KR20140000196A - 유리판의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

유리판의 제조 공정에 포함되는 서냉 존(3)에 있어서, 유리 리본(G)을 폭 방향으로 만곡시켜서 만곡부(5)를 형성함과 아울러 유리 리본(G)의 폭 방향의 적어도 일부 영역의 상하에서 만곡부(5)의 표리 방향의 요철 방향을 반전시킨다. 이에 따라, 유리 리본(G) 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항을 크게 한다.

Description

유리판의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING GLASS PLATE}

본 발명은 유리판의 제조 기술에 관한 것으로서, 상세하게는 성형체로부터 용융 유리를 유하시켜서 성형되는 유리 리본을 소정 치수로 절단해서 유리판을 제조하는 다운드로우법을 이용한 유리판의 제조 기술의 개량에 관한 것이다.

유리판의 제조 기술로서는 성형체로부터 용융 유리를 유하시켜서 유리 리본을 성형하고, 그 유리 리본을 소정 치수로 절단해서 유리판을 제조하는 다운드로우법이 공지가 되어 있다. 이 다운드로우법의 대표적인 것으로서는 오버플로우 다운드로우법, 리드로우법, 슬롯 다운드로우법 등을 들 수 있다.

이러한 종류의 다운드로우법에 의한 성형 방법은 유리판이 제조될 때까지의 기본적인 공정으로서 소정 치수의 판 형상(띠 형상)의 유리 리본으로 성형하는 성형 공정과, 유리 리본을 서냉시켜서 내부 변형을 제거하는 어닐 공정과, 유리 리본을 실온 부근까지 냉각시키는 냉각 공정과, 유리 리본을 소정 치수로 절단하는 절단 공정을 포함하고 있다.

이들 각 공정 중 적어도 성형 공정과 어닐 공정은 유리 리본을 하방으로 이동시키면서 행해진다.

그리고, 이 중 어닐 공정은 유리 리본의 내부 변형을 제거하는 공정이기 때문에 유리판의 제품 품질(성능)을 결정짓는 중요한 공정이 된다. 즉, 어닐 공정을 거친 유리 리본에 내부 변형이 잔존하고 있으면 이 유리 리본을 절단해서 제조되는 유리판에도 그대로 내부 변형이 잔존하여 유리판의 기계적 강도가 현저하게 저하되거나, 또는 의도하지 않은 복굴절이 발생하는 등의 여러 가지 특성의 불안정화를 초래하는 경우가 있다. 특히, 액정 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이용 유리판의 경우에는 내부 변형이 잔존하고 있으면 복굴절 등에 의해 화질의 현저한 악화를 초래하므로 문제가 커진다.

이러한 내부 변형이 잔존하는 문제는 어닐 노(爐) 내에 형성되는 상승 기류에 의해 유리 리본이 진동하면서 펄럭이고, 유리 리본의 자세가 불안정해졌을 경우에 현저하게 발생한다. 이것은 어닐 노 내에 있어서 유리 리본의 자세가 불안정해지면 유리 리본을 소기의 온도 분포로 서냉시키는 것이 곤란해지기 때문이다.

또한, 어닐 노 내에 있어서 유리 리본의 자세가 불안정해지면 내부 변형의 문제 이외에도 유리 리본에 부당한 뒤틀림이 발생하여 최종 제품이 되는 유리판의 평탄도가 크게 손상된다고 하는 문제도 발생할 수 있다.

그래서, 예를 들면 특허문헌 1에는 어닐 노 내에 상승 기류를 저지하는 대류 방지판을 배치하는 것이 개시되어 있지만, 대류 방지판과 유리 리본 사이의 간극을 완전하게 없앨 수는 없으므로 유리 리본에 대하여 상승 기류의 영향이 적지 않게 발생한다. 또한, 유리 리본과 대류 방지판을 근접시키면 상승 기류에 의해 유리 리본이 진동해서 자세가 흐트러졌을 경우에 유리 리본이 대류 방지판에 접촉해서 파손된다는 새로운 문제도 발생할 수 있다.

