KR20140072115A - 제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법 및 컴퓨터 프로그램 제품 - Google Patents

제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법 및 컴퓨터 프로그램 제품 Download PDF

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Abstract

콘베이어(21) 및 복수 개의 피더(23, f1-fF)를 포함하며 피더(23, f1-fF)에 의하여 공급되는 제품들(P1, P2, P3, P4)로부터 제품 콜렉션을 준비하기 위한 수집 시스템(20)을 포함하는 제품 처리 플랜트(2)를 제어하기 위하여 생산 구성이 결정된다. 생산 구성은 복수 개의 전달 루트에 대한 복수 개의 생산 시퀀스의 생산을 정의하는데, 각각의 전달 루트는 각각이 복수 개의 제품을 포함하는 콜렉션 타입의 복수 개의 생산 콜렉션의 생산을 정의하는, 하나 이상의 생산 시퀀스로 지정된다. 각각의 피더(23, f1-fF)에 대하여, 제품 콜렉션의 준비를 위하여 그 피더(23, f1-fF)에 의하여 콘베이어(21)로 전달될 제품으로써의 점유가 결정된다. 생산 최적화 파라미터는 정의된 생산 순서가 그 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 그 전달 루트에 대한 생산 순서가 변경될 수 있는지 여부를 결정한다. 만일 생산 순서가 변경될 수 있다면, 동일한 콜렉션 타입의 생산 콜렉션의 생산을 위한 복수 개의 전달 루트의 생산 시퀀스가 결합 생산 시퀀스로 통합되고 피더(23, f1-fF)의 점유가 결합된 생산 시퀀스로써 그 생산 순서에 대하여 결정된다.

Description

제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법 및 컴퓨터 프로그램 제품{COMPUTERISED CONTROL DEVICE AND COMPUTER-IMPLEMENTED METHOD FOR CONTROLLING A PRODUCT PROCESSING PLANT, AND COMPUTER PROGRAM PRODUCT}
본 발명은 제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법에 관련된다. 특히 본 발명은 제품 처리 플랜트, 특히 콘베이어 및 복수 개의 피더를 포함하며 피더에 의하여 공급되는 평평한 제품, 특히 인쇄 제품의 제품 콜렉션을 준비하기 위한 수집 플랜트를 포함하는 인쇄 제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법에 관련된다.
결합하고, 삽입하며 또는 수집(좁은 의미)에 의하여 다중 제품의 제품 콜렉션을 수집(넓은 의미)하기 위한 공지된 수집 플랜트에서, 직렬로 정렬된 다중 피더들로부터의 다양한 제품은 순차적으로 콘베이어로 공급되고, 거기에서 이들은 개별적인 예를 들어 그리퍼와 같은 수집 캐리어 상에서 결합되거나, 삽입되거나 또는 수집된다. 인쇄 제품 처리 플랜트에서, 제품은 특히 상이한 두께의 평평한 인쇄 제품 및 예를 들어 데이터 미디어 또는 다른 신문 삽입물과 같은 다른 평평한 제품을 포함한다. 제품으로부터 준비된 제품 콜렉션은 콘베이어에 의하여, 예를 들어 삽입, 펼침 포장(stretch wrapping), 스테이플 심기(stapling), 풀칠하기(gluing), 절삭 및/또는 적층하기를 위한 하나 이상의 다른 처리 플랜트로 공급된다. 통상적으로 제품들을 대조(collating)하도록 구현되는 수집 플랜트는 회전 콘베이어를 가지도록 설계된다. 회전 콘베이어는 제품 공급 피더를 지나 폐곡선 및/또는 경로를 따라 순환식으로 제품, 제품 콜렉션 및/또는 수집 캐리어의 이송을 허용한다. 따라서 어떤 제품 및/또는 제품 콜렉션은 회전하는 콘베이어 상에서 여러 사이클을 통해 진행함으로써, 이들이 다른 처리 플랜트로 전송되기 이전에 대조의 프로세스로 수 차례 공급되도록 할 수도 있다. 예를 들어 트럭 또는 다른 운송 차량에 의한 선적을 위하여, 제품 콜렉션들은 적층되어 적층국에서 패키지를 형성하며, 이제 묶여진다. 보통 다중 생산 시퀀스들이 전달 루트에 대한 콜렉션의 일 타입에 대해 필요하다. 피더들은 제품 처리 플랜트의 작업 인력에 의한 생산 이전에 또는 그 도중에 공급될 제품으로써 수동으로 적재되어야 한다. 이를 수행하기 위해서는, 제품은 통상적으로 팔레트 상에서 피더로 이동되며 작업 인력에 의하여 스택 또는 번들 형태로 팔레트로부터 개별적인 피더로 공급된다. 많은 개수의 피더, 예를 들어 수십 개 또는 백 개보다 더 많은 개수의 피더를 가지는 제품 처리 플랜트, 및 선택적으로 공급될 상이한 제품들의 더 많은 개수, 예를 들어 백 개 보다 많거나 수 백 개의 상이한 신문 삽입물로부터 제품 콜렉션의 수 개의 상이한 타입을 준비하기 위하여 이러한 피더 상에서 수행되어야 하는 생산에서, 각각의 콜렉션의 상이한 타입의 다중 제품 콜렉션을 가지는 다중 선적 경로에 대하여, 생산 시간은 생산 도중에 피더의 새 점유가 생산 중단을 초래하는 경우 크게 길어진다. 피더들에 대한 이러한 셋업 시간은 의도된 선적 시간에 있어서 큰 지연을 일으키는 것에 기여할 수도 있다.
본 발명의 일 목적은 공지된 시스템의 단점들 중 적어도 몇 개를 제거한, 수집 플랜트, 특히 인쇄 제품 처리 플랜트를 가지는 제품 처리 플랜트의 제어를 위한 컴퓨터-구현 방법을 제안하는 것이다. 특히, 본 발명의 일 목적은 수집 플랜트를 가지며, 수집 플랜트의 피더의 개선된 점유를 허용하여 제품 처리 플랜트의 높은 순 출력을 달성하는 제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법을 제안하는 것이다.
본 발명에 따르면, 이러한 목표들은 독립 청구항의 구성 요소들에 의하여 달성된다. 추가적인 유리한 실시예들도 역시 종속 청구항 및 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용으로부터 유도된다.
앞서 언급된 목표들은 본 발명에 의하여, 특히 복수 개의 전달 루트에 대한 복수 개의 생산 시퀀스의 생산을 정의하는 생산 구성이 검출된다는 점에 의하여 달성되는데, 여기에서 각각의 전달 루트에는 하나 이상의 생산 시퀀스가 지정되고, 각각의 시퀀스는 복수 개의 제품을 포함하는 콜렉션의 타입의 복수 개의 제품 콜렉션의 생산을 정의함으로써, 피더로부터 콘베이어로 공급되어 제품 콜렉션을 생성하는 제품에 의한 점유가 해당 피더에 대하여 결정되고; 정의된 생산 순서가 그 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 전달 루트의 생산 시퀀스가 변동될 수 있는지를 결정하는 생산 최적화 파라미터가 수신되며; 가변 생산 시퀀스의 경우에는, 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위한 복수 개의 전달 루트의 생산 시퀀스가 결합되어 결합 생산 시퀀스를 형성하고, 피더의 점유는 결합된 생산 시퀀스로써 그 생산 순서에 대하여 결정되도록 한다.
일 변형 실시예에서, 정의된 생산 시간이 전달 루트 중 하나 이상에 대하여 유지되어야 한다고 그리고 생산의 잔여 전달 루트에 대한 생산 순서가 변동될 수 있다고 결정하는 생산 최적화 파라미터가 수신된다. 가변 전달 루트의 생산 시퀀스 들은 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위한 결합 생산 시퀀스로 결합되고, 피더의 점유는 몇몇 생산 시퀀스가 변동되지 않고 몇몇 생산 시퀀스가 결합된 상태로 그 생산 순서에 대하여 결정된다.
