KR20150027345A

KR20150027345A - 열연강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20150027345A
Application number: KR20130104087A
Authority: KR
Inventors: 최종민; 박철봉; 김성주; 김형래; 한성경
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2013-08-30
Filing date: 2013-08-30
Publication date: 2015-03-12
Also published as: KR101546138B1

Abstract

합금 성분 조절 및 열연공정 조건 제어를 통하여 펄라이트 라멜라 간격을 증가시킴으로써, K55규격(항복강도 : 379 ~ 552 MPa, 인장강도 : 655 MPa이상)을 만족하면서 우수한 충격 인성을 갖는 유정관용 열연강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 열연강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 슬라브 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 780 ~ 820℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 및 (c) 상기 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 700℃ 조건으로 냉각 및 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

열연강판 및 그 제조 방법{HOT-ROLLED STEEL SHEET AND MANUFACTURING METHOD OF THE SAME}

본 발명은 유정관용 열연강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 펄라이트 라멜라 간격을 증가시켜 높은 충격인성을 갖는 고강도 유정관용(Oil Tubular Country Goods) 열연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

유정용 강관은 석유나 가스의 시추를 위하여 사용되는 강관이다. 이러한 유정용 강관은 통상 열연강판을 조관하여 제조하고 있다.

최근 비전통식 채굴 증가에 따른 고강도강 소요가 증대되면서 열처리 비용 및 심리스 대체 등을 통해 제조원가 저감을 위한 신강종 개발 요구가 증가하고 있다. 그 중 대구경용 유정관은 고강도 및 고인성이 요구되며 이로 인해 보다 높은 충격인성이 요구되고 있다.

관련 선행문헌으로는 대한민국 공개특허공보 제10-2013-0046920호(2013.05.08. 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 열연강판 및 그 제조 방법이 개시되어 있다.

본 발명의 목적은 합금 성분 조절 및 열연공정 조건 제어를 통하여 펄라이트 라멜라 간격을 증가시킴으로써, K55규격(항복강도 : 379 ~ 552 MPa, 인장강도 : 655 MPa이상)을 만족하면서 우수한 충격 인성을 갖는 유정관용 열연강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 열연강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 슬라브 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 780 ~ 820℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 및 (c) 상기 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 700℃ 조건으로 냉각 및 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 열연강판은 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 인장강도(TS) : 655MPa 이상 및 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 열연강판은 니켈을 첨가함으로써, Ae1 온도를 감소시켜 펄라이트의 라멜라 간격을 증가시켜 우수한 충격인성을 가지는 장점이 있다.

따라서, 본 발명에 따른 열연강판은 인장강도(TS) : 655MPa 이상, 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa 및 충격 에너지 : 50J 이상을 만족할 수 있는 우수한 충격인성을 갖는 유정관용 열연강판을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열연강판의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 것이다.
도 3은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 것이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열연강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

열연강판

본 발명에 따른 열연강판은 인장강도(TS) : 655MPa 이상, 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa 및 충격 에너지 : 50J 이상을 만족하는 것을 목표로 한다.

이를 위해, 본 발명에 따른 열연강판은 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 열연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강도 확보 및 미세조직 제어를 위해 첨가된다.

탄소(C)는 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.33 ~ 0.37 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.33 중량% 미만일 경우에는 제2상 조직의 분율이 저하되어 강도가 낮아지는 문제가 있다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 0.37 중량%를 초과할 경우에는 인성 및 용접성이 저하되는 문제점이 있다.

실리콘( Si )

실리콘(Si)은 페라이트 안정화 원소로써 페라이트 변태시 과냉도를 증가시켜 결정립을 미세화시키고 탄화물 형성을 억제하는 효과를 갖는다.

실리콘(Si)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.25 중량% 이하의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.25 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 떨어뜨리고 열연공정시 재가열 공정 및 열간 압연 시에 적스케일을 발생시켜 표면품질에 문제를 줄 뿐 아니라, 용접 후 도금성을 저해하는 문제점이 있다.

망간( Mn )

망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 원소로서, 고용강화에 매우 효과적이고 강의 경화능 증가에 큰 영향을 미친다.

망간(Mn)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 1.4 ~ 1.6 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 함량이 1.4 중량% 미만일 경우에는 제2상 조직의 분율이 저하되어 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 1.6 중량%를 초과할 경우에는 강에 고용된 황을 MnS로 석출하여 주조시 중심편석을 유발하여 강의 내부식성을 크게 떨어뜨린다.

