KR20140082394A - 용융금속 포트 롤 산화물 코팅 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 용융금속 포트 롤 산화물 코팅 방법에 관한 것으로서,용융금속욕에 침지되어 사용되는 포트 롤 표면에 용융금속과 반응하지 않는 산화물 코팅층을 형성하는 용융금속 포트 롤 코팅방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에 의하면, 용융금속에 침지되는 포트롤의 표면에, 세라믹과 금속이 혼합된 써멧 용사코팅층을 형성한 다음, 그 용사 코팅층 위에 기공율 2면적% 이하 및 밀착강도 350 Kg/cm2 이상의 특성을 동시에 갖는 산화물 용사코팅층을 형성하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법이 제공된다.
본 발명에 의하면 강판의 표면에 발생하는 드로스성 결함이 현저하게 감소하고, 보다 장시간 사용이 가능하고, 후처리를 적용하지 않을 수도 있다.
본 발명의 일측면에 의하면, 용융금속에 침지되는 포트롤의 표면에, 세라믹과 금속이 혼합된 써멧 용사코팅층을 형성한 다음, 그 용사 코팅층 위에 기공율 2면적% 이하 및 밀착강도 350 Kg/cm2 이상의 특성을 동시에 갖는 산화물 용사코팅층을 형성하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법이 제공된다.
본 발명에 의하면 강판의 표면에 발생하는 드로스성 결함이 현저하게 감소하고, 보다 장시간 사용이 가능하고, 후처리를 적용하지 않을 수도 있다.
Description
본 발명은 용융금속 포트 롤 산화물 코팅 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용사 코팅법을 이용하여 산화물 코팅층을 형성하는 용융금속 포트 롤 산화물 코팅 방법에 관한 것이다
아연 등을 강판에 연속으로 도금하는 공정은 크게 전기도금과 용융아연도금 방법으로 구분된다. 그 중에서 용융아연도금은 강판이 용융아연을 통과함으로써 강판의 표면에 금속 아연이 부착되어 이루어진다.
이 공정에서는 용융아연이 대량으로 용해되어 있는 아연 포트(Zinc Pot)가 사용되며, 아연 욕 중에서 강판의 이송을 가이드 하기 위한 롤이 포트 내부에 설치되어 있다. 이러한 롤은 그 역할 및 위치에 따라서 씽크 롤(Sink Roll), 스테빌라이징 롤(Stabilizing Roll) 혹은 가이드 롤(Guide Roll)이라는 명칭으로 불리운다.
이들 아연욕 중에서 사용되는 롤들은 최종 제품이 강판에 직접 접촉하기 때문에 그 표면특성이 제품의 품질에 크게 영향을 미치므로 대단히 중요하게 관리되고 있다.
통상적으로, 상기 롤들 재질로는 스테인레스강을 사용하고 있으나, 용융아연에 의하여 표면이 침식되므로 용사코팅 등의 방법을 이용하여 표면처리하여 사용되고 있다. 뿐만 아니라 용융아연욕 중에는 Zn-Fe-Al, Al-Fe-Zn를 주성분으로 하는 드로스라고 불리우는 고 경도의 물질이 부유되어 떠 다니는데, 이들 드로스가 롤 표면에 부착이 되거나 강판에 부착되면 강판의 표면에 결함을 유발하는 원인이 되므로 드로스가 롤 표면에 잘 부착되지 않게 하는 것도 롤 표면에 적용되는 코팅층의 큰 역할이다.
가장 일반적으로는 써멧계인 WC-Co 코팅(일본 특허 공개 : 1989-225761)이 널리 사용되고 있으며, WC, WB, MoB 를 1 종 이상 함유한 써멧(일본 특허 공개: 1991-94048), TiB2, CrB2, ZrB2 등을 금속과 혼합한 재료를 사용하는 방법(일본 특허 공개 : 1995-197229) 등이 공지되어 있다.
이러한 써멧 재료에는 금속성분이 포함되어 있어 금속성분이 용융아연과 반응이 일어나는 문제가 있어서, 써멧 이외에 용융아연과 반응하지 않는 산화물 성분을 코팅하는 방법이 다수 (일본 특허 공개 : 1986-117260, 1993-3113369, 1993-106011, 2000-328212) 알려져 있다.