일 변형 실시예에서, 콜렉션의 이 타입에 어느 결합된 생산 시퀀스로부터 연속적인 결합된 생산 시퀀스까지 변화가 존재하는 경우에 피더와의 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간 및/또는 수집 플랜트에서의 생산에서의 중단이 결정되고, 결합된 생산 시퀀스의 순서가 결정됨으로써, 제품 변화 및 생산 중단에 대하여 요구되는 기대 시간의 총 양이 가능한 한 짧아지도록 한다.
일 변형 실시예에서, 제품이 각각 피더 중 하나로 지정되도록, 정의된 생산 순서에 대한 피더의 점유가 결정되고, 여기에서 콜렉션의 공통 타입에 속하는 제품은 동일한 피더로 지정되지 않고, 그리고 연속적인 생산 시퀀스에 존재하는 제품은 가능한 경우 동일한 피더로 지정되지 않는다.
일 변형 실시예에서, 제품이 각각 피더 중 하나로 지정되도록, 정의된 생산 순서에 대한 상기 피더의 점유가 결정되는데, 여기에서 콜렉션의 공통 타입에 속하는 제품이 동일한 피더로 지정되지 않는다. 연속적인 생산 시퀀스 내에 존재하는 제품들에 대하여, 제품 변화의 기대된 총 시간 기간 및 생산 중단이 가능한 한 짧아지게 하는 방식으로, 피더에 대하여 및/또는 수집 플랜트의 생산 중단에 대하여 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간이 결정되고 그리고 피더의 점유가 정의된다.
일 변형 실시예에서, 동일한 제품과의 다중 피더의 동시 점유가 허용되는지 여부를 표시하는 생산 최적화 파라미터가 수신되고, 동시 점유의 가능성을 고려하면서 피더의 점유가 결정된다.
일 변형 실시예에서, 다중 전달 루트에 대한 병렬 적재를 허용하는 적재국의 개수를 결정하는 생산 최적화 파라미터가 수신되고, 적재국의 개수를 고려하여 피더의 점유가 결정된다.
일 변형 실시예에서, 생산 도중에 변경된 생산 조건이 검출되고 생산 도중에 변경된 생산 조건을 고려하면서 피더의 점유가 결정된다.
일 변형 실시예에서, 요구되는 피더들의 개수가 사용자 인터페이스 상에 디스플레이되고, 변경된 생산 시퀀스가 수신되며, 변경된 생산 시퀀스를 고려하면서 피더의 점유가 결정된다.
제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스 및 컴퓨터-구현 방법에 추가하여, 본 발명은 저장된 컴퓨터 코드를 가진 그립가능한 컴퓨터-판독가능 메모리 매체를 포함하는 컴퓨터 프로그램 제품에도 관련된다. 컴퓨터 코드는 제어 디바이스의 하나 이상의 프로세스를 제어함으로써, 프로세스 및/또는 제어 디바이스가, 콘베이어 및 복수 개의 피더를 가지며 피더로 공급되는 다양한 타입의 평평한 가요성 제품들로부터 제품 콜렉션을 구성하기 위한 제품 처리 플랜트, 특히 인쇄 제품 처리 플랜트를 제어하기 위한 방법을 실행하도록 구현된다. 제어 디바이스는, 다중 전달 루트에 대한 다중 생산 시퀀스의 생산을 정의하는 생산 구성을 검출하고, 여기에서 하나 이상의 생산 시퀀스가 각각의 전달 루트로 지정되며, 이들 각각은 다중 제품을 포함하는 콜렉션의 일 타입의 다중 제품 콜렉션의 생산을 정의한다. 제어 디바이스는 각각의 피더에 대한 제품 콜렉션을 준비하기 위하여 피더에 의하여 콘베이어로 공급될 제품에 의한 점유를 결정한다. 제어 디바이스는 정의된 생산 순서가 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 그 전달 루트의 생산 순서가 변경될 수 있는지 여부를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신한다. 가변 생산 순서의 경우에, 제어 디바이스는 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위하여 다중 전달 경로의 생산 시퀀스를 결합하여 결합 생산 시퀀스를 형성하고, 결합된 생산 시퀀스로써 그 생산 순서에 대한 피더의 점유를 결정한다.
본 발명의 일 실시예는 하나의 예에 기초하여 이하 설명된다. 이러한 실시예의 예가 후속하는 첨부 도면에 의하여 도시된다:
도 1 은 제품 콜렉션의 준비를 위한 콘베이어 및 다중 피더 및 다중 하향 적층 및 적재국들을 가지는 수집 플랜트를 포함하는 컴퓨터-제어 생산 처리 플랜트의 개략도의 블록도를 도시한다.
도 2 는 제품 콜렉션의 준비를 위한 콘베이어 및 다중 피더를 가지는 수집 플랜트를 포함하는 추가적인 컴퓨터-제어 제품 처리 플랜트의 개략도의 블록도를 도시한다.
도 3 은 제품 콜렉션을 준비하기 위하여, 피더의 최적화된 점유로써 제품 처리 플랜트를 제어하는 단계의 시퀀스의 하나의 예를 도시하는 흐름도를 도시한다.
도 4 는 생산 최적화 파라미터에 따라 최적화된 바 있는 제품 콜렉션을 준비하기 위하여, 피더의 점유로써 제품 처리 플랜트를 제어하는 단계의 시퀀스의 하나의 예를 도시하는 흐름도를 도시한다.
도 5 는 생산 시퀀스의 최적화된 생산 순서로써 제품 처리 플랜트를 제어하는 단계의 시퀀스의 하나의 예를 도시하는 흐름도를 도시한다.
도 6 은 생산 시퀀스의 정의된 생산 순서에서 피더의 최적화된 점유로써 제품 처리 플랜트를 제어하는 단계의 시퀀스의 하나의 예를 도시하는 흐름도를 도시한다.
도 7 은 생산 시퀀스가 전달 루트로 지정된, 생산 순서의 표를 도시한다.
도 8 은 생산 시퀀스가 전달 루트로 지정된 생산 순서의 표를 도시하는데, 여기에서 개개의 루트 너머로 연장하는, 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션에 대한 생산 시퀀스가 다중 루트들에 대하여 결합된다.
도 9 는 연속적인 생산 시퀀스에 대하여 상이한 제품으로써의 피더의 점유를 도시하는, 점유 계획이 있는 표를 도시한다.
도 10 은 생산 시퀀스 도중에 요구되는 복수 개의 피더가 있는 도면을 도시한다.
도 1 및 도 2 는 수집 플랜트(20), 특히 인쇄 제품 처리 플랜트를 가진 컴퓨터-제어 제품 처리 플랜트를 참조 번호 2 로서 도시한다. 수집 플랜트(20)는 적어도 하나의 콘베이어(21) 및 복수 개의 피더(23)를 포함하는데, 이것은 상이한 제품(P1, P2, P3, P4, P5, P6; P1-P6)을 그들의 제품 점유와 무관하게 콘베이어(21)로 공급한다. 제품(P1-P6)은 인쇄 제품 및/또는 다른 평평한 가요성 제품, 예컨대 데이터 미디어, 예를 들어 CD, DVD, 제품 샘플, 예를 들어 건조된 수프 또는 티백, 편지, 패키지된 직물, 가요성 광고, 등을 포함한다. 수집 플랜트(20)는, 예를 들어 수십 개 또는 100 개가 넘는 피더(23)를 포함한다. 애플리케이션에 의존하여, 수 개의 피더들(23)이, 예를 들어 동일한 두께를 가지는 제품(P3, P4)의 경우 동일한 제품(분할 모드)에 의하여 점유됨으로써, 제품 처리 플랜트(2)의 작업 인력에 의한 개개의 피더(23)의 수동 조립이 단일 피더(23)(무중단 생산)를 통하여 또는 피더(23)의 임의의 고장 시간(downtime)을 보상하는 백업으로서(최대 생산 신뢰성) 콘베이어(21)로 제품(P1-P6)의 무중단 공급을 커버하기에는 너무 느리게 될 것이다. 생산 도중에 다양한 제품 콜렉션의 생성을 위하여 공급될 상이한 제품(P1-P6)의 개수는 통상적으로 제품 처리 플랜트(2)의 피더(23)의 개수보다 더 많다.
