KR20150010690A

KR20150010690A - 칡 섬유

Info

Publication number: KR20150010690A
Application number: KR20140180177A
Authority: KR
Inventors: 박용운
Original assignee: 박용운
Priority date: 2014-03-04
Filing date: 2014-12-15
Publication date: 2015-01-28
Also published as: KR20140037179A; KR20150013398A

Abstract

본 발명은 출원인의 선 출원 10-2014-0025505호(2014.3.12, 제목: 패널)의 청구 항 2 에서 특허청구 한바있는, 칡의 쇤 덩굴이나 뿌리를 (뿌리는 비교적 고가로 가급적 사용치 않음) 가공 하여 만드는 섬유에 관한 것만을 분리하여 재 출원 하는 것이며 삼베, 모시, 아마, 닥나무 등, 질긴 껍질만을 재료로 사용할 수 있는 가공비가 많이 들어가고 생산량이 적어서 비싼 천연섬유와는 다르게 덩굴이나 뿌리 전체를 섬유로 가공하여 사용할 수 있으므로 생산량이 많고 가공비가 상대적으로 저렴한 천연섬유인 칡 섬유에 관한 것이다.

Description

칡 섬유 { Arrow root fiber}

본 발명은 출원인의 선출원 10-2014-0025505호(2014.3.12, 제목: 패널)의 청구 항 2 에서 특허청구 한바있는 칡의 쇤 덩굴이나 뿌리를(뿌리는 비교적 고가로 가급적 사용치 않음) 가공 하여 만드는 섬유에 관한 것으로서 그 성질이 질기고, 부드러우며, 탄성이 강하고, 경재성이 있는, 천연섬유에 관한 부분만을 분리출원 하는 것이다.

완 초, 볏짚, 삼베, 모시, 아마, 닥 나무 등, 식물껍질로 이루어진 질긴 섬유는 가공되어서 유용하게 이용되어왔고 현재에는 식물의 껍질이 아닌 목질 몸통도 펄프로 가공되어 쓰이기도 한다.

칡은 그 뿌리가 한약재나 보조식품으로 사용되었을 뿐 그 덩굴이나 잎은 동물사료로 쓰이는 정도로 그 쓰임새가 많지 않아서 인위적으로 제배되는 식물이 아니었다.

본 발명에서 설명하고자 하는 섬유는 무엇으로 어떻게 만들어졌냐? 도 중요 하지만, 그 성질이 유용하게 이용될 수 있는 보다 경제적인 천연 섬유다 는 점이 가장 큰 장점이다.

다만 그 재료가 칡의 쇤 덩굴이나 뿌리이기 때문에 그 이름을 칡 섬유라고 명하고 이하 칡 섬유라고 기재 하였다.

본 발명에서 설명코자하는 칡 섬유는 칡을 펄프 화 하여 만드는 섬유가 아니며, 식물의 속껍질만을 분리한 뒤 분리된 속껍질을 섬유길이방향으로 가늘게 찢어서 질긴 실로 사용하던 천연섬유들과는 완성된 섬유의 성질이 유사한점도 있으나 재료, 가공방법, 경제성, 이 세가지면에서 큰 차이를 보이는 천연섬유다.

칡은 그 덩굴이 1년에 30m 까지도 자라는 다년생 덩굴식물로 매년 그 덩굴을 뿌리 가까이 잘라도 다시 덩굴이 무성해지는 생명력이 강한 식물이다.

자란 기간이 짧은 어린 칡덩굴은 모난 막대모양이고 파란색인데 비교적 연하여서 질긴 섬유를 만들 수 없으나, 덩굴로 자란지 비교적 오래된 쇤 칡덩굴은 둥근 막대 모양이고 갈색인데 인장강도가 강하여서 질긴 섬유를 만드는 재료로 쓰기에 적합하다.

모시, 삼베, 아마 닥나무 등 일반적인 식물에서 질긴 섬유만을 추출하여 사용하고자 하는 경우 식물의 속껍질만을 선별하여 채집해야 하는데 보통은 그 과정에서 많은 노력과 경비가 소요되는데 비하여 추출된 섬유의 량은 너무 적은 양이다.

하지만 쇤 칡덩굴이나 뿌리는 그전체가 덩굴길이 방향으로 가늘고 길게 분리되기 쉬운 질긴 섬유로 구성되었으며, 이를 가공하면 그 전체가 질기고 부드러운 섬유로 화하기 때문에 쇤 칡덩굴이나 칡뿌리를 재료로 하여 섬유를 만들어서 사용하고자 하는 경우는 채집된 식물의 속껍질만을 선별하여야 하는 노력과 비용이 필요 없으며 식물의 속껍질만을 사용하여 섬유를 만드는 지금까지의 식물성 천연섬유생산 작업에 비하여 5배 이상 많은 결과물을 얻을 수 있다.