그 외에도 용사를 이용하여 형성된 코팅층 위에 크롬산 등을 이용하여 질화물 등과 혼합하여 도포하여 열처리함으로써 코팅층의 표면에 후 처리층을 형성하여 용융아연에 대한 내식성과 드로스 내부착 특성을 보다 향상시키고자 하는 방법도 적용되고 있다(일본 특허 공개 : 1993-160015, 2000-054095, 2000-1443658).
그런데, 포트 롤 코팅으로는 산화물과 같이 아연과 반응하지 않는 물질을 사용하는 것이 이상적이다.
후 처리를 적용하는 것도 결국 금속을 포함하는 써멧 코팅을 적용하는 경우 금속성분의 한계를 보완하기 위하여 롤의 표면을 크롬산화물과 같은 산화물로 도포하여 용융아연이 코팅층의 금속성분과 직접 접촉하는 것을 지연시키기 위함이다.
그러나, 산화물을 적용하는 경우 통상적으로 플라즈마 용사공정을 이용하여 적층이 이루어지는데, 코팅층 중에는 통상적으로 3% 이상의 기공이 존재하며, 모재와의 밀착력이 낮아서 사용중에 기공을 통하여 용융아연이 모재에 까지 도달하여 모재를 침식시키거나 산화물층과 모재간의 밀착력이 약하여 박리가 일어나는 문제가 있다. 또한, 상온과 용융아연의 450℃의 고온의 환경을 반복적으로 격게 됨으로 인하여 산화물층과 모재간의 열팽창계수의 차이로 인한 열충격으로 인하여 산화물층 자체에 균열이 발생하는 경우도 있다.
따라서, 코팅된 롤을 장시간 사용하지 못하고 1 회용으로 사용할 수 밖에 없어 비용이 증가하는 문제 등이 있어 용융아연도금 강판 공정에서는 거의 사용되지 못하고 있다.
이러한 단점을 해결하고자 산화물 코팅층과 롤 모재의 중간에 이종 금속, 써멧 등을 1층 혹은 2층으로 삽입하는 방법도 제안되어 있다(일본 특허 공개 : 1992-350154, 1995-062516).
그러나, 이러한 방법을 적용하는 경우에도 산화물층 내부의 기공과 낮은 밀착력으로 인하여 그 아래의 코팅층간의 계면에서 박리, 균열 등이 발생하는 문제로 인하여 산업적으로 널리 적용되지 못하고 있는 실정이다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 용융금속욕에 침지되어 사용되는 포트 롤 표면에 용융금속과 반응하지 않는 산화물 용사 코팅층을 형성하는 용융금속 포트 롤 코팅방법을 제공한다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 용융금속에 침지되는 포트롤의 표면에, 세라믹과 금속이 혼합된 써멧 용사코팅층을 형성한 다음, 이 써멧 용사 코팅층 위에 기공율 2% 이하 및 밀착강도 350 Kg/cm2 이상의 특성을 동시에 갖는 산화물 용사코팅층을 형성하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법이 제공된다.
상기 용융금속은 용융 아연, 용융 알루미늄 및 이들의 용융합금으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종이 바람직하다.
상기 써멧 용사 코팅층은 WC, WB, MoB 중 1 종 또는 2종 이상과 Co 혹은 Co, Cr이 혼합되어 있는 코팅층이 바람직하고, 그 두께는 50 ㎛ 이상 120 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.
상기 산화물 용사코팅층은 Al2O3, ZrO2, Cr2O3, TiO2 중 1종 또는 2 종 이상이 혼합된 코팅층이 바람직하다.
상기 산화물 용사코팅층은 Al2O3, ZrO2, Cr2O3, TiO2 중 1종 또는 2 종 이상이 혼합되고, 여기에 추가로 MgO, Y2O3, CeO2, SiO2, CaO 중 1 종 또는 2 종 이상이 첨가된 코팅층이 바람직하다.
상기 산화물 용사코팅층의 두께는 20㎛ 이상으로 형성하는 것이 바람직하고, 보다 바람직한 두께는 30㎛ 이상 200㎛ 이하이다.
