KR20120130260A

KR20120130260A - Method for producing sintered ore

Info

Publication number: KR20120130260A
Application number: KR1020127027071A
Authority: KR
Inventors: 유지 이와미; 노부유키 오야마
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2010-03-24
Filing date: 2011-03-18
Publication date: 2012-11-29
Also published as: CN102822360A; KR101475130B1; JP5585503B2; TW201134946A; CN102822360B; TWI449795B; JP2012207236A; WO2011118822A1

Abstract

순환 이동하는 팰릿상에 분광석과 탄재를 포함한 소결 원료를 장입하여 장입층을 형성하고, 그 장입층 표면의 탄재에 점화하는 동시에, 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 포함한 장입층 위쪽의 공기를 팰릿 아래에 배치된 윈드박스에서 흡인하여 장입층내에 도입하고, 장입층내에 있어서 상기 기체 연료와 탄재를 연소시켜 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 탄재의 연소열로 소결할 때에 1200℃ 이상 1400℃ 이하로 유지되는 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역에 상기 기체 연료를 공급해서 고온역 유지 시간을 150초 이상으로 하는 동시에, 상기 기체 연료 공급 영역에서 공기 중의 산소를 부화하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.Charged sintered raw materials including spectroscopy and carbonaceous material are formed on a circularly moving pallet to form a chargeable layer, which is ignited on the carbonized material on the surface of the charged layer, and air above the charged layer containing gaseous fuel diluted below the lower combustion limit concentration. In a wind box disposed below a pallet, introduced into a charging layer, and burning the gaseous fuel and carbon material in the charging layer to produce a sintered ore. Sintered ore characterized by supplying the gaseous fuel to a region where the high temperature zone holding time is maintained at less than 150 seconds to make the high temperature zone holding time at least 150 seconds and enriching oxygen in the air in the gas fuel supplying zone. Method of preparation.

Description

Manufacturing method of sintered ore {METHOD FOR PRODUCING SINTERED ORE}

본 발명은 하방 흡인식의 드와이트 로이드 소결기를 이용하여, 고강도이고 피환원성이 우수한 고품질의 고로 원료용 소결광을 제조하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of producing a sintered ore for blast furnace raw materials of high quality using high suction and low-reduction dwight Lloyd sintering machine.

고로 제선법의 주원료인 소결광은 일반적으로, 도 1에 나타내는 바와 같은 공정을 거쳐 제조된다. 소결광의 원료는 철광석분이나 소결광 체밑분, 제철소내에서 발생한 회수분, 석회석 및 돌로마이트 등의 CaO계 함유 부원료, 생석회 등의 조립조제, 코크스분이나 무연탄 등이며, 이들 원료는 호퍼(1)???의 각각으로부터, 컨베이어상에 소정의 비율로 잘라내어진다. 잘라내어진 원료는 드럼 믹서(2 및 3) 등에 의해서 적량의 물이 가해지고, 혼합, 조립되어, 평균직경이 3?6㎜의 의사 입자인 소결 원료로 된다. 이 소결 원료는 그 후, 소결기 상에 배치되어 있는 서지 호퍼(4, 5)로부터 드럼 피더(6)와 장입 슈트(7)를 통해, 무단(endless) 이동식의 소결기 팰릿(8)상에 400?800㎜의 두께로 장입되고, 소결 베드라고도 하는 장입층(9)을 형성한다. 그 후, 장입층(9)의 위쪽에 설치된 점화로(10)에 의해 장입층 표층의 탄재에 점화하는 동시에, 팰릿(8)의 바로 아래에 배치된 윈드박스(풍상)(11)를 통해 장입층 위쪽의 공기를 아래쪽으로 흡인하는 것에 의해, 장입층내의 탄재를 순차 연소시키고, 이 때에 발생하는 연소열로 상기 소결 원료를 용융해서 소결 케이크를 얻는다. 이와 같이 해서 얻은 소결 케이크는 그 후, 파쇄, 정립되고, 약 5㎜ 이상의 괴성물이 완성품 소결광으로서 회수되고, 고로에 공급된다.Sintered ore which is the main raw material of the blast furnace making method is generally manufactured through the process as shown in FIG. The raw materials for sintered ore are iron ore powder, sintered ore powder, recoveries generated in steel mills, CaO-based additives such as limestone and dolomite, granulation aids such as quicklime, coke powder and anthracite coal, and the like. From each of?, It is cut out at a predetermined rate on the conveyor. An appropriate amount of water is added, mixed and granulated by the drum mixers 2 and 3 etc., and the raw material cut out is a sintered raw material which is a pseudo particle with an average diameter of 3-6 mm. This sintering raw material is then placed on the endless movable sintering machine pallet 8 through the drum feeder 6 and the charging chute 7 from the surge hoppers 4 and 5 arranged on the sintering machine. It is charged to the thickness of 400-800 mm and forms the charging layer 9 also called a sintering bed. Thereafter, the ignition furnace 10 installed above the charging layer 9 ignites the carbonaceous material of the charging layer surface layer, and is charged through the wind box (wind image) 11 disposed directly below the pallet 8. By sucking the air above the layer downward, the carbonaceous material in the charging layer is sequentially burned, and the sintered raw material is melted by the combustion heat generated at this time to obtain a sintered cake. The sintered cake thus obtained is then crushed and sized, and a compact of about 5 mm or more is recovered as a finished product sintered ore and supplied to the blast furnace.

