KR20130002206A

KR20130002206A - 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20130002206A
Application number: KR1020110063273A
Authority: KR
Inventors: 구남훈
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2011-06-28
Filing date: 2011-06-28
Publication date: 2013-01-07
Also published as: KR101290350B1

Abstract

탄소 함량이 0.01중량% 이하임에도, 인장강도 340MPa 이상을 가지면서 합금 원소의 편석이 제거된 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃ 및 마무리온도 : 850~880℃에서 마무리압연온도로 열간압연하는 단계; 및 상기 열간압연된 판재를 냉각한 후, 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE STEEL SHEET}

본 발명은 탄소 함량이 0.01중량% 이하이면서 인장강도 340MPa급을 갖는 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탄소 함량이 0.01중량% 이하임에도, 인장강도 340MPa를 가지며 아울러 합금 원소의 편석이 제거된 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

인장강도 340MPa급 강판은 자동차의 외판재, 내판재 등 다양한 분야에 적용되고 있다.

이러한 340MPa급 강판은 제조 공정에 따라, 열연강판 혹은 냉연강판으로 제조될 수 있다.

이중 열연강판은 슬라브 재가열 과정, 열간압연 과정 및 냉각/권취 과정을 포함하는 일련의 열연 공정을 통하여 제조된다.

또한, 냉연강판은 상기의 열연 공정에 추가로, 냉간 압연 과정 및 소둔 과정을 포함하는 일련의 냉연 공정을 통하여 제조된다.

본 발명의 목적은 합금성분 및 공정 제어를 통하여, 탄소 함량이 0.01중량% 이하임에도, 인장강도 340MPa를 가질 수 있으며, 또한 합금 원소의 편석이 제거될 수 있는 강판 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 340MPa 이상의 인장강도를 가지면서, 합금 원소의 편석 제거를 통하여 고연신율 및 저항복강도를 갖는 강판을 제공하는 것이다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃ 및 마무리온도 : 850~880℃에서 마무리압연온도로 열간압연하는 단계; 및 상기 열간압연된 판재를 냉각한 후, 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 슬라브 판재에는 보론(B) : 0.002~0.007중량%가 더 포함되어 있을 수 있다.

또한, 상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 인장강도 340~390MPa 및 항복강도 200~260MPa 및 연신율 40~50%를 갖는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 강판에는 보론(B) : 0.002~0.007중량%가 더 포함되어 있을 수 있다.

본 발명에 따른 강판 제조 방법은 탄소 함량이 0.01중량% 이하임에도, 합금 성분에 인과 망간을 포함함으로써 인장강도 340MPa 이상의 고강도를 갖는 강판을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 상기 인과 망간의 첨가에도 슬라브 재가열 온도, 압연 개시 온도, 냉각 방식 등을 조절함으로써 강판 표층부 및 중심부의 합금 원소 편석을 억제 또는 제거할 수 있다. 따라서, 합금 원소 편석에 따른 연신율 저하 및 항복강도 상승, 선상 굴곡 마크 형성 등을 방지할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 열연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 냉연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 3 내지 도 5는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 표면층, 중간층, 중심층의 미세조직사진을 나타낸 것이다.
도 6 내지 도 8은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 표면층, 중간층, 중심층의 미세조직사진을 나타낸 것이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량% 및 질소(N) : 0.002중량% 이하를 포함한다.

또한, 본 발명에 따른 강판은 고용 질소 저감을 위하여, 보론(B) : 0.002~0.007중량%를 더 포함할 수 있다.

상기 합금 성분들 외 나머지는 철(Fe)과 제강 과정 등에서 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 탄화물 혹은 탄질화물을 형성한다.

상기 탄소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002~0.01중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 탄소 함량이 0.01중량%를 초과할 경우, 과도한 시효 상승이 문제된다. 반대로, 탄소 함량이 0.002중량% 미만일 경우, 탄화물 혹은 탄질화물 형성이 미미하여 강도 확보가 어렵다.

실리콘(Si)

본 발명에서 실리콘(Si)은 강의 표면 특성을 저하시키는 강중 불순물에 해당한다.

상기 실리콘은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 함량이 0.002중량%를 초과하는 경우, 상기의 강의 표면 특성 저하 등이 문제된다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강의 강도 확보에 기여한다. 또한, 망간은 냉연 강판 제조시 소둔 과정에서 감마 파이버(Gamma Fiber) 집합 조직을 촉진시키는 역할을 한다.

