KR20120132754A - 고화매트 시공방법 - Google Patents

고화매트 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 토목섬유를 모재로 한 고화매트를 시공하기 위한 고화매트 시공방법에 관한 것이다. 특히 본 발명은 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서, 제1고화매트를 격자 형태로 설치하는 제1단계 및, 상기 격자 형태로 설치된 제1고화매트 사이를 복개할 수 있도록 제2고화매트를 설치하는 제2단계를 포함하며; 상기 각각의 제2고화매트를 상기 제1고화매트 사이 형상에 대응되게 형성하여, 상기 제2고화매트의 전 둘레가 상기 제1고화매트 위에 접합됨과 아울러 이웃한 제2고화매트와 연접되도록 설치하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법을 제시한다.

Description

고화매트 시공방법{Constructing method of firming matt}
본 발명은 토목섬유를 모재로 한 고화매트를 시공하기 위한 고화매트 시공방법에 관한 것이다.
토목섬유는 부직포, 유리섬유, 면타기한 폐섬유 등을 가리키는 용어로서, 높은 역학적 강도와 우수한 내구성 및 유연성을 가지고 있으며, 이러한 효과를 이용하여 토목, 건축, 환경분야 시설에 보호, 보강기능을 높이고자 많이 응용되고 있다.
하지만, 종래의 토목섬유를 응용하는 기술로 토목섬유를 잘게 썰어 물과 시멘트, 석고, 석면 등을 혼합하여 반죽한 뒤 성형, 건조시켜서 제품을 생산하여 왔으나, 낮은 압축, 인장강도를 가지고 있었으며, 토목섬유를 직포, 부직포 등의 포 상태로 사용하지 못하였고, 시멘트 재질의 경우 열화현상(PH 12?13) 때문에 인장강도와 거푸집 기능을 약화시키는 단점과 시멘트의 특성(압축강도/210kg-5/㎠)때문에 이 분야에 있어서 고강도의 경량제로 한 내열성, 내투수성(방수성)을 확보할 수 없었다.
또한, 토목공사에 사용되는 부직포는 부직포 그대로 사용하는 경우가 많으며 강도를 높이기 위하여 시멘트 등을 살포하면 시멘트의 입도가 커서 부직포에 시멘트가 침투하지 못하고 부직포와 분리된 채 시멘트만 결합되어 있다가 조그만 충격에도 떨어져 나가고 빗물이 침투하면 내부의 석회성분이 수화작용을 일으켜 외부로 흘러나오게 됨에 따라 외관이 흉해지고 수화 작용시 발생하는 알칼리 성분과 수화열로 인해 내부의 부직포가 열화현상 때문에 영구적인 시설이 되지 못하는 결점이 있었다.
그리고 차수재로 쓰이는 HDPE는 시공이 어렵고 전기압착에 따른 완벽한 접합에 문제점을 안고 있으며 또 매립장 내 유공관, 배수시설과의 일체성을 갖추는데 있어서도 문제점이 유발되고 있다. 또한 내화성이 없고 자외선의 노출에 따른 많은 하자가 발생되고 있다.
또한 석면에 코팅할 수 있는 소재가 없기 때문에, 단독으로 이용한 제품의 경우 제품의 사용과정에서 석면이 대기로 누출되어 공해물질을 발생시키는 문제점이 있었다.