상기 제조 프로세스에 있어서, 점화로(10)에 의해서 점화된 장입층내의 탄재는 그 후, 장입층내를 상층에서 하층을 향해 흡인되는 공기에 의해서 연소를 계속하고, 두께 방향에 폭을 가진 연소?용융대(이후, 단지 「연소대」라고도 함)를 형성한다. 이 연소대의 용융 부분은 상기 흡인되는 공기의 흐름을 저해하기 때문에, 소결 시간이 연장해서 생산성이 저하되는 요인으로 된다. 또, 이 연소대는 팰릿(8)이 하류측으로 이동함에 수반해서 점차 장입층의 상층에서 하층으로 이행하고, 연소대가 통과한 후에는 소결 반응이 완료된 소결 케이크층(이후, 단지 「소결층」이라고도 함)이 생성된다. 또, 연소대가 상층에서 하층으로 이행함에 수반하여, 소결 원료 중에 포함되는 수분은 탄재의 연소열로 기화하여, 아직 온도가 상승해 있지 않은 하층의 소결 원료 중에 농축되고, 습윤대를 형성한다. 이 수분 농도가 어느 정도 이상이 되면, 흡인 가스의 유로로 되는 소결 원료의 입자간의 공극이 수분으로 메워져, 용융대와 마찬가지로, 통기 저항을 증대시키는 요인으로 된다.In the above manufacturing process, the carbonaceous material in the charging layer ignited by the ignition furnace 10 then continues combustion by air sucked from the upper layer to the lower layer in the charging layer, and burns and melts with a width in the thickness direction. Form a band (hereafter also referred to simply as a combustion zone). Since the molten portion of this combustion zone inhibits the flow of air sucked, the sintering time is prolonged, which causes a decrease in productivity. In addition, the combustion zone gradually shifts from the upper layer of the charging layer to the lower layer as the pallet 8 moves downstream, and after the combustion zone passes, the sintered cake layer (hereinafter referred to simply as the "sintered layer") has been completed. ) Is generated. As the combustion zone shifts from the upper layer to the lower layer, moisture contained in the sintered raw material is vaporized by the heat of combustion of the carbonaceous material and concentrated in the lower sintered raw material, which has not yet risen in temperature, to form a wet zone. When this moisture concentration becomes a certain degree or more, the space | gap between the particle | grains of the sintering raw material used as the flow path of a suction gas is filled with moisture, and it becomes a factor which increases air permeability like a melting zone.

도 2는 두께가 600㎜인 장입층 중을 이동하는 연소대가, 장입층내의 팰릿상 약 400㎜의 위치(장입층 표면으로부터 200㎜ 아래)에 있을 때의 장입층내의 압손과 온도의 분포를 나타낸 것이며, 이 때의 압손 분포는 습윤대에 있어서의 것이 약 60%, 연소대에 있어서의 것이 약 40%인 것을 나타내고 있다.Fig. 2 shows the distribution of pressure loss and temperature in the charge layer when the combustion zone moving in the charge layer having a thickness of 600 mm is at a position of about 400 mm on the pallet (200 mm below the surface of the charge layer) in the charge layer. The pressure loss distribution at this time indicates that about 60% of the wet zone and about 40% of the combustion zone are used.

그런데, 소결기의 생산량(t/hr)은 일반적으로, 생산율(t/hr?㎡)×소결기 면적(㎡)에 따라 결정된다. 즉, 소결기의 생산량은 소결기의 기폭이나 기장, 원료 장입층의 두께, 소결 원료의 부피 밀도, 소결(연소) 시간, 수율 등에 따라 변화한다. 따라서, 소결광의 생산량을 증가시키기 위해서는 장입층의 통기성(압손)을 개선하여 소결 시간을 단축하거나, 혹은 파쇄전의 소결 케이크의 냉간 강도를 높여 수율을 향상시키는 것 등이 유효하다고 고려되고 있다.By the way, the production amount (t / hr) of a sintering machine is generally determined according to production rate (t / hr * m <2>) x sintering machine area (m <2>). That is, the production amount of the sintering machine varies depending on the size and length of the sintering machine, the thickness of the raw material loading layer, the bulk density of the sintering raw material, the sintering (burning) time, the yield, and the like. Therefore, in order to increase the yield of sintered ore, it is considered effective to improve the air permeability (pressure loss) of the charged layer to shorten the sintering time, or to increase the cold strength of the sintered cake before crushing to improve the yield.