다양한 변형 실시예에서, 수집 플랜트(20)는 제품을 대조, 삽입 또는 수집함으로써 또는 다른 제품-결합 동작에 의하여 제품의 모음(compilations)을 생성하도록 구현되는데, 제품의 이러한 모음은 여기에서 제품 콜렉션이라고 지칭되며 이에 상응하여 회전하는 콘베이어 수단과 모음 거리를 가지는 콘베이어(21), 수집 드럼, 카피 스트림(copy streams)을 모으기 위한 벨트 콘베이어 또는 수집 존(collecting zone)을 포함하는데, 이들 각각은 수집 캐리어를 가질 수도 갖지 않을 수 있다.
도 1 및 도 2 에 도시된 수집 플랜트(20)의 예들은 각각 다중의 직렬 정렬된 수집 캐리어, 예를 들어 그리퍼, 소켓, 포켓, 구획(compartments), 큐비클(cubicles), 브래킷 또는 새들(saddles)을 가지는 콘베이어(21)를 포함하는데, 이들은 사이클에서 폐선분을 따라 피더(23)에 의해 전달되며 그곳으로 공급된 제품(P1-P6)을 픽업한다. 제품(P1-P6)의 순차적인 공급에 기인하여, 제품 콜렉션이 콘베이어(21) 상에, 특히 수집 캐리어 내에 및/또는 상에 컴파일된다.
개략적으로 도 1 및 도 2 에 도시된 것과 같이, 다양한 변형 실시예에서, 제품 처리 플랜트(2)는 예를 들어, 전송 유닛에 의하여 수집 플랜트(20) 하류에 있는 하나 이상의 다른 처리 플랜트를 포함한다. 이러한 다른 처리 플랜트는, 예를 들어 하나 이상의 적층 국(24), 패키징 시스템(25), 예를 들어 필름 삽입 시스템, 추가 제품(P1-P6) 또는 제품 콜렉션을 대응하는 피더(23')로부터의 메인 제품(HP)으로 삽입하기 위한 시스템(26), 예를 들어 회전 삽입 드럼, 스테이플링 및/또는 절삭을 위한 시스템, 글루잉(gluing) 및/또는 절삭을 위한 시스템 및/또는 추가적 정보, 예를 들어 명칭 및 주소를 인쇄하고 부착하기 위한 시스템을 포함한다.
완전히 조립되고 선택적으로 더 처리된 제품 콜렉션들은 복수 개의 적층 국(24)으로, 예를 들어 추가적 콘베이어(27), 예를 들어 그리퍼가 있는 체인 콘베이어에 의하여 도 1 에 도시된 바와 같이 공급됨으로써, 예를 들어 적층 국이 정의된 개수의 제품 콜렉션으로써 패키지(PP)를 준비하고 이것을 제거를 위해 진행하는 콘베이어(28), 예를 들어 패키지를 스케줄된 루트, 전달 루트에 따라 지정된 트럭(5)으로의 전달을 위해 공급하는 벨트 콘베이어로 공급하게 한다. 패키지(PP)를 준비하는 대신에, 준비된 제품 콜렉션을 와인드업(wind up)하는 것도 역시 가능하다. 하나의 변형예에서, 진행하는 콘베이어(28)는 준비되는 제품 콜렉션의 일시적 스토리지로서 역할을 하는 버퍼로서 설계되거나, 또는 다른 버퍼 및/또는 추가적 버퍼가 제품 처리 플랜트(2) 및 전달을 수행하는 트럭(5) 사이에 일시적 스토리지 매커니즘으로서 제공된다.
제품 처리 플랜트(2)는 제어를 위한 제어 컴퓨터(10)를 포함하는데, 이것은 통신 링크를 통하여 제품 처리 플랜트(2)의 다양한 컴포넌트 및 유닛에, 특히 수집 플랜트(20), 콘베이어(21), 제품을 공급하는 피더(23) 및 임의의 다른 더 나아가 처리 플랜트, 및 제품 처리 플랜트(2)의 제어가능한 전송 유닛 및/또는 휴지 배포 센터, 적층 국(24), 추가적 콘베이어(27, 28) 및 다양한 센서, 카운터 및 액추에이터에 연결된다.
숫자 1 은 컴퓨터화된 제어 디바이스를 가리키는데, 이것은 제어 컴퓨터(10)의 일부로서 구현되거나 또는 제어 컴퓨터(10)에 연결된 하나 이상의 개별 컴퓨터 상에서 실행된다. 제어 디바이스(1)는 통신 링크에 의하여 직접적으로 또는 제어 컴퓨터(10)를 통하여 간접적으로 제품 처리 플랜트(2)의 컴포넌트 및 유닛으로, 특히 공급 피더(23)로 링크된다. 개략적으로 도 1 및 도 2 에서 도시되는 바와 같이, 제어 디바이스(1)는 다중 기능 모듈들, 특히 제어 모듈(11) 및 그 기능이 자세하게 추후에 설명될 생산 모듈(12), 및 점유 데이터(110) 및 생산 구성 데이터(120)를 저장하기 위한 데이터 메모리 및/또는 프로그램 메모리를 포함한다.
생산 구성 데이터(120)는 다중 전달 루트에 대한 - 규칙으로서의 - 다중 생산 시퀀스 중 적어도 하나의 생산을 정의하는 플랜트 구성 파라미터, 생산 최적화 파라미터 및 생산 구성을 포함한다.
플랜트 구성 파라미터는 그 생산에 대한 제품 처리 플랜트(2)의 플랜트-특정 구성, 예를 들어 동작-준비된 피더(23), 생산 속도(예를 들어, 시간 당 27,000 개의 사이클) 및 생산 중단의 기대된/평균 시간 기간, 예를 들어 1-5 분을 정의한다.
생산 구성은 삽입물로서 사용될 제품(P1-P6)의 개수(예를 들어, 60 개), 처리될 판(edition)의 개수, 즉 메인 제품(HP)(예를 들어, 5), 전달 루트의 개수(예를 들어, 126 개), 카피, 즉 생산될 제품 콜렉션의 총수(예를 들어, 58,000 개) 및 콜렉션의 타입의 개수(예를 들어, 78 개)를 포함한다. 예를 들어 포맷, 즉 제품의 기하학적 치수, 정렬 및 무게 및/또는 제품의 타입을 기술하며 타이틀 이미지 및/또는 이미지 세부사항과 함께 제품 이미지 데이터를 역시 포함하는 제품 데이터가 개개의 제품(P1-P6)에 대하여 저장된다.
도 7 및 도 8 에 일 예로서 도시된 바와 같이, 하나의 생산 구성에 따르면, 하나 이상의 생산 시퀀스(s1, s2, s3, s4, s5, s6, s7, s8, s9, s10, s11, s12, s13, s14, s15, s17, s18, s19, s20, sM; s1-sM)가 각각의 전달 루트(r1, r2, r3, r4, r5, r6, r7, rN; r1-rN)에 지정되는데, 여기에서 각각의 생산 시퀀스(s1-sM)는 콜렉션의 특정 타입의 정의된 개수의 제품 콜렉션들을 정의 또는 생성한다. 제품 콜렉션의 콜렉션의 타입은 개별적인 제품 콜렉션 내에 포함된 제품(P1-P6)에 의하여 결정됨으로써, 제품 콜렉션 내의 제품(P1-P6)의 순서가 애플리케이션에 따라서 고정식으로 정의되거나 탄력적 방식으로 변동될 수 있도록 한다. 생산 구성은 제품 시퀀스의 정의된 생산 순서를 가진다. 적어도 원래 정의된 바와 같은 생산의 기본적인 구성에서, 생산 순서는 도 7 에 일 예로서 도시된 바와 같은 생산 시퀀스가 전달 루트(r1-rN)의 순서에 의하여 정의되도록 정의되는데, 여기에서 루트-특정 순서도 역시 전달(r1-rN)의 생산 시퀀스(s1-sM)의 순서에 대하여 결정된다. 그러나, 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션은 통상적으로 하나뿐이 아니라 실제로 여러 상이한 루트에서 전달됨으로써, 루트-정의된 생산 순서가 주어지면, 훨씬 더 많은 개수(예를 들어, 198 개)의 생산 시퀀스가 생산될 콜렉션의 상이한 타입의 개수(예를 들어, 78 개)보다 필요하게 할 것이다.