상기 써멧 용사코팅층 및 산화물 용사코팅층은 고속화염용사(HVOF) 방법 또는 폭발용사법(Detonation Gun)을 이용하여 형성하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 기존 사용중인 WC-Co 계 코팅에 비하여 코팅된 롤의 표면에 드로스가 잘 부착되지 않아 강판의 표면에 발생하는 드로스성 결함이 현저하게 감소한다.
둘째, 기존 사용중인 WC-Co 계 코팅은 조업조건에 따라서 15 ~ 45일 간 사용하는데, 이는 코팅층이 용융아연에 의하여 침식이 일어나기 때문인데, 본 발명에 의한 산화물코팅층은 근본적으로 용융아연에 대하여 반응하지 않으므로 보다 장시간 사용이 가능하다.
셋째, 공지된 기술에 따라 산화물을 코팅하는 경우에 1회 이상 사용이 불가능하나 본 발명의 조건을 만족하는 경우 2 회 이상 사용이 가능하다.
넷째, 기존의 WC-Co 와 같은 써멧 코팅은 코팅 중에 포함된 금속성분의 침식을 지연시키기 위하여 산화물성분을 얇게 도포하는 후처리를 적용하는 것이 일반적이나 이미 산화물계 코팅이 용융아연과 접촉하게 되므로 후처리를 적용하지 않을 수도 있다.
도 1은 본 발명에 따라 모재 위에 코팅층이 형성된 상태를 나타내는 모식도이고,
도 2는 본 발명에 따라 형성된 코팅층의 일례(표 1의 산화물 코팅층 3)의 광학현미경 사진이고, 그리고
도 3은 본 발명에 따라 형성된 코팅층의 일례(표 3의 발명예 1)의 단면을 전자현미경으로 촬영한 사진이다.
도 2는 본 발명에 따라 형성된 코팅층의 일례(표 1의 산화물 코팅층 3)의 광학현미경 사진이고, 그리고
도 3은 본 발명에 따라 형성된 코팅층의 일례(표 3의 발명예 1)의 단면을 전자현미경으로 촬영한 사진이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명에서는 용융금속욕에 침지되어 사용되는 롤 표면에 용융금속과 반응하지 않는 산화물 용사 코팅층을 형성한다. 바람직한 용융금속으로는 용융 아연, 용융 알루미늄 및 이들의 용융합금으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종을 들 수 있다.
이하에서는 용융금속이 용융 아연인 경우를 예를 들어 설명하지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다.
써멧 용사 코팅층:
모재(포트 롤) 상부에 코팅되는 써멧 용사 코팅층으로는 WC, WB, MoB 중 1 종 또는 2종 이상과 Co 또는 Co, Cr이 혼합되어 있는 코팅층이 바람직하고, 바람직한 예로는 WC-Co 계의 코팅층, 예를 들면, WC-Co, WC-WB-Co, WC-WB-CoCr 또는 WC 대신 MoB를 사용하는 MoB-Co, MoB-CoCr 등의 코팅층을 들 수 있다.
이러한 써멧 코팅층 재료들은 현재 포트 롤용 써멧 코팅재료로 널리 사용되고 있는 것들이다.
상기 써멧 용사 코팅층은 용융아연에 대한 내식성이 우수하므로 산화물 코팅층에 균열이 형성되어 용융아연이 침투하더라도 모재까지 침식되는 것을 방지할 수 있다.
통상적인 조건에서 사용하는 써멧 코팅층만 단독으로 적용하는 경우 써멧 코팅층의 두께는 70 ~ 200㎛범위이며, 일반적으로는 100㎛ 정도로 적용된다.
통상적으로 수명을 다한 코팅층으로 용융금속이 침투한 깊이는 50㎛ 정도이므로 본 발명에서는 써멧 용사 코팅층의 두께를 50 ~ 120㎛로 하는 것이 바람직하다.
산화물 코팅층의 일부 기공이나 균열을 통하여 용융아연이 침투하더라도 50㎛정도의 두께가 되면 상부에 산화물 코팅층이 있으므로 현재 보다 장기간 사용이 가능하다. 써멧 용사 코팅층의 두께는 120㎛ 이상으로 하더라도 코팅층의 성능과 수명에는 크게 영향을 미치지 않으나 비용을 고려할 경우 더 이상의 두께로 할 필요가 없다.
