KR20120097174A

KR20120097174A - 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20120097174A
Application number: KR1020110016578A
Authority: KR
Inventors: 구남훈; 신효동
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2011-02-24
Filing date: 2011-02-24
Publication date: 2012-09-03

Abstract

본 발명은 항복점 연신 현상이 제거된 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계와 상기 재가열된 판재를 압연하는 열간압연 단계 및 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계를 포함하여, 제조 설비 부하 및 비용을 최소화하고 항복점 연신 현상을 제거하며, 우수한 기계적 특성을 용이하게 확보할 수 있도록 하는 발명에 관한 것이다.

Description

강판 및 그 제조 방법 {STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 항복점 연신이 제거된 강판 및 그 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 보론을 첨가하여 항복 강도를 하향시킴으로써 항복점 연신 거동을 제거하고, 또한 우수한 기계적 성질을 확보할 수 있는 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

340 MPa급 강판은 자동차의 내판용 소재로서 각종 구조 부재 및 보강재로 사용되는 범용 강재이다.

이러한 자동차 내판용 소재 강판은 슬라브 재가열(slab reheating) 과정, 열간압연(hot-rolling) 과정, 냉각/권취(cooling/coiling) 과정, 냉연과정 및 소둔처리과정을 포함하는 제조 공정을 통하여 제조된다.

본 발명의 목적은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 항복점 연신 거동을 제거하고, 우수한 기계적 성질을 확보하는 강판 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 강판의 합금 성분 중에 40 ppm 이상의 질소가 함유되더라도 항복점 연신 거동을 제거할 수 있는 강판을 제공하는 것이다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계와, 상기 재가열된 판재를 압연하는 열간압연 단계 및 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 본 발명에 따른 보로 첨가 강판 제조 방법은 상기 냉각/권취단계 이후, 냉간압연단계 및 상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리하는 소둔처리단계를 더 포함할 수 있다.

아울러, 상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 내부 미세조직의 평균 결정립 크기가 10 ~ 20 ㎛ 인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 강판은 질소 함량이 40ppm을 초과하여 첨가되어도 보론(B)의 첨가에 의해 강중의 고용 질소 형성을 억제하여 항복점 연신 현상을 제거하고 우수한 기계적 성질을 확보할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예와 비교예에 따른 응력-변형 곡선(stress-strain curve)을 나타내는 그래프이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 불순물에 해당하는 질소의 함량이 40ppm을 초과하더라도 보론(B) 첨가에 의해서 항복점 연신 현상을 제거하고 우수한 기계적 성질을 확보하는 것을 그 목표로 한다.

이를 위하여, 본 발명에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 내부 미세조직의 평균 결정립 크기가 10 ~ 20 ㎛ 인 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강 중의 고용 원소로서 강판의 강도를 증가시키기 위하여 첨가된다. 본 발명에 따른 강판은 잔류 탄소가 강판의 제조 과정에서 석출물 형태로 존재하고, 고용 탄소는 유효한 측정 범위에서 검출되지 않아야 한다. 따라서 상기 탄소는 강판 전체 중량의 0.040 ~ 0.065 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

탄소의 함량이 0.040 중량% 미만일 경우 충분한 강도를 확보하기 어려우며, 탄소의 함량이 0.065 중량%를 초과할 경우 과도한 강도 상승으로 인하여 문제점이 발생할 수 있다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 용강의 탈산을 위해 합금조성에 포함되는 원소이다.

상기 실리콘은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002 ~ 0.010 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

실리콘의 함량이 0.002 중량% 미만일 경우 용강 탈산 효과가 미미한 문제점이 있으며, 실리콘의 함량이 0.010 중량%를 초과할 경우 인성이 크게 저하되는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 고용강화 원소로써 매우 효과적이며, 강의 경화능을 향상시켜서 강도 확보에 효과적인 원소이다. 또한 냉연 강판의 소둔처리 시에 Gamma fiber 집합 조직을 촉진시키는 역할을 한다.

본 발명의 강판은 망간을 0.3 ~ 0.6 중량% 함유한다. 상기 망간이 0.3 중량% 미만으로 첨가되면 고용강화에 의한 강도 향상 효과가 미미한 문제점이 있다. 상기 망간이 0.6 중량%를 초과하여 첨가되는 경우 고용강화 효과 과다 및 가공성 감소의 문제점이 발생할 수 있다.

가용성 알루미늄(sol-Al)

가용성 알루미늄(sol-Al)은 제강 공정에서 탈산제로서 작용한다.

