KR20140105175A - 산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치는 광이 발생되는 발광층, 상기 발광층 상에 형성되며, 복수의 산란체가 포함된 산란층 및 상기 산란층 상에 형성된 편광 필름을 포함한다.
따라서, 본 발명의 실시예들에 의하면 발광층 상에 산란층 및 편광 필름을 적층함으로써, 시인성 및 광 추출 효율을 향상시킬 수 있다. 이에, 종래에 비해 향상된 화면 품질을 가지는 표시 장치를 제조할 수 있다.

Description

산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치{Scattering member and organic Lighting Emitting display apparatus having the same}
본 발명은 산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 시인성 및 광 추출 효율을 향상시킬 수 있는 산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치에 관한 것이다.
정보 통신 기술의 비약적인 발전과 함께 디스플레이 소자로 평판표시장치(Flat Panel Display)가 각광받고 있다. 이러한 평판표시장치는 액정표시장치(Liquid Crystal Display), 플라즈마표시장치(Plasma Display Panel) 및 유기 발광 표시 장치(Organic Light Emitting Device) 등이 대표적이다.
그 중에서 유기 발광 표시 장치는 시야각이 넓고, 빠른 응답속도를 가지고 있어 고화질의 디스플레이 구현이 가능하다. 이러한 유기 발광 표시 장치는 기판, 기판 상에 형성된 투광성의 제 1 전극, 제 1 전극 상에 형성된 유기물 레이어 및 유기물 레이어 상에 형성되며 반사율이 높은 제 2 전극을 포함한다. 여기서, 통상적으로 기판은 유리 기판 또는 플라스틱 기판을 사용한다. 그리고 유기물 레이어는 정공 주입 레이어, 정공 수송 레이어, 광 생성 레이어, 정공 저지 레이어 및 전자 수송 레이어를 포함한다. 즉 제 1 전극과 제 2 전극 사이에 복수의 유기물 레이어가 적층됨에 따라, 다층 구조의 유기 발광 표시 장치가 제작된다.
한편, 유기 발광 표시 장치는 외부로부터 입사되는 광에 의한 반사 작용으로 인해, 유기 발광 표시 장치의 화면 시인성이 현격하게 저하되는 문제점을 가지고 있다. 이에, 종래에는 투광성의 제 1 전극 일측(유기물 레이어가 형성되지 않은 측면)에 위상차 필름 (Quarter wave polarizer; QWP) 및 편광 필름을 적층하여, 외부로부터 입사되는 광의 반사 작용을 억제시켰다.
하지만, 종래의 방법으로는 외부 입사광의 반사 작용은 억제되나, 편광판에 의한 유기 발광 표시 장치의 발광효율이 하락하는 문제가 있다.
한국공개특허 제10-2009-0101628호에는 EL발광표시소자와, 상기 EL발광표시소자 상부에 마련되는 외부광투과판과, EL발광표시소자와 상기 외부광투과판 사이영역에서 상기 외부광투과판의 하부면에 마련되는 편광필름과, 편광필름과 상기 EL발광표시소자 사이에 복굴절성을 갖는 액정고분자로 마련되는 위상지연층을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기전계발광 표시장치가 개시되어 있다.
한국공개특허 제10-2009-0101628호
본 발명의 일 기술적 과제는 시인성 및 광 추출 효율을 향상시킬 수 있는 산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치를 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 일 기술적 과제는 외광 차단 및 내부 전반사 방지 효율을 향상시킬 수 있는 산란 부재 및 이를 포함하는 유기 발광 표시 장치를 제공하는 데 있다.
본 발명에 따른 산란 부재는 복수의 산란체가 포함된 산란층; 및 상기 산란층 상에 형성된 편광 필름을 포함한다.
상기 산란층은 상기 복수의 산란체와 혼합된 고분자 수지를 포함한다.
상기 복수의 산란체 각각의 직경은 200nm 내지 1000nm 인 것이 바람직하다..
상기 복수의 산란체 각각의 직경은 300nm 내지 800nm 인 것이 더욱 바람직하다.
상기 고분자 수지와 산란체는 서로 다른 굴절율을 가지는 재료로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 산란체는 상기 고분자 수지에 비해 높은 굴절율을 가지는 재료로 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.
상기 고분자 수지는 굴절율이 1.4 내지 1.6인 재료를 사용하는 것이 효과적이다.
상기 산란체는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 적어도 어느 하나로 이루어진다.
본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치는 광이 발생되는 발광층; 상기 발광층 상에 형성되며, 복수의 산란체가 포함된 산란층; 상기 산란층 상에 형성된 편광 필름을 포함한다.
상기 발광층은 유기 발광 소자인 것이 바람직하다.
상기 산란층은 상기 복수의 산란체와 혼합된 고분자 수지를 포함하고, 상기 고분자 수지와 산란체는 서로 다른 굴절율을 가지는 재료로 이루어진다.
상기 산란체는 상기 고분자 수지에 비해 높은 굴절율을 가지는 재료로 이루어지고, 상기 고분자 수지는 굴절율이 1.4 내지 1.6인 재료를 사용한다.
상기 복수의 산란체 각각의 직경은 200nm 내지 1000nm인 것이 바람직하다.
상기 복수의 산란체 각각의 직경은 300nm 내지 1000nm인 것이 바람직하다.
상기 산란체는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 적어도 어느 하나로 이루어진 것이 바람직하다.
본 발명의 실시예들에 의하면, 발광층 상에 산란층 및 편광 필름을 적층함으로써, 시인성 및 광 추출 효율을 향상시킬 수 있다. 이에, 종래에 비해 향상된 화면 품질을 가지는 표시 장치를 제조할 수 있다. 또한, 동일한 전력으로 종래에 비해 높은 휘도를 가지는 광을 추출할 수 있기 때문에, 종래에 비해 소비 전력이 감소되는 장점이 있다. 또한, 전력 사용에 따른 열화에 의해 발광층이 손상되어 수명이 단축하는 것을 방지할 수 있다.
