíclicos tales como el anhídrido hexahidroftálico, anhídrido metilhexahidroftálico, y semejantes.

Oligómeros de hidróxilo: los oligómeros ácidos anteriores se hicieron reaccionar adicionalmente con epoxis monofuncionales tales como óxido de butileno, óxido de propileno, y semejantes. Oligómeros de anhídrido: los oligómeros ácidos anteriores se hicieron reaccionar adicionalmente con ceteno. Oligómeros de silano: los oligómeros de hidróxilo anteriores se hicieron reaccionar adicionalmente con el isocianato propiltrimetoxi silano. Oligómeros de epoxi: el éster diglicidílico del ácido ciciohexano dicarboxílico, tal como Araldite® CY - 184 de Ciba Geigy, y los epoxis cicloalifáticos, tales como ERL®-4221, y semejantes de Union Carbide. Oligómeros de Aldimina: el producto de reacción de isobutiraldehído con diaminas tales como isoforona diamina, y seme antes . Oligómeros de cetimina: el producto de reacción de metil isobutil cetona con diaminas tales como isoforona diamina . Oligómeros de melamina: melaminas disponibles comercialmente tales como CYMEL® 1168 de Cytec Industries, y semejantes . Oligómeros funcionalizados con AB: los oligómeros funcionales de hidróxilo/ácido hechos haciendo reaccionar adicionalmente los oligómeros ácidos anteriores con 50 %, basado en los equivalentes, del epoxi monofuncional tal como óxido de butileno o mezclas de los oligómeros de hidróxilo y oligómeros ácidos mencionados anteriormente o cualquier otra mezcla mostrada anteriormente. Agentes de reticulación funcionalizados con CD: los agentes de reticulación funcional de epoxi/hidróxilo tales como el éter poliglicidílico de Sorbitol DCE - 358® de Dixie Chemical o las mezclas de los oligómeros de hidróxilo y los agentes de reticulación de epoxi mencionados anteriormente o cualquier otra mezcla como se mostró anteriormente. Las composiciones de esta invención pueden contener adicionalmente un aglutinador de un oligómero no cíclico, es decir, uno que es lineal o aromático. Tales oligómeros no cíclicos pueden incluir, por ejemplo, porciones derivadas del anhídrido succínico o del anhídrido ftálico en los oligómeros ácidos: tales como los descritos anteriormente. Los oligómeros funcionalizados preferidos tienen un peso molecular promedio ponderado que no excede aproximadamente 3000, con una polidispersidad que no excede aproximadamente 1.5; los oligómeros más preferidos tienen un peso molecular que no excede aproximadamente 2,500 y una polidispersidad que no excede aproximadamente 1.4; los oligómeros más preferidos tienen un peso molecular que no excede aproximadamente 2,200, y una polidispersidad que no excede aproximadamente 1.25. Los oligómeros particularmente útiles son aquellos cubiertos en la patente US No. 6,221,494 Bl, la cual es incorporada para referencia aquí en su totalidad. Típicamente, las composiciones comprenderán desde aproximadamente 20 hasta aproximadamente 80 % de peso del oligómero funcionalizado con base en el peso total del compuesto que contiene la amida acetal en el recubrimiento. Preferentemente las composiciones comprenderán desde aproximadamente 30 hasta aproximadamente 70 % en peso del oligómero funcionalizado basado en el peso total del compuesto que contiene amida acetal en el recubrimiento. Más preferentemente, las composiciones comprenderán desde aproximadamente 40 hasta aproximadamente 60% en peso del oligómero funcionalizado basado en el peso total del compuesto que contiene amida acetal en el recubrimiento. Otros aditivos también incluyen esteres poliaspárticos, los cuales son el producto de reacción de las diaminas, tales como, isoforona diamina con maleato de dialquilo, tales como, maleato de dietilo. Las composiciones de recubrimiento pueden ser formuladas en sistemas de recubrimiento con contenido elevado de sólidos disueltos en al menos un solvente. El solvente es usualmente orgánico. Los solventes preferidos incluyen hidrocarburos aromáticos tales como nafta de petróleo o xilenos; cetonas tales como metil a il cetona, metil isobutil cetona, metil etil cetona o acetona; esteres tales como acetato de butilo o acetato de hexilo, y esteres del éter de glicol tales como acetato del éter monometílico de propilenglicol . Las composiciones de recubrimiento también pueden contener un aglutinador de un polímero acrílico de peso molecular promedio ponderado mayor que 3,000 o un poliéster convencional tal como SCD® - 1040 de Etna Product Inc. para una apariencia mejorada, resistencia a la flexión, flujo y deposición homogénea, etc. El polímero acrílico puede ser compuesto de monómeros típicos tales como acrilatos, metacrilatos, estireno y semejantes y monómeros funcionales tales como acrilato de hidroxietilo, metacrilato de glicidilo o gamma metacrililpropil trimetoxisilano y semejantes. Las composiciones de recubrimiento también pueden contener un aglutinador de un componente acrílico dispersado el cual es una partícula polimérica dispersada en un medio orgánico, tal partícula es estabilizada por lo que se conoce como estabilización estérica. Después de esto, la fase dispersada o partícula, recubierta por una barrera estérica será referida como el "polímero macromolecular" o "núcleo". El estabilizador que forma la barrera estérica, fijada a este núcleo, será referida como "cadenas de macromonómero" o "brazos". El polímero dispersado contiene aproximadamente 10 a 90 %, preferentemente 50 a 80 %, en peso, basado en el peso del polímero dispersado, de un núcleo de peso molecular elevado que tiene un peso molecular promedio ponderado de aproximadamente 50,000 hasta 500,000. El tamaño promedio de la partícula preferido es de 0.1 a 0.5 micrones. Los brazos, fijados al núcleo, componen aproximadamente 10 hasta 90 %, preferentemente 10 hasta 59 %, en peso del polímero dispersado, y tienen un peso molecular promedio ponderado de aproximadamente 1,000 hasta 30,000, preferentemente 1,000 hasta 10,000. El núcleo macromolecular del polímero dispersado está comprendido de monómero (s) acrílico (s) polimerizado (s) o copolimerizado (s) opcionalmente con monómero (s) insaturado (s) etilénicamente. Los monómeros adecuados incluyen estireno, acrilato o metacrilato de alquilo, ácido monocarboxílico insaturado etilénicamente, y/o monómeros que contienen silano. Tales monómeros como metacrilato de metilo contribuyen a un polímero dispersado de Tg elevada (temperatura de transición vitrea) , mientras que tales monómeros "de reblandecimiento" como el acrilato de butilo o acrilato de 2-etilhexilo contribuyen a un polímero dispersado de Tg baja. Otros monómeros opcionales son acrilatos o metacrilatos de hidroxialquilo o acrilonitrilo. Opcionalmente, el núcleo macromolecular puede ser reticulado por medio del uso de diacrilatos o dimetacrilatos tales como metacrilato de alilo o la reacción posterior de porciones de hidróxilo con isocianatos polifuncionales. Los brazos del macromonómero fijados al núcleo pueden contener monómeros polimerizados de metacrilato de alquilo, acrilato de alquilo, cada uno teniendo de 1 a 12 átomos de carbono en el grupo alquilo, así como acrilato de glicidilo o metacrilato de glicidilo o ácidos monocarboxílicos insaturados etilénicamente para la fijación y/o reticulación. Típicamente, los