또한, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 토목섬유(100)를 설치할 때 운반 및 시공 용이성 등을 고려하여 토목섬유(100)를 시공현장크기에 비하여 작은 크기로 제조하여 설치하는데, 이때 토목섬유(100) 사이 틈새로 인한 누수 등을 방지하기 위해 토목섬유(100)들을 상호 겹쳐서 설치한다. 따라서, 상호 인접한 복수 장의 토목섬유(100)들이 겹쳐짐에 따라 복수 장의 토목섬유(100)의 겹쳐지는 부분(100A)이 상대적으로 돌출되어, 토목섬유(100)에 의해 이루어지는 면이 전체적으로 평활하지 못하고 울퉁불퉁하게 시공된다는 문제점이 지적되고 있다. 아울러, 복수 장의 토목섬유(100)들의 겹쳐지는 부분이 많음에 따라 토목섬유(100)의 사용량이 많아서 비용 측면에서 불리한 문제점이 지적되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 토목섬유를 모재로 한 고화매트에 의해 시공함과 아울러, 고화매트 간 겹쳐지는 부분을 최소화할 수 있는 고화매트 시공방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 과제를 해결하기 위해 본 발명은 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서, 제1고화매트를 격자 형태로 설치하는 제1단계 및, 상기 격자 형태로 설치된 제1고화매트 사이를 복개할 수 있도록 제2고화매트를 설치하는 제2단계를 포함하며; 상기 각각의 제2고화매트를 상기 제1고화매트 사이 형상에 대응되게 형성하여, 상기 제2고화매트의 전 둘레가 상기 제1고화매트 위에 접합됨과 아울러 이웃한 제2고화매트와 연접되도록 설치하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법을 제시한다.
상기 제1단계는 상기 제1고화매트를 복수 열 설치하는 제1과정; 상기 복수 열로 설치된 제1고화매트를 횡단하도록 상기 제1고화매트를 설치하는 제2과정;을 포함할 수 있다.
상기 제1고화매트의 두께는 상기 제2고화매트의 두께보다 얇을 수 있다.
상기 제2고화매트는 상기 제1고화매트 위에 접합되는 접합부 및, 상기 접합부의 두께와 상기 제1고화매트의 두께의 합에 대응되는 두께를 갖도록 상기 접합부와 일체로 형성되며 상기 제1고화매트 사이에 끼워지는 복개부를 포함할 수 있다.
상기 제1고화매트제1고화매트제1고화매트제1고화매트기 토목섬유로 이루어진 모재 및, 상기 고화혼화액에 의해 상기 모재에 일체로 접합되는 보강재를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서, 복수의 고화매트를 상호 일부 겹쳐진 상태로 일렬로 설치하여 하나의 열을 이루도록 하며, 각 열의 고화매트를 이웃한 열의 고화매트와 엇갈리면서 일부 겹쳐지도록 설치하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법을 함께 제시한다.
상기 하나의 열을 이루는 복수의 고화매트 각각은 이웃한 고화매트 사이에 설치되는 본체부 및, 상기 이웃한 고화매트와 접합되며 상기 이웃한 고화매트의 본체부와 평면을 이룰 수 있도록 상기 본체부와 일체로 형성된 접합부를 포함할 수 있다.
상기 고화매트는 상기 고화혼화액이 고화되기 전에 설치될 수 있다.
또한, 본 발명은 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서, 하나의 평면을 이루도록 복수의 고화매트를 상호 밀착되도록 설치하여 1단매트층을 시공하는 제1과정; 상기 1단매트층의 고화매트들의 경계부분을 복개할 수 있도록 상기 1단매트층 위에 상기 1단매트층의 고화매트와 엇갈리게 설치되면서 하나의 평면을 이루도록 복수의 고화매트를 상호 밀착되도록 설치하여 2단매트층을 시공하는 제2과정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법을 함께 제시한다.
이상에서 살펴본 바와 같은 본 발명의 과제해결 수단에 의하면 다음과 같은 사항을 포함하는 다양한 효과를 기대할 수 있다. 다만, 본 발명이 하기와 같은 효과를 모두 발휘해야 성립되는 것은 아니다.
먼저, 본 발명과 같이 고화매트를 시공하면, 고화매트의 접합부분에서 상호 접합되는 고화매트 장수를 최소화할 수 있기 때문에, 고화매트의 접합부분이 돌출되는 것을 최소화할 수 있으며, 고화매트의 사용량을 줄일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 고화매트를 이용하여 시공하면, 토목섬유 고유의 특성(즉, 내구성, 내열성, 내화학성, 내수성 등)을 유지함과 아울러, 강도가 높고 차수성이 뛰어나다.
또한, 본 발명에 따른 고화매트를 이용하여 시공하면, 고화혼화액이 굳기 전에 토목섬유의 유연성을 이용하여 어떠한 형태로든 자유롭게 변형하는 것이 가능하다. 아울러, 시공이 간단하고 제살붙임이 가능하여 보수유지가 용이한 경제적이다.
