KR101355796B1 - 강판 제조 방법 - Google Patents

Abstract

딥드로잉성이 우수하여 자동차용 사이드 아우터 소재 등으로 활용할 수 있는강판 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃, 마무리온도 : 890~930℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취한 후, 공냉하는 단계; 상기 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연된 판재를 800~850℃에서 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 제조 방법 {METHOD OF MANUFACTURING STEEL SHEET}

본 발명은 강판 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동차용 사이드 아우터 등의 소재로 활용할 수 있도록, 딥드로잉성이 우수한 강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

자동차용 강판 중에서 외판재는 우수한 가공성 및 미려한 표면 특성을 요구한다. 특히 사이드 아우터용 부품에 적용되는 강판은 부품의 크기와 성형의 난이도에 따라, 연신율 및 심 가공성 (deep drawbility) 에서 극한의 물성을 요구하기도 한다.

따라서, 철강사에서는 자동차용 사이드 아우터에 적용되는 강판은 탄소 함량이 극히 적은 극저 탄소강으로 성분 설계를 하며, 특별히 EDDQ(Extra Deep Drawing Quality)급으로 강종을 구분하여 관리하고 있다.

따라서, 자동차용 사이드 아우터에 적용되는 강판을 제조하기 위한 특별한 압연 조건이 필요하다.

본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 특허공개공보 제10-2011-0022340호(2011.03.07. 공개)에 개시된 표면 특성이 우수한 강판 및 그 제조방법이 있다.

본 발명의 목적은 합금성분 및 공정 제어를 통하여, 딥드로잉성이 우수한 강판을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃, 마무리온도 : 890~930℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 및 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취한 후, 공냉하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 슬라브 판재에는 보론(B) : 0.007중량% 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.

상기 권취는 680~720℃에서 실시되는 것이 바람직하다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃, 마무리온도 : 890~930℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취한 후, 공냉하는 단계; 상기 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연된 판재를 800~850℃에서 소둔하는 단계;를 포함하는 하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 슬라브 판재에는 보론(B) : 0.007중량% 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.

또한, 상기 권취는 680~720℃에서 실시되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 냉간압연은 75~85%의 압하율로 실시되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 강판 제조 방법에 의하면, 합금 성분의 제어, 그리고 슬라브 재가열, 열간압연 등의 제어를 통하여, 47% 이상의 연신율 및 2.0 이상의 랭크포드값(r-bar)을 나타낼 수 있는 강판을 제조할 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 강판은 우수한 딥드로잉 특성을 통하여, 자동차용 사이드 아우터용 소재로 활용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 열연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 냉연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 3 및 도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 따른 시편의 석출물을 나타낸 사진이다.
도 5는 실시예 1 및 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직 사진 및 분석 결과를 나타낸 것이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량% 및 질소(N) : 0.002중량% 이하를 포함한다.

또한, 본 발명에 따른 강판은 고용 질소 저감을 위하여, 보론(B) : 0.007중량% 이하를 더 포함할 수 있다.

상기 합금 성분들 외 나머지는 철(Fe)과 제강 과정 등에서 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 탄화물 혹은 탄질화물을 형성한다.

상기 탄소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002~0.01중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 탄소 함량이 0.01중량%를 초과할 경우, 과도한 시효 상승이 문제된다. 반대로, 탄소 함량이 0.002중량% 미만일 경우, 탄화물 혹은 탄질화물 형성이 미미하여 강도 확보가 어렵다.

실리콘(Si)

본 발명에서 실리콘(Si)은 강의 표면 특성을 저하시키는 강중 불순물에 해당한다.

상기 실리콘은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002중량% 이하로 제한되는 것이 바람직하다. 실리콘의 함량이 0.002중량%를 초과하는 경우, 상기의 강의 표면 특성 저하 등이 문제된다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강 중 고용원소로서, 냉연 강판 제조시 소둔 과정에서 감마 파이버(Gamma Fiber) 집합 조직을 촉진시키는 역할을 한다.

상기 망간은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.2~0.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간이 함량이 0.2중량% 미만일 경우, 본 발명이 0.01중량% 이하의 탄소를 함유하는 점을 고려할 때 강도 확보가 어렵다. 반대로, 망간의 함량이 0.5중량%를 초과하는 경우에는, 슬라브 재가열 온도 및 열연 개시 온도 조절 등에도 불구하고 편석을 억제하기 어렵다.

인(P)

본 발명에서 인(P)은 상기의 망간과 함께 강도 향상에 기여하며, 인의 함량이 증대됨에 따라 강의 강도가 증가할 수 있다.