그리고 본 발명의 일 실시예 의하면, QWP를 포함하지 않고도, 시인성 및 광 추출 효율이 종래에 비하여 향상된다. 이로 인해, QWP 형성을 위한 시간만큼 공정 시간을 단축할 수 있으며, QWP로 인한 비용 상승 문제를 해결할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 도시한 단면도
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광과 소자 발생광의 이동 경로를 설명하기 위한 단면도
도 3a는 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광의 전방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이고, 도 3b는 소자 발생광의 전방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도
도 4a는 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광의 후방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이고, 도 4b는 소자 발생광의 후방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 도시한 단면도
도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광 및 소자 방출광의 광 이동 경로를 설명하기 위한 단면도
이하, 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 도시한 단면도이다. 도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광과 소자 발생광의 이동 경로를 설명하기 위한 단면도이다. 도 3a는 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광의 전방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이고, 도 3b는 소자 발생광의 전방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이다. 도 4a는 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광의 후방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이고, 도 4b는 소자 발생광의 후방 산란의 경우를 설명하기 위한 단면도이다.
도 1을 참조하면, 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치는 광을 생성하는 발광층(100), 발광층(100) 상에 형성되는 산란층(200) 및 산란층(200) 상에 형성된 편광 필름(300)으로 이루어진 산란 부재(500)를 포함한다. 여기서, 산란층(200) 및 편광 필름(300)은 발광층(100)으로부터 생성된 광이 방출되는 방향에 형성된다. 또한 도시되지는 않았지만, 발광층(100), 산란층(200) 및 편광 필름(300)을 커버하도록 형성된 봉지 부재를 포함한다.
본 실시예에 따른 발광층(100)은 유기물로 이루어지며, 자체 발광이 가능한 유기 발광층(Organic Light Emitting Device; OLED)이다. 이러한 발광층(100)은 광을 발생시키는 유기물 레이어(110), 유기물 레이어(110)의 일측에 형성된 제 1 전극(120) 및 유기물 레이어(110)의 타측에 형성된 제 2 전극(130)으로 이루어진다. 여기서 제 1 전극(120)은 양전극(anode)의 역할을 하는 것으로 광이 투과될 수 있는 투명 전도성 산화물로 형성되며, ITO(Indium Tin Oxide), IZO(Indium Zinc Oxide), ZnO(Zinc Oxide) 및 In2O3 중 어느 하나로 형성될 수 있다. 제 2 전극(130)은 음전극(cathode)의 역할을 하는 것으로 광이 반사될 수 있는 금속 재료로 형성되며, LiF/Al, Ca/Al, Ca/Ag, Ag, Au 및 Cu 중 어느 하나로 형성될 수 있다. 광이 투과되는 투명 전극인 제 1 전극(120)은 유기물 레이어(110)와 산란층(200) 사이에 위치하며, 광이 반사되는 제 2 전극(130)은 유기물 레이어(110)의 타측면에 형성된다. 유기물 레이어(110)는 정공 주입 레이어(Hole Injection Layer; HIL), 정공 수송 레이어(Hole Transport Layer; HTL), 광 발생 레이어(Emitting Layer), 정공 저지 레이어(Hole Block Layer; HBL) 및 전자 수송 레이어(Electron Transport Layer; ETL) 등으로 이루진다. 이때, 제 1 전극(120)으로부터 제 2 전극(130)이 위치한 방향으로 정공 주입 레이어(HIL), 정공 수송 레이어(HTL), 광 발생 레이어(EML), 정공 저지 레이어(HBL) 및 전자 수송 레이어(ETL) 순으로 적층되는 것이 바람직하다. 물론 제조하고자 하는 발광층(100)의 구조 및 특성에 따라 정공 주입 레이어(HIL), 정공 수송 레이어(HTL), 정공 저지 레이어(HBL) 및 전자 수송 레이어(ETL) 중 적어도 어느 하나를 형성하지 않거나, 추가로 다른 층을 형성할 수도 있다.
상기에서는 투광성의 재료로 양전극 용 제 1 전극(120)을 형성하고, 반사율이 높은 재료로 음전극 용 제 2 전극(130)을 형성하여, 유기물 레이어(110)에서 발생된 광이 양전극(제 1 전극(120)) 방향으로 방출되는 하부 발광 방식(Bottom Emission type)을 설명하였다. 하지만, 이에 한정되지 않고, 유기물 레이어(110)에서 발생된 광이 음전극(제 2 전극(130))이 위치한 방향으로 방출되는 상부 발광 방식(Top Emission type)으로 구성될 수도 있다. 여기서 상부 발광 방식은 반사율이 높은 재료 예컨대, Ni과 같은 금속을 이용하여 양전극 용 제 1 전극(120)을 형성하고, 금속 재료를 얇은 두께로 형성하여 광이 투과될 수 있도록 음전극 용 제 2 전극(130)을 형성하는 구조이다. 이러한 상부 발광 방식(Top Emission type)의 경우, 제 2 전극(130)의 하측 방향(도 1에서 제 2 전극의 하측 방향)으로 산란층(200) 및 편광 필름(300)이 적층된다. 또한, 다른 예로 유기물 레이어(110)에서 발생된 광이 양전극(제 1 전극(120)) 및 음전극(제 2 전극(130))의 양측으로 방출되는 양면 발광 방식(Transparent Emission type)일 수도 있다. 양면 발광 방식에서는 제 1 전극(120)과 제 2 전극(130) 모두를 투광성의 물질로 형성되며, 제 1 전극(120)의 상부 및 제 2 전극(130)의 하부 각각에 산란층(200) 및 편광 필름(300)이 적층된다.
실시예에 따른 편광 필름(300)은 PVA(polyvinyl alcohol)과 요오드 계열 염료가 혼합된 재료를 이용하여 형성된다. 예컨대, PVA(polyvinyl alcohol)과 요오드 계열 염료가 혼합된 재료를 필름(film) 형태로 제작한 후, 상기 필름을 산란층(200) 상에 부착하는 방법으로 형성할 수 있다. 여기서 편광 필름(300)은 상기에서 제시된 재료로 형성된 편광 필름에 한정되지 않고, 통상적인 표시 장치에서 사용되는 다양한 편광 필름을 적용할 수 있다. 또한, 필름을 산란층(200) 상에 부착하는 방법으로 형성할 수 있다.