한편, 포트 롤의 재질은 통상적으로 Fe-Cr을 주성분으로 하는 마르텐사이트 혹은 페라이트계 스테인레스강이 사용되는데 열팽창계수는 10 ~ 12 x 10-6/℃ 를 갖는다.
상기한 써멧 용사 코팅층의 열팽창계수가 7 ~ 9 x 10-6/℃ 정도로 산화물과 모재의 중간 정도의 값을 가지므로 열충격을 완충하는 역할도 할 수 있다.
산화물 용사 코팅층:
상기 산화물 용사 코팅층은 Al2O3, ZrO2, Cr2O3, TiO2 중 1종 혹은 2 종 이상이 혼합된 코팅층이 바람직하다.
상기 성분들 이외에도 코팅층의 상 안정화, 산화물의 용융점 조절, 내마모성 증대 등을 위하여 MgO, Y2O3, CeO2, SiO2, CaO 중 1 종 혹은 2 종 이상이 첨가될 수 있다.
한편, 산화물 용사 코팅층의 두께는 20㎛ 이상, 보다 바람직하게는 30㎛이상으로 설정한다.
산화물 용사 코팅층은 용융 아연욕이 그 아래로 침투하지 않는 범위내에서 얇을수록 바람직하다. 산화물 용사 코팅층의 두께가 두꺼워지면 열충격에 민감하여 균열이 발생할 위험성이 커지기 때문이다. 용융 아연의 침투를 방지할 수 있는 산화물층의 두께는 기공도의 영향을 많이 받는데 기공도가 2면적% 이하인 경우에는 20㎛ 이상의 두께가 되면 용융아연 침투 방지 효과를 기대할 수 있다.
산화물 용사 코팅층의 두께가 두꺼울수록 열충격 등의 이유로 박리가 발생할 가능성이 커지지만 용융아연의 침투를 막는 효과가 커지므로 코팅층의 두께 상한값에 대해서는 한정하지 않는다. 보다 바람직한 산화물 용사 코팅층의 두께의 상한은 200㎛이다.
한편, 본 발명에 따라 포 트롤(모재)에 형성된 코팅층의 모식도가 도 1에 나타나 있다.
써멧 용사 코팅층 형성 공정:
포트 롤에 적용되는 WC-Co 등의 써멧 코팅층은 일반적으로 고속화염용사 (HVOF : High velocity Oxygen Fuel) 방법으로 코팅이 이루어지는데, 본 발명에서도 고속화염용사 방법을 사용하여 써멧 용사 코팅층을 형성하는 것이 바람직하다.
고속화염용사 방법을 적용함으로써 기공도가 2 면적% 이하이면서 모재에 대한 밀착력이 600 Kg/cm2 이상인 우수한 물리적 특성을 얻을 수 있다.
또한, 써멧 용사 코팅층은 폭발용사법(Detonation Gun)을 이용하여 형성할 수도 있다. 한편, 플라즈마 용사법을 사용하는 경우에는 상기 두 가지 조건을 충족하기가 곤란하다.
산화물 용사 코팅층 형성공정:
일반적으로 산화물층을 용사코팅하는 경우 플라즈마 용사방법이 사용된다. 그러나, 본 발명에서는 플라즈마 용사방법을 사용하지 않고 고속화염용사법(HVOF) 또는 폭발화염용사법(D-Gun)을 사용하는 것이 바람직하다.
포트 롤에 장시간 사용하기 위해서는 산화물 용사 코팅층의 기공도가 2 면적% 이하이면서 밀착력이 350 Kg/cm2 이상이 되어야 하나, 플라즈마 용사법을 사용하는 경우에는 이 두 가지 조건을 충족하기가 곤란하다.
산화물 용사 코팅층 요구특성:
포트 롤의 산화물 코팅층을 통하여 용융아연이 침투하지 않게 하기 위해서는 코팅층의 기공도는 2 면적% 이하가 되어야 한다는 사실을 연구 및 실험을 통해 확인하였다.