상기 인은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.025~0.065중량%로 함유되는 것이 바람직하다. 인의 함량이 0.025중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 인의 함량이 0.065중량%를 초과하는 경우, 과도한 강도 증가로 연질 강판의 특성에는 악영향을 미칠 수 있으며, 강중 편석이 증대되는 문제점이 있고, 지연 파괴의 원인이 될 수 있다.

황(S)

황(S)은 망간과 결합하여 MnS 와 같은 비금속개재물을 형성하여 강의 기계적 성질을 크게 저하시키므로, 그 함량을 최대한 낮추는 것이 좋으나, 황을 극소 함량으로 관리하기 위해서는 복잡한 공정 및 과다한 비용이 소요된다.

이에, 본 발명에서는 황의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01중량% 이하로 제한하였다.

가용성 알루미늄(S-Al)

가용성 알루미늄(Al)은 실리콘(Si)이나 망간(Mn)에 비해 우수한 탈산능을 가지며, 본 발명에서는 주된 탈산제로서 사용된다. 탈산이 충분하지 않으면, 액상 중의 용강의 고용 산소로 인하여, 기포 불량, 크랙 발생 및 최종적으로는 강판의 기계적 성질을 저하될 수 있다.

상기 가용성 알루미늄은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01~0.05중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 가용성 알루미늄의 첨가량 0.01중량% 미만일 경우, 탈산 효과가 불충분하다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.05중량%를 초과할 경우 강판의 표면 결함을 유발하고, 인성 등을 저하시킬 수 있다.

질소(N)

질소(N)는 불가피한 불순물로서, 다량 함유시 알루미늄이나 보론과 같은 질소 화합물 형성 원소의 첨가에도 불구하고, 고용 질소가 증가하여 강판의 성형성 등을 저하시킨다.

이에, 본 발명에서는 질소의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002중량% 이하로 제한하였다.

보론(B)

보론(B)은 질소 화합물(BN) 형성을 통하여, 강중 고용 질소를 저감시키는 역할을 한다. 고용 질소의 감소를 통하여, 질소 원자와 전위와의 상호 작용에 의한 항복점 연신이 발생하는 것을 억제할 수 있다.

보론이 첨가될 경우, 그 함량은 강판 전체 중량의 0.007중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하고, 보론 첨가에 따른 충분한 효과를 발휘하기 위해서 0.002~0.007중량%로 첨가되는 것이 보다 바람직하다. 보론의 첨가량이 0.007중량%를 초과하면 강판의 인성을 저해하는 문제점이 있다.

본 발명에 따른 강판은 상기 조성 및 후술하는 공정 제어를 통하여, 47% 이상의 연신율 및 2.0 이상의 랭크포드값(r-bar)을 나타낼 수 있다.

강판 제조 방법

이하, 본 발명에 따른 강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 열연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)는 전술한 조성을 갖는 슬라브 판재를 재가열하여, 주조시 편석된 성분 및 석출물을 재고용하며, 강을 균질화한다.

슬라브 재가열은 1250~1300℃의 온도에서 실시되는 것이 바람직하다. 이는 통상의 슬라브 재가열 온도보다 대략 50~100℃ 정도 높은 범위에 해당한다. 본 발명에서 슬라브 판재의 재가열 온도를 상향시킨 이유는 열간압연 시작전 슬라브 재가열 단계에서 충분한 숙열량을 확보하여 슬라브 판재 내부의 망간(Mn)이나 인(P)과 같은 편석 원소의 석출을 억제하고, 이들 원소들이 슬라브 판재 내부에 고르게 확산 및 분산될 수 있도록 하기 위함이다.

한편, 슬라브 재가열 온도가 1250℃ 미만이면 슬라브 판재의 온도가 낮아 압연의 통판성과 생산성을 저하시키고, 판재의 형상 제어가 어렵다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1300℃를 초과하면 열연 스케일층의 두께를 증가시켜 강판의 표면 품질을 저하시킨다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 슬라브 판재를 열간압연한다.

이때, 열간압연의 개시온도는 950~1000℃이고, 열간압연의 마무리온도는 890~930℃인 것이 바람직하다. 이는 본 발명에서 제조하고자 하는 강이 탄소 함량이 매우 낮은 관계로, 탄소 함량이 높은 강에 비하여, 오스테나이트-페라이트 변태온도가 상대적으로 높은 것을 고려한 것이다.

열간압연 개시온도가 1000℃를 초과하면 압연시간 증가로 생산성이 저하될 수 있다. 반대로, 열간압연 개시온도가 950℃ 미만이면 열간압연중 페라이트 변태가 발생할 수 있으며, 슬라브 재가열 단계(S110)에서 분산된 편석대가 압연 시작 전에 재형성될 수 있다.