편광 필름(300)은 산란층(200)의 상부에 형성되며, 실시예에 따른 편광 필름(300)은 요오드 화합물을 염착한 후 연신시킨 PVA(polyvinyl alcohol) 연신필름과 TAC 필름을 적층하여 제작된다. 편광 필름(300)은 외부에서 입사되는 광(이하, 외부 입사광) 중 특정 방향의 편광 예컨대, Y 축선 편광을 흡수시키고, 나머지 다른 방향의 편광 예컨대 X 축선 편광에 대해서는 투과시킨다. 이때, 편광 필름(300)에 흡수되지 않고 투과하는 외부 입사광은 후술되는 산란층(200)에서 산란된 후, 발광층(100) 방향으로 입사되며, 상기 발광층(100) 및 전극층으로부터 상향 반사되면서 다시 산란층(200)에서 산란된 후, 편광 필름(300)으로 입사된다. 편광 필름(300)으로 입사된 외부 입사광의 일부는 상기 편광 필름(300)에 흡수되고, 일부는 투과되는데, 편광 필름(300)에 흡수되는 외부 입사광의 양이 종래에 비해 높다. 이는, 외부 입사광이 편광 필름(300)에서 발광층(100)으로 입사될 때와, 상기 발광층(100)으로부터 편광 필름(300)으로 입사될 때 각각 산란층(200)에 의한 산란이 이루어져, 외부 입사광의 이동 경로가 바뀌기 때문이다.
산란층(200)은 제 1 전극(120)과 편광 필름(300) 사이에 형성되어, 외부 입사광 및 발광층(100)으로부터 발생되는 광(이하, 소자 발생광)을 산란시킴으로써, 시인성 및 광 추출 효율을 향상시킨다. 이러한 산란층(200)은 고분자 수지(210)와 상기 고분자 수지(210)에 혼합된 복수의 산란체(220)로 이루어지며, 필름 형태의 산란층(200)이 제 1 전극(120) 상부에 형성된다. 고분자 수지(210)는 굴절율이 1.4 내지 1.6인 것을 사용하는 하는 것이 바람직하며, 이 중 실시예에서는 아크릴레이트 폴리머를 이용한다. 물론 고분자 수지는 폴리카보네이트, 폴리에틸렌, 메타크릴 수지, 폴리카보네이트 및 폴리에틸렌 테레플탈레이트 중 어느 하나를 사용할 수 있다. 또한, 고분자 수지는 상기에서 나열한 재료에 한정되지 않고, 굴절율이 1.4 내지 1.6인 다양한 고분자 수지가 사용 가능하다.
산란체(220)는 고분자 수지(210)와 다른 굴절율을 가지는 재료를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 고분자 수지(210)에 비해 큰 굴절율을 가지는 재료를 사용한다. 이에, 실시예에서는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 어느 하나로 산란체(220)를 제조하며, 상기 산란체(220)의 형상은 구형일 수 있으나, 이에 한정되지 않고, 규칙 또는 불규칙적인 다양한 다각형의 형상일 수 있다. 한편, 복수의 산란체(220)들은 상호 접촉 즉, 달라붙는 성질이 있기 때문에, 상기 복수의 산란체(220)들을 분산시키기 위한 표면 처리가 필요하다. 하기에서는 산란체(220)의 표면 처리 및 제조 방법을 간략히 설명한다. 먼저 유기물 레진 예컨대 폴리머(polymer) 또는 모노머(monomer)와 표면 개질제 및 파티클을 마련하여 혼합한다. 여기서, 표면 개질제는 예컨대, 중합체성 분산제(polymeric dispersant)이다. 그리고 파티클(particle)은 수nm 내외의 다수의 입자들의 뭉쳐있는 것 또는 수백 nm의 크기의 단일 입자를 의미하며 다수 또는 단일의 입자는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 어느 하나이다. 이후, 교반 작업을 통해 유기물 레진, 표면 개질제 및 파티클을 교반하여 혼합한 후, 혼합된 혼합물을 분산기(비드밀)에 투입하여 분산을 진행한다. 이때, 분산 공정에 의해 파티클이 다수의 개체로 분리되는데, 상기 개체가 산란체(220)이다. 그리고 실시예에서는 산란체(220)의 직경이 200nm 내지 1000nm 더욱 바람직하게는 300nm 내지 800nm가 되도록 분산 시킨다. 이때, 직경이라 함은 파티클이 구의 형상을 경우에는 그 지름을 의미한다. 그러나 규칙 또는 불규칙적인 다각형의 형상을 갖는 파티클의 경우에는 파티클의 형상을 구의 형태로 가정하여 캘리브레이션 한 값을 의미한다. 이와 같이 제조된 산란체(220)의 표면은 표면 개질제에 의해 극성 처리됨으로써, 응집되지 않는 상태가 된다.
다각형 형상의 파티클의 크기를 구의 형태로 환산하여 그 직경을 제공하는 방법은 다양한 광학적 또는 비광학적 계측기에서 사용하고 있는바, 보다 상세한 설명은 생략하도록 한다.
산란체(220)의 직경에 따른 시인성 및 광 방출 효율 향상 효과에 대한 설명은 이하에서 하기로 한다.
산란체(220)는 산란층으로 입사된 광을 산란시켜, 외광 반사 차단 효율 및 소자 방출의 추출 효율을 향상시킨다. 예컨대, 도 2에 도시된 바와 같이 외부 입사광(실선)이 편광 필름(300)을 거쳐 산란층(200)으로 입사되면, 상기 외부 입사광(실선)은 산란층(200)의 산란체(220)에 의해 전방 산란 됨에 따라 광의 이동 경로가 바뀌면서 발광층(100)에 입사된다. 이후, 발광층(100)의 제 2 전극(130)으로부터 상향 반사되어 산란층(200)으로 다시 입사되는데, 이때 산란체(220)에 의해 다시 전방 산란 됨에 따라 광의 이동 경로가 바뀌면서 편광 필름(300)에 입사된다. 편광 필름(300)으로 입사된 외부 입사광 중 일부는 상기 편광 필름(300)의 흡수축 예컨대, Y 축선에 대응하기 때문에 편광 필름에 흡수된다. 그런데 편광 필름(300)으로 입사된 외부 입사광 중 다른 일부는 상기 편광 필름(300)의 흡수축에 대응하지 않는 X 축선 편광이기 때문에 상기 편광 필름(300)을 투과하여 상기 편광 필름(300)의 상측으로 투과된다. 하지만, 본 실시예에서는 외부 입사광이 산란층(200)에 의해 2회 산란됨으로써, 종래에 비해 외부 입사광의 차단 효율이 향상된다. 다른 말로 하면, 유기 발광 표시 장치로 동일한 양의 외광이 입사되었을 때, 외광이 다시 외부로 추출(또는 방출)되는 양이 종래에 비해 실시예의 경우가 작다. 따라서, 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 시인성이 종래에 비해 향상된다.
