KR20140013743A

KR20140013743A - 인조대리석 제품 제조방법

Info

Publication number: KR20140013743A
Application number: KR1020120082076A
Authority: KR
Inventors: 황규일
Original assignee: 황규일
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2012-07-27
Publication date: 2014-02-05
Also published as: KR101436860B1

Abstract

인조대리석 제품 제조방법이 개시된다. 상기 인조대리석 제품 제조방법은, 석분 및 수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하는 재료혼합 단계, 금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 열경화시키는 금형처리 단계, 상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계, 상기 금형에 주형된 제품을 열경화시키는 1차 경화 단계, 상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계, 및 상기 탈형된 제품을 열경화시키는 2차 경화 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

인조대리석 제품 제조방법{Method for manufacturing cultured marble goods}

본 발명은 인조대리석 제품 제조방법에 관한 것으로서, 특히 인조대리석 재료의 혼합 방법 및 제품 제조과정에서의 온도 조건을 개선하여 인조대리석 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 인조대리석 제품 제조방법에 관한 것이다.

인조대리석(cultured marble) 제품은 접착제 역할을 하는 불포화 폴리에스테르 수지와 충진제 역할을 하는 천연 석분의 배합으로 제조된다. 인조대리석 제품은 폴리에스테르계의 적층방법에 의한 FRP(Fiber glass Reinforced Plastic) 수지 금형을 이용해 제조될 수 있으며, 이러한 방법으로 생산한 인조대리석 제품의 표면은, 마블, 흐름, 화강암, 옥돌 등 천연석과 거의 동일한 질감을 가질 수 있다.

여기에서, 석분(Stone Powder, filler)이란, 자연에서 채취한 천연석(예: 석회석)을 파쇄하여 미세한 분말로 만들어진 돌가루를 의미한다. 또한, 금형(Mould)은, 금속, 알루미늄, 실리콘, 에폭시, FRP 등으로 제작될 수 있다. FRP는 강화 플라스틱으로서, 유리섬유(Glass Fiber)와 불포화 폴리에스테르수지(Unsaturated Ployester Resin, UPR)를 유리섬유에 함침(含浸)시키면서 여러 겹의 유리섬유를 적층하여 만드는 플라스틱을 말한다.

인조대리석 제품은, 천연 석분으로 제조되어 환경 친화적인 제품이고, 여러종류의 석분 원재료와 안료를 첨가하여 천연석 질감 및 백색 또는 핑크 등 다양한 색상과 질감의 연출이 가능하다. 또한, 인조대리석 제품은 초소형의 악세사리부터 욕조와 세면기 같은 대형제품의 규격까지 다양한 크기로 만들 수 있고, 우수한 기계적 물성과 내구성으로 사용이 거의 반영구적인 장점이 있다. 또한, 인조대리석 제품은 사용 중 발생한 표면의 흠집 등을 간단히 보수하여 재활용하는 것이 가능하고, 단기간에 저비용으로 생산이 가능하다.

인조대리석 제품에는 대표적으로 욕조, 세면대 등이 포함된다. 이외에도, 세면화장대, 벽재, 바닥재, 싱크판재 및 싱크 볼, 욕실문지방, 재료분리대, 상패, 화장실칸막이, 의자, 농수로용 배관, 인형 등의 다양한 제품이 인조대리석으로 제작될 수 있다. 인조대리석은 석분과 수지(Resin)의 주요 원자재 중 수지의 성분에 따라 크게 폴리에스테르계와 아크릴계 2가지로 분류될 수 있다.

그런데, 종래의 인조대리석 제품들은 제조하는 업체마다 제조 방법에 차이가 있어 일정한 품질이 보장되지 않았고, 제조공정상의 온도 조건 등이 적절하지 않아 제품표면층의 박리, 크랙, 제품의 휩 등 불량현상이 자주 나타나는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 인조대리석 재료의 혼합 방법 및 제품 제조과정에서의 온도 조건을 개선하여 인조대리석 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 인조대리석 제품 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 석분 및 수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하는 재료혼합 단계, 금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 열경화시키는 금형처리 단계, 상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계, 상기 금형에 주형된 제품을 열경화시키는 1차 경화 단계, 상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계, 및 상기 탈형된 제품을 열경화시키는 2차 경화 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 재료혼합 단계는, 상기 석분을 66∼80％, 상기 수지를 20∼34％ 비율로 배합하여 상기 컴파운드를 생성할 수 있다.

또한 바람직하게는, 상기 재료혼합 단계는, 상기 컴파운드를 20∼25℃에서 보관할 수 있다.

또한 바람직하게는, 상기 금형처리 단계는, 상기 겔코트를 코팅한 후 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시킬 수 있다.

또한 바람직하게는, 상기 1차 경화 단계는, 상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시킬 수 있다.