또한, 특허문헌 2에는 대류 방지판을 사용하지 않고 어닐 노 내의 상승 기류의 발생을 방지하기 위해서 어닐 노의 외부 분위기의 기압을 가압하는 것이 개시되어 있지만, 이러한 대책을 강구해도 상승 기류를 완전하게 방지하는 것은 어렵다.

또한, 특허문헌 3에서는 상기 상승 기류에 직접 대처하는 것은 아니지만, 성형체로부터 유하된 유리 리본을 폭 방향에 걸쳐서 부분 원통면 형상으로 적극적으로 만곡시키는 것이 개시되어 있다.

일본 특허 공개 평 5-124826호 공보 일본 특허 공개 2009-173525호 공보 일본 특허 공표 2010-511581호 공보

그런데, 특허문헌 3에 개시와 같이 유리 리본을 미리 폭 방향에 걸쳐서 부분 원통면 형상으로 만곡시켰을 경우, 완전하게 평탄한 유리 리본보다 변형이 발생하기 어렵다. 그 때문에, 어닐 노 내에 형성되는 상승 기류에 의해 유리 리본의 자세가 불안정해진다고 하는 사태를 저감시키는 점에서도 어느 정도의 효과를 기대할 수 있다.

그러나, 유리 리본을 폭 방향에 걸쳐서 부분 원통면 형상으로 만곡시켰을 경우, 그 만곡에 의해 유리 리본은 상하 방향으로 절곡되기 어렵지만 폭 방향으로는 여전히 절곡되기 쉬운 상태에 있다. 그 결과, 상기 만곡을 갖는 유리 리본에 대하여 상승 기류가 작용했을 때, 유리 리본이 폭 방향에 변형을 반복하면서 진동하여 유리 리본의 자세가 흐트러질 우려가 있다.

또한, 부분 원통면 형상으로 만곡시킨 유리 리본은 평면 형상으로 용이하게 전개 가능하기 때문에 상승 기류의 영향을 받아서 평면 형상으로 되돌아올 우려도 있다. 이러한 사태가 발생하면, 유리 리본은 다시 상승 기류의 영향을 받기 쉬워져서 자세의 흐트러짐은 현저해진다.

본 발명은 이상의 실정을 감안하여 어닐 공정에 있어서의 유리 리본의 자세의 흐트러짐을 가급적으로 저감시키고, 유리 리본의 내부 변형이나 뒤틀림을 확실하게 제거하는 것을 기술적 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 판 형상의 유리 리본으로 성형하는 성형 공정과, 유리 리본을 서냉시켜서 그 내부 변형을 제거하는 어닐 공정과, 유리 리본을 실온 부근까지 냉각시키는 냉각 공정과, 유리 리본을 소정 치수로 절단하는 절단 공정을 포함하고, 적어도 상기 성형 공정과 상기 어닐 공정을 유리 리본의 하방으로의 이동을 수반하면서 행하는 유리판의 제조 방법에 있어서, 상기 어닐 공정에서 유리 리본을 폭 방향으로 만곡시켜서 만곡부를 형성함과 아울러 유리 리본의 폭 방향의 적어도 일부 영역의 상하에서 상기 만곡부의 표리 방향의 요철 방향을 반전시킴으로써 유리 리본의 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항을 크게 한 것을 특징으로 한다.

이러한 방법에 의하면, 유리 리본을 서냉시켜서 그 내부 변형을 제거하는 어닐 공정에 있어서 유리 리본은 폭 방향으로 만곡된 만곡부를 가짐과 아울러 그 폭 방향의 적어도 일부 영역의 상하에서 만곡부의 표리 방향의 요철 방향이 반전된다. 이에 따라, 유리 리본 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항이 커진다. 따라서, 어닐 공정에서 유리 리본에 대하여 상승 기류가 작용했다고 해도 절곡 저항이 커진 유리 리본은 변형되기 어려워 안정된 자세를 유지하는 것이 가능해진다.