발광층(100)의 광 발생 레이어로부터 발생된 광(점선)(이하, 소자 발생광)은 투광성의 제 1 전극(120)을 거쳐 산란층(200)으로 입사된다. 이때, 소자 발생광의 일부는 산란층(200)의 산란체(220)에 부딪혀 산란됨으로써, 상기 소자 발생광의 경로가 전반사가 성립하지 않는 각도로 변경된다. 따라서, 산란된 소자 발생광은 내부에서 전반사 되지 않고, 편광 필름(300)을 거쳐 외부로 방출된다. 물론 발광층(100)으로부터 발생된 광들 중 일부는 산란체(220)에 의해 산란되나, 나머지 일부는 고분자 수지(210) 영역만을 통과하게 되므로 산란되지 않을 수도 있다. 또한, 산란체(220)에 의해 산란된 광들 중 일부는 전반사가 성립하지 않는 각도로 변경되나, 나머지는 전반사가 되는 각도를 유지할 수 있으며, 고분자 수지 영역만을 통과한 광들 중 일부는 전반사가 성립하지 않는 각도로 변경되나, 나머지는 전반사가 되는 각도를 유지할 수 있다. 하지만, 실시예에서는 산란체(220)를 통해 소자 발생광을 전반사가 일어나지 않는 각도가 되도록 유도하기 때문에, 종래에 비해 전반사 되는 광의 비율을 낮출 수 있다. 따라서, 유기 발광 표시 장치 외부로 방출되는 광 추출 효율이 향상되며, 이로 인해, 시인성이 향상되는 효과가 있다.
이와 같이 산란층(200)은 상기에서 설명한 바와 같이 외부 입사광을 산란시켜 시인성을 향상시킨다. 이는 통상적으로 유기 발광 디스플레이 표시 장치에서 사용하는 입사광과 반사광의 위상을 파장/4 만큼 지연시켜 편광필름의 흡수축으로 편광을 변경시켜 외광 시인성을 향상시키는 위상차 필름 (QWP)의 기능과 동일 또는 유사하다. 이에. 본 발명의 실시예에 따른 산란체(220)를 구비하는 산란층(200)은 위상차 필름 (QWP)를 대체할 수 있는 효과가 있다. 또한, 산란층(200) 없이 편광 필름(300)과 위상차 필름 (QWP)를 적층하여 사용하는 종래에 비해 시인성과 발광효율이 향상되는 효과가 있다.
산란체(220)는 상술한 바와 같이, 200nm 내지 1,000nm의 직경을 가지는 것이 바람직하며, 이는 산란체(220)에 도달하여 부딪힌 광을 미 산란(Mie scattering)으로 인한 전방 산란으로 유도하기 위함이다. 여기서 전방 산란이란, 광의 입사 방향과 동일한 방향으로 광이 산란되는 현상이며, 반대로 후방 산란은 광의 입사 방향과 반대 방향으로 광이 산란되는 것을 의미한다. 본 발명의 실시예에서와 같이 산란체(220)의 직경을 200nm 내지 1,000nm 으로 하면, 산란체에 의해 산란되는 광들의 대부분이 전방으로 산란(주 산란 방향이 전방) 된다. 하지만, 산란체(220)의 직경이 200nm 내지 1,000nm의 범위를 벗어나는 경우, 후방 산란이 우세하거나, 전방위적(전후방 산란)으로 산란이 일어날 수 있다. 그리고 이는 외광에 의한 시인성 하락의 요인으로 작용한다.
하기에서는 도 3a 및 도 3b를 참조하여, 전방 산란의 경우를 예를 들어 설명한다. 먼저 3a에 도시된 바와 같이 외부 입사광이 산란층(200)으로 입사되면, 상기 산란층(200)의 산란체(220)에 산란되는데, 산란되는 방향은 외부 입사광의 입사 방향과 동일한 방향에 해당하는 발광층(100) 방향(전방 산란)이다. 발광층(100)으로 입사된 외부 입사광은 상기 발광층(100)으로부터 상향 반사되어 산란층(200)으로 입사되며, 산란체(220)에 부딪히면서 산란이 일어난다. 이때, 산란되는 방향은 발광층(100)으로부터 상향 반사된 광이 산란층(200)으로 입사된 방향에 동일한 방향에 해당하는 편광 필름(300)의 방향으로 산란 된다.
3b에 도시된 바와 같이 발광층(100)에서 방출된 광은 투광성의 제 1 전극(120)을 투과하여 산란층(200)으로 입사된다. 산란층(200)으로 입사된 소자 발생광은 산란체(220)에 의해 산란되는데, 소자 발생광이 산란층으로 입사된 입사 방향과 동일한 방향에 해당하는 편광 필름(300) 방향으로 산란 된다.
이와 같은 전방 산란은 전술한 바와 같이 산란체(220)의 직경이 200nm 내지 1000nm 일 때 발생 된다. 그리고, 후방 산란에 비해 전방 산란이 일어날 경우, 산란체(220)에 의해 산란되는 횟수가 증가되며, 이로 인해 외광 차단 효율(시인성) 및 소자 발생광 추출 효율이 향상된다.
다음으로 도 4a를 참조하여, 후방 산란의 경우를 예를 들어 설명한다. 외부 입사광이 산란층(200)으로 입사되면, 상기 산란층(200)의 산란체(220)에 산란되는데, 산란되는 방향이 도 4a에 도시된 바와 같이 외광의 입사 방향과 반대 방향에 해당하는 편광 필름(300)의 방향(후방 산란)이 된다. 이와 같이, 후방 산란의 경우 산란체(220)에 의한 1회 산란만 이루어지기 때문에, 산란체(220)로부터 후방 산란된 외부 입사광들 중 편광 필름(300)의 흡수축에 대응하지 않는 편광이 많다. 즉, 전방 산란으로 인해 적어도 2회 산란되는 경우에 비해 후방 산란으로 인해 1회 산란되는 경우가 편광 필름(300)에 흡수되지 못하고 투과될 확률이 높다.