망간(Mn)과 실리콘(Si)의 함량비는 하기 수학식 1에 따라 첨가될 때, 용융온도를 감소시켜서 용접부에 발생하는 Mn-Si-O 개재물을 외부로 배출시켜 용접부 균열 발생을 현저하게 감소시킬 수 있다.

수학식 1 : 6 ≤ [Mn]/[Si] ≤ 10 (여기서, [ ]는 각 원소의 중량%)

인(P)

인(P)은 함량이 0.01 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 악화시키고 슬라브 중심 편석에 의해 내부식성을 저하시키는 문제가 있다. 따라서, 인(P)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.01 중량% 이하의 범위로 제한하는 것이 바람직하다.

황(S)

황(S)은 함량이 0.001 중량%를 초과할 경우에는 강의 인성 및 용접성을 저해하고 MnS 비금속 개재물을 증가시켜 강의 내부식성을 저하시킬 수 있다. 따라서, 황(S)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.001 중량% 이하의 범위로 제한하는 것이 바람직하다.

알루미늄( Al )

알루미늄(Al)은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.

알루미늄(Al)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.02 ~ 0.04중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 알루미늄(Al)의 함량이 0.02 중량% 미만일 경우에는 상기의 실리콘 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 알루미늄(Al)의 함량이 0.04 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 저해하는 문제점이 있다.

티타늄( Ti )

티타늄(Ti)은 고온안정성이 높은 Ti(C, N) 석출물을 생성시킴으로써, 용접시 오스테나이트 결정립 성장을 방해하여 용접부의 조직을 미세화시킴으로써 열연 강판의 인성 및 강도를 향상시키는 효과를 갖는다.

티타늄(Ti)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.02 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 티타늄(Ti)의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 오스테나이트 결정립이 조대해지는 문제점이 있다. 반대로, 티타늄(Ti)의 함량이 0.02 중량%를 초과할 경우에는 조대한 TiN 석출물을 생성시킴으로써 강의 내부식성을 저하시킬 수 있다.

니켈( Ni )

니켈(Ni)은 망간(Mn)과 함께 대표적인 오스테나이트 안정화 원소로써 고용강화에 매우 효과적이고 강의 경화능 증가에 큰 영향을 미친다. 또한, 망간(Mn)과 마찬가지로 Ae1온도를 감소시킴으로써, 펄라이트의 라멜라 간격을 증가시킨다.

니켈(Ni)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.1 ~ 0.3중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 니켈(Ni)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 니켈 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니켈(Ni)의 함량이 0.3 중량%를 초과하여 다량 첨가될 경우에는 적열취성을 유발하는 문제가 있다.

칼슘( Ca )

칼슘(Ca)은 CaS를 형성시켜 강중의 황의 함량을 낮추고, 아울러 MnS 편석을 감소시켜 강의 청정도 및 황의 입계편석을 감소시켜 재가열 균열에 대한 저항성을 증가시키는 역할을 한다.

칼슘(Ca)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.001 ~ 0.003 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 칼슘(Ca)의 함량이 0.001 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 칼슘(Ca)의 첨가효과를 보기 힘들다. 반대로, 칼슘(Ca)의 함량이 0.003 중량%를 초과할 경우 CaS 개재물을 형성함으로써 내부식성 및 용접성에 효과적은 MnS의 생성을 방해한다.

질소(N)

질소(N)의 함량이 0.006 중량%를 초과할 경우에는 강의 충격특성 및 연신율을 떨어뜨리고 용접부 인성을 크게 저해한다. 따라서, 질소(N)는 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.006 중량% 이하의 범위로 제한하는 것이 바람직하다.

열연강판의 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열연강판의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 열연강판의 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120) 및 냉각 및 권취 단계(S130)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니나, 석출물의 재고용 등의 효과를 도출하기 위하여 실시하는 것이 더 바람직하다.

본 발명에 따른 극후물 판재의 제어압연 방법에서 열연공정의 대상이 되는 반제품 상태의 슬라브 판재는 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 2시간 이상 재가열한다. 여기서, 상기 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 연속주조공정을 통해 확보한 슬라브 판재를 재가열하는 것을 통하여, 주조 시 편석된 성분을 재고용한다.

이때, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우에는 주조시 편석된 성분들이 충분히 분포되지 않는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1250℃를 초과할 경우에는 조대한 오스테나이트가 형성되어 강도 확보가 어렵다.

열간 압연

열간 압연 단계(S120)에서는 재가열된 슬라브 판재를 고르기 압연 및 길이내기 압연으로 마무리 압연 온도(FDT, Finish Delivery Temperature) : 780 ~ 820℃ 조건으로 열간 압연을 실시한다.