도 3은 소결광의 생산성이 높을 때와 낮을 때, 즉, 소결기의 팰릿 이동 속도가 빠를 때와 느릴 때의 장입층내의 임의의 점에 있어서의 온도와 시간의 추이를 나타낸 것이다. 소결 원료의 입자가 용융하기 시작하는 1200℃ 이상의 온도로 유지되는 시간은 생산성이 낮은 경우에는 T₁, 생산성이 높은 경우에는 T₂로 나타나 있다. 생산성이 높을 때에는 팰릿의 이동 속도가 빠르기 때문에, 고온역 유지 시간 T₂가, 생산성이 낮을 때의 T₁에 비해 짧아진다. 그러나, 1200℃ 이상의 고온에서의 유지 시간이 짧아지면 소성 부족으로 되고, 소결광의 냉간 강도가 저하하며, 수율이 저하해 버린다. 따라서, 고강도의 소결광을 단시간이고 또한 고수율로 생산성 좋게 제조하기 위해서는 어떠한 수단을 강구하여, 1200℃ 이상의 고온에서 유지되는 시간을 연장하고, 소결광의 냉간 강도를 높여 줄 필요가 있다. 또한, 소결광의 냉간 강도를 나타내는 지표로서는 일반적으로, SI(세터(shatter) 인덱스), TI(텀블러 인덱스)가 이용되고 있다.Fig. 3 shows the transition of temperature and time at any point in the charged layer when the productivity of the sintered ore is high and low, that is, when the pellet moving speed of the sintering machine is fast and slow. If time is maintained at a temperature of at least 1200 ℃ that the particles of the sintering raw material start to melt is low in productivity when T _1, high productivity is shown as T _2. When the higher the productivity, because the moving speed of the pallet high, the high temperature station holding time T _2, becomes shorter than the time T ₁ of the low productivity. However, when the holding time at a high temperature of 1200 ° C or higher becomes short, the baking is insufficient, the cold strength of the sintered ore decreases, and the yield decreases. Therefore, in order to manufacture high strength sintered ore in a short time and with high yield, it is necessary to take some means, extend the time maintained at a high temperature of 1200 ° C or higher, and increase the cold strength of the sintered ore. In addition, as an index indicating the cold strength of the sintered ore, SI (shatter index) and TI (tumbler index) are generally used.

도 4는 점화로에서 점화된 장입층 표층의 탄재가, 흡인되는 공기에 의해서 연소를 계속해서 연소대를 형성하고, 이것이 장입층의 상층에서 하층으로 순차 이동하고, 소결 케이크가 형성되어 가는 과정을 모식적으로 나타낸 도면이다. 또, 도 5의 (a)는 상기 연소대가, 도 4에 나타낸 굵은 테두리내에 나타낸 장입층의 상층부, 중층부 및 하층부의 각 층내에 존재하고 있을 때의 온도 분포를 모식적으로 나타낸 것이다. 소결광의 강도는 1200℃ 이상의 온도로 유지되는 온도와 시간의 곱에 영향을 받고, 그 값이 클수록 소결광의 강도는 높아진다. 그 때문에, 장입층내의 중층부 및 하층부는 장입층 상층부의 탄재의 연소열이 흡인되는 공기에 의해서 운반되어 예열되기 때문에, 높은 온도로 장시간에 걸쳐 유지되는데 반해, 장입층 상층부는 예열되지 않는 분만큼, 연소열이 부족하고, 소결에 필요한 연소 용융 반응(소결 반응)이 불충분하게 되기 쉽다. 그 결과, 장입층의 폭 방향 단면내에 있어서의 소결광의 수율 분포는 도 5의 (b)에 나타낸 바와 같이, 장입층 상층부일수록 수율이 낮아진다. 또, 팰릿 양 폭 단부도, 팰릿 측벽으로부터의 방열이나, 통과하는 공기량이 많은 것에 의한 과냉각에 의해서, 소결에 필요한 고온역에서의 유지 시간을 충분히 확보할 수 없어, 역시 수율이 낮아진다.4 shows a process in which carbon material of the charged bed surface layer ignited in the ignition furnace continues combustion by air sucked in, forming a combustion zone, which is sequentially moved from the upper layer of the charged layer to the lower layer, and a sintered cake is formed. It is a figure typically shown. FIG. 5A schematically shows the temperature distribution when the combustion zone is present in each of the upper, middle and lower layers of the charged layer shown in the thick border shown in FIG. 4. The strength of the sintered ore is influenced by the product of temperature and time maintained at a temperature of 1200 ° C. or higher, and the larger the value, the higher the strength of the sintered ore. Therefore, since the middle layer and the lower layer in the charging layer are transported and preheated by the air which is sucked by the combustion heat of the carbonaceous material of the upper layer of the charging layer, the charged layer upper layer is maintained only at a high temperature for a long time. The heat of combustion is insufficient, and the combustion melting reaction (sintering reaction) necessary for sintering tends to be insufficient. As a result, the yield distribution of the sintered ore in the cross section of the charged layer in the width direction is lower as the upper portion of the charged layer is higher, as shown in Fig. 5B. In addition, both ends of the pallet are not sufficiently secured in the high temperature region required for sintering due to the heat dissipation from the pallet side walls and the supercooling due to the large amount of air passing therethrough, and the yield is also lowered.