상기 방법에 있어서, 유리 리본의 폭 방향에서 상기 만곡부의 표리 방향의 요철 방향을 반전시키는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 리본 상하 방향 및 폭 방향의 절곡 저항이 보다 커지므로 상승 기류에 의한 유리 리본의 자세의 흐트러짐이 발생하기 어려워진다.

상기 방법에 있어서, 유리 리본의 폭 방향 양단부를 연결하는 가상 직선을 만곡량 0의 기준 위치로 하고, 상기 가상 직선으로부터의 수직 이간 거리로 만곡량을 나타냈을 경우에 상기 만곡부의 최대 만곡량이 1∼50㎜인 것이 바람직하고, 5∼30㎜인 것이 보다 바람직하고, 10∼20㎜인 것이 더욱 바람직하다.

즉, 만곡부의 최대 만곡량이 1㎜ 미만이면 유리 리본이 평탄에 근접해서 절곡 저항의 향상 효과가 충분하게 얻어지지 않을 우려가 있다. 한편, 만곡부의 최대 만곡량이 50㎜를 초과하면 유리 리본의 만곡이 커져서 절곡 저항의 향상 효과가 확실하게 얻어지지만, 유리 리본을 절단해서 제조되는 유리판에 잔존하는 만곡이 지나치게 커질 우려가 있다. 그래서, 유리 리본의 만곡부의 최대 만곡량은 상기 수치 범위 내인 것이 바람직하고, 이 범위 내이면 유리 리본의 절곡 저항을 충분히 크게 유지하면서, 제조되는 유리판에 잔존하는 만곡도 제품으로서 문제가 없는 레벨로 억제할 수 있다.

상기 방법에 있어서, 상기 만곡부를 유리 리본에 기계적인 외력을 가함으로써 형성해도 좋고, 상기 만곡부는 유리 리본의 표면측과 이면측의 서냉 온도를 다르게 함으로써 형성해도 좋다.

이상의 방법에 있어서, 유리 리본의 두께는 2㎜ 이하인 것이 바람직하고, 1㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 700㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

즉, 유리 리본의 두께가 두꺼워짐에 따라서 유리 리본 자체에 변형이 발생하기 어려워지므로 어닐 공정에서 형성되는 상승 기류에 의한 자세의 흐트러짐은 작아진다. 환언하면, 유리 리본의 두께가 얇아짐에 따라서 어닐 공정에서의 서냉 온도의 흐트러짐의 영향을 받아서 유리 리본에 내부 변형이나 뒤틀림의 문제가 발생하기 쉬워진다. 그리고, 이러한 문제는 유리 리본의 두께가 상기 수치 범위일 경우에 특히 발생하기 쉽고, 본원 발명의 유용성이 커지게 된다. 또한, 상기 수치 범위까지 유리 리본의 두께가 얇으면 요철의 방향을 무리 없이 반전시킬 수 있다는 이점도 있다.

(발명의 효과)

이상과 같이, 본 발명에 의하면 어닐 공정에서 유리 리본을 폭 방향으로 만곡시켜서 만곡부를 형성하고, 또한 유리 리본의 폭 방향의 적어도 일부 영역의 상하에서 만곡부의 표리 방향의 요철 방향을 반전시킴으로써 유리 리본의 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항을 크게 할 수 있다. 그 때문에, 상기 절곡 저항의 향상에 의해 어닐 공정에 있어서의 유리 리본의 자세의 흐트러짐을 가급적으로 저감시킬 수 있다. 따라서, 어닐 공정에 있어서 유리 리본에 대하여 안정된 온도 조건으로 서냉을 실시하는 것이 가능해지고, 유리 리본의 내부 변형이나 뒤틀림을 확실하게 제거할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시형태에 의한 유리판의 제조 방법을 구현하기 위한 유리판의 제조 장치의 요부를 나타내는 종단면도이다.
도 2는 도 1의 서냉 존에 있어서의 유리 리본의 상태를 나타내는 사시도이다.
도 3은 도 2의 A-A 단면도이다.
도 4는 도 2의 B-B 단면도이다.
도 5는 도 2의 C-C 단면도이다.
도 6a는 서냉 존에 있어서의 유리 리본의 횡단면의 변형예를 나타내는 도면이다.
도 6b는 서냉 존에 있어서의 유리 리본의 횡단면의 변형예를 나타내는 도면이다.
도 7은 서냉 존에 있어서의 유리 리본의 종단면의 변형예를 나타내는 종단면도이다.