monómeros que contienen hidroxi, útiles, son acrilatos o metacrilatos de hidroxi alquilo como se describió anteriormente . Las composiciones de recubrimiento también pueden contener aditivos convencionales tales como pigmentos, estabilizadores, agentes de control reológico, agentes de flujo, agentes de reforzamiento y rellenadores. Tales aditivos adicionales dependerán, por supuesto, del uso propuesto de la composición de recubrimiento. Los rellenadores, pigmentos, y otros aditivos que podrían afectar adversamente la claridad del recubrimiento endurecido no serán incluidos si la composición está propuesta como un recubrimiento claro. Las composiciones de recubrimiento son aplicadas típicamente a un substrato por técnicas convencionales tales como rociado, rociado electrostático, recubrimiento por rodillos, sumergimiento o cepillado. Como se mencionó anteriormente, la humedad atmosférica puede "difundirse" hacia el recubrimiento y provocar endurecimiento, o alternativamente justo antes de que el recubrimiento sea aplicado, el mismo es mezclado con una cantidad apropiada de agua, como en un cabezal de rociado por mezclado. Bajo estas últimas condiciones es importante aplicar el recubrimiento antes que el mismo se reticule. Las presentes formulaciones son particularmente útiles como un recubrimiento claro para artículos exteriores, tales como automóviles y otras partes de la carrocería del vehículo. El substrato es preparado generalmente con un imprimador y o un recubrimiento coloreado u otra preparación superficial previo al recubrimiento con las presentes composiciones. Una capa de una composición de recubrimiento es endurecida bajo condiciones ambientales en el intervalo de 30 minutos a 24 horas, preferentemente en el intervalo de 30 minutos a 3 horas para formar un recubrimiento sobre el substrato que tenga las propiedades de recubrimiento deseadas. Se entiende que el tiempo de endurecimiento real depende del espesor de la capa aplicada y de cualesquiera ayudantes mecánicos adicionales, tales como, ventiladores que ayuden a hacer fluir continuamente el aire sobre el substrato recubierto para acelerar la velocidad de endurecimiento. Si se desea, la velocidad de endurecimiento puede ser acelerada adicionalmente por el horneado del substrato recubierto a temperaturas generalmente en el intervalo desde aproximadamente 60 °C hasta 150 °C durante un período de aproximadamente 15 a 90 minutos. La etapa de horneado previa es particularmente útil bajo las condiciones OEM (fabricación de equipo original) . Parte Experimental Experimento 1 Preparación de amidas acétales Todos los catalizadores utilizados para las reacciones en los siguientes ejemplos fueron obtenidos de Aldrich Chemical Co., Milwaukee, Wl 53201. La diisopropanolamida fue obtenida de ChemCentral CO., Charlotte, NC. El dodecano nitrilo fue obtenido de Akzo Nobel Co., McCook, IL (la marca Arneel 12) y de International Flavors & Fragances, Hazlet, NJ (la marca Clonal 03-5223) . El análisis del producto resultante se hizo con cromatografía gaseosa equipada con una columna empacada y un detector de conductividad térmica. La unidad fue calibrada utilizando un método estándar interno (dodecano) como se describió por McNair, H. M. y E. J. Bonnelli en Basic Gas Cromatography, Varían Aerograph, Walnut Creek, CA, 1969. Para algunas aplicaciones, el color del producto debe ser minimizado. Los análisis de color del producto y del lote del reactor fueron hechos utilizando un espectofotómetro de UV y el método D5386-93b del ASTM. El resultado se da como un número de Pt-Co y es una indicación de la amarillez de la muestra. Mientras más pequeño es el número, menos amarilla es la muestra, ün valor de cero es comparable con el color del agua pura. En la presente invención, los materiales con valores de Pt-Co menores que o iguales a 220 son útiles, los valores menores que o iguales a 100 son preferidos, y los valores menores que o iguales a 70 son más preferidos. Experimento 2 Preparación del catalizador de aluminosilicato de cobre El aluminosilicato de sodio NaA102 (Si02) 2*H20 fue tratado con una solución 0.5 M de formiato de cobre, la mezcla se calentó a 80 °C durante 30 minutos, luego se filtró y se lavó con agua para producir un polvo azul que fue secado a 200 °C. Ej emplo 1 Preparación del 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3.0]octano El undecilo nitrilo (50.00 g, 0.2750 mol), diisopropanolamina (33.25 g, 0.2500 mol) y acetato de cadmio en la forma del dihidrato (1.66 g, 0.0062 mol) se ponen en contacto en un frasco de tres cuellos equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 130 °C durante aproximadamente 20 horas bajo atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. La solución clara resultante fue destilada al vacío de manera fraccionada, dando cuatro fracciones provistas posteriormente. Aproximadamente 10 ml del material permanecieron como residuo en el recipiente de reacción. Basado en la cuarta fracción, esta corresponde a un 70% de rendimiento del producto. Tabla 1 Ej emplo 2 Preparación del 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3. Ojoctano El undecilo nitrilo (50.00g, 0.2750 mol), diisopropanolamina (33.25 g, 0.2500 mol) y cloruro de cadmio (1.14 g, 0.0062 mol) se pusieron en contacto en un frasco de tres cuellos equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 130 °C durante aproximadamente 20 horas bajo una ' atmósfera de nitrógeno . La mezcla de reacción se enfría a temperatura ambiente. La solución clara resultante fue destilada al vacío de manera fraccionada produciendo cuatro fracciones. Aproximadamente 10 ml del material permanecieron como residuo en el recipiente de reacción. Con base en la tercera y cuarta fracción, esto corresponde a aproximadamente 56 % del rendimiento del producto. Para esta reacción aproximadamente 15 ml del residuo en el reactor no fueron analizados. Tabla 2 Ej emplo 3 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3. Ojoctano El undecilo nitrilo (93.6 g, 0.513 mol), diisopropanolamina (67.5 g, 0.507 mol) y acetato de cadmio en la forma del dihidrato (2.71 g, 0.010 mol) se pusieron en contacto en un recipiente de tres cuellos equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 130 °C durante 22 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. La solución resultante tuvo un número de Pt-Co de 105. El análisis cromatográfico de gas de los contenidos del reactor indicó una conversión final de 89.1 % del nitrilo al producto deseado de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6-dioxabiciclo[3.3.0]octano . Ejemplo 4 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3.0]octano El undecilo nitrilo (92.8 g, 0.509 mol), diisopropanolamina (67.7 g, 0.508 mol) y acetato de zinc (1.87 g, 0.010 mol) se pusieron en contacto en un recipiente de tres bocas equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 130 °C durante 5 horas y luego a 150 °C durante aproximadamente unas 18 horas adicionales bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. La solución resultante tuvo un número de Pt-Co de 81 y el análisis cromatográfico del gas indicó una conversión de 82.2 % del nitrilo al producto deseado.