또한, 4b에 도시된 바와 같이 발광층(100)에서 방출된 광은 산란층(200)으로 입사되어 산란체(220)에 의해 산란되며, 이때 발광층(100)에서 산란층(200)으로 입사된 입사 방향과 반대 방향에 해당하는 발광층(100) 방향으로 산란(후방 산란)된다. 즉, 발광층으로부터 발생된 광이 외부로 방출되지 못하고 그 내부에 흡수된다.
이와 같은 후방 산란은 산란체(220)의 직경이 200nm 미만일 경우 나타난다. 보다 상세히 설명하면, 산란체(220)의 직경이 200nm 미만의 범위 내에서 그 직경이 작아질수록, 점차 후방 산란이 강해지며, 그 결과 전방위 산란이 일어나게 된다.
또한, 별도로 도시되지는 않았지만, 산란체(220)의 크기가 1000nm를 초과하도록 너무 커지는 경우, 광이 산란체(220) 내부까지 입사된 후, 굴절됨에 따라 전방위 산란이 일어난다. 즉, 산란체(220)의 크기가 100nm를 초과하면, 광이 상기 상란체(220)을 투과하면서 굴절이 일어나게 되며, 그 결과 전방위 산란이 일어난다
따라서, 후방 산란이 주 산란이거나, 전방위 산란의 경우, 실시예에서와 같이 전방 산란이 주 산란인 경우에 비해 시인성 및 광 추출 효율이 하락되는 문제가 있다.
이하, 실시예에서는 200nm 내지 1000nm를 가지는 산란체(220)를 구비하는 산란층(200)을 제조한다.
제 1 실예에서는 산란층의 상부에 바로 편광 필름(300)을 형성하는 것을 예를 들어 설명하였다. 하지만, 이에 한정되지 않고, 위상차 필름(Quarter wave polarizer; QWP)을 추가 형성할 수 있다.
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 도시한 단면도이다. 도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서 외부 입사광 및 소자 방출광의 광 이동 경로를 설명하기 위한 단면도이다.
도 5를 참조하면, 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 산란 부재(500)는 산란층(200)과 편광 필름(300) 사이에 위상차 필름(400)을 형성한다. 여기서 위상차 필름(400)은 통상적인 디스플레이 장치에서 사용되는 것과 유사 또는 동일하므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다. 위상차 필름(400)의 기능을 간략히 설명하면, 편광 필름(300)을 투과한 일 방향의 선편광을 원편광으로 변화시킨다. 그리고 발광층(100)의 반사에 의하여 180도 위상 지연된 원편광을 다시 선편광으로 변화시켜, 편광 필름(300)의 흡수축에 대응하는 방향의 선편광으로 변경시키는 역할을 한다.
하기에서는 도 6을 참조하여, 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에서의 외부 입사광과 소자 발생광의 이동 경로를 설명한다.
외부 입사광(실선)이 편광 필름(300)으로 입사되면, 특정 방향의 직선 편광 예컨대 Y 축선 편광은 편광 필름(300)에 흡수되고, 나머지 다른 방향의 편광 예컨대, X 축선 편광은 편광 필름(300)을 통과하여 위상차 필름(400)으로 입사된다. 입사된 X 축선 편광은 위상차 필름(400)을 통과하면서 일 방향의 원편광으로 변환되고, 상기 일 방향의 원편광이 산란층(200)으로 입사되어 전방 산란 된다. 전방 산란되어 발광층(100)에 입사된 일 방향의 원편광은 상기 발광층(100)의 제 2 전극(130)으로부터 상향 반사되어 다시 산란층(200)에서 전방 산란되면서 위상차 필름(400)에 입사된다. 이때, 위상차 필름(400)을 통과한 일 방향 선편광이 반대 방향의 선편광으로 변환된다. 그리고 위상차 필름(400)을 통과한 다른 방향의 원편광은 Y 축선 편광으로 위상 지연되어 상기 편광 필름(300)을 통과하지 못하고 흡수된다.
따라서, 제 2 실시예에서는 산란층에서의 전방 산란과 위상차 필름(400)에 의한 위상 지연 요소에 의해 제 1 실시예에 비해 향상된 시인성 향상 효과를 얻을 수 있다,.
다음으로, 발광층(100)으로부터 발생된 소자 발생광의 이동 경에 대해 설명한다. 예컨대, 발광층(100)의 광 발생 레이어로부터 소자 발생광은 투광성의 제 1 전극(120)을 거쳐 산란층(200)으로 입사된다. 입사된 소자 발생광(점선)은 산란층(200)의 산란체(220)에 부딪혀 전방 산란되어 위상차 필름(400)으로 입사되며, 상기 산란층(200)을 통과하면서 소자 발생광(점선)의 경로가 전반사가 성립하지 않는 각도로 변경된다. 그리고 산란층(200)에 의해 2 회 산란된 소자 발생광(점선)은 편광 필름(300)을 거쳐 외부로 방출(점선)된다. 따라서, 제 2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치는 종래와 같이 산란층(200)을 구비하지 않거나, 전방 산란이 이루어지지 않는 경우에 비해 광 추출 효율이 향상된다.
하기에서는 도 1 내지 4를 참조하여, 제 1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명한다. 이때, 본 실시예에서는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 예를 들어 설명한다.
먼저, 제 1 전극(120), 유기물 레이어(110) 및 제 2 전극(130)을 포함하는 발광층(100)을 제조한다. 이를 위해 먼저 기판을 마련하고, 상기 기판 상에 양극으로 사용되는 제 1 전극(120)을 형성한다. 실시예에서는 기판으로 소정의 투광성을 가지는 유리(glass)를 이용하며, 스퍼터링(sputtering) 방법으로 투광성의 전도성 물질, 예컨대, ITO(Indium Oxide)를 증착하여 제 1 전극을 형성한다. 물론, 스퍼터링 방법 이외에 재료에 따라 빔 증착법(Ion Beam Deposition), 전자빔 증착법(Electron Vapor Deposition) 및 플라즈마 증착법(Plasma Beam Deposition) 중 어느 하나의 방법으로 제 1 전극(120)을 형성할 수 있다.