가공방법을 자세히 설명하자면 다음과 같다.

채집한 쇤 칡덩굴이나 뿌리를 진동 압연기계로 누르면 줄기의 길이방향으로는 늘어나거나 줄어들거나 끊어지지도 않지만, 줄기의 가로 방향으로는 둥근모양이 없어지고 종이처럼 엷게 펴지다가 계속하여 진동과 압력을 가하면 잠시 후에 그 섬유가 실타래처럼 갈기갈기 갈라지게 되는데, 이에 비틀고, 터는, 과정을 거치면 덩굴의 길이만큼 기다란 섬유뭉치가 된다.

칡 섬유를 만드는 과정에서 반복적인 진동압축과정을 거치면 더욱 세밀한 섬유가 되므로 지름이0.1mm∼1.5mm 까지 사용하기 적당한 굵기의 섬유를 단순 간결한 공정으로 만들게 됨은 물론이고, 완성된 칡 섬유의 성질을 좀더 질기고 부드럽게 하여 사용하고자 한다면 일차 가공하여서 이미 반 섬유상태가 된 칡덩굴이나 뿌리를 삶거나 쪄서 부드럽게 한 다음 상기한바와 같은 가공과정을 다시거치면 약간은 더 질기고, 부드럽고, 강한 고급 천연섬유를 얻을 수 있다.

칡 섬유를 만드는 공정을 선택 하는 것은 그 사용처마다 다를 수 있는 소재로서의 사용 조건에 따라서 약간은 다르게 결정될 수 있을 것이다.

하지만 본 발명에서는 쇤 칡의 덩굴이나 뿌리를 구성하고 있는 섬유조직 들이 압축이나, 충격, 비틀림 등 외부에서 작용하는 물리적인 힘에 의해서 쉽게 쪼개지지만 끊어지지는 않는 질긴 칡덩굴(뿌리)속의 섬유만의 특성을 이용하여서 진동 압연기계로 재료를 압축하여서 그 섬유조직 사이를 분리하는 가급적 노력과 경비가 적게 드는 단순 간결한 방법을 택하고자 한다.

오늘날 사용되는 많은 섬유가 천연섬유가 아닌 화학섬유로 대체되고 있는 것은, 화학섬유를 만드는 기술의 발달로 천연섬유의 강도나 내구성이 화학섬유의 그것보다 떨어지는 이유도 있지만, 사용하기에 적절한 기존하는 천연첨유를 만드는 과정은 노력과 비용이 너무나 많이 들어가므로, 기존하는 천연섬유는 생산원가가 너무 높고 천연 섬유를 사용하는 부가제품의 원가 또한 높아지게 된 이유가 크다.

기존하는 천연섬유제품 중에 삼베, 모시, 아마, 닥나무 등은 재료를 채집한 뒤에 재료의 속껍질만을 다시 분리하여 사용하는데, 이 과정 등에서 너무나 많은 노력과 비용이 요구되므로 재료의 장점에 비하여 그 사용처는 한정적이다. 그럼에도 불구하고 인공섬유보다는 천연섬유를 사용하는 것이 좋다고 느껴지는 일부 사용처에서 기존하는 천연섬유가 사용되기도 하고, 드물게는 종전에는 사용이 미미했던 좋은 천연섬유 원료가 새로운 방법으로 가공되어서 새로운 사용처에서 새롭게 사용되기도 한다.

본 발명은 질기고, 부드럽고, 탄성이 강하며, 값이 싸서, 여러 산업의 기초재료로서 유용하게 사용될 수 있는 새로운 천연 섬유재료를 좀더 단순하고 간단한 가공 방법으로 가공하여, 새로운 사용처를 포함한 많은 사용처에 질이 좋고 값이 싼 천연섬유를 사용할 수 있도록 제공하는 것을 과제로 하였다.

기존하는 식물섬유의 사용재료는 삼베, 모시, 아마, 닥나무 등 섬유용 재료로 특별히 제배된 식물의 속껍질부분만을 분리 채집하여 사용하는데, 사용하고자하는 분리 채집한 속껍질은 그 식물의 아주적은 부분이며 분리하는 그 과정이 쉽지 않다.

따라서 식물로 만든 천연섬유의 가격이 너무 높은 것은 당연하고 사용처는 한정된다.