상기 가용성 알루미늄은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.030 ~ 0.060 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 가용성 알루미늄에 의한 탈산 작용이 충분하지 않으면, 액상중의 용강의 고용 산소는 기포 불량, 크랙 발생 및 최종적으로는 강재의 기계적 성질을 저하 시키는 요인이 된다. 이와 같은 이유로 강중의 가용성 알루미늄 함량은 적정 수준으로 관리 되어야 한다. 상기 가용성 알루미늄의 함량이 0.030 중량% 미만인 경우 탈산 불량으로 인해 강재의 기계적 성질 저하를 초래할 수 있다. 또한, 상기 가용성 알루미늄의 함량이 0.060 중량%를 초과하는 경우 제조원가가 상승하고 강판의 표면결함을 발생시킬 수 있다.

본 발명에서는 강중의 가용성 알루미늄의 함량이 통상의 냉연강판의 알루미늄 함량보다 높게 유지되어야 한다. 그 이유는 강 중에서 고용 상태로 존재하는 가용성 알루미늄이 질소와 결합하여 보론(B)의 역할을 일부 대신하는 효과도 있기 때문이다.

보론(B)

보론은 강중의 고용 질소를 저감 시킬 수 있는 핵심 원소이며, 본 발명의 가장 중요한 특징적 원소이다.

보론은 용강 중에 첨가시, 질소와 고온반응을 하여, 강중의 질소를 BN 화합물 상으로 만든다. 이를 통해 강 중의 고용 질소 함량이 크게 감소하여, 질소 원자와 전위와의 상호 작용에 의한 항복점 연신과 같은 현상이 발생하는 것을 억제 한다. 항복점 연신 현상을 충분히 억제할 수 있는 효과를 얻기 위해서 상기 보론은 0.002 ~ 0.007 중량% 의 범위로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 보론의 함량이 0.002 중량% 미만인 경우 강중의 질소와 충분히 반응하지 못하여 항복점 연신 현상을 억제할 수 없는 문제점이 있을 수 있다. 또한, 상기 보론의 함량이 0.007 중량%를 초과하는 경우 강의 강도가 필요 이상으로 상승하여 연신율이 저하되는 문제점이 발생할 수 있다. 더욱 바람직하게는 상기 보론이 0.005 중량% 포함되는 것을 제시할 수 있다.

질소(N)

일반적으로 보론과 알루미늄과 같은 질소 화합물 형성 원소를 고려하지 않는다면, 질소의 함량은 30 ~ 40 ppm 정도로 매우 낮게 유지 하여야 할 필요가 있다. 다만, 상기 질소의 함량이 낮게 유지되기 위해서는 RH 탈가스(degassing) 설비가 추가되어야 한다.

본 발명은 RH 탈가스(degassing) 설비를 사용하지 않으면서 질소의 함량을 50 ~ 80ppm으로 높게 유지하고, 이를 보론과 알루미늄의 효과로 인한 질소 화합물 형성으로 해결하고자 하는 것이다. 따라서 강 중 질소의 함량 범위는 50 ~ 80ppm 으로 높게 설정하여 제강 공정의 생산 부하를 크게 저감시키면서도, 우수한 기계적 성질을 얻을 수 있다. 상기 질소의 함량이 50 ppm 미만이 되면 제강 공정의 생산 부하가 커지는 문제점이 있으며, 또한 80 ppm을 초과하면 본 발명에 따른 강판의 기계적 성질을 얻을 수 없는 문제점이 있다.

인(P)

인(P)은 강중의 강도를 향상 시킬 수 있는 고용원소로서, 그 함량이 증대됨에 따라 강의 강도는 증가한다. 다만, 인의 함량이 많아지면, 강도 증가로 연질 강판의 특성에 악영향을 미친다. 또한, 강 중의 편석이 증대하여, 중심 편석 및 미세 편석을 발생시켜 강판의 재질에 좋지 않은 영향을 미치게 된다. 그리고, 강판의 성형 후 일정 시간이 지난 다음 파괴가 지연되는 지연 파괴의 원인이 되기도 하므로 상기 인의 최대 함량은 0.010 중량%로 제한한다.

황(S)

황은 망간과 결합하여 MnS와 같은 비금속 게재물을 형성하여, 강의 기게적 성질을 크게 저하 시킨다. 따라서 강 중 황의 함량은 최대한 억제하는 것이 좋다. 다만, 생산 규모의 제강 설비 능력을 감안하여 그 함량을 0.010 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에서는 종래강에 비해 질소함량이 다소 높더라도, 보론을 첨가함으로써 항복점 연신 효과를 최대한 억제하고 우수한 기계적 성질을 얻을 수 있는 강판을 개발하였다.