Ejemplo 5 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3. Ojoctano . El dodecano nitrilo (83.3 g, 0.457 mol), diisopropanolamina (61.0 g, 0.458 mol) y estearato de zinc (5.67 g, 0.009 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8.75 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 75.8 %. El lote fue heterogéneo de modo que el número de Pt-Co no fue medido. Ejemplo 6 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3, 3, Oloctano El dodecano nitrilo (92.5 g, 0.507 mol), diisopropanolamina (67.5 g, 0.507 mol) y óxido de zinc (0.814 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8 horas bajo una atmósfera de nitrógeno.

La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 8.9 %. El lote fue heterogéneo de modo que el número de Pt-Co no fue medido. Ejemplo 7 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3, 3, 0"|octano El dodecano nitrilo (93.0 g, 0.51 mol), diisopropanolamina (67.5 g, 0.507 mol) y cloruro de zinc (1.364 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 12 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 52.4 %. El análisis de color de UV a las 12 horas produjo un número de Pt-Co de 130. Ej emplo 8 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclor3, 3, 0"]octano El dodecano nitrilo (93.8 g, 0.514 mol), diisopropanolamina (68.2 g, 0.512 mol) y nitrato de zinc (2.975 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 7 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 40.9 %. El análisis de color de UV a las 7 horas produjo un valor de Pt-Co de 178. Ejemplo 9 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3.3.0]octano . El dodecano nitrilo (92.7 g, 0.508 mol), diisopropanolamina (67.6 g, 0.508 mol) y monohidrato de sulfato de zinc (1.797 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de .3 %. El lote fue heterogéneo de modo que el número de Pt-Co no fue medido .

Ejemplo 10 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclof3, 3, Ojoctano El dodecano nitrilo (92.7 g, 0.508 mol), diisopropanolamina (67.6 g, 0.508 mol) y acetato de zinc (1.837 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8.45 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 72.7 %. El análisis de color de UV a las 8.45 horas produjo un número de Pt-Co de 64. Adicionalmente, se hace una comparación de la conversión del dodecano nitrilo utilizando acetato de zinc [ZnAc] y acetato de sodio [NaAc] como el catalizador. El método anterior fue utilizado, y la conversión fue medida en varios intervalos de tiempo. Las conversiones, medidas por análisis cromatográfico del gas, son mostradas en la tabla 3 que se da enseguida, e indican que el uso de acetato de zinc proporciona una conversión más elevada de dodecano nitrilo .

Tabla 3 Ejemplo 11 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclof3, 3, 0]octano El dodecano nitrilo (93.1 g, 0.511 mol), diisopropanolamina (67.5 g, 0.507 mol) y zinc de ácido trifluoro metano sulfónico (3.71 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8.75 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 32.4 %. El análisis de color de UV a las 8.75 horas produjo un número de Pt-Co de 220. Ejemplo 12 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3, 3, 0]octano El dodecano nitrilo (92.9 g, 0.509 mol), diisopropanolamina (67.6 g, 0.507 mol) y dietilo zinc (1.240 g, 0.010 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 250 ml equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante 8.45 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 52.4 %. El análisis de color de UV a las 8.45 horas produjo un número de Pt-Co de 149. Ejemplo 13 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo[3, 3, 0]octano El dodecano nitrilo (1934 g, 10.61 mol), diisopropanolamina (1558 g, 11.7 mol) y acetato de zinc (39.20 g, 0.2140 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 5 1 equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 140 °C durante 17.2 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 74.6 %. El análisis de color de UV a las 17.2 horas produjo un número de Pt-Co de 43. La amina y el nitrilo que no reaccionaron fueron removidos por medio de destilación fraccionada elevando la temperatura del reactor a 155 °C y reduciendo la presión a 1 mm Hg (1.33 X 10~4 MPa). El producto de 1-aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6-dioxabiciclo[3, 3, 0]octano fue recuperado elevando la temperatura a 166 °C mientras que se mantuvo la presión a 1 mm Hg (1.33 X 10"4 MPa) . Un total de aproximadamente 1878 g del producto fueron recuperados. Un residuo de 283 g permaneció en el reactor. Este es aproximadamente 8 % en peso de la carga inicial. Ejemplo 14 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6- dioxabiciclo3, 3, 0]octano El dodecano nitrilo (6791 g, 37.45 mol), diisopropanolamina (5992 g, 44.99 mol) y acetato de zinc (145.0 g, 0.790 mol) se ponen en contacto en un recipiente de tres cuellos de 22 1 equipado con un agitador y una entrada para nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 140 °C durante 21.3 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla de reacción fue enfriada a temperatura ambiente. El análisis cromatográfico del gas de los contenidos del reactor indicó una conversión de nitrilo de 73.5 %. El análisis de color de UV a las 21.3 horas produjo un número de Pt-Co de 78. La amina y el nitrilo que no reaccionaron fueron removidos por medio de destilación fraccionada elevando la temperatura del reactor a 165 °C y reduciendo la presión a 1 mm Hg (1.33 X 10~4 MPa). El producto de 1-aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6-dioxabiciclo[3, 