또한, 본 발명에 따른 고화매트를 이용하여 시공하면, 무기계 바이오세라믹 고화제의 사용으로 제품 사용시 석면과 같은 공해물질의 발생이 없는 친환경적이다.
또한, 본 발명에 따른 고화매트를 이용하여 시공하면, 유리섬유, 탄소섬유, 아라미드 섬유, 와이어 메시 등의 보강재에 의해 보다 강화될 수 있다.
도 1은 종래기술에 따른 토목섬유의 시공 예를 보여주는 평면도.
도 2는 도 1의 A-A선에 따른 단면도.
도 3은 본 발명의 제1실시 예에 따른 시공방법에 따른 도면.
도 4는 도 3의 B-B선에 따른 단면도.
도 5는 도 4와 대응되는 도면으로서, 제1실시 예에 따른 시공방법의 다른 실시예를 보여주는 도면.
도 6은 본 발명의 제2실시 예에 따른 시공방법에 따른 평면도.
도 7은 도 6의 C-C선에 따른 단면도.
도 8은 도 7과 대응되는 도면으로서, 제2실시 예에 따른 시공방법의 다른 실시예를 보여주는 도면.
도 9는 본 발명에 따른 고화매트의 단면도.
도 10은 본 발명의 제2실시 예따른 고화매트의 다른 실시 예의 단면도.
도 11은 본 발명의 제3실시 예에 따른 시공방법에 따른 시공 도중 상태 평면도.
도 12는 도 11의 D-D선에 따른 단면도.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 관하여 상세히 설명한다.
다만, 본 발명을 설명함에 있어서, 공지된 기능 혹은 구성에 대해 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 하기 위하여 생략하기로 한다.
도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 고화매트(2)는, 기본적으로 토목섬유로 이루어진 모재(10)에 고화혼화액이 함침, 고화된 것으로서, 모재(10)의해 토목섬유로서의 고유의 특성을 유지함과 아울러 고화혼화액의 고화에 의해 우수한 강도 및 차수성이 확보될 수 있다.
나아가, 고화매트(2)는 모재(10)에 포 형태로 일체로 접합되는 보강재(20)를 더 포함함으로써, 보강재(20)에 의해 강화 처리된 것을 특징으로 할 수 있다.
모재(10)와 보강재(20)는 상호 다양한 방법으로 일체로 접합될 수 있을 것인데, 특히 본 발명은 모재(10)에 함침된 고화혼화액이 고화됨에 따라 모재(10)와 보강재(20)가 상호 일체로 견고하게 접합되는 것을 특징으로 할 수 있다.
따라서, 모재(10)와 보강재(20)를 접합하기 위한 별도의 접합제나 접합공법을 추가하지 않아도 된다는 이점을 취할 수 있다. 아울러, 모재(10)와 보강재(20)의 접합을 위한 매듭이나 접합재의 돌출이 없다는 이점을 취할 수 있다.
또한, 모재(10)와 보강재(20)의 일체화 과정과 고화혼화액의 고화과정이 동시에 이루어질 수 있기 때문에, 본 발명에 따른 강화 고화매트(2)의 제조가 신속하고 용이하게 이루어질 수 있다는 이점을 취할 수 있다.
또한, 보강재(20)는 토목섬유와 같은 포나 섬유형태인 경우는 물론, 포나 섬유가 아닌 와이어 메시 등을 비롯하여 어떠한 소재, 어떠한 형태이든 상관없이 모재(10)와 고화혼화액에 의해 일체로 견고하게 접합될 수 있다는 이점을 취할 수 있다. 즉, 다양한 소재, 다양한 형태의 보강재(20)에 의해 본 발명에 따른 강화 고화매트(2)를 강화시킬 수 있다는 이점을 취할 수 있다.