이하에서는 본 발명에 따른 강판의 제조 방법에 대하여 설명한다.

강판 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다. 또한, 냉간압연 단계(S140) 및 소둔처리단계(S150)를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 강판 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계와, 상기 재가열된 판재를 압연하는 열간압연 단계 및 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계를 포함한다.

또한, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 상기 냉각/권취단계 이후, 냉간압연단계 및 상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리하는 소둔처리단계를 더 포함할 수 있다.

슬라브 재가열

본 발명에 따른 강판 제조 방법에서 슬라브 재가열 단계는 상기 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1200 ~ 1250℃로 재가열하는 것이 바람직하다.

슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조 시 편석된 성분의 재고용 및 석출물의 재고용이 발생할 수 있다.

슬라브 재가열 온도(SRT)가 1200℃ 미만이면 주조 시 편석된 성분이 충분히 재고용되지 못하고, 압연의 통판성과 생산성이 저하되는 문제점이 있다. 반대로 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1250℃를 초과하면 열연 스케일층의 두께를 증가시켜 강판의 표면 품질을 저하시킨다. 또한, 오스테나이트 결정입도가 증가하여 최종 미세 조직의 페라이트가 조대화되어 강도 확보가 어려울 수 있으며, 과도한 가열 공정으로 인하여 강판의 제조비용만 상승할 수 있다.

열간압연

열간압연 단계에서는 슬라브 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 890 ~ 900 ℃로 마무리 압연하는 것이 바람직하다.

저탄소강은 낮은 탄소 함량으로 인하여, 오스테나이트-페라이트의 변태 온도가 매우 높다. 따라서 압연 온도가 하락하면 극저 탄소강의 페라이트 변태가 발생하여 이상역 압연 조건에 해당되어 열연 조직의 불귤일이 발생한다. 이와 함께 냉연단계 이후 최종 제품의 집합조직과 재질을 저하시키는 문제점이 발생한다. 따라서 열연 종료 온도의 고온 관리는 매우 중요한 인자이며, 이를 위해 마무리 열간압연 온도를 890 ~ 900℃로 제한한다.

상기 마무리 압연 온도(FDT)가 900℃를 초과할 경우 열연 스케일의 과다 성장에 따른 표면 품질 저하의 문제점이 발생할 수 있다. 또한 상기 마무리 압연 온도(FDT)가 890℃ 미만으로 너무 낮으면, 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있다.

냉각/권취

냉각/권취 단계에서는 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 680℃ ~ 720℃까지 냉각하여 권취한다.

상기 냉각은 전단 급냉 조건으로 하는 것이 바람직하다. 냉각의 전단 급냉으로 인해 강재의 상변화를 촉진 시키고 권취시에 불필요하게 발생할 수 있는 상변화를 억제하여 귄취 후 강재의 외관 품질을 양호하게 할 수 있다.

상기 귄취 온도는 680 ~ 720 ℃가 바람직하다. 귄취 온도는 열연 석출물의 형성과 크기를 결정한다. 본 발명에서는 Fe₃C 의 석출 거동에 필요한 680 ℃ 이상의 고온 귄취 조건을 유지해 주는 것이 바람직하다. 다만, 권취 온도가 720 ℃를 초과하는 경우 본 발명에 따른 강판의 강도가 불충분할 수 있다.

냉간압연

냉간압연 단계에서는 권취된 코일을 언코일링하고 산세처리 후, 이를 냉간압연하는 공정을 수행한다.

냉간 압연의 압하율은 75% ~ 85% 가 바람직하다. 상기 냉간 압하율이 75% 이상인 경우, 냉연재의 집합 조직에서 {111} 방위가 우선적으로 만들어지기 때문에 강판의 딥 드로잉성(심가공성)을 유리하게 한다. 다만, 85%를 초과하는 냉간 압하율은 본 강판의 탄소 함량을 고려할 때 형상제어 및 두께 편차의 문제점을 발생시킬 수 있다.

소둔처리

냉연 단계를 거친 판재를 가열한 후 소정 시간동안 소둔처리한다.

상기 소둔처리 온도 범위는 800 ~ 850 ℃가 바람직하다.

상기 온도 범위로 소둔처리를 수행하여 최종 판재의 미세조직 결정립 크기를 10~ 20 ㎛로 유지하도록 한다. 상기 소둔처리 온도가 800 ℃미만인 경우 강판의 가공성 하락을 초래할 수 있고, 소둔처리 온도가 850 ℃을 초과하면 소둔 온도 상한초과로 인한 설비 부하가 발생할 수 있다.