상기 망간은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.3~0.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간이 함량이 0.3중량% 미만일 경우, 본 발명이 0.01중량% 이하의 탄소를 함유하는 점을 고려할 때 강도 확보가 어렵다. 반대로, 망간의 함량이 0.5중량%를 초과하는 경우에는, 슬라브 재가열 온도 및 열연 개시 온도 조절 등에도 불구하고 편석을 억제하기 어렵다.

인(P)

본 발명에서 인(P)은 상기의 망간과 함께 강도 향상에 기여하며, 인의 함량이 증대됨에 따라 강의 강도가 증가할 수 있다.

상기 인은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.025~0.065중량%로 함유되는 것이 바람직하다. 인의 함량이 0.025중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 인의 함량이 0.065중량%를 초과하는 경우, 과도한 강도 증가로 연질 강판의 특성에는 악영향을 미칠 수 있으며, 강중 편석이 증대되는 문제점이 있고, 지연 파괴의 원인이 될 수 있다.

황(S)

황(S)은 망간과 결합하여 MnS 와 같은 비금속개재물을 형성하여 강의 기계적 성질을 크게 저하시키므로, 그 함량을 최대한 낮추는 것이 좋으나, 황을 극소 함량으로 관리하기 위해서는 복잡한 공정 및 과다한 비용이 소요된다.

따라서, 본 발명에서는 황의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01중량% 이하로 제한하였다.

가용성 알루미늄(S-Al)

가용성 알루미늄(Al)은 실리콘(Si)이나 망간(Mn)에 비해 우수한 탈산능을 가지며, 본 발명에서는 주된 탈산제로서 사용된다. 탈산이 충분하지 않으면, 액상 중의 용강의 고용 산소로 인하여, 기포 불량, 크랙 발생 및 최종적으로는 강판의 기계적 성질을 저하될 수 있다.

상기 가용성 알루미늄은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01~0.03중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 가용성 알루미늄의 첨가량 0.01중량% 미만일 경우, 탈산 효과가 불충분하다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.03중량%를 초과할 경우 강판의 표면 결함을 유발하고, 인성 등을 저하시킬 수 있다.

질소(N)

질소(N)는 불가피한 불순물로서, 다량 함유시 알루미늄이나 보론과 같은 질소 화합물 형성 원소의 첨가에도 불구하고, 고용 질소가 증가하여 강판의 성형성 등을 저하시킨다.

따라서, 본 발명에서는 질소의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002중량% 이하로 제한하였다.

보론(B)

보론(B)은 질소 화합물(BN) 형성을 통하여, 강중 고용 질소를 저감시키는 역할을 한다. 고용 질소의 감소를 통하여, 질소 원자와 전위와의 상호 작용에 의한 항복점 연신이 발생하는 것을 억제할 수 있다.

상기 보론은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002~0.007중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 보론의 함량이 0.002중량% 미만이면 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 보론의 함량이 0.007중량%를 초과하면 강판의 인성을 저해하는 문제점이 있다.

상기 제시된 조성을 갖는 본 발명에 따른 강판은 후술하는 공정 조건 제어에 따라서, 인장강도 340~390MPa를 가지면서도, 합금 원소의 편석의 제거가 가능하다. 따라서, 본 발명에 따른 강판은 합금 원소의 편석이 있는 강판에 비하여 200~260MPa의 낮은 항복강도 및 40~50%의 높은 연신율을 가질 수 있다.

강판 제조 방법

이하, 본 발명에 따른 강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 열연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다.

본 발명에서 열간압연대상이 되는 반제품 상태의 슬라브 판재는 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다. 또한, 상기 슬라브 판재에는 보론(B) : 0.002~0.007중량%가 더 포함되어 있을 수 있다.

슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음, 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)는 슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분 및 석출물을 재고용하기 위하여 실시할 수 있다.

슬라브 재가열은 1250~1300℃의 온도에서 실시되는 것이 바람직하다. 이는 통상의 슬라브 재가열 온도보다 대략 50~100℃ 정도 높은 범위에 해당한다. 본 발명에서 슬라브 판재의 재가열 온도를 상향시킨 이유는 열간압연 시작전 슬라브 재가열 단계에서 충분한 숙열량을 확보하여 슬라브 판재 내부의 망간(Mn)이나 인(P)과 같은 편석 원소의 석출을 억제하고, 이들 원소들이 슬라브 판재 내부에 고르게 확산 및 분산될 수 있도록 하기 위함이다.

한편, 슬라브 재가열 온도가 1250℃ 미만이면 슬라브 판재의 온도가 낮아 압연의 통판성과 생산성을 저하시키고, 판재의 형상 제어가 어렵다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1300℃를 초과하면 열연 스케일층의 두께를 증가시켜 강판의 표면 품질을 저하시킨다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 슬라브 판재를 열간압연한다.