이하, 본 발명의 일실시형태를 첨부 도면을 참조해서 설명한다.

도 1은 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법을 구현하기 위한 제조 장치의 요부를 나타내는 종단면도이다. 이 제조 장치는 오버플로우 다운드로우법에 의해 노(1) 내에서 유리판의 원료가 되는 판 형상의 유리 리본(G)을 성형하는 것이다. 또한, 유리 리본(G)의 두께는 2㎜(바람직하게는 1㎜, 보다 바람직하게는 700㎛) 이하이며, 이 유리 리본(G)을 절단해서 제작되는 유리판은 예를 들면 액정 디스플레이·플라즈마 디스플레이·유기 EL 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이, 태양 전지, 리튬 이온 전지, 디지털 사이니지, 터치 패널, 전자 페이퍼 등의 디바이스의 유리 기판이나, 유기 EL 조명 등의 커버 유리, 의약품의 유리 용기, 창판 유리, 적층 경량 창문 유리 등에 이용된다.

상세하게는 노(1) 내에는 상방으로부터 순차적으로 성형 공정을 행하는 성형 존(2), 어닐 공정을 행하는 서냉(어닐) 존(3), 냉각 공정을 행하는 냉각 존(4)이 형성되어 있고, 도시되지 않은 절단 공정을 행하는 절단 존이 형성되어 있다.

성형 존(2)에서는 쐐기 형상의 단면 형상을 갖는 성형체(21)에 용융 유리(Gm)를 공급함과 아울러 이 성형체(21)의 최상부로부터 넘쳐나온 용융 유리(Gm)를 그 하단부에서 융합시키고 유하시킴으로써 용융 유리(Gm)로부터 판 형상의 유리 리본(G)을 성형한다. 서냉 존(3)에서는 성형 존(2)에서 성형된 유리 리본(G)을 서냉시키면서 그 내부 변형을 제거한다. 냉각 존(4)에서는 서냉 존(3)에서 서냉된 유리 리본(G)을 실온 부근까지 냉각시킨다. 그리고, 이렇게 냉각된 유리 리본(G)이 도시되지 않은 절단 존에서 소정의 크기로 절단되어 유리판이 연속적으로 제작된다.

또한, 서냉 존(3)과 냉각 존(4)에 있어서 유리 리본(G)의 반송 경로의 상류측으로부터 하류측에 이르는 복수 개소에 도면 중의 화살표 방향으로 회전하는 한 쌍의 롤러(R)를 갖는 롤러군이 배치되어 있다. 각각의 롤러군은 도 2에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 폭 방향 양단부를 각각 협지하는 2쌍의 롤러(R)에 의해 구성되고, 이 실시형태에서는 유리 리본(G)의 한쪽에 있는 2개의 롤러(R)와 다른쪽에 있는 2개의 롤러(R)가 각각 2개의 롤러 축(Ra)에 연결 고정되어 있다. 물론, 한쪽의 롤러(R)와 다른쪽의 롤러(R)를 롤러 축(Ra)으로 서로 연결 고정하지 않고 각각의 롤러(R)를 롤러 축으로 캔틸레버 지지하도록 해도 좋다.