또한 바람직하게는, 상기 2차 경화 단계는, 상기 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시킬 수 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 석분을 66∼80％, 불포화 폴리에스테르수지를 20∼34％의 비율로 상기 석분 및 상기 불포화 폴리에스테르수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하고 상기 컴파운드를 20∼25℃에서 보관하는 재료혼합 단계, 금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시키는 금형처리 단계, 상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계, 상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 1차 경화 단계, 상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계, 및 상기 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 2차 경화 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품은, 상기 인조대리석 제품 제조방법에 의해 제조된 인조대리석 제품일 수 있다.

상기와 같은 본 발명에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 인조대리석 재료의 혼합 방법 및 제품 제조과정에서의 온도 조건을 개선하여 인조대리석 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1은, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법을 나타내는 순서도(Flowchart)이다.
도 2는, 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법을 나타내는 순서도(Flowchart)이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 첨부 도면 및 도면에 기재된 내용을 참조하여야 한다.

이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법을 나타내는 순서도(Flowchart)이다. 도 1을 참조하면, 상기 인조대리석 제품 제조방법은, 재료혼합 단계(S11), 금형처리 단계(S12), 주형 단계(S13), 1차 경화 단계(S14), 탈형 단계(S15), 2차 경화 단계(S16) 및 마무리 단계(S17)를 포함할 수 있다.

먼저, 재료혼합 단계(S11)는, 1차 대형혼합탱크에 석분 및 수지를 넣고 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하는 단계일 수 있다. 상기 재료혼합 단계(S11)는, 석분과 수지의 최적의 배합비율인 석분 66∼80％, 수지 20∼34％ 비율로 교반기에 투입하여 배합될 수 있고, 배합된 석분과 수지는 반죽 상태의 컴파운드로 생성될 수 있다. 석분과 수지의 배합 비율은 석분 66∼80％, 수지 20∼34％의 범위 내에서 인조대리석 제품 재질의 종류에 따라 결정될 수 있다. 배합 전의 석분 및 수지는 20∼25℃에서 보관될 수 있다

석분은 인조대리석 제품의 충진제 역할을 하며, 석분의 굵기는 바람직하게는 80∼320 메쉬(mesh)의 범위에 포함될 수 있다. 석분의 화학성분, 굵기에 따라서 수지의 점도가 다를 수 있는데, 화학성분별로는 탄산칼슘(CaCO₃), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 규사(SiO₂) 등으로 나눌 수 있다. 석분의 굵기가 가늘면 굵기가 굵은 석분보다 많은 양의 수지가 요구된다. 석분의 굵기가 가늘수록 동일한 부피에서의 석분의 표면적이 더 넓어지기 때문이다.

상기 수지는 불포화 폴리에스테르수지일 수 있고, 석분과 석분을 부착시켜주는 접착제 역할을 할 수 있다. 수지의 함량이 제품의 20％보다 적은 경우에는 크랙이나 부풀음 등으로 인해 인조대리석 제품의 내구성이 약해질 수 있고, 수지의 함량이 제품의 34％보다 많은 경우에는 휨 발생이 많고 불필요하게 제품 제조 원가가 상승하게 된다.

석분과 수지를 배합하여 형성된 컴파운드는 20∼25℃에서 보관될 수 있다. 컴파운드의 보관 온도가 20℃보다 낮은 경우에는 점도가 상대적으로 높아져 성형 틀에 충진이 어려울 뿐만 아니라 접착 강도가 낮아져 제품의 불량요인으로도 작용할 수 있다. 여기에서, 접착 강도란 금형에 도포하는 겔코트와 금형에 주형되는 컴파운드의 접착 정도를 의미할 수 있다.

다음으로, 금형처리 단계(S12)는, 금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 열경화시키는 단계일 수 있다. 상기 금형처리 단계(S12)는, 겔코트를 코팅한 후 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시킬 수 있다.

금형은 컴파운드를 주형하여 인조대리석 제품의 형상을 만들어내는 강화플라스틱(FRP) 재질의 형틀일 수 있다. 그리고, 이형제는 인조대리석 제품의 생산과정중 인조대리석 제품의 표면에 이물질이 묻지 않도록 하기 위한 것으로서, 인조대리석 제품이 금형에서 원활히 탈형되도록 겔코트를 코팅하기 전에 금형 표면에 이형제를 도포한 후 닦아낼 수 있다.

겔코트(Gelcoat)는 불포화 폴리에스테르수지에 안료, 요변제 및 첨가제를 혼합하여 균일하게 분산시켜 열경화성 액상도료로 색상을 부여한 겔(Gel)상태의 코팅 원료로서, 인조대리석 제품의 표면품질을 향상시키고 외관을 미려하게 만들 수 있다. 겔코트를 사용함으로써, 인조대리석 제품의 보호, 제품 표면의 광택부여, 제품 착색이 가능하다. 겔코트 도포 시 표준 두께는 0.3∼0.5mm이며, 도포 후 상온에서 15∼30분 자연 탈포 후 50℃에서 30분 경화를 시킬 수 있다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 겔코트가 경화된 후에 금형의 덮개인 캡 몰드를 금형에 결합할 수 있다.