생산 최적화 파라미터는 시퀀스 경화(consolidation) 파라미터, 분할 동작 파라미터, 재정렬 파라미터 및 병렬 적재 파라미터를 포함한다.
시퀀스 경화 파라미터는 루트-의존적 생산 순서가 유지되어야 하는지 여부 또는 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션에 대한 생산 시퀀스가 더 높은-레벨 결합 시퀀스로 결합된다는 사실에 의하여 이것이 변경될 수 있는지 여부를 표시한다. 변형 실시예에 의존하여, 시퀀스 경화 파라미터는 전체 생산, 예를 들어 신문의 하나 이상의 판들의 생산에 대한 생산 순서의 유연성을 결정하거나, 다중의 연속적인 전달 루트로 제한되는데, 여기에서 특정 전달 루트들은, 예를 들어 특정 생산 시간 또는 배달 시간에 따라 변경되지 않고 유지되어야 한다.
분할 동작 파라미터는 피더(23)의 분할 동작이 허용되는지 여부, 즉 다중 피더(23)가 동시에 동일한 제품(P1-P6)에 의하여 점유될 수도 있는지 여부를 표시한다.
재정렬 파라미터는 하나의 타입의 콜렉션의 결합된 시퀀스의 순서 내의 변화가 허용되는지 여부, 즉 콜렉션의 타입의 콜렉션이 재정렬될 수도 있는지 여부를 표시한다.
병렬 적재 파라미터는 병렬 적재가 가능한지 여부 그리고 가능하다면 얼마나 많은 병렬 적재국 및/또는 적층 국(24)이 동시에 이용가능한지를 표시한다.
도 9 에 일 예로서 도시된 바와 같이, 개개의 생산 시퀀스(s1-sM) 각각에 대한 점유 데이터(110)는 피더(f1, f2, f3, f4, f5, f6, f8, f9, f10, fF; f1-fF)의 개별적인 타입의 콜렉션의 제품(P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8, P9, P10, P11, Pn; P1-Pn)으로써의 점유를 정의한다. 생산 시퀀스(s1-sM)의 정의된 순차적인 순서로써, 점유 데이터는 개개의 피더(23, f1-fF)의 점유의 이력적 순서 t를 정의한다. 도 9 에서의 마킹 라인 C는 생산 시퀀스(s2)에 대한 제품(P5)에서부터 시작하여 생산 시퀀스(s5)에 대한 제품(P6)까지의 피더(f5)의 점유에서의 필요한 변화를 도시한다. 도 9 에서의 마킹 라인 D는 생산 시퀀스(s6)에 대한 제품(P6)에서부터 시작하여 생산 시퀀스(s7)에 대한 제품(P5)까지의 피더(f5)의 점유에서의 필요한 변화를 도시하는데, 이것은 생산 시퀀스(s6 및/또는 s7)의 직접적으로 연속적인 생산 단계들 사이에서 발생하며 따라서 동작의 중단을 결정한다.
제어 디바이스(1) 및/또는 제어 컴퓨터(10)는 더 높은-레벨 컴퓨터화된 제어 시스템(미도시)에 연결되는 것이 바람직하다.
제어 디바이스(1)의 및/또는 제어 컴퓨터(10)의 기능 모듈, 특히 제어 모듈(11) 및 생산 모듈(12)은 하나 이상의 컴퓨터의 하나 이상의 프로세서를 제어하기 위한 컴퓨터 프로그램 코드를 포함하는 프로그래밍된 소프트웨어 모듈로서 구현되는 것이 바람직하다. 컴퓨터 프로그램 코드는 프로세서(액세스가능함)에 고정식으로 또는 탈착식으로 연결되는 하나 이상의 컴퓨터-판독가능 메모리 미디어에 저장된다. 그러나, 당업자들은 대안적 변형 실시예에서 기능 모듈이 보충 하드웨어에 의하여 부분적으로 또는 완전하게 구현될 수도 있다는 것을 이해할 것이다.
그의 실행을 위하여 기능 모듈이 구현되는 다양한 기능들은 도 3 내지 도 6 을 참조하여 다음 섹션에서 설명되는데, 이들은 제품 처리 플랜트(2)를 피더(23, f1-fF)의 최적화된 점유로써 제어하기 위한 가능한 단계들의 시퀀스의 예들을 가지는 흐름도를 도시한다.
개략적으로 도 3 에 도시되는 바와 같이, 생산 구성 데이터(120)는 예비 단계 S0 에서 생산 모듈(12)에 의하여 검출된다. 그렇게 하는 동안, 플랜트 구성 파라미터는 사용자 인터페이스를 통하여 수신되고 제어 컴퓨터에 의하여, 제품 처리 플랜트(2)의, 예를 들어 피더(23, f1-fF) 또는 적층 국(24)과 같은 이용가능하고 사용 준비된 플랜트 모듈들의 개수에 관련된 몇몇 현재 동작 데이터 및 상태 데이터에 의해 저장 및/또는 정의 및/또는 업데이트된다. 생산 구성에 대한 생산-특정 데이터는, 예를 들어 데이터 파일로서 컴퓨터화된 제어 시스템에 의하여 수신되고 및/또는 사용자 인터페이스를 통하여 입력 및/또는 조절된다.
단계 S1 에서, 생산 최적화 파라미터가 제어 모듈(11)에 의하여 검출된다.
개략적으로 도 4 에서 도시된 바와 같이, 단계 S10 에서, 제어 모듈(11)은 제어 디바이스(1)의 디스플레이 상에서 사용자 인터페이스를 생성하는데, 이것을 이용하여 사용자는 정의된 생산 순서가 해당 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 또는 그 전달 루트의 생산 순서가 변경될 수 있는지 여부를 결정할 수 있다. 만일 전체 생산의 생산 순서가 변동될 수 있다면, 사용자는 이러한 목적을 위하여 제공된 동작 엘리먼트, 예컨대 체크박스 또는 무선 버튼의 단순한 선택으로써 대응하는 시퀀스 경화 파라미터를 설정할 수도 있다. 만일 생산 순서가 특정 전달 루트에 대해서만 변동될 수 있다면, 사용자는 이에 상응하여 이러한 전달 루트에 대한 시퀀스 경화 파라미터를 설정한다.
단계 S11 에서, 제어 모듈(11)은 설정된 바 있는 시퀀스 경화 파라미터에 의존하여 추가적 생산 최적화 파라미터를 수신한다. 만일 설정된 시퀀스 경화 파라미터가 변경될 수 없는 생산 순서를 표시한다면, 분할 동작 파라미터만이 사용자 인터페이스를 통하여 단계 S112 에서 설정되어 다중 피더(23, f1-fF)가 동시에 동일한 제품(P1-Pn)에 의하여 점유될 수도 있는지 여부를 표시할 수 있다. 그렇지 않으면, 만일 설정된 바 있는 시퀀스 경화 파라미터가 생산 순서가 변경될 수 있다고 표시한다면, 재정렬 파라미터 및 병렬 적재 파라미터 도 역시 사용자 인터페이스를 통하여 단계 S111 및/또는 S113 에서 한편으로 콜렉션의 타입들의 순서가 재정렬될 수 있는지를 선택하도록 설정되고 그리고 한편으로 병렬 처리가 가능한지 여부 그리고 가능하다면 얼마나 많은 병렬 적재국 및/또는 적층 국(24)이 동시에 이용가능한지를 결정함으로써, 다중 전달 루트들이 동시에 생산될 수 있게 할 수 있다.
단계 S12 에서, 제어 모듈(11)은 사용자가 생산 최적화 파라미터의 인터페이스를 통한 입력을 종결한 바 있는 경우 최적화 블록(A)을 활성화시킨다. 그렇지 않으면, 단계 S11 에서, 제어 모듈(11)은 추가적 생산 최적화 파라미터를 수신한다.