또한, 용융아연도금 공정의 환경에서 코팅층의 밀착력이 350 Kg/cm2 이상이 되어야 강판과의 마찰에 의한 박리가 일어나지 않음을 확인하였다. 그러므로 산화물 용사 코팅층의 기공도는 2 면적%이하가 되어야 하며 동시에 밀착력은 350 Kg/cm2 이상이 되어야 한다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
(실시예 1)
본 발명을 구현하기 위하여 여러 종류의 산화물 분말을 사용하여 고속화염용사 방법에 의해 기공율 2% 이하, 밀착력 350 Kg/cm2 이상의 특성을 동시에 얻을 수 있는지에 대하여 실험을 행하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
이 때 사용된 고속화염 용사 장비는 DJ2600, HV2000 이라는 상용화된 2 가지 장비를 사용하였으며, 폭발용사장비(D-Gun)를 이용한 결과도 함께 나타내었다.
하기 표 1에서 코팅층의 기공율은 광학현미경으로 200 배율로 촬영하여 기공의 면적분율을 이미지 분석한 결과이고, 밀착력 시험은 에폭시가 부착된 스터드(Stud)를 코팅층에 부착시킨 후, 소형 인장기로 인장하여 파단될 때의 강도를 측정한 것이다. 에폭시가 파단되는 강도가 600 Kg/cm2 이어서 그 이상의 강도는 측정이 불가능하였다. 그리고, 하기 표 1 의 코팅층 중 하나인 산화물 용사 코팅층 3의 광학현미경 사진을 관찰하여 도 2에 나타내었으며, 도 2로 부터도 고속화염용사를 이용하여 기공이 적은 산화물 용사 코팅층을 형성할 수 있음을 알 수 있다.
| 산화물 코팅층 | 산화물 조성 | 코팅 장비 | 코팅 기공율(%) | 밀착력(Kg/cm2) |
| 산화물 용사코팅층 1 | Al2O3-13%TiO2 | DJ2600 | 1.8 | 600 이상 |
| 산화물 용사코팅층 2 | Al2O3-30%ZrO2 | DJ2600 | 1.1 | 450 |
| 산화물 용사코팅층 3 | Al2O3-13%TiO2 | HV2000 | 0.9 | 420 |
| 산화물 용사코팅층 4 | Cr2O3-25%TiO2 | HV2000 | 1.5 | 390 |
| 산화물 용사코팅층 5 | Al2O3-13%TiO2 | D-Gun | 0.5 | 600 이상 |
(실시예2)
하기 표 2와 같은 조건으로 상부 코팅층(산화물 코팅층) 및 하부 코팅층(써멧 코팅층)을 형성하고, 산화물 코팅층의 기공율 및 밀착력을 측정하고, 그 결과와 함께 현장 사용일 수 및 사용결과를 하기 표 3에 나타내었다.
하기 표 3의 결과는 비교재 및 발명재들을 용융아연도금 공장의 포트 롤 중에서 씽크롤에 적용하여 현장 테스트를 실시하여 얻은 것이다.
하기 표 2의 발명예 1의 코팅층 단면을 전자현미경으로 촬영하고, 그 사진을 도 3에 나타내었으며, 도 3으로부터도 양호한 코팅층이 형성됨을 알 수 있다.
| 실시예 No. | 상부코팅층 | 하부 코팅층 | ||
| 비교예 1 | 코팅재료 (두께 : ㎛) |
Al2O3-30%ZrO2 (300) |
코팅재료 (두께 : ㎛) |
CoCrAlY (100) |
| 코팅방법 | 플라즈마 용사 | 코팅방법 | 플라즈마 용사 | |
| 비교예 2 | 코팅재료 (두께 : ㎛) |
Al2O3-30%ZrO2 (80) |
코팅재료 (두께 : ㎛) |
WC-Co (100) |
| 코팅방법 | 플라즈마 용사 | 코팅방법 | 고속화염 용사 | |
| 비교예 3 | 코팅재료 (두께 : ㎛) |
Al2O3-30%ZrO2 (120) |
코팅재료 (두께 : ㎛) |
WC-Co (100) |
| 코팅방법 | 플라즈마 용사 | 코팅방법 | 고속화염 용사 | |
| 발명예 1 | 코팅재료 (두께 : ㎛) |
Al2O3-13%TiO2 (70) |
코팅재료 (두께 : ㎛) |
WC-Co (80) |
| 코팅방법 | 고속화염 용사 | 코팅방법 | 고속화염 용사 | |
| 발명예 2 | 코팅재료 (두께 : ㎛) |
Al2O3-30%ZrO2 (40) |
코팅재료 (두께 : ㎛) |
WC-Co (80) |
| 코팅방법 | 고속화염 용사 | 코팅방법 | 고속화염 용사 | |
| 실시에 No. | 코팅기공율(%) | 밀착력(Kg/cm2) | 현장사용일수 | 사용결과 |
| 비교예 1 | 6 | 115 | 9 일 | 산화물 층 30% 면적에서 박리 |
| 비교예 2 | 2.8 | 260 | 1차 : 8일 2차 : 10일 |
2차 사용 후 20% 정도 박리 |
| 비교예 3 | 4.2 | 420 | 1차 : 7일 2차 : 9일 |
2차 사용 후 국부적으로 미량 박리 |
| 발명예 1 | 1.8 | 600 이상 | 1차 : 15 일 2차 : 15 일 |
박리 없음 |