이때, 열간압연의 개시온도는 950~1000℃이고, 열간압연의 마무리온도는 850~880℃인 것이 바람직하다. 이는 본 발명에서 제조하고자 하는 강이 탄소 함량이 매우 낮은 관계로, 탄소 함량이 높은 강에 비하여, 오스테나이트-페라이트 변태온도가 상대적으로 높은 것을 고려한 것이다.

열간압연 개시온도가 1000℃를 초과하면 압연시간 증가로 생산성이 저하될 수 있다. 반대로, 열간압연 개시온도가 950℃ 미만이면 압연중 페라이트 변태가 발생할 수 있으며, 슬라브 재가열 단계(S110)에서 분산된 편석대가 압연 시작 전에 재형성될 수 있다.

또한, 열간압연 마무리온도가 880℃를 초과하면 결정립 조대화로 인하여 충분한 강도 확보가 어렵다. 반대로, 열간압연 마무리온도가 850℃ 미만이면 압연중 페라이트 변태가 발생하여, 이상역 압연에 의한 열연조직 불균일 및 냉연후 최종 재질 저하 등의 문제점을 야기한다.

냉각/권취

냉각/권취 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 냉각한 후, 권취온도에서 권취한다.

이때, 냉각은 열간압연된 강판을 냉각시간 전체의 1/2시간동안 수냉한 후, 권취 온도까지 공냉하는 전단 냉각 방식이 적용되는 것이 바람직하다. 이러한 전단 냉각 방식으로 인하여 강의 상변화를 촉진시키고, 권취시에 불필요하게 발생할 수 있는 상변화를 억제할 수 있어, 권취 후 강재의 외관 품질을 향상시킬 수 있다.

이때, 전단 냉각에서 적용되는 수냉은 10~300℃/sec의 냉각 속도로 실시되는 것이 바람직하다. 수냉시 냉각속도가 10℃/sec 미만일 경우, 강도 확보가 불충분해질 수 있다. 반대로, 수냉시 냉각속도가 300℃/sec를 초과하는 경우, 제조되는 강판의 인성 등이 저하되는 문제점이 있다.

한편, 권취 온도는 680~720℃인 것이 바람직하다. 권취 온도가 680℃ 이상일 때, Fe3C 의 석출 거동이 충분하고, 가공성이 향상될 수 있다. 다만, 권취온도가 720℃를 초과하는 경우, 강도 확보가 불충분할 수 있다.

도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 냉연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S210), 열간압연 단계(S220) 및 냉각/권취 단계(S230)를 포함하고, 추가로 냉간압연 단계(S240) 및 소둔 단계(S250)를 포함한다.

이중, 슬라브 재가열 단계(S210), 열간압연 단계(S220) 및 냉각/권취 단계(S230)는 도 1에 도시된 단계들과 동일한 과정으로 실시될 수 있으므로, 그 상세한 설명은 생략하기로 하고, 이하에서는 냉간압연 단계(S240) 및 소둔 단계(S250)에 관하여 설명하기로 한다.

냉간압연

냉간압연 단계(S240)에서는 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연한다. 냉간압연전에는 판재의 스케일을 제거하기 위하여 염산 등을 이용하여 강판의 표면을 제거하는 산세 과정, 산세 처리된 강판 표면에 오일(oil)을 도포하여 강판 표면 산화를 방지하는 오일링 과정 등이 더 포함될 수 있다.

이때, 냉간압연은 75~85%의 압하율로 실시되는 것이 바람직하다. 냉간압연의 압하율이 75% 이상일 때, 냉연강판의 집합 조직에서 {111} 방위가 우선적으로 만들어져서 딥 드로잉성이 향상될 수 있다. 다만, 냉간압연의 압하율이 85%를 초과하면 형상 제어 및 두께 편차의 문제점이 발생할 수 있다.

소둔

소둔 단계(S250)에서는 냉간압연된 판재를 소둔하여 최종 판재의 결정립 크기를 조절한다. 본 발명에서 소둔은, 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 10~20㎛가 되도록 실시하는 것이 바람직하다. 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 20㎛를 초과하면 강도 및 가공성 등이 저하될 수 있으며, 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 10㎛ 미만은 합금성분의 과다한 첨가가 요구되며, 이 경우 합금 원소 편석을 해결하기 어렵다.