다음으로, 주형 단계(S13)는, 상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 단계일 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 컴파운드를 금형에 주형하기 직전에 경화제를 투입하고 2차 소형혼합탱크에서 혼합한 후 금형에 컴파운드를 부어 넣을 수 있다. 따라서, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 컴파운드와 경화제를 한번에 혼합하는 종래의 방법과는 달리 1차로 석분과 수지를 배합하여 컴파운드를 형성하고, 2차로 컴파운드를 금형에 주형하기 직전에 경화제를 혼합하기 때문에 컴파운드의 점도를 일정하게 관리할 수 있는 효과가 있다.

컴파운드에 경화제를 투입할 때에는, 컴파운드의 수지량 대비 약 1∼2％ 정도의 경화제를 투입할 수 있다. 경화제를 컴파운드에 투입하고 일정 시간이 지나면 화학반응을 통해 경도가 매우 높은 돌처럼 굳게 된다. 컴파운드에 투입되는 경화제의 양이 컴파운드의 수지량 대비 2％ 이상으로 높아지면, 경화제가 오히려 불순물로 작용하거나 인조대리석 제품의 급격한 발열을 유발하기 때문에 석분의 결합 반응을 방해하여 인조대리석 제품의 균열과 변형을 가져올 수 있다.

한편, 상기 컴파운드에는 보강재로서 1.5∼6mm의 글래스 촙(Glass Chop)을 1∼5％ 비율로 더 배합할 수 있고, 인조대리석 제품의 무늬 및 심미감을 위해 안료를 더 혼합할 수도 있다.

본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 주형 단계(S13)에서 석분과 수지를 반죽하여 금형에 부어 넣는 주형 성형 방법 또는 압력을 가하여 금형에 밀어 넣는 압축 또는 사출성형방법을 사용할 수 있다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 주형이 완료된 후에 금형의 덮개인 캡 몰드를 금형에서 탈형시킬 수 있다.

다음으로, 1차 경화 단계(S14)는, 상기 금형에 주형된 제품을 열경화시키는 단계일 수 있다. 상기 1차 경화 단계(S14)는, 상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시킬 수 있다. 인조대리석 제품에 인위적인 열을 가하면, 경화제에 의한 경화 작용이 더욱 촉진되면서 인조대리석 제품의 조직이 치밀하게 결합될 수 있다. 또한, 컴파운드의 재료인 수지가 열경화성수지이기 때문에 상기 열경화에 의해 인조대리석 제품의 내구성, 내오염성, 내후성, 내크랙성 등이 더욱 향상될 수 있다.

다음으로, 탈형 단계(S15)는, 상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 단계일 수 있다.

다음으로, 2차 경화 단계(S16)는, 상기 탈형된 제품을 열경화시키는 단계일 수 있다. 상기 2차 경화 단계(S16)는, 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시킬 수 있다. 2차 경화 단계는 탈형된 제품의 물성을 강화하는 공정으로서, 탈형된 제품을 경화실에 넣어서 80℃에서 1시간 동안 열을 가할 수 있다.

본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법의 1차 경화 단계(S14) 및 2차 경화 단계(S16)에서는, 원적외선 경화방식을 사용할 수 있다. 상기 원적외선 경화방식은 원적외선 튜브히터를 이용할 수 있다. 원적외선 튜브히터는 U형 튜브형의 방열기로서, 원적외선 페인트를 도포한 파이프 한쪽에는 버너, 다른 한쪽에는 환풍기가 형성될 수 있다. 상기 원적외선 튜브히터는, 버너에서 추진된 불꽃이 파이프 내로 방사되어 뜨거운 열이 파이프 표면으로 방출되면, 표면에 도포한 원적외선 페인트에서 원적외선이 방출되어 물체의 표면온도를 상승시킬 수 있다. 이러한 원리의 원적외선 튜브히터는 인조대리석 제품의 내부부터 온도를 상승시켜 화학반응을 촉진시키고 인조대리석 제품의 경화에 적합한 온도를 유지할 수 있다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법의 1차 경화 단계(S14) 및 2차 경화 단계(S16)는, 온풍기 등 열기구를 이용하여 경화실 공기의 온도를 상승시키는 온풍방식, 및 경화실 내부에 방열기를 설치하여 별도의 장소에 설치한 보일러에서 데워진 온수나 수증기를 이용하여 방열기의 온도를 상승시켜 경화실 공기의 온도를 상승시키는 대류방식을 사용할 수도 있다.