3, Ojoctano fue recuperado elevando la temperatura a 179 °C mientras que se mantuvo la presión a 1 mm Hg (1.33 X 10~4 MPa). Un total de aproximadamente 7937 g del producto fueron recuperados los cuales representan una conversión del nitrilo de 71.4 %. Un residuo de 882 g permaneció en el reactor lo cual es 5.64 % en peso de la carga del reactivo inicial. Tabla 4 : conversión del nitrilo a las 7 horas, T=140 °C y catalizador = 0.056 M de la carga original Ejemplo 15 Bis-amida acetal de adiponitrilo El adiponitrilo (44.40 g, 0.4115 mol), diisopropanolamina (109.97 g, 0.8266 mol), para-xileno (100 ml) y el dihidrato del acetato de zinc (4.00 g, 0.0183 mol) fueron colocados en un recipiente de fondo redondo de tres cuellos equipado con un agitador y purga de hidrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 140 °C durante aproximadamente 65 horas. El para-xileno fue removido a presión reducida de la mezcla de reacción amarilla dorada, enfriada, proporcionando un rendimiento de aproximadamente 92.4 % (129.29 g) . Los análisis de RMN del producto resultante mostraron el material deseado que contiene una cantidad muy pequeña de la semi-amida acetal de adiponitrilo . Ejemplo 16 Tri-amidas acétales de 1, 3, 6-hexanotricarbonitrilo El 1, 3, 6-hexanotricarbonitrilo (64.40 g, 0.40 mol), diisopropanolamina (164.92 g, 1.24 mol), para-xileno (100 ml) , y el hidrato del acetato de zinc (6.1 g, 0.279 mol) se colocaron en un recipiente de cuello redondo de tres cuellos equipado con un agitador y purga de nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 140 °C durante aproximadamente 68 horas. El para-xileno fue removido a presión reducida de la mezcla de reacción café dorada, enfriada, produciendo 195.28 g, 93.3 % de rendimiento. Los análisis de RMN del producto resultante mostraron el material deseado. Ejemplo 17 Preparación a base de un catalizador heterogéneo de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-undecil) -4, 6-dioxabiciclo[3, 3, 0]octano El undecilo nitrilo (100.0 g, 0.550 mol), diisopropanolamina (66.5 g, 0.5 mol) y aluminosilicato de cobre (10.0 g) fueron colocados en un recipiente de fondo redondo de tres cuellos equipado con un agitador, condensador de reflujo y una purga de nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C durante aproximadamente 54 horas, en tal etapa los análisis de RMN indicaron que la reacción fue complementada aproximadamente al 60-70 %. La destilación al vacío produjo el producto deseado con un rendimiento de 74.89 % (111.22 g) . Ejemplo 18 Preparación de amidas acétales fluorados El perfluorooctilnitrilo (50.0 g, 0.1259 mol), diisopropanolamina (16.83 g, 0.1265 mol), meta-xileno (30.62 g) y el dihidrato del acetato de zinc (0.61 g, 0.0028 mol) fueron colocados en un recipiente de fondo redondo secado en horno, equipado con un agitador, condensador de reflujo, y purga de nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 148 °C durante aproximadamente 66 horas. El material resultante fue enfriado a temperatura ambiente y el xileno se removió bajo vacío, y luego se destiló al vacío de manera fraccionada produciendo 19.54 g del material deseado; punto de ebullición 103-110 °C a 2 torr. Ejemplos 19-26 Preparación de 1-Aza- (3, 7-dimetil-5-n-decil) -4, 6- dioxabiciclo[3, 3, 0]octano Procedimiento general para los ejemplos 19-26: el undecano nitrilo (5.7 g, 0.03 mol), di-isopropanolamina (5.02 g, 0.04 mol) y el catalizador (0.002 mol) fueron colocados en un recipiente de reacción de 30 ml equipado con un agitador bajo una atmósfera de nitrógeno. Los contenidos del reactor fueron calentados hasta y mantenidos a 150 °C. Las muestras de la mezcla de reacción fueron tomadas después de 6 horas y 24 horas del tiempo de reacción. Estas muestras fueron analizadas utilizando análisis cromatográfico del gas.

Ejemplo 27: Amino amida acetal 5- (2, 6-dimetil-tetrahidro-oxazolo[2, 3-b]oxazol-7a-il) -pentamina La di-isopropanolamina (133.0 g, 1.0 mol), 6-aminocapronitrilo (112.0 g, 1.0 mol), y dihidrato del acetato del zinc (5.475 g, 0.025 mol) se colocaron en un recipiente de fondo redondo secado en horno, equipado con agitador, condensador de reflujo y una purga de nitrógeno. El contenido de la reacción fue calentado a 130-140 °C durante ~16 horas. El material resultante fue enfriado a temperatura ambiente y se fijó un aparato de destilación al vacío. Las fracciones que hierven entre 136-210 °C a 0.9-7.0 torr fueron colectadas, cuyos análisis de RMNs mostraron ser materias primas en su mayoría sin reaccionar. Los análisis de RMNs del material que permaneció en el recipiente de reacción mostraron que van a ser la totalidad del material deseado, viscoso y de color amarillo. Ejemplo 28: Amino amida acetal -5- (2, 6-dimetil-tetrahidro- oxazolo[2, 3-b]oxazol-7a-il) -pentamina El 6-aminocapronitrilo (N112) (32.72 g, 0.292 mol), diisopropanol amina (38.86 g, 0.292 mol) y dihidrato del acetato de zinc (1.60 g, 0.007 mol) fueron agregados a un recipiente de tres cuellos secado en horno, equipado con un agitador y una purga de nitrógeno en la mezcla de reacción. La mezcla resultante fue calentada a 130-140 °C. Después de ~1 "hora, una alícuota para RMNs fue tomada (la cual casi no mostró reacción en este punto) . Después de ~18 horas, otra alícuota de RMN fue tomada - la cual mostró casi la conversión completa del nitrilo a la amida acetal. La destilación fraccionada intentada de este material dio lo siguiente: Ej emplo 29 : Imino 7Amida acetal - [5- (2 , 6-dimetil-tetrahidro- oxazolo[2 , 3-b]oxazol-7a-ilpentil] isobutilideno-amina La di-isopropanolamina (70.33, 0.529 mol), 6-isobutilidenaminohexanonitrilo (85.0 g, 0.50 mol), y dihidrato del acetato de zinc (2.7375 g, 0.0125 mol) fueron colocados en un recipiente de fondo redondo secado en horno, equipado con un agitador, condensador de reflujo, y una purga de nitrógeno. El contenido de la reacción fue calentado a 140-145 °C durante ~ 44 horas. El material resultante fue enfriado a temperatura ambiente y se fijó el aparato de destilación fraccionada al vacío: Ejemplo 30: Preparación de Amida Amida Acétales La 5-cianopentil hexilamida (la amida resultante de la reacción del 6-amino-capronitrilo y cloruro de hexanoilo) (52.5 g, 0.25 mol), disopropanolamina (37.1 g, 0.2790 mol) y el dihidrato del acetato de zinc (1.368 g, 0.0017 mol) fueron colocados en un recipiente de fondo redondo secado en horno equipado con una barra de agitación, un condensador de reflujo y una purga de nitrógeno. La mezcla resultante fue calentada a 140 °C durante ~ 48 horas, punto en el cual la reacción fue aproximadamente 80 % completada por medio de análisis de RMNs. La destilación al vacío de manera fraccionada, intentada, de este material no fue exitosa a una temperatura del aceite de 250 °C y bajo un vacío de 0.0-1.2 torr. Ejemplo 31: Preparación de 1-Aza- (3- (tris-etoxi-silil) - propano) 4, 6-dioxabiciclo[3, 3, 0]octano La dietanolamina (1.84 mol, 1.935 g) fue cargada en un recipiente de 1000 ml bajo nitrógeno. Se agregó dietilo de zinc (0.092 mol, 11.36 g) en el mismo recipiente. Se observó una precipitación. A esta mezcla se agregó trietoxisilanonitrilo (1.84 mol, 400.0 g) . La reacción fue mantenida a 90 °C durante 65 horas, luego la temperatura fue elevada a 100 °C durante 48 horas, finalmente la temperatura fue elevada a 110 °C durante 12 horas. La formación de amoniaco fue detectada durante la reacción. Las muestras de la mezcla de reacción fueron tomadas y analizadas por GC. Una vez que un incremento adicional del producto de reacción no fue observado, la reacción fue detenida, enfriada a temperatura ambiente y extraída con éter de petróleo (9X) para obtener el etoxisilanonitrilo y el producto de amida acetal como una mezcla. El solvente de extracción fue removido in vacuo. Luego el producto fue destilado para obtener 5.0 g del producto final con una pureza del 92 %. Ejemplo 32: Preparación de 1-Aza- (3- (tris-metoxi-silil) -propano) 4, 6-dioxabiciclo[3, 3, Ojoctano La dietanolamina (2.28 mol, 240 g) fue cargada en un recipiente de 1000 ml, bajo nitrógeno, seguido por dietilo zinc (0.11 mol, 14.09 g) . La precipitación fue observada inicialmente. A esta mezcla se agregó tris-metoxisilil-propanonitrilo (2.28 mol, 400.0 g) . La mezcla de reacción se calentó a 100 °C. Las muestras fueron tomadas cada 8 horas y analizadas por GC. Después de un tiempo de reacción de aproximadamente 64 horas, la reacción se detuvo y el producto fue aislado. El producto fue extraído con éter de petróleo (9X) para obtener el tris-metoxisilil-propano-nitrilo y el producto de amida acetal como una mezcla. El solvente de extracción fue removido in vacuo. Luego, el producto fue destilado para obtener 87 g (~80 ml) del producto final con una pureza del 98.2 % .. La muestra fue sometida a análisis de GC y RMN.

Ejemplos 33 y 34: Recubrimientos hechos de amidas acétales silanadas * 20 % de aditivo de flujo BYK 301® suministrado por BYK- CHEMIE, en acetato del éter monometílico de propilenglicol ** 10 % de dilaurato de dibutil estaño, suministrado por Elf- Atochem North America, en acetato de etilo *** Trímero de diisocianato de hexametileno Desmodur XP2410 de Bayer **** Trímero de diisocianato de isoforona Desmodur Z4470 BA en acetato de butilo de Bayer ***** Ácido dodecil benceno sulfónico Nacure XP - 221 de King Industries . Para cada uno de los ejemplos 33 y 34, los constituyentes de la Porción 1 fueron cargados en un recipiente de mezclado en el orden mostrado anteriormente y se mezclaron, luego la Porción 2 fue premezclada y cargada en el recipiente de mezclado y se mezcló totalmente con la Porción 1, la Porción 3 fue agregada entonces con agitación. Cada una de las composiciones de recubrimiento fueron aplicadas con una cuchilla rascadora sobre un panel de acero laminado en frío, fosfatado, separado, imprimado con una capa del imprimador PowerCron® suministrado por PPG, Pittsburg, Pennsylvania, a un espesor de recubrimiento seco de aproximadamente 50 micrómetros y se secó con exposición al aire a condiciones de temperatura ambiente. En el ejemplo 34, un segundo conjunto de paneles recubiertos fueron horneados durante 20 minutos a 60 °C. Luego los paneles fueron probados utilizando la prueba descrita en la siguiente tabla y los resultados de la prueba son mostrados en la tabla anexa. Estos resultados muestran que las amidas acétales silanadas, reticuladas por los isocianatos, proporcionaron excelentes recubrimientos de contenido bajo de VOC que permanecieron fluidos durante periodos prolongados de tiempo. Los recubrimientos exhibieron un excelente endurecimiento inicial (como se exhibió por buen frotamiento con MEK, relaciones de hinchazón inicial bajas, y tiempos de BK3 reducidos), tanto a condiciones ambientales como cuando se endurecen a 60°C. Los recubrimientos endurecidos finales, después de 30 días a condiciones ambientales, mostraron un excelente equilibrio de la dureza (> 100 N/mm2) y resistencia al arañado (evaluación > 8) . Este tipo de evaluación del arañado para los recubrimientos endurecidos en condiciones ambientales, duros, fue excepcionalmente buena y demostró una propiedad muy crítica para los clientes de reacabado.