또한, 고화혼화액은 빠르게 고화되는바, 고화매트(2) 시공현장에서 모재(10)에 고화혼화액을 함침시킨 후 바로 설치하는 것이 바람직한데, 위와 같이 모재(10)와 보강재(20)의 접합이 고화혼화액에 의해 이루어질 수 있음에 따라, 본 발명에 따른 강화 고화매트(2)를 제조하기 위한 별도의 과정을 진행하지 않아도 되므로 비용이 절감될 수 있다.
보강재(20)는 상술한 바와 같이 모재(10)와의 접합 측면에서 볼 때 어떠한 소재이든 무방하나, 다만 건축, 토목, 환경분야용으로 유용하도록 유리섬유, 탄소섬유, 아라미드섬유, 와이어 메시 중 적어도 어느 하나로 이루어지는 것이 보다 바람직할 수 있다.
또한 보강재(20)는 상술한 바와 같이 모재(10)와의 접합측면에서 볼 때 어떠한 구조이든 무방하나, 다만 모재(10) 전체에 걸쳐 고르게 보강하며 포 형태의 모재(10)와 보다 용이하게 적층되고 견고하게 접합될 수 있도록 포 형태로 제공되는 것이 보다 바람직할 수 있다.
특히, 상기한 모재(10)를 이루는 토목섬유가 부직포인 경우, 상술한 바와 같이 고화혼화액에 의해서만 보강재(20)와 접합될 수 있으나, 니들펀칭기에 의해 상호 적층된 모재(10) 및 보강재를 일체로 결속할 수 있다.
니들펀칭에 의한 접합은 갈고리 모양 등을 갖는 바늘(50)을 상호 적층된 여러 장의 부직포에 끼워넣었다가 빼면, 바늘의 갈고리 모양 등의 부분에 의해 어느 한 장의 부직포의 실밥이 삐져나와 적층된 다른 부직포의 실밥과 엉키면서, 여러 장의 부직포가 상호 접합되는 것을 말한다.
따라서, 고화혼화액의 함침 전에, 니들펀칭방식에 의해 모재(10)를 이루는 여러 장의 부직포는 물론, 보강재(20)를 1차적으로 결속시킬 수 있다. 이 경우, 미리 모재(10)와 보강재(20)를 결속시켜 적층물 형태로 본 발명에 따른 강화 고화매트(2)의 시공현장으로 가져감에 따라 운반이 용이해질 수 있으며, 본 발명에 따른 강화 고화매트(2) 시공현장에서 적층물에 고화매트(2)를 바로 함침하여 시공할 수 있기 때문에 시공이 보다 신속하게 이루어질 수 있다. 또한, 상기한 니들펀칭에 의하면 별도의 접합부분이나 매듭의 돌출이 없이 모재(10)와 보강재(20)가 일체로 결속될 수 있다.
고화혼화액은 바이오세라믹 고화제를 주성분으로 할 수 있다.
이와 같은 고화혼화액은 바이오세라믹 고화제의 비율을 10%이하로 하는 경우에는 실제로 잘 섞이지 않으며, 바이오세라믹 고화제의 비율을 80%이상으로 하는 경우에는 너무 묽어 고화혼화액의 역할을 제대로 하지 못한다. 따라서, 고화혼화액은 바이오세라믹 고화제를 100중량%에 물 65% 내지 70%가 혼화된 것이 바람직할 수 있다.
한편, 바이오세라믹 고화제는 무기화합물이며, 그 화학성분은 표1과 같으며, 물성은 표2와 같다.
Figure pat00001
Figure pat00002
바이오세라믹 고화제(PH11이하)는 Al2O3?SO3함유량이 높은 포타시움 앨럼계[(CK2SO4?Al2?(SO2)3?4Al2 (OH3)] 보크사이트나 알루미나 광물과 CaO(석회), CaSD4(석고) 광물을 이론적 배합비로 하여 1,200?1,300℃에 2시간 소성공정으로 얻어진 클링커를 생성하고, 클링커를 분쇄하여 얻은 최상의 에트린자이트는 침상결정이 수화물을 생성, 에트린자이트 결정 성장압에 의하여 평창력이 시멘트의 경화수축을 보상하여, 균열, 방수, 고강도, 조강성을 개선증대 시킨다.