단계 S5 에서, 최적화 블록(A)이 끝나고 도 8 에 따른 최적화된 생산 순서 및/또는 피더(23, f1-fF)의 최적화된 점유가 도 9 에 따라 사용자 인터페이스 상에 디스플레이된다. 이를 수행하기 위해서, 새로운 점유 및 중단과 함께 도시되는 마킹 라인 C, D뿐만 아니라, 대신에 시간에서의 기대되는 시점 및 생산 시각, 특히 시작 시간 및 종료 시간 그리고 절대 및/또는 상대적인 시간 정보를 가지는 모든 생산 시퀀스에 대한 세부적인 생산 스케줄이 주어진다.
도 3 에 도시된 바와 같이, 제어 모듈(11)의 최적화 블록(A)은 시퀀스 경화 파라미터가 가변 생산 순서를 디스플레이하는지 여부에 대해 검사하기 위한 단계(S2), 생산 순서가 변동될 수 있다면 생산 순서를 최적화하기 위한 단계(S3), 및 피더(23, f1-fF)의 점유를 정의된(주어진 및/또는 최적화된) 생산 순서로써 최적화하기 위한 단계(S4)를 포함한다.
도 5 는 단계 S30 내지 S36 의 시퀀스의 일 예를 도시하는데, 이들은 단계 S3 에서 생산 순서를 최적화하기 위하여 제어 모듈(11)에 의하여 수행된다.
단계 S30 에서, 제어 모듈(11)은 다양한 생산 시퀀스(s1-sM)의 콜렉션의 타입을, 도 7 에 일 예로서 도시된 바와 같은 초기 기본 생산 구성에 기초하여 결정한다.
단계 S31 에서, 제어 모듈(11)은 생산 시퀀스(s1-sM)를 경화된(consolidated) 공통 생산 시퀀스로 결합함으로써, 이들 모두가 동일한 타입의 콜렉션을 생산하고 그러므로 동일한 제품(P1-Pn)의 공급 스트림을 요구하게 한다. 도 8 에 일 예로서 도시된 바와 같이, 결합된 생산 시퀀스(s1-sM)는 따라서 동일한 타입의 콜렉션의 생산 시퀀스를 포함하는데, 하지만 이들은 상이한 전달 루트(r1-rN)에 대하여 생산된다.
단계 S32 에서, 제어 모듈(11)은 재정렬 파라미터가 콜렉션의 타입의 가변 순서를 표시하는지 여부를 검사하고, 선택적으로 단계 S33 으로, 그렇지 않으면 단계 S36 으로 진행한다.
단계 S33 에서, 제어 모듈(11)은 생산의 콜렉션의 두 개의 연속적인 타입의 모든 조합에 수반되는 노력, 예를 들어 콜렉션의 두 개의 타입 중 하나로부터 콜렉션의 다른 타입으로 동일한 피더(23, f1-fF) 상의 제품(P1-Pn)의 점유의 랜덤 변화에 의해 변화하는 데에 걸리는 시간의 지속기간을 결정한다. 동일한 다중 제품(P1-Pn)을 가지는 콜렉션의 타입은 낮은 노력을 수반하고, 반면에 많은 상이한 제품(P1-Pn)을 가지는 콜렉션의 타입은 높은 노력을 수반한다.
단계 S34 에서, 제어 모듈(11)은 가능한 최저 총 비용(짧은 시간 기간)을 수반할 콜렉션의 타입의 순서를 결정한다. 최적의 순서에 대한 탐색은 공지된 "이동하는 세일즈맨 문제"에 대응하는데, 여기에서 목적은 이동하는 세일즈맨의 총 이동 거리를 가능한 한 짧게 하도록 여러 위치들을 방문하기 위한 순서를 선택하는 것이다. 당업자는 이러한 문제를 해결하기 위한 많은 알고리즘, 예를 들어 정확도 및 효율 간에 양호한 절충을 제공하는 "최근접 이웃" 방법, 또는 매우 높은 정확도를 가지지만 느린 유전(genetic) 알고리즘을 발견할 것이다. 실제 생산 이전에 정렬 순서의 예비적 최적화를 위하여, 높은 정확도를 가지는 방법에 그 이상의 우선 순위가 주어져야 한다. 생산 도중에 정렬 순서의 최적화를 위하여, 고속의 방법에 우선 순위가 주어져야 한다.
단계 S35 에서, 제어 모듈(11)은 콜렉션의 타입의 어떤(바람직한) 순서를 저장하고, 단계 S36 에서, 이것은 단계 S4 에 따라 피더(23, f1-fF)의 점유의 최적화를 활성화시킨다.
피더(23, f1-fF)의 제품 점유는 변형 실시예에 의존하여 단계 S4 에서 다양한 방법에 의하여 최적화된다. 예를 들어, 생산 단계는 소위 "그리디(greedy) 알고리즘"에 따라 순차적으로 처리되고, 제품(P1-Pn)은 각각의 생산 단계 이후에 피더(23)에 새로 지정됨으로써 오직 과거의 생산 단계들만이 고려되도록 한다. 대안적 변형예에서, 제품(P1-Pn)은 고정식으로 피더(23, f1-fF)로 지정되어 가능한 한 생산 중단을 회피한다. 이를 수행하기 위해서는, 조합식(combinatory) 접근법에서, 생산 중단을 야기하는 제품(P1-Pn)의 피더(23, f1-fF)로의 지정이 허용되지 않거나, 또는 소위 "군(clique) 접근법"에서는, 제품(P1-Pn)의 피더(23, f1-fF)로의 상이한 지정에 수반되는 노력이 계산되고, 그리고 가능한 최저 총 비용(노력, 시간, 고장 시간, 셋업 시간)으로써의 점유가 선택된다.
도 6 은 단계 S40 내지 S49 의 시퀀스의 일 예를 도시하는데, 이것은 제어 모듈(11)에 의하여 수행되어 단계 S4 에서의 피더(23, f1-fF)의 점유를 조합식 접근법에 따라서, 그리고 변형예에서는 군 접근법에 따라서 최적화한다. 동일한 제품(P1-Pn)과의 다중 피더(23, f1-fF)의 동시 점유 및/또는 다중 전달 루트에 대한 제품 콜렉션의 동시 생산은 설정된 바 있는 분할 동작 파라미터 및 병렬 적재 파라미터에 의존하여 승인되거나 되지 않는다. 제한적으로 제품(P1-Pn)과의 피더(23, f1-fF)의 점유에서 적용될 수 있는 추가적 조건들은 제품 데이터, 특히 부적합한 피더(23, f1-fF)의 제품 포맷과의 가능한 점유를 이용가능한 피더(23, f1-fF)의 타입에 의존하여 배제시키거나, 또는 생산 도중의 피더(23, f1-fF) 내의 필요한 조절 때문에 이것에 노력 및 가능한 생산 중단을 부과하는 제품 포맷(기하학적 치수, 지향)을 포함한다.
단계 S40 에서, 제어 모듈(11)은 생산 시퀀스(s1-sM)에 대하여 필요한 다양한 제품(P1-Pn) 및/또는 생산의 콜렉션의 타입을 결정한다.
단계 S41 에서, 제어 모듈(11)은 피더(23, f1-fF) 중 하나로의 지정을 위하여 제품(P1-Pn) 중 하나를 선택한다. 제품(P1-Pn)은 그들의 번호에 따라서 정렬되고, 그러면 예를 들어 내림 차순으로 선택된다.
단계 S42 에서, 제어 모듈(11)은 선택된 제품(P1-Pn)이 지정될 피더(23, f1-fF) 중 하나를 선택한다.
단계 S43 에서, 제어 모듈(11)은 공통 타입의 콜렉션에서 발생하는 제품(P1-Pn)이 선택된 피더(23, f1-fF)로 이미 지정된 바 있는지 여부를 점검한다. 만일 공통 타입의 콜렉션의 제품(P1-Pn)이 사실상 선택된 피더(23)로 지정된 바 있다면, 제어 모듈(11)은 단계 S42 에서 대안적 피더(23, f1-fF)의 선택으로써 계속된다. 이것은 동일한 타입의 콜렉션의 제품(P1-Pn)의 동일한 피더(23, f1-fF)로의 지정을 회피한다.