Relación de hinchazón La relación de hinchazón de una película libre del material hecho como se describió anteriormente (removido de una hoja de TPO - olefina termoplástica) , fue determinada por la hinchazón de la película en cloruro de metileno. La película libre fue colocada entre dos capas de lámina de aluminio y utilizando un punzón LADD, un disco de aproximadamente 3.5 mm de diámetro fue cortado por medio del punzón a partir de la película y la lámina metálica fue removida de la película. El diámetro de la película no hinchada (Do) fue medido utilizando un microscopio con una amplificación 10X y un lente reticulado. Cuatro gotas de cloruro de metileno fueron agregadas a la película y la película se permitió hincharse durante unos cuantos segundos y luego un portaobjetos de vidrio fue colocado sobre la película y se midió el diámetro de la película hinchada (Ds) . La relación de hinchazón fue calculada entonces como sigue: Relación de hinchazón = (DS)2/(D0)2 Prueba de dureza de Persoz El cambio en la dureza de la película del recubrimiento fue medido con respecto al tiempo utilizando un probador de dureza de PERSOZ modelo número 5854 (ASTM D4366) suministrado por By -Mallinckrodt, Wallingford, CT. El número de oscilaciones (referido como el número de Persoz) fue registrado. Dureza (Fischer) La dureza fue medida utilizando un probador de dureza Fischerscope® (la medición es en Newtons por milímetro cuadrado) . Prueba de resistencia al solvente de MEK Un panel recubierto fue frotado (100 veces) con una tela remojada en MEK (metil etil cetona) utilizando una máquina frotadora y cualquier exceso de MEK fue retirado por enjuagado. El panel fue calificado desde 1 hasta 10. Una calificación de 10 significa ningún daño visible en el recubrimiento; 9 significa 1 a 3 ralladuras distintas; 8 significa 4 a 6 ralladuras distintas; 7 significa 7 a 10 ralladuras distintas; 6 significa 10 a 15 ralladuras distintas con corrosión ligera o pérdida ligera del color; 5 significa 15 a 20 ralladuras distintas con corrosión ligera a moderada con pérdida moderada del color; 4 significa ralladuras que empiezan a fusionarse entre sí; 3 significa solamente un número pequeño de áreas sin daño entre las ralladuras combinadas; 2 significa ningún signo visible de pintura no dañada;' 1 significa falla completa, es decir, se muestran manchas desnudas. La calificación final fue obtenida multiplicando el número de frotamientos por la calificación. Mancha de agua La calificación de la mancha provocada por el agua es una medida de qué tan bien la película es reticulada inicialmente en el endurecimiento de la película. Si el daño de una mancha provocada por el agua es formado sobre la película, esto es una indicación de que el endurecimiento no se ha complementado y un endurecimiento adicional de la película es necesario antes de que la película pueda ser lijada o pulida o movida al taller de rociado. La calificación del daño provocado por la mancha de agua fue determinada de la siguiente manera. Los paneles recubiertos fueron dejados sobre una superficie plana y se aplicó agua desionizada con una pipeta a intervalos sincronizados de una hora. Una gota de aproximadamente 1.27 cm (1/2 pulgada) de diámetro, fue colocada sobre el panel y se le permitió evaporarse. La mancha sobre el panel fue verificada por deformación y decoloración. El panel fue frotado ligeramente con una estopilla humedecida con agua desionizada, lo cual fue seguido por el frotamiento ligero del panel seco con la tela. El panel fue calificado entonces en una escala de 1 a 10. La calificación de 10 es la mejor - ninguna evidencia de formación de machas o distorsión de la decoloración; calificación de 9 - raramente detectable; calificación de 8 -anillos ligeros; calificación de 7 - decoloración muy ligera o distorsión ligera; calificación de 6 - pérdida ligera de brillo o decoloración ligera; calificación de 5 - pérdida definitiva de brillo o decoloración; calificación de 4 -grabado ligero o distorsión definitiva; calificación de 3 -levantamiento ligero, mal grabado o decoloración; calificación de 2 - levantamiento definitivo; y calificación de 1 - disolución de la película. Tiempo de BK Los tiempos de secado superficial de los paneles recubiertos fueron medidos de acuerdo con ASTM D5895. Fracción del gel La fracción del gel fue medida de acuerdo con el procedimiento descrito en la patente US 6,221,494 columna 8 línea 56 a la columna 9 línea 2, tal procedimiento es incorporado aquí para referencia. Tiempo para la gelificación El tiempo que le toma a un recubrimiento líquido para gelificarse. Resistencia al arañado en húmedo La superficie de un panel fue estropeada o rallada utilizando una suspensión al 3 % de óxido de aluminio en agua y una almohadilla de fieltro. La evaluación de las ralladuras fue efectuada utilizando un probador de frotamiento de Daiei®. La prueba utilizó 10 ciclos con un peso de 500 gramos. La calificación mostrada fue en una escala de 1 a 10 con 10 que significa ninguna ralladura observada y 1 que son ralladuras muy severas. Resistencia al arañado en seco La superficie de un panel fue dañada o estropeada utilizando un limpiador Bon Ami y una almohadilla de fieltro. La evaluación de las ralladuras fue efectuada utilizando un probador de frotamiento de Daiei®. La prueba utilizó 15 ciclos con un peso de 700 gramos. La calificación mostrada fue a una escala de 1 a 10 con 10 que es ninguna ralladura observada y 1 que son ralladuras muy severas. Ejemplo comparativo Producto I: A un recipiente de fondo redondo de vidrio de 3 litros, se agregaron 795.6 g de 2-etil-2-oxazolina y 1.56 g de LiCl. Mientras que estos contenidos fueron mantenidos a 120 °C, se agregaron 501 g de Cardura E10 (Shell Chemicals, Houston, TX) por goteo durante un período de 3-5 horas. Los contenidos fueron mantenidos durante unas 8.75 horas adicionales a 120 °C para lograr una conversión de Cardura E10 del 82.2 %. El lote fue destilado iniciando a 121.5 °C y 399 mm Hg y acabando a 172 °C y 1 mm Hg para recuperar 595.7 g de 2-etil-2-oxazolina y 597.6 g del producto. El error de ponderación de la masa porcentual total fue de -0.47. Debido al color amarillo oscuro del producto, el mismo fue redestilado a condiciones comparables para dar un producto con un color de 10 de Hazen. Producto II: A un recipiente de fondo redondo de vidrio de 3 litros se agregan 1075.9 g de 2-etil-2-oxazolina y 2.09 g de LiCl. Mientras que estos contenidos fueron mantenidos a 120 °C, se agregaron por goteo 675 g de Cardura E10 durante un periodo de 3-9 horas. Los contenidos fueron mantenidos durante unas 9.5 horas adicionales a 120 °C para lograr una conversión de Cardura E10 de 90.1 %. El lote fue destilado empezando a 77.9 °C y 74.3 mm de Hg y finalizando a 167 °C y 0.8 mm Hg para recuperar 795.5 g de 2-etil-2-oxazolina y 917.3 g del producto. El error de ponderación de la masa porcentual total fue de -1.96. Sin una segunda destilación, el producto fue muy amarillo. Producto III: La undecil amida acetal fue preparada de acuerdo con el procedimiento mostrado en el ejemplo 4 anterior.