이렇게 제조된 클링커는 그 자체에 함유된 칼슘성분이 불안정한 알칼리인 K2O로 존재하는 것이 아니고 수용성 황산염으로 중성염인 2CaSO4?KSO4로 존재하게 되어 시멘트의 알칼리 반응에 영향(PH11)을 받지 않으며, 토목섬유에 응용할 경우 시멘트/콘크리트(PH12?14)와 같은 열화현상에 영향을 받지 않기 때문에 본 발명에 있어 토목섬유를 포 상태로 사용할 수 있는 특징을 가진 신소재이다.
특히 이렇게 제조된 클링커는 침투성, 접착성을 극대화시킬 수 있도록 두가지 물질을 한가지 성분으로 고화할 수 있는 수용성 음이자형의 무기접착제와 유기접착제인 중합계 접착제를 중합, 공유결합시켜 무기세라믹과 접착제 사이에 에멀죤상용성을 근접용이하게 하여 토입자와 접착제 간에 물리적 화학적 성질과 접착능력을 최상으로 극성을 개량한 무기 복합 세라믹 고화제로 조합된 고분자 (5,000~130,000) 무기계 복합신소재 바이오(BIO)세라믹 고화제이다.
또한 본 발명에서 사용하는 토목섬유중 Geotextile(PET, 장섬유)의 물성은 표3과 같다.
Figure pat00003
상기 표3과 같이 토목섬유의 자체에 높은 물성을 나타남을 특징으로 토목 기초지반의 지지력 및 침하방지 등으로 널리 쓰이고 있다.
본 발명에서 상기 Geotextile SGFP300과 SGFP400을 이용하여 제작한 섬유고화판의 두께별 물성은 표4와 같다.
Figure pat00004
상기 표3과 표4의 물성치를 비교해보면 바이오세라믹 고화제는 콘크리트에 비해 낮은 물의 계수(고화제 100%중량비, 물 60?70%중량비)에서 인장강도와 휨 강도가 3?10배가 높고, 낮은 온도에서도 뛰어난 유연성을 보인다.
또한 투수계수가 낮아서 방수용으로도 사용이 가능하며 섬유 두께를 조절하면 건축재로서 얇은 천정재는 물론 방화벽으로의 사용도 가능하며, 인장강도(300kgf/㎠)가 높아 자연환경 경과에도 오랜 기간 일정성을 유지하고 응력도가 뛰어나며 표면은 원하는 색상을 넣어 제작 할 수 있어 조경성도 뛰어나다.
특히 온도 팽창계수는 강철과 비슷하게 낮아 F에서 인치당 7×10-6으로 충격에도 강하고 하중에 의한 손상이 적으며, 자체 균열이 없고, 어떤 건축재료제품과도 접착성이 좋아 각종 건축내, 외장재, 구조물 보수, 방수등 응용범위가 넓고 제품의 개, 보수가 용이하며, 공해물질의 발생이 없는 친환경적인 재료이다.
도 3 내지 도 5 및 도 9, 도 10에 도시된 바와 같이, 이와 같은 고화매트(2)를 이용하는 본 발명의 제1실시 예에 따른 고화매트 시공방법은, 시공현장에 제1고화매트(50)를 격자 형태로 설치하는 제1단계(도 3a 및 도 3b 참조)와, 제1고화매트(50) 사이를 복개할 수 있도록 제2고화매트(60)를 설치하는 제2단계(도 3c 및 도 3d 참조)를 포함할 수 있다.
먼저, 제1단계는 다음과 같이 이루어질 수 있다.
격자 형태는 도시된 바와 같이 사각형 셀(cell)(C)을 갖도록 형성될 수 있으며, 이외에도 삼각형, 육각형 등 다양한 형상의 셀(C)을 갖도록 형성될 수 있다.
이와 같은 격자 형태를 이루도록 제1단계는 보다 구체적으로 다양하게 실시될 수 있다.
바람직하게는 제1단계는 제1고화매트(50)를 복수 열 설치하는 제1과정(도 3a 참조)과, 복수 열로 설치된 제1고화매트(50)를 횡단하도록 제1고화매트(50)를 설치하는 제2과정(도 3b 참조)에 의해 이루어질 수 있다.