마무리 압연 온도가 780℃ 미만일 경우에는 Ae3 온도가 760℃이므로 압연 중 변형 유기 페라이트 변태가 발생하여 펄라이트 양이 감소하므로 강도 저하를 야기시킨다. 반대로, 마무리 압연 온도가 820℃를 초과할 경우에는 연성 및 인성은 우수하나, 강도가 급격히 저하되는 문제가 있다.

냉각 및 권취

냉각 및 권취단계(S130)에서는, 열간 압연된 판재를 냉각한 후 권취한다.

냉각 및 권취 단계(S130)에서, 상기 열간 압연된 판재를 냉각속도 : 20℃/sec 이상의 조건으로 냉각한다. 냉각속도가 20℃/sec 미만일 경우에는 결정립 성장이 촉진되어 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다.

냉각이 완료된 판재는 CT(Coilimg Temperature) : 600 ~ 700℃ 조건으로 권취된다. 권취온도가 600℃ 미만일 경우에는 충분한 강도는 확보할 수 있으나 고인성 확보가 어려운 문제점이 있다. 반대로, 권취온도가 700℃를초과할 경우에는 강도가 불충분하다.

상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 유정관용 열연강판은 펄라이트 라멜라 간격이 증가하여 우수한 충격인성을 가질 수 있다.

또한, 상기 방법으로 제조되는 열연강판은 인장강도(TS) : 655MPa 이상, 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa, 충격 에너지 : 50J 이상을 만족할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사 시험기를 이용하여 가열한 후, 열간 압연하고 공냉하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 물성 평가

표 3은 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 기계적 물성에 대한 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들은 각 시편 방향과 무관하게 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 655MPa 이상, 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa, 충격 에너지 : 50J 이상을 모두 만족하는 것을 알 수 있다.

반면, 실시예 1과 비교하여, 니켈(Ni)이 미첨가되고, 크롬(Cr)이 추가로 첨가되었으며, FDT가 본 발명에서 제시하는 범위에 미달하는 온도로 실시된 비교예 1에 따라 제조된 시편은 인장강도(TS) 및 항복강도(YP)는 목표값을 만족하였으나, 충격 에너지 값이 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.

또한, 니켈(Ni)이 미첨가되고, 크롬(Cr) 및 보론(B)이 추가로 첨가되었으며, 냉각속도가 본 발명에서 제시하는 범위보다 낮은 속도로 실시된 비교예 2에 따라 제조된 시편은 인장강도(TS) 및 항복강도(YP)는 목표값을 만족하였으나, 충격 에너지 값이 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.

한편, 도 2는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 것이고, 도 3은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 시편의 펄라이트 라멜라 간격은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 펄라이트 라멜라 간격보다 넓은 것을 알 수 있다. 이에 따라, 상술한 표3의 기계적 물성값을 살펴보면 실시예 1보다 비교예 1의 충격 에너지 값이 현저히 적은 것을 알 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 열연강판은 합금 성분 및 공정 조건 제어를 통해 펄라이트의 라멜라 간격을 증가시킴으로써, 항복강도 : 379 ~ 552MPa 및 인장강도 : 655MPa 이상을 만족하면서도 우수한 충격 인성값을 갖는 유정관용 열연강판을 제공할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각 및 권취 단계

Claims

(a) 탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계;
(b) 상기 재가열된 슬라브 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 780 ~ 820℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 및
(c) 상기 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 700℃ 조건으로 냉각 및 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강판의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계에서,
상기 냉각은
냉각속도 : 20℃/sec 이상으로 실시하는 것을 특징으로 하는 열연강판의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 슬라브 판재는
하기 수학식 1을 만족하는 범위내에서 망간(Mn) 및 실리콘(Si)을 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강판의 제조 방법.
수학식 1 : 6 ≤ [Mn]/[Si] ≤ 10
(여기서, [ ]는 각 원소의 중량%)
탄소(C) : 0.33 ~ 0.37 중량%, 실리콘(Si) : 0.25 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.4 ~ 1.6 중량%, 인(P) : 0.01 중량% 이하, 황(S) : 0.001 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 니켈(Ni) : 0.1 ~ 0.3중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.003 중량%, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
인장강도(TS) : 655MPa 이상 및 항복강도(YP) : 379 ~ 552MPa을 갖는 것을 특징으로 하는 열연강판.
제4항에 있어서,
상기 열연강판은
충격에너지 : 50J 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 열연강판.
제4항에 있어서,
상기 열연강판은
하기 수학식 1을 만족하는 범위내에서 망간(Mn) 및 실리콘(Si)을 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강판.
수학식 1 : 6 ≤ [Mn]/[Si] ≤ 10
(여기서, [ ]는 각 원소의 중량%)