이들 문제에 대해, 종래는 소결 원료 중에 첨가하고 있는 탄재(분코크스)량을 증량하는 것이 실행되어 왔다. 그러나, 코크스의 첨가량을 늘리는 것에 의해서, 도 6에 나타낸 바와 같이, 소결층내의 온도를 높이고, 1200℃ 이상으로 유지되는 시간을 연장할 수 있지만, 그와 동시에, 소결시의 최고 도달 온도가 1400℃를 넘게 되며, 이하에 설명하는 이유에 의해서, 소결광의 피환원성이나 냉간 강도의 저하를 초래하게 된다.In order to solve these problems, it has conventionally been performed to increase the amount of carbonaceous material (powder coke) added to the sintered raw material. However, by increasing the amount of coke added, as shown in FIG. 6, the temperature in a sintered layer can be raised and the time maintained at 1200 degreeC or more can be extended, At the same time, the highest achieved temperature at the time of sintering is 1400 degreeC It will be exceeded, and for the reason described below, the reduction of the reduction of the sintered ore and cold strength will be caused.

비특허문헌 1에는 소결 과정에서 소결광 중에 생성하는 각종 광물의 인장 강도(냉간 강도)와 피환원성에 대해, 표 1과 같이 나타나 있다. 그리고, 소결 과정에서는 도 7에 나타낸 바와 같이, 1200℃에서 융액이 생성하기 시작하고, 소결광의 구성 광물 중에서 가장 고강도이고, 피환원성도 비교적 높은 칼슘 페라이트가 생성된다. 이것이, 소결 온도로서 1200℃ 이상을 필요로 하는 이유이다. 그러나, 더욱 승온이 진행하여 1400℃를 넘고, 정확하게는 1380℃를 넘게 되면, 칼슘 페라이트는 냉간 강도와 피환원성이 가장 낮은 비정질 규산염(칼슘 실리케이트)과, 환원 분화되기 쉬운 해정(skeleton-crystal)형상 2차 헤마타이트로 분해하기 시작한다. 또, 소결광의 환원 분화의 기점으로 되는 2차 헤마타이트는 광물 합성 시험의 결과로부터, 도 8의 상태도에 나타낸 바와 같이, Mag.ss+Liq.역까지 승온하고, 냉각했을 때에 석출되므로, 상태도상에 나타낸 (1)의 경로가 아닌, (2)의 경로를 거쳐서 소결광을 제조하는 것이 환원 분화를 억제하는데 있어서 중요하다고 하고 있다.Non-Patent Document 1 shows the tensile strength (cold strength) and the reduction of various minerals generated in the sintered ore during the sintering process as shown in Table 1. In the sintering process, as shown in FIG. 7, the melt starts to form at 1200 ° C., and calcium ferrite is produced, which is the highest strength among the constituent minerals of the sintered ore and has a relatively high reducing ability. This is the reason for requiring 1200 ° C or more as the sintering temperature. However, when the temperature rises further and exceeds 1400 ° C., and precisely above 1380 ° C., calcium ferrite has an amorphous silicate (calcium silicate) having the lowest cold strength and the most reducing properties, and a skeleton-crystal shape that is easy to reduce and differentiate. Begin to disintegrate into secondary hematite. In addition, since the secondary hematite, which is the starting point for reduction differentiation of the sintered ore, is precipitated when heated to the Mag.ss + Liq. Region as shown in the state diagram of FIG. It is said that producing a sintered ore through the path of (2) rather than the path of (1) shown in Fig. 1 is important in suppressing reduction differentiation.