이때, 제1고화매트(50)는 제2고화매트(60)와 제2고화매트(60) 사이 틈새로 누수 등을 방지하기 위한 씰링(sealing) 역할을 하는 것이므로, 제2고화매트(60)와 비교하여 상대적으로 폭이 좁고 길이가 긴 띠 형태로 이루어지는 것이 바람직할 수 있다.
이때, 띠 형태의 제1고화매트(50)는 상술한 바와 같이 폭이 좁기 때문에 길게 형성하더라도 제조 및 운반, 시공이 어렵지 않게 이루어질 수 있다. 따라서, 각각의 제1고화매트(50)는 중간에 접합부분(2A)이 없는 일체형으로 형성되는 것이 바람직할 수 있다.
제1고화매트(50)는 씰링 역할을 하는 것이므로, 제1고화매트(50)와 제2고화매트(60)의 접합부분(2A)이 돌출되는 것을 최소화하며 제1고화매트(50)의 제조 비용을 줄일 수 있도록, 제1고화매트(50)의 두께(50t)가 제2고화매트(60)의 두께(60t)보다 얇도록 형성되는 것이 보다 바람직할 수 있다.
제1고화매트(50)는 모재(10)에 보강재(20)가 접합된 구성으로 이루어질 수도 있으나, 상술한 바와 같이 제2고화매트(60)를 보조하는 씰링역할만으로 충분하며 제1고화매트(50)의 두께(50t)를 얇게 형성할 수 있도록 보강재(20)가 접합되지 않은 구성으로 이루어지는 것이 보다 바람직할 수 있다.
다음, 제2단계는 다음과 같이 이루어질 수 있다.
각각의 제2고화매트(60)는 제1고화매트(50) 사이 형상, 즉 상기한 격자 형태의 셀(C) 형상에 대응되게 형성될 수 있다. 예컨대, 격자 형태의 셀(C)이 사각형이면, 제2고화매트(60)는 사각형으로 형성될 수 있다.
그리고, 제2고화매트(60)는, 제2고화매트(60)와 제2고화매트(60) 사이 틈새가 선 시공된 제1고화매트(50)에 의해 씰링될 수 있도록, 제2고화매트(60)의 전 둘레가 제1고화매트(50) 위에 접합될 수 있는 크기로 형성됨이 바람직하다.
아울러, 제2고화매트(60)는, 제2고화매트(60)와 제2고화매트(60) 사이가 제1고화매트(50)에 의해 씰링되더라도 표면적으로 볼 때 제2고화매트(60)와 제2고화매트(60) 사이가 벌어져 있으면 보기 좋지 않으며, 제2고화매트(60)와 제2고화매트(60) 사이가 상대적으로 취약해질 수 있다. 따라서, 제2고화매트(60)는 이웃한 제2고화매트(60)와 연접될 수 있도록 설치되는 것이 바람직하다.
제2고화매트(60)는 모재(10)에 보강재(20)가 접합되지 않은 구성을 취할 수 있으며, 내구성 증대를 위해 모재(10)에 보강재(20)가 접합되는 구성을 취할 수 있다.
이와 같은 시공방법에 따르면, 종래의 4장의 고화매트가 접합되는 것과 비교해볼 때, 특히 도 4를 참조하여 본 발명은 3장의 고화매트(2)만 접합될 수 있는바 고화매트(2)의 접합부분(2A)의 두께를 줄일 수 있다. 나아가, 상술한 바와 같이 제1고화매트(50)는 제2고화매트(60)보다 두께가 얇게 형성될 수 있는바, 종래와 비교해볼 때 고화매트(2)의 접합부분(2A)의 두께를 현격히 줄일 수 있다.
한편, 제2고화매트(60)는 도 1 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 전체적으로 단차가 없는 기본적인 매트 형태로 형성될 수 있다.
또는 제2고화매트(60)는 도 5에 도시된 바와 같이, 제1고화매트(50) 위에 접합되는 접합부(62) 및, 접합부(62)의 두께와 제1고화매트(50)의 두께의 합에 대응되는 두께(64t)를 갖도록 접합부(62)와 일체로 형성되며 제1고화매트(50) 사이에 끼워지는 복개부(64)를 포함할 수 있다.