그렇지 않으면, 제어 모듈(11)은 단계 S44 에서 선택된 제품(P1-Pn)이 사용되는 생산 시퀀스 직전에 또는 직후에 수행된 생산 시퀀스에서 사용된 제품(P1-Pn)이 선택된 피더(23, f1-fF)로 지정된 바 있는지 여부를 검사한다. 만일 선택된 제품 및 이미 개별적인 피더(23, f1-fF)로 지정된 제품(P1-Pn)이 직접적으로 연속적인 생산 시퀀스에서 발생한다면, 제어 모듈(11)은 단계 S45 에서 계속된다. 그렇지 않으면, 제어 모듈(11)은 선택된 제품(P1-Pn)을 고정식으로 선택된 피더(23, f1-fF)로 지정하고 이러한 지정을 점유 계획 내의 점유 데이터(110)에 저장한다.
단계 S45 에서, 제어 모듈(11)은 추가적 피더(23, f1-fF)가 선택된 제품(P1-Pn)의 지정에 대하여 여전히 선택될 수 있는지 여부를 검사하고, 선택적으로 단계 S42 에서 대안적 피더(23, f1-fF)의 선택으로써 계속된다. 그렇지 않으면, 점유 최적화는 종결되고, 단계 S46 에서 최적화 블록(B')이 연속 생산 시퀀스의 제한 조건이 없이 다시 시작된다.
최적화 블록(B')은 본질적으로 블록(B)에 대응한다. 단계 S46 에서, 제어 모듈(11)은 단계 S41 에 따른 피더(23, f1-fF) 중 하나로의 지정을 위한 제품(P1-Pn) 중 하나를 선택한다.
단계 S47 에서, 제어 모듈(11)은 선택된 제품(P1-Pn)이 단계 S42 에 따라서 지정되는 피더(23, f1-fF) 중 하나를 선택한다.
단계 S48 에서, 제어 모듈(11)은 단계 S43 에 따라서 공통 타입의 콜렉션에서 발생하는 제품(P1-Pn)이 선택된 피더(23, f1-fF)로 이미 지정된 바 있는지 여부를 점검한다. 만일 공통 타입의 콜렉션의 제품(P1-Pn)이 사실상 선택된 피더(23)로 지정된 바 있다면, 제어 모듈(11)은 단계 S42 에 따른 단계 S47 에서 대안적 피더(23, f1-fF)의 선택으로써 진행한다.
그렇지 않으면, 제어 모듈(11)은 선택된 제품(P1-Pn)을 고정식으로 선택된 피더(23, f1-fF)로 지정하고 이러한 지정을 점유 계획 내의 점유 데이터(110)에 저장한다.
단계 S49 에서, 제어 모듈(11)은 점유 최적화를 종결한다.
대안적인 변형 실시예에서, 제어 모듈(11)은 단계 S45 및 블록(B') 대신에 최적화 블록(E)을 실행한다.
최적화 블록(E)에서, 연속적인 생산 시퀀스의 한정 조건 대신에, 선택된 제품(P1-Pn)을 선택된 피더(23, f1-fF)로 할당하는 데에서 발생되는 비용이 계산된다. 이 계산에 기초하여, 가능한 총 최소 비용을 수반하는 방식으로 제품(P1-Pn)의 점유가 피더(23)에 대해 결정된다("가중된 군 커버 문제(weighted clique cover problem)"). 비용은 피더(23, f1-fF)의 요구된 새 점유 및 결과적인 지연 및 생산 중단(지속기간)에 의하여 결정된다.
생산 조건에서의 변화가 있으면 즉 변경된 생산 구성 데이터(120)가 있으면 예를 들어 플랜트 구성에서의 변화가, 예를 들어 피더(23, f1-fF)의 또는 적층 국(24)의 고장에 기인하여 생산 도중에, 예를 들어 트럭(5)의 고장 또는 지연의 경우에 또는 적재 피더(23, f1-fF)에 대하여 이용가능한 인력의 감소의 경우에 생산 구성에서의 변화 및/또는 생산 최적화 파라미터에서의 결과적인 변화와 함께 검출된다면, 이미 생성된 제품 콜렉션 및/또는 생성될 제품 콜렉션을 고려하면서 생산 도중에 점유 최적화를 수행함으로써, 새로운 결정 및 점유의 조절이 존재한다. 따라서 생산 조건에 변화가 있는 매번 피더(23, f1-fF)의 점유는 새롭게 결정되고 최적화되며, 그리고 이것은 진행중인 생산 도중에 동적으로 수행된다. 변경된 생산 조건은, 예를 들어 제품 처리 플랜트(2)의 현재 동작 데이터 및 상태 데이터에 기초하여 생산 모듈(12)에 의하여 및/또는 제어 컴퓨터(10)에 의하여 자동적으로 결정되거나, 변경된 생산 조건은 사용자 인터페이스를 사용하여 결정된다.
일 변형 실시예에서, 생산 시퀀스(s1-sM)에 절환이 존재하였는지 여부를 사용자는 제어 컴퓨터(10) 상의 사용자 인터페이스를 사용하여 검출한다. 예를 들어, 생산 모듈(12)은, 필요한 피더(f1-fF)의 생산 시퀀스 도중에 그 번호를 디스플레이하도록, 그리고 또한 사용자 인터페이스를 통한 생산 시퀀스(s1-sM)에서의 절환을 검출하도록 셋업된다. 제어 모듈(11)은 이에 상응하여 변경된 생산 시퀀스를 고려하면서 피더(f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업된다. 도 10 은 생산 시퀀스(s1-sM)도중에 요구되는 복수 개의 피더(f1-fF)(이것은 도시된 예에서 시퀀스 s1, s2, s3, s4, s5, s6 및 s7 6, 5, 4, 3, 4, 3, 6 에 대하여 각각 6 개의 피더(f1-fF) 이다)의 디스플레이를 도시한다.
생산 시퀀스(s1-sM)에서의 변화는 생산 시퀀스(s1-sM) 도중에 사용자 인터페이스 상에 도시되는 복수 개의 점유된 피더(f1-fF)의 디스플레이의 평가에 기초하여 바람직할 수도 있다. 도 10 은 도 9 에 따라서 규정된 생산을 수행하기 위하여 필요한 복수 개의 피더를 도시한다. 예를 들어, 한 명의 작업 인력이 하나의 피더(f1-fF)의 동작에 대하여 필요하고, 한 명의 추가적 작업 인력이 마킹 라인 C에서의 피더(f1-fF)의 점유에서의 변화의 동작을 위하여 필요하며, 두 명의 추가적 작업 인력들은 생산에서의 중단의 동작을 위하여 필요하다. 도 10 에 따르면, 디스플레이로부터 얼마나 많은 작업 인력이 개별 생산 시퀀스(s1-sM)에 대해서 필요한지를 직접적으로 결정하는 것이 가능하다. 다수 개의 작업 인력에 대한 작업 스케줄이 이에 상응하여 신속하게 스케줄링될 수 있다.
생산 시퀀스 s3, s4, s5 에 대하여 3 명의 작업 인력으로부터 4 명의 작업 인력으로 절환하고 다시 3 명의 작업 인력으로 절환하는 것이 필요하다는 것이 바람직하지 않다는 것이 판명될 수도 있다. 따라서, 예를 들어, 생산 시퀀스(s4)는 생산 시퀀스(s2)로 절환될 수도 있는데, 여기에서 도 9 에 도시되는 피더(f1-fF)의 점유에 기초하여 이러한 변화가 허용되는지 여부에 대한 점검이 수행된다. 이러한 점검은, 예를 들어 수동으로 또는 예를 들어 제어 모듈(11)에 의하여 자동적으로 수행될 수도 있다.