식물로 만든 천연섬유를 싼 가격으로 사용하고자 한다면, 지금까지 사용하던 재료와 가공방법으로는 불가능하며, 속껍질뿐만 아니고 식물 전체를 섬유로 만들 수 있는 기술이나 재료를 찾아서 선택해야만 한다.

하여 본 발명에서는 쇤 칡덩굴(뿌리도 가능함)을 식물성 천연섬유 재료로 선택하고, 진동압연기계로 재료전체를 눌러서 재료가 가진 가늘고 긴 미세한 섬유의 사이사이를 분리하는 방법으로 재료전체를 질기고 부드럽고 탄성이 강한 고급 천연섬유로 만들어서 제공하는 것을 과제의 해결수단으로 하고자 한다.

식물의 속껍질만을 분리 채집하여 섬유의 재료로 하는 지금의 산업체계에서, 비록 특정식물에 관한 것이지만 그 식물의 줄기나 뿌리전체가 새로운 양질의식물성 천연섬유로 만들어지고 값싸게 제공되어서 다른 산업용재료와의 새로운 혼합물 등에서 내 진재, 인장재, 단열보온재로 사용되는 등, 새로운 사용처를 포함한 여러 산업에서 즉각 사용될 수 있음은 물론이고 기존하는 천연섬유를 원료로 하는 산업들의 대체 재료로서도 유용하게 이용될 것이다.

[도 1]
진동압연 기계를 이용하여 쇤 칡의 덩굴을 압축한 뒤 비틀고 털어서 섬유뭉치로 만든 것이다.
[도 2]
쇤 칡의 덩굴

칡 섬유를 만드는 과정에서 반복적인 진동압축과정을 거치면 더욱 세밀한 섬유가 되므로 지름이0.1mm∼1.5mm 까지 사용하기 적당한 굵기의 섬유를 단순 간결한 공정으로 만들게 됨은 물론이고, 완성된 칡 섬유의 성질을 좀더 질기고 부드럽게 하여 사용하고자 한다면 일차 가공하여 거친 섬유상태가 된 칡덩굴이나 뿌리를 삶거나 쪄서 부드럽게 한 다음 상기한바와 같은 가공과정을 다시거치면 약간은 더 질기고, 부드럽고, 강한 고급 천연섬유를 얻을 수 있다.

칡 섬유를 만드는 공정을 선택 하는 것은 ,그 사용처마다 다를 수 있는, 소재로서의 사용 조건에 따라서 약간은 다르게 결정될 수 있을 것이다.

하지만 본 발명에서는 쇤 칡의 덩굴이나 뿌리를 구성하고 있는 섬유조직 들이 압축이나, 충격, 비틀림 등 외부에서 작용하는 물리적인 힘에 의해서 쉽게 쪼개지지만 끊어지지 않는 질긴 칡덩굴(뿌리)을 이루고 있는 섬유의 특성을 이용하여서 진동 압연기계로 재료를 압축하여서 그 섬유조직 사이를 분리하는 가급적 단순 간결한 방법을 택하여 섬유를 만들고자 한다.

발명을 실시하기위한 구체적 내용에 일련번호를 붙이면 아래와 같다.

1) 채집한 쇤 칡덩굴(뿌리)을 진동압연기계로 압축하여서 칡의 섬유조직을 길고 가늘게 갈라지게 함

2) 갈라진 섬유뭉치를 가볍게 비틀고 털어줌

3) 섬유뭉치를 끓는 물에 한 시간이상 삶거나 찌고 ,충분한 시간 동안 불리어서 무르고 부드럽게 함

4) 삶거나 쪄서 불린 섬유뭉치를 진동압연기계로 다시 압축하여서 섬유조직이 더욱 가늘게 갈라지게 함

5) 갈라진 섬유뭉치를 가볍게 비틀고 털어줌 인데, 3), 4), 5)번 공정은 상황에 따라서 추가 또는 생략한다.

Claims

채집한 쇤 칡덩굴이나 뿌리를 진동압연기계로 압축하여서 섬유 조직을 길고 가늘게 (ø=0.1mm∼1.5mm로)분리하는 것과, 분리된 섬유를 비틀고 털고 하는 공정을 더하여 일차적으로 제작되는 칡 섬유, 일차적 제작공정이 끝난 결과물을, 다시 끓는 물에 삶거나 쪄서 불리고 압축하고 비틀고 털고 하는 부차적인 공정을 필요에 따라 추가 또는 생략하는 방법으로 만드는 칡 섬유.