또한, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법의 1차 경화 단계(S14) 및 2차 경화 단계(S16)는, 밀실형 경화실에서 수행될 수 있다. 상기 밀실형 경화실은, 설치된 부스 외부에 글래스울(Glass Wool) 샌드위치 패널 등의 단열 효과가 큰 패널 및 고정용 철재를 결합하여 제작될 수 있다. 또한, 상기 밀실형 경화실 내부에는 시로코 팬(sirrocco fan)과 같은 원심형 송풍기를 설치하여 내부 공기의 편차를 줄이고 공기를 순환시킬 수 있다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법에 따라 제조되는 인조대리석 제품은 욕조나 세면기 등의 형태로 욕실에서 사용될 수도 있는데, 욕실에서 주위 타일과 접합되는 특성상 인조대리석 제품의 외형은 정확한 수평과 수직 상태가 요구된다. 인조대리석 제품은 컴파운드에 배합된 수지로 인해 성형과정에서 본래의 크기보다 수축될 수 있기 때문에, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 인조대리석 제품의 수평 및 수직 조건을 만족시키기 위해서 수평대와 무거운 쇠뭉치나 지그(jig)를 이용할 수 있다. 인조대리석 제품이 성형되는 과정에서는 수평대에 올려놓고 쇠뭉치나 지그를 이용하여 인조대리석 제품의 휨이 발생하지 않도록 인조대리석 제품이 완전히 경화가 된 시점까지 일정시간을 경과시킬 수 있다.

마지막으로, 마무리 단계(S17)는, 완성된 인조대리석 제품의 육안 검사 및 기계적 성능 검사를 수행하고, 인조대리석 제품을 포장하는 단계일 수 있다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법의 각 단계에 적용되는 온도 조건은, 경화실 내부의 온도가 아니라 인조대리석 제품 내부의 온도에 적용될 수 있다.

도 2는, 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법을 나타내는 순서도(Flowchart)이다. 도 2를 참조하면, 상기 인조대리석 제품 제조방법은, 석분을 66∼80％, 불포화 폴리에스테르수지를 20∼34％의 비율로 상기 석분 및 상기 불포화 폴리에스테르수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하고 상기 컴파운드를 20∼25℃에서 보관하는 재료혼합 단계(S21), 금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시키는 금형처리 단계(S22), 상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계(S23), 상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 1차 경화 단계(S24), 상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계(S25), 및 상기 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 2차 경화 단계(S26)를 포함할 수 있다.

도 2에 도시된 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조대리석 제품 제조방법은, 도 1을 참조하여 상술한 본 발명의 일실시예에 다른 인조대리석 제품 제조방법과 유사하므로 자세한 설명은 생략한다.

한편, 본 발명의 일실시예에 따른 인조대리석 제품은, 상술한 바와 같은 인조대리석 제품 제조방법에 의해 제조될 수 있으며, 욕조, 세면기, 화장대 등을 포함할 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해서 정해져야 할 것이다.

S11: 재료혼합 단계
S12: 금형처리 단계
S13: 주형 단계
S14: 1차 경화 단계
S15: 탈형 단계
S16: 2차 경화 단계
S17: 마무리 단계

Claims

석분 및 수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하는 재료혼합 단계;
금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 열경화시키는 금형처리 단계;
상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계;
상기 금형에 주형된 제품을 열경화시키는 1차 경화 단계;
상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계; 및
상기 탈형된 제품을 열경화시키는 2차 경화 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 재료혼합 단계는,
상기 석분을 66∼80％, 상기 수지를 20∼34％ 비율로 배합하여 상기 컴파운드를 생성하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제2항에 있어서, 상기 재료혼합 단계는,
상기 컴파운드를 20∼25℃에서 보관하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 금형처리 단계는,
상기 겔코트를 코팅한 후 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시키는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 1차 경화 단계는,
상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 2차 경화 단계는,
상기 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
석분을 66∼80％, 불포화 폴리에스테르수지를 20∼34％의 비율로 상기 석분 및 상기 불포화 폴리에스테르수지를 배합하여 컴파운드(Compound)를 생성하고 상기 컴파운드를 20∼25℃에서 보관하는 재료혼합 단계;
금형 표면에 이형제를 도포한 후 겔코트를 코팅하고, 상기 겔코트를 50℃의 온도로 15분 동안 열경화시키는 금형처리 단계;
상기 컴파운드를 경화제와 혼합한 후 상기 금형에 주형하는 주형 단계;
상기 금형에 주형된 제품을 50∼60℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 1차 경화 단계;
상기 1차 경화된 제품을 상기 금형으로부터 탈형시키는 탈형 단계; 및
상기 탈형된 제품을 80℃의 온도로 1시간 동안 열경화시키는 2차 경화 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제품 제조방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 인조대리석 제품 제조방법에 의해 제조된 인조대리석 제품.