상기 과정을 통하여 제조되는 강판은 항복점 연신 현상이 최대한 억제되고, 항복강도 340MPa 급의 우수한 기계적 성질을 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 강판은 10~20㎛의 평균 결정립의 사이즈를 가질 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~3 및 비교예 1에 따른 시편을 제조하였다.

[표 1]

(단위 : 중량%)

[표 2]

2. 항복점 연신 거동 및 기계적 특성 평가

실시예 1~3 및 비교예 1에 따라 제조된 시편들의 응력-변형 곡선(stress-strain curve)을 도 2에 도시하였다. 도 2를 참조하면, 보론의 첨가량에 따라 응력-변형 곡선이 도시되어 있으며, 보론 첨가량이 50 ppm, 40 ppm, 30 ppm 인 시편이 실시예 1 내지 3에 해당하며, 보론을 첨가하지 않은 시편이 비교예1에 해당한다.

도 2의 그래프를 참조하면 알 수 있듯이 강판 시편에 보론이 첨가된 경우, 상항복점이 하향되면서 항복점 연신 거동이 제거된 것을 확인할 수 있다.

상기 표 1의 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1의 합급 조성을 살펴보면, 비교예 1의 질소 함량은 40 ppm에 해당하고, 실시예 1 ~ 3의 질소 함량은 40 ppm을 초과한다.

상기 질소 함량이 강판의 합금 조성 가운데 40 ppm을 초과하게 되면, 강 중의 전위에 고착 및 이탈을 반복하면서 초기 항복 거동을 매우 불안하게 하는 항복점 연신 현상이 나타나게 된다. 상기와 같은 항복점 연신 거동을 억제하기 위해서는 질소를 40ppm 이하로 억제해야 하며, 제강 공정 중에서 전로 미탈산 후, 질소 제거 공정이 필요하게 된다. 그러나 이러한 전로 미탈산 공정은 필연적으로 고 진공의 RH-탈가스(Degassing) 설비를 적용해야 한다. 상기 설비는 공정 부하 및 비용 상승으로 연결되어, 품질 확보를 위한 전체적인 생산비 상승의 원인이 된다.

즉, 비교예 1은 상기 고 진공의 RH-탈가스(Degassing) 설비가 적용되어 공정 부하 및 비용 상승이 수반된다. 하지만, 실시예 1 ~ 3은 상기 설비를 적용하지 않고 강중에 보론을 첨가하여 항복점 연신 현상을 제거하였다.

결과적으로 본 발명은 고 진공의 RH-탈가스(Degassing) 설비 적용이 필요 없이 보론 첨가를 통해 항복점 연신 거동을 제거하고, 340 MPa 급 강판을 제공할 수 있는 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 강판은 질소 함량 억제를 위한 RH 탈가스 설비 부하를 최소화할 수 있고, 보론의 적정 함량 첨가를 통해서 항복점 연신 거동을 제거하면서 340 MPa 급의 우수한 기계적 성질을 얻을 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계
S140 : 냉간압연 단계
S150 : 소둔처리 단계

Claims

중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계;
상기 재가열된 판재를 압연하는 열간압연 단계; 및
상기 열간압연된 판재를 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 슬라브 재가열 단계는
상기 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1200 ~ 1250 ℃로 재가열하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 열간압연 단계는,
상기 슬라브 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 890 ℃ ~ 900 ℃로 마무리 압연하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 냉각/권취 단계는
상기 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 680 ℃ ~ 720 ℃까지 냉각하여 권취하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 냉각/권취 단계 이후 언코일링된 판재를 냉간압연하는 냉간압연단계; 및
상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리하는 소둔처리단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 냉간압연단계는
상기 판재를 75 ~ 85%의 냉간압하율로 냉간압연하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 소둔처리단계는
상기 냉간압연된 판재를 800 ℃ ~ 850 ℃의 온도범위에서 소둔처리하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
중량%로, 탄소(C) : 0.040 ~ 0.065 %, 실리콘(Si) : 0.002 ~ 0.010 %, 망간(Mn) : 0.3 ~ 0.6 %, 인(P) : 0.010 % 이하, 황(S) : 0.010 % 이하, 가용성 알루미늄(sol-Al) : 0.030 ~ 0.060 %, 보론(B) : 0.002 ~ 0.007 %, 질소(N) : 50 ~ 80 ppm 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
내부 미세조직의 평균 결정립 크기가 10 ~ 20 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 강판.