Los ingredientes en la parte 1 fueron combinados en un recipiente de vidrio, luego se agregaron los ingredientes en la parte 2 y se agitaron, y finalmente se agregó la parte 3 con mezclado. Las muestras fueron extraídas descendentemente para proporcionar recubrimientos de ~ 0.005 cm (2 milésimas de pulgada) de espesor. Las gotas de agua fueron colocadas sobre el recubrimiento a las 2 y 4 horas, y después de 1 día a temperatura ambiente. La dureza para la formación de las muescas fue leída después de 30 días a temperatura ambiente. La fracción del gel fue medida después de un horneado breve (160 °C) (140 °F x 20 minutos) seguido por almacenamiento 30 días a TA. Las durezas y la formación de manchas provocadas por el agua de las 2 muestras fueron comparables. La fracción del gel de la muestra de cardura E-10 fue considerablemente inferior que aquella del undecil amida acetal. La Tg de esta muestra también fue mucho más baja. Una ventaja significativa de las amidas acétales de esta invención (producto III) es el color bajo, tanto inicialmente como durante el envejecimiento cuando se compara con las amidas acétales convencionales de los productos I y II. El color APHA fue medido utilizando un espectrofotómetro de color líquido, tal como BYK-Gardner LCS Categoría número LCR-9500, disponible de Byk-Gardner, Columbia, MD, o un equivalente . Ejemplo 35: Efecto del isocianato sobre la redisolución Como se lista posteriormente, la parte 2 fue agregada a la parte 1 y luego la parte 3 fue agregada con mezclado. Todas las formulaciones experimentales tuvieron un 1.5NCO/OH y una mezcla 70/30 de HDI/IPDI. El control del recubrimiento claro comercial fue 3800S disponible de DuPont, Wilmington, DE, y fue activado 3/1 en volumen con XK205, también disponible de DuPont, Wilmington, DE. Los siguiente recubrimientos claros fueron rociados sobre un recubrimiento base metálico plateado Centari 6000, disponible de DuPont, Wilmington, DE, sobre un panel de acero laminado en frío, fosfatado, imprimado con una capa de imprimador PowerCron® suministrada por PPG, Pittsburgh, PA. Existió una aplicación de 30 minutos de una capa fina del recubrimiento base a temperatura ambiente, antes de la aplicación de los recubrimientos claros. Los recubrimientos claros fueron aplicados por medio de 1 recubrimiento con una pistola rociadora Devillbiss HVLP, con una alimentación por gravedad. Después de la aplicación de los recubrimientos claros, existió un tiempo de aplicación de una capa fina de 15 minutos y los paneles fueron horneados a 60 °C durante 30 minutos . Con referencia a la tabla posterior, los siguientes materiales fueron utilizados como se recibieron: Byk 361 es un agente de deposición homogénea, acrílico, disponible de Byk- Chemie. Byk 358 es un agente de deposición homogénea, acrílico, disponible de Byk- Chemie. Byk 310 es un aditivo superficial de silicio, disponible de Byk- Chemie. DBTDL, dilaurato de dibutil estaño, disponible de AKCROS Chemicals (Tinstab BL277) . Desmodur XP2410 es el trímero asimétrico de HDI disponible de Bayer con una viscosidad de 700 cps. DesmodurN 3600 es el trímero de HDI disponible de Bayer con una viscosidad de 1200 cps. DesmodurN 3300 es el trímero de HDI disponible de Bayer con una viscosidad de 3000 cps. Vestanat T 1890 L es un trímero de IPDI al 70 % de sólidos en acetato de butilo/Solvesso 100 (1/2) disponible de Degussa. Descripción de los métodos utilizados: La duración en almacenamiento está definida como el periodo de tiempo durante el cual el recubrimiento claro todavía es relativamente fácil de rociar. La duración en almacenamiento de las composiciones fue evaluada midiendo el incremento de viscosidad como una función del tiempo. La definición aceptada generalmente del tiempo de duración en almacenamiento de un recubrimiento claro es el tiempo entre cuando el recubrimiento claro está en su viscosidad inicial hasta que el mismo está a dos veces su viscosidad inicial. El espesor de la película seca fue medido utilizando el equipo de Braive Instruments, Bélgica, con una exactitud de 0.001 mm. El tiempo libre de adherencia fue medido de acuerdo con ASTM D1640, p. 273. Una película se considera que está "libre de adherencia" cuando está seca, cuando las puntas del probador de adherencia se abren inmediatamente durante el retiro de un peso de 300 g que se permite actuar durante 5 segundos sobre la base cuadrada metálica de contrapeso equipada con una cinta de recubrimiento y lámina de aluminio. El brillo es medido utilizando un medidor del brillo y registrando la reflexión especular a un ángulo particular (en este caso, 20°). El reflectómetro utilizado fue REF03, Dr. Lange, Alemania. La claridad de la imagen (DOI) fue medida con un aparato Wavescan-DOI de BYK Gardner, Alemania. La DOI de un recubrimiento claro también puede ser descrita en términos tales como del brillo, nitidez o claridad. Mientras más distintiva sea la reflexión de un objeto sobre la superficie, más brillante parecerá la película de recubrimiento . La redisolución es la interacción entre el recubrimiento base y el recubrimiento claro, durante la aplicación húmedo sobre húmedo. El grado de interacción es dependiente de la formulación, los parámetros de proceso y/o las condiciones ambientales. Cuando esta interacción es excesiva, ocurrirá la falla de la capa fijadora, o redisolución. Esto conducirá a una apariencia manchada del recubrimiento base y a una apariencia "borrosa" del recubrimiento claro. Por consiguiente, es crítico minimizar esta redisolución para maximizar la apariencia. El grado de redisolución puede ser expresado midiendo el "índice de tono cambiante" o "tono cambiante" de un panel. Mientras más baja sea la medición del tono cambiante, más grande es la redisolución. El tono cambiante de las muestras posteriores fue medido el mismo día que la aplicación del recubrimiento base-recubrimiento claro con un aparato Chromavision MA100, disponible de DuPont, Wilmington, DE. Las mediciones fueron comparadas con aquellas de un panel de referencia estándar rociado con 3800S, el cual fue rociado bajo las mismas condiciones de rociado y horneado.