[표 1] [Table 1]

즉, 비특허문헌 1에는 소결광의 품질을 확보하는데 있어서, 연소시의 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간 등의 제어가 매우 중요한 관리 항목이며, 이들 제어 여하에 따라 소결광의 품질이 대략 결정되는 것이 개시되어 있다. 따라서, 환원분화성(RDI)이 우수하고 또한 고강도이고 피환원성이 우수한 소결광을 얻기 위해서는 1200℃ 이상의 온도에서 생성한 칼슘 페라이트를, 칼슘 실리케이트와 2차 헤마타이트로 분해시키지 않는 것이 중요하며, 그를 위해서는 소결시에 있어서의 장입층내의 최고 도달 온도를 1400℃ 초과, 바람직하게는 1380℃ 초과로 하는 일 없이, 장입층내의 온도를 1200℃(칼슘 페라이트의 고상선 온도) 이상으로 장시간 유지하는 것이 필요하게 된다. 이후, 본 발명에서는 상기 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 온도역으로 유지되는 시간을 「고온역 유지 시간」으로 하는 것으로 한다.That is, Non-Patent Literature 1 discloses that the control of the highest achieved temperature during combustion, the high temperature zone holding time, etc. is a very important management item in securing the quality of the sintered ore, and that the quality of the sintered ore is approximately determined according to these controls. It is. Therefore, in order to obtain a sintered ore having excellent reduction differentiability (RDI) and high strength and reduction property, it is important not to decompose the calcium ferrite produced at a temperature of 1200 ° C. or higher with calcium silicate and secondary hematite. It is necessary to keep the temperature in the charged layer at 1200 ° C (solidus line temperature of calcium ferrite) for a long time without causing the highest achieved temperature in the charged layer at the time of sintering to be higher than 1400 ° C, preferably higher than 1380 ° C. do. After that, in the present invention, the time maintained at the temperature range of 1200 ° C or more and 1400 ° C or less is referred to as "high temperature range holding time".

또한, 전술한 장입층 상층부의 수율 저하를 개선하고, 생산성을 향상하고자 하는 기술에 대해서는 종래부터 몇 개인가 제안되고 있다. 예를 들면, 특허문헌 1에는 소결광을 제조할 때에, 소결 원료중에 첨가한 코크스에 부가해서, 소결 원료에 흡인되는 공기 중에 발열성 가스를 첨가하고, 이것을 소결대에서 연소시키는 것에 의해서, 소결광의 강도나 생산율, 완성품 수율의 향상을 도모하는 기술이 제안되어 있다. 그러나, 이 특허문헌 1의 기술은 코크스와 기체 연료를 연소시키는 것에 의해서 소결시의 최고 도달 온도를 높이고, 소결광의 강도나 생산율, 수율의 향상을 도모하고 있기 때문에, 완성품 소결광의 피환원성(RI)의 악화를 초래한다고 하는 문제가 있다.In addition, several techniques have conventionally been proposed for improving the yield reduction of the upper layer of the charging layer and improving productivity. For example, Patent Document 1 describes the strength of the sintered ore by adding an exothermic gas to the air drawn into the sintered raw material in addition to the coke added to the sintered raw material and burning it in the sintering table when producing the sintered ore. The technique which aims at the improvement of the production rate and the yield of a finished product is proposed. However, since the technique of this patent document 1 raises the highest achieved temperature at the time of sintering by burning a coke and a gaseous fuel, and aims at the improvement of the intensity | strength, a production rate, and a yield of sintered ore, the reducing property (RI) of the finished product sintered ore (RI) There is a problem that causes deterioration.

또, 특허문헌 2에는 장입층 상층부를 충분히 소성한 시점에서, 장입층에 공급하는 산소 함유 가스의 질량 유량을, 장입층 상층부를 소성하는 범위에 있어서 공급하는 산소 함유 가스의 질량 유량의 1.01?2.6배로 하고, 장입층내의 차압을 증가시켜, 연소 용융대의 이행 속도를 극단적으로 가속하고, 생산율을 증대시키는 동시에 제품 수율 및 품질이 우수한 제품을 얻는 방법이 제안되어 있다. 그러나, 이 특허문헌 2의 기술은 장입층의 층 두께의 증가나 팰릿 이동 속도의 증가가 가능하게 되고, 소결기의 생산율을 향상시킬 수 있지만, 그것은 연소 용융대의 이동 속도와 최고 도달 온도를 높이는 것으로도 되기 때문에, 역시, 완성품 소결광의 피환원성의 악화를 초래한다고 하는 문제가 있다.In addition, Patent Literature 2 discloses a mass flow rate of an oxygen-containing gas supplied to a charging layer at a time point when the charging layer upper layer part is sufficiently fired, in a range of 1.01 to 2.6 mass flow rate of an oxygen-containing gas supplied in the range of firing the charging layer upper layer part. It has been proposed to increase the pressure in the charging bed, to dramatically accelerate the transition speed of the combustion melting zone, to increase the production rate, and to obtain a product having excellent product yield and quality. However, the technique of this patent document 2 makes it possible to increase the layer thickness of the charging layer or increase the pallet moving speed and improve the production rate of the sintering machine. Moreover, there also exists a problem of causing deterioration of the reduction of the sintered ore of the finished product.