여기에서, 노(1) 내에는 소위 굴뚝 효과에 의해 노(1)의 하단 개구로부터 외기가 흡인되어 상승 기류가 적지 않게 형성되어버린다. 이 상승 기류를 방지하기 위해서 노(1)의 외측의 압력을 노(1)의 내측의 압력보다 높이는 등, 종래부터 여러 가지 대책이 강구되고 있지만 이러한 대책을 강구해도 상승 기류를 완전하게 방지하는 것은 어렵다. 그리고, 이러한 상승 기류가 발생하면 노(1) 내의 유리 리본(G)은 펄럭이면서 진동하여 자세를 흐트러뜨릴 우려가 있다. 가령, 서냉 존(3)에서 유리 리본(G)의 자세가 흐트러지면 유리 리본(G)의 서냉 불량이 발생하고, 이 유리 리본(G)을 냉각 후 절단함으로써 제작되는 유리판의 성능에 악영향을 끼칠 우려가 있다.

그래서, 본 실시형태에서는 도 2에 나타내는 바와 같이 서냉 존(3)에 있어서 유리 리본(G)을 평탄이 아니라 다소 만곡시켜 상기 상승 기류에 의해 유리 리본(G)의 자세가 흐트러지는 것을 방지하도록 하고 있다.

상세하게는 유리 리본(G)을 폭 방향으로 만곡시켜서 만곡부(5)를 형성함과 아울러 유리 리본(G)의 폭 방향의 적어도 일부의 상하에서 만곡부(5)의 표리 방향의 요철 방향을 반전시키고 있다.

이 실시형태에서는 서냉 존(3)의 상류측에 위치하는 만곡부(5)는 도 3에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙부를 한쪽의 면(이하, 이면이라고 함)측으로 볼록해지도록 만곡시켜서 형성되어 있다. 이 상류측의 만곡부(5)의 최대 만곡량(D1)은 유리 리본(G)의 폭 방향 양단부를 연결하는 가상 직선(L1)을 만곡량 0의 기준 위치로 하고, 또한 그 가상 직선(L1)으로부터의 수직 이간 거리로 나타냈을 경우에 1∼50㎜(바람직하게는 5∼30㎜, 보다 바람직하게는 10∼20㎜)가 된다. 또한, 도면 중의 일점 쇄선(L1, L2)은 만곡부(5)를 형성하지 않을 경우의 유리 리본(G)의 상태, 즉 평탄한 유리 리본(G)의 상태를 나타낸다. 이것은 도 4∼도 7에 있어서도 마찬가지로 한다.

한편, 서냉 존(3)의 하류측에 위치하는 만곡부(5)는 도 4에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙부를 다른쪽의 면(이하, 표면이라고 함)측으로 볼록해지도록 만곡시켜서 형성되어 있다. 이 하류측의 만곡부(5)의 최대 만곡량(D2)도 유리 리본(G)의 폭 방향 양단부를 연결하는 가상 직선(L2)을 만곡량 0의 기준 위치로 하고, 또한 그 가상 직선(L2)으로부터의 수직 이간 거리로 나타냈을 경우에 1∼50㎜(바람직하게는 5∼30㎜, 보다 바람직하게는 10∼20㎜)가 된다.

그리고, 이 상류측과 하류측의 각각의 만곡부(5)는 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이 상류측에서는 유리 리본(G)의 이면측으로 볼록해지고, 하류측에서는 유리 리본(G)의 표면측으로 볼록해지도록 상류측과 하류측으로 볼록해지는 방향이 반전되도록 되어 있다. 즉, 이렇게 함으로써 도 5에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)은 상하 방향으로도 만곡되게 되고, 상류측과 하류측 각각의 만곡부(5)의 볼록해지는 측 방향이 반전부(6)를 경계로 이면측으로부터 표면측으로 반전되게 되어 있다.

