KR20140122806A - 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스키드빔(10)을 제작하여 배열하는 제1단계(S10); 스키드빔(10)의 정도를 확인하는 제2단계(S20); 스키드빔(10)을 연결하여 설치하는 제3단계(S30); 및 스키드빔(10)의 상부를 용접하는 제4단계(S40);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이에 따라, 스키드빔 작업의 기준을 확립하여 생산 투입 인원을 최소로 유지하면서도 크레인 사용시간의 축소를 비롯한 전체적인 설치시간 단축으로 로드아웃 경비를 절감하는 효과가 있다.

Description

육상건조를 위한 스키드빔 설치방법{Skid beam installation method for on-ground building}

본 발명은 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 스키드빔 작업의 기준을 확립하여 생산 투입 인원을 최소로 유지하면서도 크레인 사용시간의 축소를 비롯한 전체적인 설치시간 단축으로 로드아웃 경비를 절감하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법에 관한 것이다.

육상건조 선박이나 해상 플랜트의 로드아웃시 사용되는 스키드빔의 설치에 있어서 정해진 기준에 의한 작업이 아닌 작업자 임의대로 비정상적인 작업이 진행되는 경우가 많다. 이 경우 스키드빔의 직선도와 레벨 불량으로 인한 수정작업이 발생하는 등 로드아웃 과정에서 재작업이 빈번하게 발생하여 결과적으로 전체적인 생산공정에 영향을 끼치게 된다.

선행특허의 일예로, 한국 공개특허공보 제2006-0031553호는 건조된 선박을 다수개의 스키드 슈 및 유압잭에 의해 리프트-업시키는 예비이동단계; 상기 스키드 슈 및 유압잭을 견인부에 의해 스키드 빔을 따라 스키딩시켜 바지로 선박을 횡방향 이동시키는 선박이동단계; 상기 이동된 선박을 바지에 선적시키는 선박선적단계; 상기 바지를 잠수시켜 선박을 자기부상시키는 선박진수단계를 포함한다. 이에 따라, 도크(Dock) 건설 및 유지보수 비용을 절감하는 효과를 기대한다.

선행특허의 다른 예로서, 한국 공개특허공보 제2006-0066520호는 육상의 야드에서 선박을 2-4부분으로 나누어 선체블럭으로 각각 조립하는 단계; 선체조립장에 인접한 안벽에 바지선을 길이방향으로 고정하는 단계; 부분 조립된 선체블럭을 상기 바지선에 길이방향으로 이송하는 단계; 바지선에서 상기 선체블럭들을 결합하여 선체를 완성하는 단계 등을 포함한다. 이에 따라, 드라이 도크 설비가 부족한 조선소에서 선박의 생산성을 향상하는 효과를 기대한다.

그러나, 상기한 선행특허에 의하면 스키드빔 설치와 관련된 세부적 기술사항을 제시하지 않고 있기 때문에 로드아웃 과정에서 드러나는 전술한 제반 문제점을 해소하기 미흡한 실정이다.

1. 한국 공개특허공보 제2006-0031553호 "육상건조된 선박의 횡방향 진수공법과 그 장치"(공개일자 : 2006. 4. 12.) 2. 한국 공개특허공보 제2006-0066520호 "스키드 론칭시스템을 이용한 육상 선박 건조 및 진수방법"(공개일자 : 2006. 6. 16.)

상기와 같은 종래의 문제점들을 개선하기 위한 본 발명의 목적은, 스키드빔 작업의 기준을 확립하여 생산 투입 인원을 최소로 유지하면서도 크레인 사용시간의 축소를 비롯한 전체적인 설치시간 단축으로 로드아웃 경비를 절감하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법을 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 스키드빔을 제작하여 배열하는 제1단계; 스키드빔의 정도를 확인하는 제2단계; 스키드빔을 연결하여 설치하는 제3단계; 및 스키드빔의 상부를 용접하는 제4단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따르면 상기 제1단계는 스키드빔의 제작 과정에서 상플랜지와 하플랜지의 레벨변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따르면 상기 제2단계는 스키드빔의 레벨변형 허용치를 0 ~ +3㎜ 이내로 유지하고, 진직도 허용치를 5㎜ 이내로 유지하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따르면 상기 제2단계는 스키드빔에서 상플랜지의 단부에 대하 용접변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따르면 상기 제3단계는 수평브라켓 상의 볼팅홀을 이용하여 스키드빔을 연결하고, 연결부의 상플랜지는 전둘레 용접을 수행하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따르면 상기 제3단계는 스키드빔의 연결부에 스트롱백, 고박피스 등으로 보강한 다음 심플레이트를 이용하여 레벨과 진직도를 조정하는 것을 특징으로 한다.