또, 특허문헌 3에는 팰릿상의 장입층의 상층부가 소결하는 동안에, 장입층에 흡인되는 연소용 공기 중의 산소 농도를 35% 이상으로 부화하여 소결하는 것에 의해, 생산성 및 완성품 수율을 향상시키는 산소 부화 조업 방법이 제안되어 있다. 그러나, 이 특허문헌 3의 기술은 연소 공기 중의 산소 농도를 35% 이상으로 부화함으로써, 코크스의 연소성을 향상시키고, 최고 도달 온도의 상승을 도모하고 있지만, 연소성이 향상하는 분만큼, 소결에 필요한 1200℃ 이상의 고온역 유지 시간이 부족하게 된다고 하는 문제가 있다.Moreover, while patent document 3 sinters the oxygen concentration in the combustion air sucked by the charging layer to 35% or more while sintering the upper layer part of a pallet-shaped charging layer, oxygen enrichment operation which improves productivity and the yield of a finished product is carried out. A method is proposed. However, although the technique of this patent document 3 hatches the oxygen concentration in combustion air to 35% or more, it improves the combustibility of coke and aims at raising the maximum temperature reached, but it is 1200 required for sintering only as much as the combustibility improves. There is a problem that the high temperature zone holding time of not less than ℃ is insufficient.

그래서, 발명자들은 상기 문제점을 해결하는 기술로서, 소결 원료 중에의 탄재 첨가량을 삭감한 후에, 소결기의 점화로의 하류에 있어서, 연소 하한 농도 이하로 희석한 각종 기체 연료를 팰릿 위쪽으로부터 장입층내에 도입하고, 그 기체 연료를 장입층내에서 연소시키는 것에 의해서, 장입층내의 최고 도달 온도 및 고온역 유지 시간의 양쪽을 적정 범위로 제어하는 기술을 특허문헌 4?6 등에 제안하고 있다.Therefore, the inventors have solved the above problems, and after reducing the amount of carbonaceous material added to the sintered raw material, various gaseous fuels diluted below the lower combustion limit concentration in the sintering furnace are lowered into the charging layer from above the pallet. By introducing and burning the gaseous fuel in the charging bed, Patent Literatures 4 to 6 propose a technique for controlling both the highest achieved temperature and the high temperature zone holding time in the charging bed to an appropriate range.

특허문헌 1 : 일본국 특허공고공보 소화46-027126호Patent Document 1: Japanese Patent Publication No. 46-027126 특허문헌 2 : WO98/07891호 공보Patent Document 2: WO98 / 07891 특허문헌 3 : 일본국 특허공개공보 평성02-073924호Patent Document 3: Japanese Patent Publication No. Pyeongseong 02-073924 특허문헌 4 : 일본국 특허공개공보 제2008-095170호Patent Document 4: Japanese Patent Publication No. 2008-095170 특허문헌 5 : 일본국 특허공개공보 제2010-047801호Patent Document 5: Japanese Patent Publication No. 2010-047801 특허문헌 6 : 일본국 특허공개공보 제2008-291354호Patent Document 6: Japanese Patent Application Publication No. 2008-291354

비특허문헌 1 : 「광물공학」；이마이 히데요시(今井秀喜), 다케우치 히사야(), 후지키 요시노리(藤木良規) 편, (1976), p.175, 아사쿠라 서점

[Non-Patent Document 1] Mineral Engineering; Hidei Imai, Hisaya Takeuchi, Yoshinori Fujiki, (1976), p.175, Asakura Bookstore