이 경우, 제1고화매트(50)와 제2고화매트(60)의 접합부분(2A)도 그 나머지 부분보다 돌출되지 않게 시공될 수 있는바, 전체적으로 시공면을 평평하게 하는데 바람직할 수 있다.
또한, 제2고화매트(60)의 복개부(64)가 제1고화매트(50) 사이에 끼워짐에 따라, 제1고화매트(50)와 제2고화매트(60)의 접합력이 증대될 수 있으며, 제2고화매트(60)를 정확하게 제1고화매트(50) 위에 접합할 수 있으며, 제2고화매트(60)가 시공현장면(1)으로부터 들뜨지 않고 견고하게 밀착될 수 있다.
이때, 제2고화매트(60)는 모재(10)를 접합부(62) 및 복개부(64)를 갖도록 절단 등에 의해 형상화할 수 있다. 또는 제2고화매트(60)는, 모재(10)에 보강재(20)가 접합된 경우, 하부 모재(12)는 복개부(64)에 대응되게 형성되며 상부 모재(14)는 복개부(64) 및 접합부(62)에 대응되게 형성됨으로써, 용이하게 형성될 수 있다.
다음, 도 6 내지 도 10을 참조하여 본 발명의 제2실시 예에 따른 고화매트 시공방법은 다음과 같이 이루어질 수 있다. 참고로, 설명의 편의를 위해 제2실시 예에 따른 고화매트를 제3고화매트라 한다.
복수의 제3고화매트(70)를 상호 일부 겹쳐진 상태로 일렬로 설치하여 하나의 열을 이루도록 하며(도 6a 참조), 각 열의 제3고화매트(70)를 이웃한 열의 제3고화매트(70)와 엇갈리면서 일부 겹쳐지도록 설치할 수 있다(도 6b 및 도 6c 참조).
이 경우, 종래의 4장의 제3고화매트(70)가 접합되는 것과 비교해볼 때, 특히 도 7을 참조하면 본 발명은 3장의 제3고화매트(70)만 접합될 수 있는바, 제3고화매트(70)의 접합부분(2A)의 두께를 줄일 수 있다.
이때, 도 7에 도시된 바와 같이 제3고화매트(70)는 단차가 없는 기본적인 형태로 형성될 수 있다. 또는 다른 실시 예로써, 도 8에 도시된 바와 같이, 하나의 열을 이루는 복수의 제3고화매트(70) 각각은, 이웃한 제3고화매트(70) 사이에 설치되는 본체부(72) 및, 이웃한 제3고화매트(70)와 접합되며 이웃한 제3고화매트(70)의 본체부(72)와 평면을 이룰 수 있도록 본체부(72)와 일체로 형성된 접합부(74)를 포함할 수 있다.
이 경우, 각 열의 제3고화매트(70)와 제3고화매트(70) 간 접합부분이 돌출되는 것을 방지할 수 있는바, 제3고화매트(70)들의 접합부분(2A)의 두께를 최소화할 수 있다. 또한, 각 열의 제3고화매트(70)와 제3고화매트(70)가 상호 요철 구조로 보다 견고하게 접합될 수 있다.
다음, 도 11 및 도 12를 참조하여 본 발명의 제3실시 예에 따른 고화매트 시공방법은 다음과 같이 이루어질 수 있다. 이하, 설명의 편의
먼저, 복수의 고화매트(이하, 설명의 편의를 위해 '1단층 고화매트(90)'라 한다)를 하나의 평면을 이루도록 상호 밀착되게 설치하여 1단매트층(90A)을 시공한다. 1단매트층(90A) 시공 후, 1단매트층(90A)의 1단층 고화매트(90)들의 경계부분(90')을 복개할 수 있도록 1단매트층(90A) 위에 1단층 고화매트(90)와 엇갈리게 설치되면서 하나의 평면을 이루도록 복수의 고화매트(이하, 설명의 편의를 위해 '2단층 고화매트(92)'라 한다)를 상호 밀착되도록 설치하여 2단매트층(92A)을 시공할 수 있다.