이상과 같이 본 발명에 의하면, 스키드빔 작업의 기준을 확립하여 생산 투입 인원을 최소로 유지하면서도 크레인 사용시간의 축소를 비롯한 전체적인 설치시간 단축으로 로드아웃 경비를 절감하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 설치방법의 주요단계를 나타내는 순서도
도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 스키드빔의 제작 및 설치 과정을 나타내는 구성도
도 4는 본 발명에 따른 스키드빔의 설치완료 상태를 나타내는 모식도

이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 의한 제1단계(S10)는 스키드빔(10)을 제작하여 배열하는 과정을 거친다. 도 2에 예시하는 것처럼 스키드빔(10)은 상플랜지(12)를 지면에 놓고 지지플레이트(14)과 하플랜지(16)를 용접하며, 지지플레이트(14)는 동일한 규격을 한 쌍으로 병렬로 배치한다. 스키드빔(10)의 배열을 위해 설정된 영역의 지면에 마킹을 실시하고, 이동경로상의 안전 통로 확보 후 크레인 등을 사용하여 스키드빔(10)을 이동한다.

이때, 상기 제1단계(S10)는 스키드빔(10)의 제작 과정에서 상플랜지(12)와 하플랜지(16)의 레벨변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 한다. 기준이 없는 상태로 스키드빔(10)을 제작하고 설치하면 로드아웃시 재작업 발생율이 높아진다. 특히, 제1단계(S10)에서 발생하는 레벨 및 진직도 불량은 스키드빔(10)의 연결부 어긋남과 같은 치명적 결함을 유발하므로 스키드빔(10)의 제작 과정에서 상플랜지(12)와 하플랜지(16)의 레벨변형의 허용치를 도면, 작업시트, 단말기 등에 표기하여 엄격하게 관리해야 한다.

본 발명에 의한 제2단계(S20)는 스키드빔(10)의 정도를 확인하는 과정을 거친다. 정도 확인은 호선 기준인 센터라인에 맞추어 실시되며 계측기와 기록을 위한 시트를 사용한다. 레벨 및 진직도의 정도를 계측한 결과를 활용하여 스키드빔(10)의 배치 상태를 사전에 수정할 수 있다.

이때, 상기 제2단계(S20)는 스키드빔(10)의 레벨변형 허용치를 0 ~ +3㎜ 이내로 유지하고, 진직도 허용치를 5㎜ 이내로 유지하는 것을 특징으로 한다. 레벨변형 및 진직도가 설정된 허용치를 벗어나는 경우 로드아웃 대상의 호선 선체에 손상을 초래할 우려가 크다.

한편, 상기 제2단계(S20)는 스키드빔(10)에서 상플랜지(12)의 단부에 대하 용접변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 한다. 스키드빔(10)에서 상플랜지(12)는 스키딩을 위한 중요 부분으로서 단부에서 용접이나 충격에 의한 변형이 발생하기 쉽다. 특히, 상플랜지(12)의 단부에서 코너부분의 꺾임은 3㎜ 이내로 엄격하게 유지되어야 한다.

본 발명에 의한 제3단계(S30)는 스키드빔(10)을 연결하여 설치하는 과정을 거친다. 도 3에서, 상플랜지(12)를 하측으로 하여 완성된 스키드빔(10)을 턴오버하여 상플랜지(12)를 상측으로 둔 다음 설정된 수량의 스키드빔(10)을 순차적으로 연결하는 과정이다. 설치에 있어서, 세일링지그(Sailing jig) 또는 트레슬(Trestle)에 상차된 스키드빔(10)을 900톤 골리어스크레인(G/C)을 사용할 수 있다.