상기 최종 판재의 결정립 사이즈를 고려할 때, 소둔은 800~850℃에서 실시되는 것이 바람직하다. 소둔이 850℃를 초과하는 온도에서 실시되면 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 20㎛를 초과하게 되어, 강도 및 가공성 등이 저하될 수 있다. 반대로, 소둔이 800℃ 미만에서 실시되면 오스테나이트 재결정이 거의 이루어지지 않아 소둔 효과를 얻기 어렵다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 열연시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~3, 비교예 1~3에 따른 열연 시편을 대략 2mm 두께로 제조하였다. 시편 규격은 JIS 5호에 의거하였다. 냉각은 전단 냉각이 적용되었다.

[표 1] (단위 :중량%)

[표 2]

2. 기계적 특성 평가

표 3은 실시예 1~3에 따라 제조된 시편 각각의 기계적 특성 및 편석대 유무 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 3를 참조하면, 본 발명에서 제시한 슬라브 재가열 온도, 열간압연 개시온도 및 열간압연 마무리 온도 등의 조건을 만족하는 실시예 1~3에 따라 제조된 시편의 경우, 0.01중량% 이하의 탄소에 대하여 0.3~0.5중량%의 망간 및 0.025~0.065중량%의 인이 함유되었음에도 불구하고 편석대가 제거되었으며, 기계적 강도 역시, 340MPa 이상의 인장강도와 함께 상대적으로 낮은 항복강도 및 상대적으로 높은 연신율을 나타낼 수 있었다.

그러나, 실시예 1과 동일한 조성을 가지되, 슬라브 재가열 온도 및 열간압연 개시온도 등이 상대적으로 낮은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 편석대가 존재하였으며, 인장강도는 340MPa 이상을 나타내었으나, 항복강도 상승 및 연신율이 저하되었다.

또한, 실시예 1과 제조 공정은 동일하되, 인 및 망간의 함량이 상대적으로 낮은 비교예 2 및 비교예 3에 따른 시편의 경우, 인장강도가 목표치에 미달하였다.

도 3 내지 도 5는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 표면층, 중간층, 중심층의 미세조직사진을 나타낸 것이고, 도 6 내지 도 8은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 표면층, 중간층, 중심층의 미세조직사진을 나타낸 것이다. 여기서, 중간층은 두께 방향 1/4 지점을 의미하고, 중심층은 두께 방향 1/2 지점을 의미한다.

도 3 내지 도 5를 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 표면층(도 3), 중간층(도 4) 및 중심층(도 5) 모두에서 편석대가 존재하지 않는 것을 볼 수 있다. 그러나, 도 6 내지 도 8을 참조하면, 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 표면층(도 6) 및 중심층(도 8)에서는 편석대가 존재하지 않았으나, 중간층(도 7)에서는 편석대가 존재하는 것을 볼 수 있다.

전술한 바와 같이, 탄소 함량이 0.01중량% 이하의 저탄소강에서 강도를 확보하기 위해 망간 및 인을 첨가하여야 하는데, 이러한 망간과 인의 첨가는 편석대를 유발한다. 그런데, 실시예 1에 따른 방법으로 제조된 시편의 경우, 비교예 1에 따른 방법으로 제조된 시편과는 달리 이러한 편석대가 존재하지 않았다.

이는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 비교예 1에 비하여 상대적으로 높은 온도에서 슬라브 재가열 및 열간압연이 이루어진 결과라 볼 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110, S210 : 슬라브 재가열 단계
S120, S220 : 열간압연 단계
S130, S230 : 냉각/권취 단계
S240 : 냉간압연 단계
S250 : 소둔 단계

Claims

탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계;
상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃ 및 마무리온도 : 850~880℃에서 마무리압연온도로 열간압연하는 단계; 및
상기 열간압연된 판재를 냉각한 후, 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 슬라브 판재에는
보론(B) : 0.002~0.007중량%가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 냉각은
상기 열간압연된 강판을 냉각시간 전체의 1/2시간동안 수냉한 후, 권취 온도까지 공냉하는 전단 냉각 방식이 적용되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 수냉은
10~300℃/sec의 냉각 속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 권취는
680~720℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연하는 단계; 및
상기 냉간압연된 판재를 소둔하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 냉간압연은
75~85%의 압하율로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 소둔은
제조되는 강판의 평균 결정립 사이즈가 10~20㎛가 되도록 실시하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제8항에 있어서,
상기 소둔은
800~850℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.3~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.03중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고,
인장강도 340~390MPa 및 항복강도 200~260MPa 및 연신율 40~50%를 갖는 것을 특징으로 하는 강판.
제10항에 있어서,
상기 강판에는
보론(B) : 0.002~0.007중량%가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 강판.