따라서, 고화매트 사이 틈새를 통한 누수, 누설 등을 방지함과 아울러, 울퉁불퉁한 부분이 없도록 평활하고 매끈한 평면을 이루도록 고화매트를 시공할 수 있다.
위와 같이 이루어지는 본 발명에 따른 고화매트 시공방법은, 고화혼화액이 상술한 바와 같이 콘크리트 등에 대한 접합력이 우수한바, 고화혼화액이 고화되기 전에 고화매트(2)를 시공현장면(1)에 설치함으로써, 별도의 접착제 없이 고화매트(2)를 시공현장면(1)에 용이하게 시공할 수 있다.
이러한 시공방법은 상술한 바와 같이 고화매트(2)와 고화매트(2) 사이 틈새를 견고하게 충분히 씰링할 수 있으며, 고화매트(2) 자체가 차수성이 우수하므로, 구조물의 방수공법 등에 유용할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시적으로 설명하였으나, 본 발명의 범위는 이와 같은 특정 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 기재된 범주 내에서 적절하게 변경 가능한 것이다.
2; 고화매트 10; 모재
20; 보강재 50; 제1고화매트
60; 제2고화매트 62; 접합부
64; 복개부 70; 제3고화매트
72; 본체부

Claims (9)

  1. 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서,
    제1고화매트를 격자 형태로 설치하는 제1단계 및, 상기 격자 형태로 설치된 제1고화매트 사이를 복개할 수 있도록 제2고화매트를 설치하는 제2단계를 포함하며
    상기 각각의 제2고화매트를 상기 제1고화매트 사이 형상에 대응되게 형성하여, 상기 제2고화매트의 전 둘레가 상기 제1고화매트 위에 접합됨과 아울러 이웃한 제2고화매트와 연접되도록 설치하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1단계는
    상기 제1고화매트를 복수 열 설치하는 제1과정;
    상기 복수 열로 설치된 제1고화매트를 횡단하도록 상기 제1고화매트를 설치하는 제2과정;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 제1고화매트의 두께는 상기 제2고화매트의 두께보다 얇은 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 제2고화매트는 상기 제1고화매트 위에 접합되는 접합부 및, 상기 접합부의 두께와 상기 제1고화매트의 두께의 합에 대응되는 두께를 갖도록 상기 접합부와 일체로 형성되며 상기 제1고화매트 사이에 끼워지는 복개부를 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  5. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 제1고화매트와 제2고화매트 중 적어도 제2고화매트는 상기 토목섬유로 이루어진 모재 및, 상기 고화혼화액에 의해 상기 모재에 일체로 접합되는 보강재를 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  6. 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서,
    복수의 고화매트를 상호 일부 겹쳐진 상태로 일렬로 설치하여 하나의 열을 이루도록 하며, 각 열의 고화매트를 이웃한 열의 고화매트와 엇갈리면서 일부 겹쳐지도록 설치하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 하나의 열을 이루는 복수의 고화매트 각각은 이웃한 고화매트 사이에 설치되는 본체부 및, 상기 이웃한 고화매트와 접합되며 상기 이웃한 고화매트의 본체부와 평면을 이룰 수 있도록 상기 본체부와 일체로 형성된 접합부를 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  8. 토목섬유에 고화혼화액이 함침, 고화되어 이루어진 고화매트를 시공하는 방법으로서,
    하나의 평면을 이루도록 복수의 고화매트를 상호 밀착되도록 설치하여 1단매트층을 시공하는 제1과정;
    상기 1단매트층의 고화매트들의 경계부분을 복개할 수 있도록 상기 1단매트층 위에 상기 1단매트층의 고화매트와 엇갈리게 설치되면서 하나의 평면을 이루도록 복수의 고화매트를 상호 밀착되도록 설치하여 2단매트층을 시공하는 제2과정;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.
  9. 청구항 1,2,6,7,8 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고화매트는 상기 고화혼화액이 고화되기 전에 설치되는 것을 특징으로 하는 고화매트 시공방법.

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