이때, 상기 제3단계(S30)는 수평브라켓(28) 상의 볼팅홀(18)을 이용하여 스키드빔(10)을 연결하고, 연결부의 상플랜지(12)는 전둘레 용접을 수행하는 것을 특징으로 한다. 수평브라켓(28)은 스키드빔(10)의 연결부에 수평 상태로 고정되는 부재로서, 제3단계(S30) 또는 제1단계(S10)에서 형성될 수 있다. 종래에 수직면 상에 볼트를 체결하는 것에 비하여 수평브라켓(28)에 볼팅하면 작업이 편리하고 해체시에도 유리하다. 로드아웃시 스키드빔(10)의 상플랜지(12)가 가장 민감한 부분이므로 전둘레에 용접을 수행하여 틈새가 발생하지 않도록 한다.

한편, 상기 제3단계(S30)는 스키드빔(10)의 연결부에 스트롱백, 고박피스 등으로 보강한 다음 심플레이트(20)를 이용하여 레벨과 진직도를 조정하는 것을 특징으로 한다. 하중 집중구역에 대한 보강이 미비하면 스키드빔(10)의 변형이 발생하고 호선 선체의 손상도 유발된다. 스트롱백, 고박피스, 심플레이트(20) 등의 각종 치구를 설치하여 연결부 변형을 구속한다. 일예로, 설치된 스키드빔(10)에서 볼트로 체결된 부분은 연결(I.D)마크를 표시하여 관리하고 연결용 스키드빔(10)에 대해서는 스트롱 백을 이용하여 고정할 수 있다. 스키드빔(10)에서 푸시풀그리퍼잭(Push Pull Gripper Jack)의 시작지점에는 순간적인 힘(Pressure)이 많이 작용하므로 안전성을 높이기 위해 고박피스를 설치한다. 심플레이트(20)는 하중이 집중되는 곳에 안전하고 틈이 발생되지 않게 설치한다.

본 발명에 의한 제4단계(S40)는 스키드빔(10)의 상부를 용접하는 과정을 거친다. 스키드빔(10)의 상부에 이물질을 제거하고 용융이 충분이 되는지 확인 후 용접 작업을 수행한다. 스키드빔(10)의 상부에서 청결 및 용접상태가 불량한 경우 로드아웃 호선의 도장 손상을 유발하기 쉽다.

도 4에서, 4개의 스키드빔(10)이 연결된 상태를 예시하는 바, 최종적인 변형의 정도가 허용치 이내로 관리되어야 한다. 예컨대, 폭은 중심선을 기준으로 각각-5 ~ +5㎜로 유지되고, 길이는 전체적으로 -10 ~ +10㎜으로 유지되고, 레벨은 -5 ~ +5㎜로 유지되고, 진직도는 -5 ~ +5㎜로 유지되어야 한다.

본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.

10: 스키드빔 12: 상플랜지
14: 지지플레이트 16: 하플랜지
18: 볼팅홀 20: 심플레이트

Claims (6)

1. 스키드빔(10)을 제작하여 배열하는 제1단계(S10);
   스키드빔(10)의 정도를 확인하는 제2단계(S20);
   스키드빔(10)을 연결하여 설치하는 제3단계(S30); 및
   스키드빔(10)의 상부를 용접하는 제4단계(S40);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 제1단계(S10)는 스키드빔(10)의 제작 과정에서 상플랜지(12)와 하플랜지(16)의 레벨변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 제2단계(S20)는 스키드빔(10)의 레벨변형 허용치를 0 ~ +3㎜ 이내로 유지하고, 진직도 허용치를 5㎜ 이내로 유지하는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 제2단계(S20)는 스키드빔(10)에서 상플랜지(12)의 단부에 대하 용접변형을 허용치 이내로 관리하는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 제3단계(S30)는 수평브라켓(28) 상의 볼팅홀(18)을 이용하여 스키드빔(10)을 연결하고, 연결부의 상플랜지(12)는 전둘레 용접을 수행하는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 제3단계(S30)는 스키드빔(10)의 연결부에 스트롱백, 고박피스 등으로 보강한 다음 심플레이트(20)를 이용하여 레벨과 진직도를 조정하는 것을 특징으로 하는 육상건조를 위한 스키드빔 설치방법.

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