그 때문에, 유리 리본(G)의 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항이 유리 리본(G)이 평탄할 경우나, 폭 방향으로만 만곡(예를 들면 부분 원통면 형상)되어 있을 경우에 비해서 상대적으로 커진다. 이것은 다음의 이유에 의한다. 즉, 유리 리본(G)의 만곡부(5)에 있어서의 폭 방향에 걸쳐지는 만곡에 의해 유리 리본(G) 상하 방향의 굽힘 변형을 저지하는 저항으로서 기능하므로 상하 방향의 절곡 저항이 커진다. 또한, 유리 리본(G)의 상하에서 만곡부(5)의 볼록해지는 측의 방향을 반전시킴으로써 그 반전부(6)가 유리 리본(G)의 폭 방향의 굽힘 변형을 저지하는 저항으로서 기능하므로 폭 방향의 절곡 저항도 커진다. 그 때문에, 서냉 존(3)에 있어서의 유리 리본(G)의 형상이 대략 고정된 상태라서 변형이 발생하기 어려워진다. 따라서, 서냉 존(3)에서 가령 상승 기류가 발생했다고 해도 그 상승 기류에 의해 유리 리본(G)이 자세를 흐트러뜨린다고 하는 문제를 확실하게 저감시킬 수 있다. 그 결과, 서냉 존(3)에 있어서 유리 리본(G)에 대하여 안정된 온도 조건을 가지고 서냉을 실시하는 것이 가능해지기 때문에 유리 리본(G)의 내부 변형을 확실하게 제거할 수 있다.

여기에서, 도 2에 나타내는 바와 같이 만곡부(5)가 형성된 유리 리본(G)은 순차적으로 하방으로 이동해 가므로 서냉 존(3)에서는 성형 존(2)으로부터 연속적으로 공급되는 유리 리본(G)에 대하여 순차적으로 만곡부(5)를 형성할 필요가 있다. 유리 리본(G)에 만곡부(5)[반전부(6)를 포함함]를 형성하는 방법으로서는 예를 들면 다음과 같은 것을 들 수 있다.

즉, 만곡부(5)는 기계적인 외력에 의해 유리 리본(G)을 도 2에 나타낸 형상으로 변형시킴으로써 형성해도 좋다. 구체적으로는, 예를 들면 유리 리본(G)에 도시하지 않은 접촉자를 부딪히게 하고 그 접촉자에 의해 유리 리본(G)을 강제적으로 변형시켜서 만곡부(5)를 형성해도 좋다. 또한, 서냉 존(3)에 배치된 롤러군의 일부를 다른 롤러군이 배열되어 있는 직선 상으로부터 유리 리본(G)의 표리 방향 중 어느 한쪽에 편의(偏倚)시켜서 배치하여 유리 리본(G)을 사행 유도함으로써 만곡부(5)를 형성해도 좋다. 또한, 상류측의 롤러군에 의한 인장 속도보다 하류측의 롤러군에 의한 인장 속도를 일시적으로 느리게 하여 상류측의 롤러군과 하류측의 롤러군 사이에서 유리 리본(G)을 휘게 해서 만곡부(5)를 형성해도 좋다.

또한, 만곡부(5)는 서냉 존(3)의 온도 분포를 유리 리본(G)의 표면측과 이면측에서 다르게 함으로써 형성해도 좋다. 구체적으로는 서냉 존(3)에 있어서의 유리 리본(G)의 표면측과 이면측에 대응한 위치에 각각 히터를 배치하고, 표면측의 히터와 이면측의 히터의 가열 온도를 약간 다르게 함으로써 열 변형(팽창·수축)에 차를 생기게 하여 만곡부(5)를 형성해도 좋다. 구체적으로는 만곡부(5)의 만곡이 볼록해지는 측의 면의 서냉 온도를 반대측의 오목해지는 측의 면의 서냉 온도보다 예를 들면 1∼50℃ 낮게 설정한다.