또한, 열간압연 마무리온도가 930℃를 초과하면 결정립 조대화로 인하여 충분한 강도 확보가 어렵다. 반대로, 열간압연 마무리온도가 890℃ 미만이면 압연중 페라이트 변태가 발생하여, 이상역 압연에 의한 열연조직 불균일 및 냉연후 최종 재질 저하 등의 문제점을 야기한다.

냉각/권취

냉각/권취 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 냉각한 후, 권취온도에서 권취한다.

냉각은 대략 10~100℃/sec의 평균냉각속도로 실시될 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.

한편, 권취 온도는 680~720℃인 것이 바람직하다. 열연의 권취 온도는 열연 석출물의 형성과 크기를 결정한다. 권취 온도가 680℃ 이상일 때, Fe3C 의 석출 거동이 충분하고, 가공성이 향상될 수 있다. 다만, 권취온도가 720℃를 초과하는 경우, 강도 확보가 불충분할 수 있다.

도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것으로, 냉연강판 제조 방법을 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S210), 열간압연 단계(S220) 및 냉각/권취 단계(S230)를 포함하고, 추가로 냉간압연 단계(S240) 및 소둔 단계(S250)를 포함한다.

이중, 슬라브 재가열 단계(S210), 열간압연 단계(S220) 및 냉각/권취 단계(S230)는 도 1에 도시된 단계들과 동일한 과정으로 실시될 수 있으므로, 그 상세한 설명은 생략하기로 하고, 이하에서는 냉간압연 단계(S240) 및 소둔 단계(S250)에 관하여 설명하기로 한다.

냉간압연

냉간압연 단계(S240)에서는 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연한다. 냉간압연 전에는 판재의 스케일을 제거하기 위하여 염산 등을 이용하여 강판의 표면을 제거하는 산세 과정 등이 더 포함될 수 있다.

이때, 냉간압연은 75~85%의 압하율로 실시되는 것이 바람직하다. 냉간압연의 압하율이 75% 이상일 때, 냉연강판의 집합 조직에서 {111} 방위가 우선적으로 만들어져서 딥 드로잉성이 향상될 수 있다. 다만, 냉간압연의 압하율이 85%를 초과하면 형상 제어 및 두께 편차의 문제점이 발생할 수 있다.

소둔

소둔 단계(S250)에서는 냉간압연된 판재를 소둔하여 최종 판재의 결정립 크기를 조절한다. 본 발명에서 소둔은, 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 10~20㎛가 되도록 실시하는 것이 바람직하다. 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 20㎛를 초과하면 강도 및 가공성 등이 저하될 수 있으며, 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 10㎛ 미만은 합금성분의 과다한 첨가가 요구되며, 이 경우 합금 원소 편석을 해결하기 어렵다.

상기 최종 판재의 결정립 사이즈를 고려할 때, 소둔은 800~850℃에서 실시되는 것이 바람직하다. 소둔이 850℃를 초과하는 온도에서 실시되면 최종 판재의 평균 결정립 사이즈가 20㎛를 초과하게 되어, 강도 및 가공성 등이 저하될 수 있다. 반대로, 소둔이 800℃ 미만에서 실시되면 오스테나이트 재결정이 거의 이루어지지 않아 소둔 효과를 얻기 어렵다.

소둔 후에는 판재를 대략 10~100℃/sec 정도의 냉각속도로 대략 400~550℃까지 냉각하는 과정을 더 거칠 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~3, 비교예 1~3에 따른 슬라브 판재를 재가열하고, 열간압연 후 50℃/sec의 평균냉각속도로 냉각한 후, 권취하였다. 이를 산세 처리 후, 80%의 압하율로 냉간압연하고, 820℃에서 120초동안 소둔 처리한 후, 10℃/sec의 냉각속도로 500℃까지 냉각한 후 공냉하였다.

[표 1] (단위 :중량%)

[표 2]

2. 기계적 특성 평가

표 3은 실시예 1~3에 따라 제조된 시편 각각의 기계적 특성을 나타낸 것이다.

[표 3]

표 3를 참조하면, 본 발명에서 제시한 슬라브 재가열 온도, 열간압연 개시온도 및 열간압연 마무리 온도 등의 조건을 만족하는 실시예 1~3에 따라 제조된 시편의 경우, 목표로 하는 47% 이상의 연신율 및 2.0 이상의 랭크포드값(r-bar)을 나타내어, 우수한 딥드로잉 특성을 나타내었다.

그러나, 실시예 1과 동일한 조성을 가지되, 슬라브 재가열 온도 및 열간압연 개시온도 등이 상대적으로 낮은 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 연신율 및 랭크포드값(r-bar)이 목표치에 미치지 못하였다.

또한, 실시예 1과 제조 공정은 동일하되, 인 및 망간의 함량이 상대적으로 낮은 비교예 2 및 비교예 3에 따른 시편의 경우, 딥드로잉 특성에 비하여 강도가 상대적으로 낮았다.