일 변형 실시예에서, 도 10 의 도면이 각각의 생산 시퀀스(s1-sM) 도중에 생산 속도를 변경하기 위하여 사용된다. 따라서, 예를 들어 생산 시퀀스(s2)는 7:00 p.m에 종결되고 이것의 생산이 3 명의 또는 4 명의 작업 인력에 의하여 야간 교대 도중에 계속되도록 준비될 수도 있는데, 여기에서 다시 정상 생산 속도에서 6 명의 작업 인력을 요구하는 생산 시퀀스(s6)가 예를 들어 4:00 a.m에 시작될 것이다. 각각의 생산 시퀀스는 예를 들어 3 시간이 걸릴 것이다. 다르게 말하면, 생산 시퀀스(s3)는 10:00 p.m에 끝나고, 생산 시퀀스(s4)는 1:00 a.m에 끝나며, 생산 시퀀스(s5)는 4:00 a.m에 끝날 것이다. 그러므로, 작업 인력에 대해 지불해야 하는 야간 교대 수당 때문에, 작업 인력의 숫자는 비용적 이유 때문에 야간 교대 도중에 낮게 유지될 수 있으며, 생산 속도는, 예를 들어 생산 시퀀스(s3)의 시작 시점에 3분의 1로 조절되고 따라서 생산 시퀀스(s3)는 11:00 p.m에 끝나며, 생산 시퀀스(s4)는 3:00 a.m에 끝나고, 그리고 생산 시퀀스(s5)는 7:00 a.m에 끝난다. 따라서, 한편 야간 교대 도중의 작업 인원 수를 최소화하는 것이 가능하고, 반면에 한편으로 더 많은 수의 작업 인력이 요구되는 경우 시간을 바꿈으로서 야간 교대 수당을 지불할 필요가 없게 하는 것도 가능하다.
이와 유사하게, 도 10 의 도면에 따르면, 생산 시퀀스(s4)에서의 생산 속도의 추가적 저속화가 결과적으로 동일한 인원의 작업 인력이 생산 시퀀스(s3), 생산 시퀀스(s4)(그 도중에 피더(f1-fF)에서의 변화가 수행되어야 함) 및 생산 시퀀스(s5) 도중에 언제나 필요하게 초래할 수도 있다는 것을 확인하는 것이 용이하게 가능하다.
변경된 생산 속도는 도 10 에서 개별적인 생산 시퀀스(s1-sM)의 시간의 연장(확장)에 의하여 표시됨으로써, 타임라인 t에서 얼마나 많은 작업 인력이 시간에서 각각의 시점에 필요한지를 아는 것이 가능하게 한다.
이와 유사하게, 도 10 에 따른 도면으로부터, 예를 들어 언제 매우 작은 추가적 생산 시퀀스가 스케줄링될 수 있는지를 확정하는 것이 가능하다. 예를 들어, 생산 시퀀스(s3')가 필요할 수도 있는데, 하지만 생산 시퀀스(s3)에 따르면, 이러한 생산 시퀀스도 역시 2000 개의 아이템의 판에서 플라이어(flyer)로써 생산되어야 한다. 이러한 생산 시퀀스는, 예를 들어 생산 시퀀스(s3) 이후에 배치됨으로써, 생산 시퀀스(s3')의 생산 속도가 감소되고 변경되어 추가적 작업 인력이 필요하지 않도록 하고, 더욱이, 생산 시퀀스(s6)가 예를 들어 작업 인력에 대하여 야간 교대 수당이 지불될 필요가 없는 시점에 시작하게 할 것이다.
피더의 백업 및 분할 구성 역시 얼마나 많은 피용자들이 생산 플랜트를 작동시킬 필요가 있는지에 대해 영향을 줄 수도 있다.
또한 생산 시퀀스(s1-sM)는 생산 플랜트에 의하여 생산될 제품의 개수에 의존하여, 위의 예에서와 같은 수 시간의 기간 대신에 예를 들어 수 분의 기간을 커버할 수도 있다.
결론적으로, 비록 컴퓨터 프로그램 코드가 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용에서 특정한 기능성 모듈로 할당되었고 단계들의 수행이 특정 순서를 가지는 것으로서 묘사되었지만, 컴퓨터 프로그램 코드가 상이하게 구성될 수 있으며 적어도 어떤 단계의 순서가 본 발명의 대상의 보호 범위로부터 벗어나지 않으면서 변경될 수 있다는 것을 당업자는 이해할 것이다.

Claims (20)

  1. 제품 처리 플랜트(2)를 제어하기 위한 컴퓨터화된 제어 디바이스(1)로서, 콘베이어(21) 및 복수 개의 피더(23, f1-fF)를 포함하며 상기 피더(23, f1-fF)에 의하여 공급된 다양한 타입의 평평한 제품(P1-Pn)의 제품 콜렉션을 준비하기 위한 수집 플랜트(20)를 포함하는, 컴퓨터화된 제어 디바이스(1)에 있어서,
    상기 제어 디바이스(1)는,
    다중 전달 루트에 대한 다중 생산 시퀀스(s1-sM)의 생산을 정의하는 생산 구성(120)을 검출하도록 셋업되는 생산 모듈(12)로서, 여기에서 하나 이상의 생산 시퀀스(s1-sM)가 각각의 전달 루트에 지정되고, 각각이 다중 제품(P1-Pn)을 포함하는 콜렉션의 타입의 다중 제품 콜렉션의 생산을 정의하는, 생산 모듈(12); 및
    제어 모듈(11)로서, 상기 피더(23, f1-fF)에 대한 제품(P1-Pn)에 있어서의 점유를 결정하도록, 이러한 제품들은 상기 제품 콜렉션을 준비하기 위하여 상기 피더(23, f1-fF)로부터 콘베이어(21)로 공급되고, 정의된 생산 순서가 상기 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 상기 전달 루트의 생산 순서가 변경될 수 있는지 여부를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하도록, 생산 순서가 다중 전달 루트에 대하여 변경될 수 있다면, 동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위하여 생산 시퀀스(s1-sM)를 결합하도록, 결합 생산 시퀀스(cohesive production sequence)를 형성하도록, 그리고 결합된 생산 시퀀스로써 상기 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 제어 모듈(11)을 포함하는, 디바이스.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 정의된 생산 시간이 전달 루트들 중 하나 이상에 대하여 유지되어야 하고 그리고/또는 생산의 잔여 전달 루트에 대한 생산 순서가 변경될 수 있다고 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하도록, 그리고 가변 전달 루트에 대하여 콜렉션의 동일한 타입의 제품 콜렉션의 생산에 대한 생산 시퀀스(s1-sM)를 결합하여 결합 생산 시퀀스를 형성하도록, 그리고 부분적으로 미변경된 생산 시퀀스 및 부분적으로 결합된 생산 시퀀스(s1-sM)로써 상기 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 디바이스.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 피더(23, f1-fF) 상의 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간 및/또는 콜렉션의 상기 타입에 어느 결합된 생산 시퀀스로부터 연속적인 결합된 생산 시퀀스까지 변화가 있는 경우 상기 수집 플랜트(20)에서의 생산 중단을 결정함으로써, 전체적으로 제품 변화 및 생산 중단에 대하여 기대된 시간 기간이 가능한 한 짧아지도록 셋업되는, 디바이스.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 상기 제품(P1-Pn)이 각각 피더(23, f1-fF) 중 하나로 지정되도록, 정의된 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되고, 콜렉션의 공통 타입에 속하지 않는 상기 제품(P1-Pn)이 동일한 피더(23, f1-fF)로 지정되며, 그리고 연속적인 생산 시퀀스(s1-sM)에 존재하는 제품(P1-Pn)은 가능한 경우 동일한 피더(23, f1-fF)로 지정되지 않는, 디바이스.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 상기 제품(P1-Pn)이 각각 피더(23, f1-fF) 중 하나로 지정되도록, 정의된 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되고, 콜렉션의 공통 타입에 속하지 않는 제품(P1-Pn)이 연속적인 생산 시퀀스(s1-sM)에 존재하는 제품(23, f1-fF)에 대한 동일한 피더(23, f1-fF)로 지정되며, 제품 변화의 기대된 총 시간 기간 및 생산 중단이 가능한 한 짧아지게 하는 방식으로 피더(23, f1-fF)와의 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간 및/또는 상기 수집 플랜트(20)의 생산에서의 중단이 결정되어야 하고 상기 피더(23, f1-fF)의 점유가 정의되어야 하는, 디바이스.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 동일한 제품(P1-Pn)과의 다중 피더(23, f1-fF)의 동시 점유가 허용되는지 여부를 표시하는 생산 최적화 파라미터를 수신하도록, 그리고 동시 점유의 가능성을 고려하면서 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 디바이스.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 모듈(11)은 다중 전달 루트에 대한 병렬 적재를 허용하는 적재국의 개수를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하도록, 그리고 상기 적재국의 개수를 고려하여 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 디바이스.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 생산 모듈(12)은 생산 도중에 변경된 생산 조건을 검출하도록 셋업되고, 상기 제어 모듈(11)은 상기 변경된 생산 조건을 고려하면서 생산 도중에 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 디바이스.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 생산 모듈(12)은 생산 시퀀스(s1-sM) 도중에 요구되는 피더들의 개수를 사용자 인터페이스 상에 디스플레이하도록 그리고 상기 생산 시퀀스(s1-sM)에서의 변화를 상기 사용자 인터페이스를 통하여 검출하도록 셋업되고, 상기 제어 모듈(11)은 상기 변경된 생산 시퀀스(s1-sM)를 고려하면서 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 셋업되는, 디바이스.