하방 흡인식 소결기를 이용한 소결광의 제조 방법에, 상기 특허문헌 4?6의 기술을 적용하고, 소결 원료 중에의 탄재 첨가량을 삭감한 후에, 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 장입층내에 도입하고, 기체 연료를 장입층내에서 연소시킨 경우에는 후술하는 도 16에 나타낸 바와 같이, 상기 기체 연료는 탄재가 연소한 후의 장입층내(소결층내)에서 연소하므로, 연소?용융대의 최고 도달 온도를 1400℃ 초과로 하는 일 없이, 연소?용융대의 폭을 두께 방향으로 확대시킬 수 있고, 효과적으로 고온역 유지 시간의 연장을 도모할 수 있다.After applying the technique of the said patent documents 4-6 to the manufacturing method of the sintered ore using a downward suction type | mold sintering machine, after reducing the carbonaceous material addition amount in a sintering raw material, the gaseous fuel diluted below the lower limit of combustion concentration was introduce | transduced into a charge layer. When the gaseous fuel is burned in the charging bed, as shown in FIG. 16 to be described later, the gaseous fuel burns in the charging bed (in the sinter bed) after the carbonaceous material is burned, so that the maximum achieved temperature of the combustion and molten zone exceeds 1400 ° C. It is possible to increase the width of the combustion-melting zone in the thickness direction without making it possible to effectively extend the high temperature zone holding time.

그러나, 상기 특허문헌 4?6의 종래 기술에 있어서는 고강도이고 또한 피환원성이 우수한 고품질의 소결광을 얻기 위해서는 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 고온역에 어느 정도의 시간 유지할 필요가 있는지, 또, 그를 위해서는 희석한 기체 연료를 어느 영역에 공급하면 좋은지, 충분히 명확하게 되어 있지는 않았다.However, in the prior art of Patent Documents 4 to 6, to obtain a high-quality sintered ore with high strength and excellent reduction property, how long does it need to be maintained at a high temperature range of 1200 ° C or more and 1400 ° C or less for that purpose? It is not clear enough to which area the gaseous fuel should be supplied.

또, 상기 특허문헌 4?6의 기술에서 주의하지 않으면 안 되는 것은 소결에 있어서 바람직한 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간의 범위를 결정할 때에, 탄재나 기체 연료를 연소시키는 지연성(支燃性) 가스로서 산소를 21vol% 함유하는 공기를 그대로 이용하고 있는 것이다. 그렇다고 하는 것은 실제의 소결 중의 장입층내는 탄재나 기체 연료의 연소 반응에 의해서, 대기와는 다른 분위기로 되어 있을 것이며, 또, 지연성 가스의 성분이나 조성이 바뀌면, 장입층내의 가스 분위기도 변화하고, 소결시의 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간도 당연히 변화할 것이다. 따라서, 지연성 가스의 특성에 따라, 소결기의 조업 조건을 바꾸어 줄 필요가 있다. 그러나, 종래 기술에서는 지연성 가스의 특성, 특히 공기 중에 포함되는 산소량이 소결성이나 소결광의 품질에 미치는 영향에 대해서는 거의 검토가 이루어지고 있지 않은 것이 실정이다.In addition, it is necessary to pay attention to the technique of Patent Documents 4 to 6 described above, in which a delayed gas that burns carbonaceous material or gaseous fuel when determining the range of the maximum attainable temperature and the high temperature zone holding time that is preferable in sintering. For example, air containing 21 vol% of oxygen is used as it is. That is to say, the actual charged bed during sintering will have a different atmosphere from the atmosphere due to the combustion reaction of carbonaceous material or gaseous fuel. Also, if the components and composition of the retardant gas are changed, the gas atmosphere in the charged bed will change. Of course, the maximum attained temperature during the sintering and the high temperature zone holding time will also change. Therefore, it is necessary to change the operating conditions of a sintering machine according to the characteristic of retardant gas. However, in the prior art, there is little research on the characteristics of the retardant gas, in particular, the effect of the amount of oxygen contained in the air on the sinterability and the quality of the sintered ore.