도 3 및 도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 따른 시편의 석출물을 나타낸 사진이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 슬라브 재가열 온도가 상대적으로 높은 실시예 1에 따른 시편의 경우, 비교예 1에 따른 시편에 비하여 석출물의 사이즈가 현저히 큰 것을 볼 수 있다. 이러한 조대한 석출물은 열연조직의 미세화와 무질서화에 기여하는데, 이러한 조대한 석출물의 경우, 열간압연시 동적 재결정이 일어나면서 결정립의 방위를 무질서화(randomness)하고, 결정립을 억제함으로써 가능하다.

이러한, 조대한 석출물의 형성은 열간압연의 마무리 온도를 높게 하고, 아울러 권취온도를 높임으로써 권취시까지의 냉각 시간을 줄임으로써 달성될 수 있다.

결정립 성장의 억제 차원에서만 생각 한다면, 니오븀 등의 첨가 원소가 효과적이다. 그러나, 니오븀의 함량이 증가하게 되면, 열연시 재결정이 지연 되면서 미재결정 압연이 발생하게 되고, 이는 열연 집합 조직의 무질서화에 영향을 줄 수 있어 바람직하지 않다.

도 5는 실시예 1 및 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직 사진 및 분석 결과를 나타낸 것이다.

도 5를 통하여, 열연 종료 온도의 차이에 기인하여, 열연 집합 조직, 그리고 최종 냉연 판재의 어긋난 방위 분포(misorientation map)를 알 수 있다. 840℃의 압연 종료 온도가 적용된 비교예 1에 따른 시편에서는 열연 집합 조직에서 {100}면이 발달 하였으며, 최종 냉연 판재의 어긋난 방위 분포도 910℃의 압연 종료 온도가 적용된 실시예 1에 따른 시편에 비해 크게 나빠진 것을 확인 할 수 있다.

압연 종료 온도는 오스테나이트의 재결정 종료 시점과, 나아가, 오스테나이트로부터 페라이트의 상변태 시작 시점과 관련이 있다. 앞서 서술한 열연 결정립의 이상적인 조건으로서, 미세한 결정립과 무질서한 집합 조직의 형성은 오스테나이트의 재결정 종료가 압연 종료와 함께 하고, 페라이트의 상변화 시작은 압연 종료 이후에 되어야만 가능하다. 통상적으로 압연 공정에서 주로 발생하는 문제는 저온 슬라브 재가열을 적용 하면서, 압연 온도가 지나치게 하락 하여, 압연이 종료되기도 전에 페라이트 조직으로의 상변태가 발생한다는 것이다.

이때 압연된 페라이트 내의 BCC slip system이 작동 하면서, {110} 혹은 {100} 방위가 압연면에 평행하게 발달하게 된다. 열연판에서 발달한 이러한 방위들은 후속 냉연 공정에서도 사라지지 않고 그대로 잔존할 가능성이 높으며, 파괴 되더라도, {111} 방위의 날카로움(sharpness)을 떨어뜨린다. 결과적으로 이러한 문제는 성형 과정에서 소재 유입의 차이에 따른 굴곡 및 성형성 불량의 원인이 된다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110, S210 : 슬라브 재가열 단계
S120, S220 : 열간압연 단계
S130, S230 : 냉각/권취 단계
S240 : 냉간압연 단계
S250 : 소둔 단계

Claims (7)

1. 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계;
   상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃, 마무리온도 : 890~930℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 및
   상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취한 후, 공냉하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 슬라브 판재에는
   보론(B) : 0.007중량% 이하가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 권취는
   680~720℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
4. 탄소(C) : 0.002~0.01중량%, 실리콘(Si) : 0.002중량% 이하, 망간(Mn) : 0.2~0.5중량%, 인(P) : 0.025~0.065중량%, 황(S) : 0.01중량% 이하, 가용성 알루미늄(S-Al) : 0.01~0.05중량%, 질소(N) : 0.002중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열 온도 : 1250~1300℃로 재가열하는 단계;
   상기 재가열된 판재를 개시온도 : 950~1000℃, 마무리온도 : 890~930℃ 조건으로 열간압연하는 단계;
   상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취한 후, 공냉하는 단계;
   상기 권취된 판재를 권출한 후, 냉간압연하는 단계; 및
   상기 냉간압연된 판재를 800~850℃에서 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
5. 제4항에 있어서,
   상기 슬라브 판재에는
   보론(B) : 0.007중량% 이하가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
6. 제4항에 있어서,
   상기 권취는
   680~720℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
   
7. 제4항에 있어서,
   상기 냉간압연은
   75~85%의 압하율로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.

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