  10. 콘베이어(21) 및 복수 개의 피더(23, f1-fF)를 포함하며 상기 피더(23, f1-fF)에 의하여 공급된 다양한 타입의 평평한 제품(P1-Pn)의 제품 콜렉션을 준비하기 위한 수집 플랜트(20)를 포함하는 제품 처리 플랜트(2)의 제어를 위한 컴퓨터-구현 방법으로서,
    다중 전달 루트에 대한 다중 생산 시퀀스(s1-sM)의 생산을 정의하는 생산 구성(120)을 검출함으로써, 하나 이상의 생산 시퀀스(s1-sM)가 각각의 전달 루트에 지정되게 하는 단계로서, 각각이 다중 제품(P1-Pn)을 포함하는 콜렉션의 타입의 다중 제품 콜렉션의 생산을 정의하는, 단계; 및
    상기 피더(23, f1-fF)에 대하여 상기 제품 콜렉션을 준비하기 위하여 상기 피더(23, f1-fF)에 의하여 콘베이어(21)로 공급되는 제품(P1-Pn)에 의한 점유를 결정하는 단계;
    정의된 생산 순서가 상기 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 가변 생산 순서의 경우에 상기 전달 루트의 생산 순서가 변경될 수 있는지 여부를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하는 단계;
    동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위하여 다중 전달 경로의 생산 시퀀스(s1-sM)를 결합하여 결합 생산 시퀀스(cohesive production sequence)를 형성하는 단계; 및
    결합된 생산 시퀀스로써 상기 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 포함하는, 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    정의된 생산 시간이 전달 루트들 중 하나 이상에 대하여 유지되어야 하고 그리고/또는 생산의 잔여 전달 루트에 대한 생산 순서가 변경될 수 있다고 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하는 단계;
    콜렉션의 동일한 타입의 제품 콜렉션의 생산에 대한 가변 전달 루트의 생산 시퀀스(s1-sM)를 결합하여 결합 생산 시퀀스를 형성하는 단계; 및
    일부 생산 시퀀스가 미변경되고 일부 생산 시퀀스가 결합된 상기 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
    피더(23, f1-fF)와의 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간 및/또는 어느 결합된 생산 시퀀스로부터 연속적인 결합된 생산 시퀀스까지의 콜렉션의 상기 타입에서의 변화와 함께 기대되는 수집 플랜트(20)에서의 생산 중단을 결정하는 단계; 및
    제품 변화 및 생산 중단에 대하여 기대된 총 시간 기간이 가능한 한 짧아지도록 상기 결합된 생산 시퀀스의 순서를 정의하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  13. 제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제품(P1-Pn)이 각각 피더(23, f1-fF) 중 하나로 지정되도록, 콜렉션의 공통 타입에 속하는 상기 제품(f1-fF)이 동일한 피더(23, f1-fF)로 지정되지 않도록, 그리고 연속적인 생산 시퀀스에 존재하는 제품(P1-Pn)은 가능한 경우 상기 피더(23, f1-fF)로 지정되지 않도록, 정의된 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  14. 제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제품(P1-Pn)이 각각 피더(23, f1-fF) 중 하나로 지정되도록, 콜렉션의 공통 타입에 속하는 제품(P1-Pn)이 동일한 피더(23, f1-fF)로 지정되지 않도록, 정의된 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계;
    연속적인 생산 시퀀스(s1-sM)에 존재하는 제품(P1-Pn)에 대하여, 피더(23, f1-fF)와의 제품 변화에 대한 기대된 시간 기간 및/또는 수집 플랜트(20)의 생산 중단을 결정하는 단계; 및
    제품 변화의 기대된 총 시간 기간 또는 생산 중단이 가능한 한 짧아지도록, 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 정의하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  15. 제 10 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    동일한 제품(P1-Pn)과의 다중 피더(23, f1-fF)의 동시 점유가 허용되는지 여부를 표시하는 생산 최적화 파라미터를 수신하는 단계; 및
    동시 점유의 가능성을 고려하면서 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  16. 제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    다중 전달 루트에 대한 병렬 적재를 허용하는 적재국의 개수를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하는 단계; 및
    상기 적재국의 개수를 고려하여 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  17. 제 10 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
    생산 도중에 변경된 생산 조건을 검출하고 생산 도중에 상기 변경된 생산 조건을 고려하여 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  18. 제 10 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    요구된 피더의 개수를 사용자 인터페이스 상에 디스플레이하는 단계;
    개정된 생산 시퀀스(s1-sM)를 수신하는 단계; 및
    상기 변경된 생산 시퀀스(s1-sM)를 고려하여 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  19. 저장된 컴퓨터 코드를 가지는 액세스가능한 컴퓨터-판독가능 메모리 매체를 포함하는 컴퓨터 프로그램 제품으로서,
    상기 저장된 컴퓨터 코드는 콘베이어(21) 및 복수 개의 피더(23, f1-fF)를 포함하며 상기 피더(23, f1-fF)에 의하여 공급된 평평한 제품(P1-Pn)의 제품 콜렉션을 준비하기 위한 수집 플랜트(20)를 포함하는 제품 처리 플랜트(2)를 제어하기 위한 제어 디바이스(1)의 하나 이상의 프로세서들을 제어하여, 상기 프로세서들이,
    다중 전달 루트에 대한 다중 생산 시퀀스(s1-sM)의 생산을 정의하는 생산 구성(12)을 검출함으로써, 하나 이상의 생산 시퀀스(s1-sM)가, 각각이 다중 제품(P1-Pn)을 포함하는 콜렉션의 타입의 다중 제품 콜렉션의 생산을 정의하는 각각의 전달 루트에 지정되게 하여,
    상기 피더(23, f1-fF)에 대한 제품(P1-Pn)에 의한 점유를 결정하되, 상기 제품들은 제품 콜렉션을 준비하기 위하여 상기 피더(23, f1-fF)로부터 콘베이어(21)로 공급되도록 하고,
    정의된 생산 순서가 상기 전달 루트에 대하여 유지되어야 하는지 여부 또는 상기 전달 루트의 생산 순서가 가변 생산 순서로써 변경될 수 있는지 여부를 결정하는 생산 최적화 파라미터를 수신하도록 하며,
    동일한 타입의 콜렉션의 제품 콜렉션의 생산을 위하여 다중 전달 경로의 생산 시퀀스(s1-sM)를 결합 생산 시퀀스(cohesive production sequence)로 결합하게 하고, 그리고
    결합된 생산 시퀀스로써 상기 생산 순서에 대한 상기 피더(23, f1-fF)의 점유를 결정하도록 하는, 컴퓨터 프로그램 제품.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 메모리 매체는 하나 이상의 프로세서들이 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하도록 하는 방식으로 상기 프로세서를 제어하도록 구현되는 추가적 컴퓨터 코드를 포함하는, 컴퓨터 프로그램 제품.
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