기판 상에 제 1 전극(120)이 형성되면, 상기 제 1 전극(120) 상에 유기물 레이어(110)를 형성한다. 유기물 레이어(110)는 도시되지는 않았지만, 제 1 전극(120) 상에 정공 주입 레이어(HIL), 정공 수송 레이어(HTL), 정공 저지 레이어(HBL) 및 전자 수송 레이어(ETL)를 순차적으로 적층하여 형성한다. 여기서, 정공 주입 레이어(HIL)는 정공을 효율적으로 전달할 수 있는 CuPc, TNATA, TCTA, TDAPB, TDATA, PANI 및 PEDOT 등을 제 1 전극(120) 상에 증착하여 형성한다. 정공 수송 레이어(HTL)은 α-NPD, NPB, TCTA 및 CBP 중 어느 하나의 물질을 이용하여 형성하며, 정공 수송 레이어(HTL) 상에 Rubrene:DPVBi를 증착하여 백색을 발광하는 광 발생 레이어(EML)를 형성한다. 물론 Rubrene:DPVBi에 한정되지 않고 백색을 발광시킬 수 있는 다양한 유기물 재료를 사용할 수 있으며, 백색 이외에 Alq3: C545T 으로 이루어진 녹색 광 발생 레이어, DPVBi로 구성된 청색 광 발생 레이어 및 CBP:Ir(acac)으로 구성된 적색 광 발생 레이어 및 이들로 구성된 그룹 등의 발광 특성이 우수한 재료를 사용하여 광 발생 레이어를 형성할 수 있다. 정공 저지 레이어(HBL)는 BAlq,PBD 및 BCP 중 어느 하나를 증착하여 형성하며, 전자 수송층은 TPBi, Alp3, Bebq2 등의 물질을 사용하여 형성할 수 있다. 이러한 정공 주입 레이어(HIL), 정공 수송 레이어(HTL), 광 발생 레이어(EML), 정공 저지 레이어(HBL) 및 전자 수송 레이어(ETL) 각각은 통상적인 열 증착 방법(Thermal evaporation)으로 증착되며, 그 외에 유기물 물질에 따라 롤 코팅, 스탬핑 등의 다양한 방법으로 유기물 레이어를 형성할 수 있다.
이후, 유기물 레이어(110) 상에 음전극 용 제 2 전극(130)을 형성한다. 실시예에서는 열증착방법으로 LiF-Al, Mg:Ag, Ca-Ag 등의 금속을 증착하여, 유기물 레이어(110)에서 방출된 광이 반사될 수 있도록 하는 반사율을 가지도록 제 2 전극(130)을 형성한다.
이와 같이 제 1 전극(120), 유기물 레이어(110) 및 제 2 전극(130)으로 이루어진 발광층(100)의 제조 공정이 종료되면, 상기 제 1 전극(120) 상에 산란층(200)을 형성한다.
이를 위해 먼저 산란체(220)를 제조한다. 즉, 유기물 레진 예컨대, 폴리머(polymer) 또는 모노머(monomer)에 ZrO2로 이루어진 파티클과 표면 개질제를 투입한 후, 혼합한다. 표면 개질제는 예컨대, 중합체성 분산제(polymeric dispersant)이며, ZrO2는 1wt% 내지 30 wt% 포함되도록 혼합되는 것이 바람직하다
유기물 레진, 파티클 및 표면 개질제의 혼합 공정이 종료되면, 상기 혼합물을 분산기(비드밀)에 투입하여 분쇄 및 분산을 진행한다. 이때, 분쇄 및 분산 공정에 의해 파티클이 다수의 개체로 분리되는데, 상기 개체가 산란체(220)이다. 그리고 실시예에서는 산란체(220)의 직경이 200nm 내지 1000nm이 되도록 분산 시킨다. 이와 같이 제조된 산란체의 표면은 표면 개질제에 의해 극성 처리됨으로써, 상호 달라 붙지 않는 상태가 된다.
이후, 제조된 산란체(220)를 고분자 수지 예컨대, 아크릴레이트계에 투입한 후 혼합한다. 그리고 산란체(220)를 함유하는 고분자 수지를 얇게 도포한 후, 경화시키면 산란층(200)이 제조되며, 상기 산란층(200)을 발광층(100)의 투명 전극 즉, 제 1 전극(120) 상에 접착한다. 이때, 산란층(200)과 제 1 전극(120) 사이에 별도의 접착제(미도시)를 도포하여 접착시킬 수 있다. 물론 이에 한정되지 않고, 산란체(220)를 함유하는 고분자 수지(210)를 제 1 전극(120) 상에 직접 도포한 후 경화시키거나, 제 1 전극(120) 상에서 라미네이트 공정을 진행하여 산란층(200)을 형성할 수 있다. 또한, 도포 방법으로는 슬롯다이 코팅, 마이크로 그라비아 코팅, 스핀 코팅(spin coating) 방법 등이 사용될 수 있으며, 경화 방법으로는 고분자 수지(210)의 특성에 따라 UV 경화 또는 열 경화 방식을 취할 수 있다.
이어서, 산란층(200) 상에 접착제를 도포하여 편광 필름(300)을 부착한다. 실시예에 따른 편광 필름(300)은 요오드 화합물을 염착한 후 연신시킨 PVA(polyvinyl alcohol) 연신필름과 TAC필름을 적층하여 제작된다. 그리고, 도시되지는 않았지만, 발광층(100), 산란층(200) 및 편광 필름(300)을 커버하도록 봉지 부재를 배치하며, 상기 봉지 부재는 투광성의 유리(glass) 일 수 있다.
도 5에 도시된 제 2 실험예에 따른 유기 발광 표시 장치에 제조 방법에서는 산란층을 형성한 후, 편광 필름(300)을 부착하기 전에 위상차 필름(400)을 부착하는 공정이 추가된다. 이때, 별도의 접착제를 산란체(220) 상에 도포하여 위상차 필름(400)을 부착시킨 후, 다시 상기 위상 필름(300) 상에 접착제를 도포하여 편광 필름(300)을 부착한다.