또한, 이렇게 유리 리본(G)에 만곡부(5)는 적어도 어닐 존(3)에서 형성되어 있으면 좋고, 어닐 존(3) 이후의 냉각 존(4)이나 절단 존 등에서는 만곡부(5)는 해제되어 있어도 좋다. 또한, 가령 만곡부(5)가 잔존하고 있는 경우라도 유리 리본(G)을 절단해서 제작되는 유리판의 만곡량은 유리 리본(G)의 상태에서의 만곡량보다 작아지기 때문에 실용상 문제가 되지 않는다.

본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위 내에 있어서 더욱 여러 가지 형태로 실시할 수 있다. 예를 들면, 상기 실시형태에서는 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이 상하 방향의 동일 위치에서 유리 리본(G)을 폭 방향으로 1회만 만곡시켰을 경우를 설명했지만, 도 6a 및 도 6b에 나타내는 바와 같이 상하 방향의 동일 위치에서 유리 리본(G)을 폭 방향으로 복수회 만곡시키고, 폭 방향에 있어서도 만곡부(5)의 볼록(오목)해지는 측의 방향을 1회 또는 복수회 반전시켜도 좋다. 이 경우, 유리 리본(G)의 이면측으로 볼록(오목)해지는 만곡부(5)와 표면측으로 볼록(오목)해지는 만곡부(5)의 최대 만곡량을 동 도면(a)에 나타내는 바와 같이 서로 다르게 해도 좋고, 동 도면(b)에 나타내는 바와 같이 서로 같은 정도로 해도 좋다. 또한, 상류측의 만곡부(5)와 하류측의 만곡부(5)에서 폭 방향의 만곡 횟수를 다르게 해도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는 도 5에 나타내는 바와 같이 폭 방향의 동일 위치에서 유리 리본(G)을 상하 방향으로 1회만 만곡시켜서 반전부(6)를 1개소 형성했을 경우를 설명했지만, 도 7에 나타내는 바와 같이 폭 방향의 동일 위치에서 유리 리본(G)을 상하 방향으로 복수회 만곡시켜서 반전부(6)를 복수 개소에 형성해도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는 오버플로우 다운드로우법에 의해 유리 리본을 성형할 경우를 설명했지만, 예를 들면 슬롯 다운드로우법이나 리드로우법 등의 다른 다운드로우법에 의해 유리 리본을 성형하도록 해도 좋다.

1 : 노 2 : 성형 존
3 : 서냉 존 4 : 냉각 존
5 : 만곡부 6 : 반전부
G : 유리 리본

Claims (6)

1. 판 형상의 유리 리본으로 성형하는 성형 공정과, 상기 유리 리본을 서냉시켜서 그 내부 변형을 제거하는 어닐 공정과, 상기 유리 리본을 실온 부근까지 냉각시키는 냉각 공정과, 상기 유리 리본을 소정 치수로 절단하는 절단 공정을 포함하고, 적어도 상기 성형 공정과 상기 어닐 공정을 상기 유리 리본의 하방으로의 이동을 수반하면서 행하는 유리판의 제조 방법에 있어서,
   상기 어닐 공정에서 상기 유리 리본을 폭 방향으로 만곡시켜서 만곡부를 형성함과 아울러 상기 유리 리본의 폭 방향의 적어도 일부 영역의 상하에서 상기 만곡부의 표리 방향의 요철 방향을 반전시킴으로써 상기 유리 리본의 상하 방향 및 폭 방향에 있어서의 절곡 저항을 크게 한 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 유리 리본의 폭 방향에서 상기 만곡부의 표리 방향의 요철 방향을 반전시키는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 유리 리본의 폭 방향 양단부를 연결하는 가상 직선을 만곡량 0의 기준 위치로 하고, 상기 가상 직선으로부터의 수직 이간 거리로 만곡량을 표현했을 경우에 상기 만곡부의 최대 만곡량은 1∼50㎜인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 만곡부는 상기 유리 리본에 기계적인 외력을 가함으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 만곡부는 상기 유리 리본의 표면측과 이면측의 서냉 온도를 다르게 함으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 유리 리본의 두께는 2㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.

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