| 발명예 2 | 0.9 | 390 | 1차 : 15 일 2차 : 15 일 |
박리 없음 |
상기 표 2 및 표 3에 나타난 바와 같이, 산화물층을 플라즈마 용사방법을 적용함으로써 낮은 기공율과 높은 밀착강도를 확보하지 못한 비교재(1-3)의 경우에는 사용 중에 산화물층이 박리되어 장기간 사용하지 못함을 알 수 있다. 코팅층이 박리된 주된 원인을 분석한 결과 산화물층의 기공을 통하여 용융아연이 침투하여 하부의 코팅층 성분인 Co 와 반응하여 Zn-Co 반응물이 생성되면서 산화물층의 밀착력과 기계적 특성이 저하되면서 박리가 일어난 것으로 분석되었다.
반면에, 본 발명에 따라 코팅층의 기공율이 2% 이하이고, 밀착력이 350 Kg/cm2 이상인 특성이 확보된 경우(발명재 1 및 2)에는 보다 장시간 사용에도 박리가 일어나지 않는 양호한 결과를 얻을 수 있음을 알 수 있다. 발명재 1 및 2의 경우 30일간 사용 후 조업사정으로 테스트를 중단하였으나 보다 장시간 사용이 가능한 것으로 판단된다.
Claims (10)
- 용융금속에 침지되는 포트 롤의 표면에, 세라믹과 금속이 혼합된 써멧 용사코팅층을 형성한 다음, 이 용사 코팅층 위에 기공율 2 면적% 이하 및 밀착강도 350 Kg/cm2 이상의 특성을 동시에 갖는 산화물 용사코팅층을 형성하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 용융금속이 용융 아연, 용융 알루미늄 및 이들의 용융합금으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 써멧 용사 코팅층이 WC, WB, MoB 중 1 종 또는 2종 이상과 Co 또는 Co, Cr이 혼합되어 있는 코팅층인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제3항에 있어서, 상기 써멧 용사 코팅층의 두께는 50 ㎛ 이상 120 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 산화물 용사코팅층은 Al2O3, ZrO2, Cr2O3, TiO2 중 1종 또는 2 종 이상이 혼합된 코팅층인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제5항에 있어서, 상기 산화물 용사코팅층에, 추가로 MgO, Y2O3, CeO2, SiO2, CaO 중 1 종 또는 2 종 이상이 첨가되는 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 써멧 코팅층의 두께는 50 ~ 120㎛인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 산화물 용사코팅층의 두께는 20㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제8항에 있어서, 상기 산화물 용사코팅층의 두께는 20㎛이상 200㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 써멧 용사코팅층 및 산화물 용사코팅층은 고속화염용사(HVOF) 방법 또는 폭발용사법(Detonation Gun)을 이용하여 형성되는 것을 특징으로 하는 용융금속 포트롤 산화물 코팅 방법.
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|---|---|---|---|
| KR1020120152317A KR20140082394A (ko) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | 용융금속 포트 롤 산화물 코팅 방법 |
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|---|---|---|---|---|
| KR20180023500A (ko) * | 2016-08-26 | 2018-03-07 | 연세대학교 산학협력단 | 박리성 코팅층, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 도금 장치 |
| KR20210062503A (ko) * | 2019-11-21 | 2021-05-31 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 표면코팅체 |
-
2012
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| KR20210062503A (ko) * | 2019-11-21 | 2021-05-31 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 표면코팅체 |
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