표 1은 본 발명의 제 1 실험예 내지 제 7 실험예에 따른 유기 발광 표시 장치의 휘도(cd/m2) 및 명암비(@55,000 lux)를 비교한 표이다. 여기서 제 1 실험예는 발광층/고분자 수지층/편광 필름의 구조이며, 상기 고분자 수지층은 산란체가 분산되지 않는 아크릴레이트 수지이다. 제 2 실험예 내지 제 7 실험예 각각은 도 1에 도시된 바와 같이 제 1 실시예에서와 같이 발광층/산란층/편광 필름으로 이루어지며, 제 2 실험예 내지 제 7 실험예 각각의 산란체의 직경이 다르다. 즉, 제 2 실험예의 산란체의 평균 직경은 187nm, 제 3 실험예의 산란체의 평균 직경은 334nm, 제 4 실험예의 산란체의 평균 직경은 560nm, 제 5 실험예의 산란체의 평균 직경은 786nm, 제 6 실험예의 산란체의 직경은 977nm 및 제 7 실험예의 산란체의 평균 직경은 1242nm 이다. 이때, 제 1 실험예 내지 제 7 실험예에 따른, 발광층은 동일한 조건으로 제조된 백색 발광층이며, 편광 필름 역시 동일한 조건으로 형성되었다. 또한, 제 1 실험예의 고분자 수지층과 제 2 실험예 내지 제 7 실험예의 산란층의 고분자 수지는 모두 동일한 재료인 아크릴레이트계 수지를 사용하였다. 그리고 제 1 내지 제 7 실험예 각각에 55,000 lux의 동일한 광을 조사하여, 명암비를 측정하였다.
휘도(cd/m2) 명암비(@55,000 lux)
제 1 실험예
(산란체 없음)		 287 2.3 : 1
제 2 실험예
(산란체 직경= 187nm)		 301 3.6 : 1
제 3 실험예
(산란체 직경= 334nm)		 321 4.7 : 1
제 4 실험예
(산란체 직경= 560nm)		 355 5.6 : 1
제 5 실험예
(산란체 직경= 786nm)		 344 5.4 : 1
제 6 실험예
(산란체 직경= 977nm)		 318 4.7 : 1
제 7 실험예
(산란체 직경= 1242nm)		 294 3.8 : 1
표 1을 참조하면, 제 1 실험예 및 제 2 실험예의 휘도 및 명암비에 비해 제 3 실험예 내지 제 7 실험예의 휘도 및 명암비가 높다.
제 1 실험예의 경우, 고분자 수지층에 산란체를 포함하지 않기 때문에, 외광이 편광 필름에서 발광층으로 입사되거나, 상기 발광층에서 편광 필름으로 입사될 때, 산란이 일어나지 않는다. 따라서, 산란체(220)에 의한 외부 입사광 및 소자 방출광의 산란을 기대할 수 없으며, 이로 인해 시인성 및 광 추출 효율이 제 3 내지 제 7 실험예에 비해 낮다.
제 2 실험예의 경우 입자의 크기가 200nm 미만이기 때문에, 상기 산란체에 의한 후방 산란이 일어난다. 따라서, 외광이 산란체(220)에 의해 산란되는 횟수가 제 3 내지 제 6 실험예에 비해 적다. 또한, 소자 발생광이 산란체(220)로부터 후방 산란됨에 따라, 상기 소자 발생광의 전반사 방지 효율이 제 3 내지 제 7 실험예에 비해 떨어진다.
그리고, 제 7 실험예의 경우, 입자의 크기가 1000nm를 초과하기 때문에, 광이 산란체(220) 내부까지 입사되어 굴절됨에 따라 전방위적 산란이 일어난다. 즉, 산란체(220)의 크기가 너무 커, 상기 산란체(220) 내부의 영향을 받아 전 방위적으로 산란이 일어난다. 따라서, 소자 발생광의 전반사 방지 효율이 제 2 실험예에 비해서는 높으나, 제 3 내지 제 6 실험예에 비해 떨어진다.
하지만, 제 3 내지 제 6 실험예의 경우, 산란체의 크기가 200nm 내지 1000nm이기 때문에, 전방 산란이 후방 산란에 비해 우세하며, 상기 전방 산란에 의해 산란체(220)에 의해 산란되는 횟수가 제 1 및 제 2 실험예에 비해 많다. 따라서, 외부 광의 차단 효율이 향상되며, 소자 발생광을 전반사가 성립하지 않는 각도로의 변환시키는 것이 용이하다. 따라서, 제 3 내지 제 6 실험예가 제 1 및 제 2 실험예에 비해 시인성 및 광 추출 효율이 우수하다.
표 2는 본 발명의 제 8 실험예 내지 제 14 실험예에 따른 유기 발광 표시 장치의 휘도(cd/m2) 및 명암비(@55,000 lux)를 비교한 표이다. 여기서 제 8 실험예는 발광층/고분자 수지층/위상차 필름/편광 필름의 구조이며, 상기 고분자 수지층은 산란체가 분산되지 않는 아크릴레이트 수지이다. 제 9 실험예 내지 제 14 실험예 각각은 도 5에 도시된 제 2 실시예와 같이 발광층/산란층/위상차 필름/편광 필름으로 이루어지며, 제 9 실험예 내지 제 14 실험예 각각의 산란체의 직경의 다르다. 즉, 제 9 실험예의 산란체의 평균 직경은 187nm, 제 10 실험예의 산란체의 평균 직경은 334nm, 제 11 실험예의 산란체의 평균 직경은 560nm, 제 12 실험예의 산란체의 평균 직경은 786nm, 제 13 실험예의 산란체의 직경은 977nm 및 제 14 실험예의 산란체의 평균 직경은 1242nm 이다. 이때, 제 8 실험예 내지 제 14 실험예에 따른, 발광층은 동일한 조건으로 제조된 백색 발광층이며, 편광 필름 역시 동일한 조건으로 형성되었다. 또한, 제 8 실험예의 고분자 수지층과 제 9 실험예 내지 제 14 실험예의 산란층의 고분자 수지는 모두 동일한 재료인 아크릴레이트 수지를 사용하였다. 그리고 제 8 내지 제 14 실험예에 각각에 55,000 lux의 동일한 광을 조사하여, 명암비를 측정하였다.