Como se observa en la tabla anterior, el recubrimiento claro hecho con un isocianato más viscoso (Desmodur N3600 o Desmodur N3300) proporcionó un tono cambiante más elevado que la referencia 3800S. El tono cambiante más elevado indica que existe menos redisolución de la capa clara de amida acetal, cuando se aplica sobre Centari 6000. El recubrimiento claro a base de amida acetal de esta invención exhibe un nivel favorablemente bajo de redisolución. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (24)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones . 1. Un proceso para preparar una amida acetal representada en la fórmula III, caracterizado porque comprende poner en contacto un nitrilo orgánico representado por la fórmula I con una dialcanol amina representada por la fórmula II en la presencia de un catalizador; m es 1 a 4; en donde R?-R49 son seleccionados independientemente del grupo que consiste de hidrógeno, alquilo de C?~C2o, alquenilo de C?-C20, alquinilo de C?-C2o, arilo de C?-C2o, éster de alquilo de C?-C20, o un grupo de aralquilo de C?-C20, en donde el alquilo, alquenilo, alquinilo, (H) (
2. (III) arilo o aralquilo tienen cada uno opcionalmente, uno o más substituyentes seleccionados de los grupos que consisten de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxi silano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (multifuncional) y carbamoilo; y en donde el catalizador es una sal de un componente metálico principal, en donde el componente metálico principal es seleccionado del grupo que consiste de escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, níquel, cobre, zinc, y cadmio. 2. El proceso para la producción de la amida acetal de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende poner en contacto una dialcoholamina con un nitrilo .
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente metálico principal del catalizador es el zinc.
4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la dialcoholamina es dietanolamina o dipropanolamina, y el nitrilo es undecilo nitrilo o dodecano nitrilo.
5. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque l'a temperatura de la reacción está en el intervalo desde aproximadamente 70 °C hasta aproximadamente 400 °C.
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la presión de la reacción está en el intervalo desde aproximadamente 0.1 MPa hasta aproximadamente 0.5 MPa.
7. 7. Una composición de recubrimiento, caracterizada porque comprende el producto de conformidad con la reivindicación 1 ó la reivindicación 2 y porque además comprende un grupo de reticulación.
8. 8. Un substrato caracterizado porque es recubierto con una composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 7.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque m es seleccionado de un grupo que consiste de 2 , 3, y 4.
10. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque el valor de Pt-Co es menor que o igual a 220.
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque la conversión del nitrilo es mayor que o igual al 40 % a 150 °C en un intervalo mayor que o igual a 5 horas.
12. 12. Una composición de amida acetal, caracterizada porque comprende : en donde R?-Rg representan independientemente un hidrógeno, alquilo de C?-C2o, alquenilo de C?-C0, alquinilo de C?-C20, arilo de C?-C20, éster de alquilo de C?-C2o, o un grupo de aralquilo de C?-C20, el alquilo, alquenilo, alquinilo, arilo o aralquilo pueden tener cada uno, uno o más substituyentes seleccionados de los grupos que consisten de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxi silano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (multifuncional) y carbamoilo; y en donde m es mayor que o igual a 3.
13. 13. Una composición de recubrimiento, caracterizada porque comprende la composición de conformidad con la reivindicación 12.
14. 14. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque además comprende un grupo de reticulación.
15. 15. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada "porque el grupo de reticulación es seleccionado del grupo que consiste de isocianatos, epóxidos, anhídridos de ácido carboxílico, melamina y silano (s).
16. 16. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el grupo de reticulación es seleccionado del grupo que consiste de isocianatos, epóxidos, anhídridos de ácido carboxílico, melamina y silano (s).
17. 17. Un substrato, caracterizado porque está recubierto con la composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 16.
18. 18. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el agente de reticulación de isocianato es seleccionado del trímero de isocianurato del diisocianato de hexametileno, diisocianato de isoforona, y combinaciones de los mismos.
19. 19. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque el agente de reticulación del trímero de isocianurato del diisocianato de hexametileno tiene una funcionalidad promedio mayor que o igual a 3.1 y una viscosidad mayor que aproximadamente 700 mPas a aproximadamente 23 °C.
20. 20. Un revestimiento de un recubrimiento base/recubrimiento claro, caracterizado porque comprende la composición de conformidad con la reivindicación 7.
21. 21. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque tiene un nivel bajo de redisolución.
22. 22. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque la relación de equivalentes del isocianato con respecto a los equivalentes de amina y/o hidróxilo es de 1.0/1 hasta 1.8/1.
23. 23. Una composición de amida acetal, caracterizada porque comprende : en donde R42-R49 representan independientemente un hidrógeno, alquilo de C?-C20, alquenilo de C?~C2o, alquinilo de C?-C20, arilo de Ci-C2o, éster de alquilo de C?-C20, o un grupo de aralquilo de C?-C20, el alquilo, alquenilo, alquinilo, arilo o aralquilo pueden tener cada uno, uno o más substituyentes seleccionados de los grupos que consisten de halo, alcoxi, nitrilo, imino, amino, alquilamino, dialquilamino, ciano, alcoxi silano, hidróxilo, metacriloxi, isocianato, uretano, amida acetal (multifuncional) y carbamoil©, y en donde R4? es un grupo de alcoxi silano que tiene la estructura R50-SÍ [0(CH2)p]2, en donde cada p es independientemente 1 a 10, y R50 es seleccionado independientemente del grupo que consiste de hidrógeno, alquilo de C1-C2o, alquenilo de C?-C20, alquinilo de C?~C2o, arilo de C?-C20, éster de alquilo de C?~C2o, y aralquilo de C?-C20 y m = 1 a 4.
24. 24. Una composición de recubrimiento, caracterizada porque comprende la amida acetal de conformidad con la reivindicación 23.