휘도(cd/m2) 명암비(@55,000 lux)
제 8 실험예
(산란체 없음)		 282 5.5 : 1
제 9 실험예
(산란체 직경= 187nm)		 293 4.7 : 1
제 10 실험예
(산란체 직경= 334nm)		 314 6.2 : 1
제 11 실험예
(산란체 직경= 560nm)		 352 6.9 : 1
제 12 실험예
(산란체 직경= 786nm)		 348 6.4 : 1
제 13 실험예
(산란체 직경= 977nm)		 327 5.8 : 1
제 14 실험예
(산란체 직경= 1242nm)		 298 5.3 : 1
제 8 실험예 및 제 9 실험예의 휘도와 제 10 실험예 내지 제 14 실험예의 휘도를 비교하면, 표 2에 나타낸 바와 같이, 제 8 실험예 및 제 9 실험예에 비해 제 10 실험예 내지 제 14 실험예의 광 방출 효율이 높다. 또한, 제 8 실험예 및 제 9 실험예의 명암비와 제 10 실험예 내지 제 14 실험예의 명암비를 비교하면, 제 8 실험예 및 제 9 실험예에 비해 제 10 실험예 내지 제 14 실험예의 시인성이 높다.
이와 같이 제 10 실험예 내지 제 14 실험예가 제 8 및 제 9 실험예에 비해 광 방출 효율 및 시인성이 우수한 이유는 발광층(100)과 편광 필름(300) 사이에 형성된 산란층에 의한 전방 산란 및 위상차 필름으로 위상 변화에 의한 것이다.
하지만, 제 8 실험예의 경우, 제 10 내지 제 14 실험예에서와 같이 위상차 필름이 형성되더라도, 산란체(220)에 의한 전방 산란이 일어나지 않으므로, 위상차 필름(400)으로 입사되는 광이 적다. 이에, 제 8 실험예의 광 방출 효율 및 시인성이 제 10 내지 제 14 실험예에 비해 낮다.
또한, 제 9 실험예의 경우 입자의 크기가 200nm 미만이기 때문에, 제 10 내지 제 13 실험예에 비해 전방으로 산란되는 광이 작다. 따라서, 제 9 실험예의 광 방출 효율 및 시인성이 제 10 내지 제 14 실험예에 비해 낮다.
그리고, 제 14 실험예의 경우, 입자의 크기가 1000nm를 초과하기 때문에, 광이 산란체(220) 내부까지 입사되어 굴절됨에 따라 전방위적 산란이 일어난다. 즉, 산란체(220)의 크기가 너무 커, 상기 산란체(220) 내부의 영향을 받아 전방위적으로 산란이 일어난다. 따라서, 소자 발생광의 전반사 방지 효율이 제 9 실험예에 비해서는 높으나, 제 10 내지 제 14 실험예에 비해 떨어진다.
제 1 실시예에 대응하는 제 3 내지 제 6 실험예에와 제 2 실시예에 대응하는 제 10 내지 제 13 실험예의 명암비를 비교하면, 상기 제 3 내지 제 6 실험예에 비해 제 10 내지 제 13 실험예의 명암비가 더 높다. 이는, 제 10 내지 제 13 실험예의 경우, 도 5에 도시된 바와 같이, 발광층(100)과 편광 필름(300) 사이에 산란층(200)과 위상차 필름(400)이 적층됨에 따라, 외부 입사광이 산란체(220)에 의해 전방 산란되고, 위상차 필름(400)에 의해 위상 지연되기 때문이다.
상기에서는 유기 발광 표시 장치를 예를 들어 설명하였으나, 이에 한정되지 않고 시인성 및 광 추출 효율을 향상시키고자 하는 다양한 전기 광학 표시 장치 또는 디스플레이 장치에 적용될 수 있다.
100: 발광층 200: 산란층
220: 산란체 300: 편광 필름
400: 위상차 필름

Claims (15)

  1. 복수의 산란체가 포함된 산란층; 및
    상기 산란층 상에 형성된 편광 필름을 포함하는 산란 부재.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 산란층은 상기 복수의 산란체와 혼합된 고분자 수지를 포함하는 산란 부재.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 복수의 산란체 각각의 직경은 200nm 내지 1000nm인 산란 부재.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 복수의 산란체 각각의 직경은 300nm 내지 800nm인 산란 부재.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 고분자 수지와 산란체는 서로 다른 굴절율을 가지는 재료로 이루어진 산란 부재.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 산란체는 상기 고분자 수지에 비해 높은 굴절율을 가지는 재료로 이루어진 산란 부재.
  7. 청구항 5 또는 청구항 6에 있어서,
    상기 고분자 수지는 굴절율이 1.4 내지 1.6인 재료를 사용하는 산란 부재.
  8. 청구항 1 또는 청구항 5에 있어서,
    상기 산란체는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 적어도 어느 하나로 이루어진 산란 부재.
  9. 광이 발생되는 발광층;
    상기 발광층 상에 형성되며, 복수의 산란체가 포함된 산란층;
    상기 산란층 상에 형성된 편광 필름을 포함하는 유기 발광 표시 장치.
  10. 청구항 2에 있어서,
    상기 발광층은 유기 발광 소자인 유기 발광 표시 장치.
  11. 청구항 9에 있어서,
    상기 산란층은 상기 복수의 산란체와 혼합된 고분자 수지를 포함하고,
    상기 고분자 수지와 산란체는 서로 다른 굴절율을 가지는 재료로 이루어진 유기 발광 표시 장치.
  12. 청구항 9에 있어서,
    상기 산란체는 상기 고분자 수지에 비해 높은 굴절율을 가지는 재료로 이루어지고,
    상기 고분자 수지는 굴절율이 1.4 내지 1.6인 재료를 사용하는 유기 발광 표시 장치.
  13. 청구항 9에 있어서,
    상기 복수의 산란체 각각의 직경은 200nm 내지 1000nm인 유기 발광 표시 장치.
  14. 청구항 12에 있어서,
    상기 복수의 산란체 각각의 직경은 300nm 내지 1000nm인 유기 발광 표시 장치.
  15. 청구항 9에 있어서,
    상기 산란체는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3 중 적어도 어느 하나로 이루어진 유기 발광 표시 장치.
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