본 발명은 종래 기술이 안고 있는 상기 문제점을 감안해서 이루어진 것이며, 그 목적은 하방 흡인식 소결기를 이용하여, 탄재와 기체 연료를 장입층내에서 연소시켜 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 소결에 필요한 고온역 유지 시간을 명확하게 하고, 기체 연료를 공급해야 할 적정 영역을 결정하는 동시에, 소결시의 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간에 대한 지연성 가스의 영향을 조사하고, 그 결과에 의거하여, 공기 중의 산소 농도를 적정 범위에서 부화하고, 이로써, 고강도이고 피환원성이 우수한 고품질의 소결광을 고수율로 제조하는 방법을 제안하는 것에 있다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned problems in the prior art, and its object is to produce a sintered ore by burning carbonaceous material and gaseous fuel in a charging layer using a downward suction sintering machine. The holding time is clarified, the appropriate area to be supplied with gaseous fuel is determined, and the influence of the retardant gas on the maximum attained temperature during the sintering or the hot zone holding time is investigated, and based on the result, The present invention is to propose a method of producing a high-quality sintered ore with high yield by incubating an oxygen concentration in an appropriate range and thereby having high strength and excellent reduction property.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구를 거듭하였다. 그 결과, 고강도이고 피환원성이 우수한 고품질의 소결광을 얻기 위해, 1200?1400℃의 온도 범위로 유지해야 할 시간, 즉, 고온역 유지 시간은 대략 150초 이상인 것, 따라서, 기체 연료는 상기 고온역 유지 시간이 150초 미만인 영역에 공급해야 하는 것, 또, 종래, 지연성 가스인 산소를 21vol% 함유하는 공기에 또한 산소를 부화한 경우에는 소결시의 가스 분위기가 산화 방향으로 이행하고, 소결 원료 중의 탄재나 기체 연료의 연소 개시 온도를 저온측으로 이행할 수 있고, 최고 도달 온도의 상승을 초래하는 일 없이, 고온역 유지 시간의 대폭적인 연장이 가능하게 되는 것, 그 결과, 소결광 중에 생성하는 칼슘 페라이트량이 증가하고, 고강도이고 피환원성이 우수한 소결광이 얻어지는 것, 그리고, 산소 부화의 효과를 최대한으로 발현시키기 위해서는 상기 기체 연료를 공급해야 할 영역에 있어서, 바람직하게는 상기 기체 연료를 공급해야 할 영역의 또한 상류측 1/2 이내의 영역에 있어서 산소를 부화해 주는 것이 유효한 것을 발견하고, 본 발명을 완성시켰다.The present inventors earnestly researched in order to solve the said subject. As a result, in order to obtain a high-quality sintered ore with high strength and excellent reduction property, the time to be maintained at a temperature range of 1200 to 1400 ° C., that is, the high temperature zone holding time is about 150 seconds or more, and therefore, the gaseous fuel is In the case where the holding time has to be supplied to a region of less than 150 seconds, and when oxygen is further enriched in air containing 21 vol% of oxygen as a delay gas, the gas atmosphere at the time of sintering shifts to the oxidation direction, and the sintering raw material It is possible to shift the combustion start temperature of the carbonaceous material and gaseous fuel in the low temperature side, and to significantly increase the high temperature zone holding time without causing an increase in the maximum achieved temperature. As a result, calcium produced in the sintered ore In order to increase the amount of ferrite, obtain a sintered ore having high strength and excellent reducing properties, and to express the effect of oxygen enrichment to the maximum, In the region to which the sieve fuel should be supplied, it was found that it is effective to enrich oxygen in the region to which the gaseous fuel should be supplied, and also within the upstream 1/2 of the region, and completed the present invention.

즉, 본 발명은 순환 이동하는 팰릿상에 분광석과 탄재를 포함하는 소결 원료를 장입하여 장입층을 형성하고, 그 장입층 표면의 탄재에 점화하는 동시에, 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 포함한 장입층 위쪽의 공기를 팰릿 아래에 배치된 윈드박스에서 흡인하여 장입층내에 도입하고, 장입층내에 있어서 상기 기체 연료와 탄재를 연소시켜 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 탄재의 연소열로 소결할 때에 1200℃ 이상 1400℃ 이하로 유지되는 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역에 상기 기체 연료를 공급해서 고온역 유지 시간을 150초 이상으로 하는 동시에, 상기 기체 연료 공급 영역에서 공기 중의 산소를 부화하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법이다.That is, according to the present invention, a sintered raw material containing spectroscopy and carbonaceous material is charged onto a circularly moving pallet to form a charging layer, and the gas fuel diluted with the combustion lower limit concentration while igniting the carbonaceous material on the surface of the charging layer is used. In the method of drawing the air above the charged bed in a wind box disposed below the pallet and introducing it into the charged bed, and burning the gaseous fuel and the carbon material in the charged bed to produce a sintered ore, when sintering with the heat of combustion of the carbon material The gaseous fuel is supplied to a region where the high temperature zone holding time maintained at 1200 ° C or more and 1400 ° C or less is less than 150 seconds to set the high temperature zone holding time to 150 seconds or more and incubate oxygen in the air in the gaseous fuel supply area. It is a manufacturing method of the sintered ore characterized by the above-mentioned.

본 발명의 소결광의 제조 방법은 소결 원료 중의 탄재량을 변화시켜, 최고 도달 온도를 1200?1400℃의 범위로 유지하는 동시에, 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역으로의 기체 연료의 공급량을 변화시켜 고온역 유지 시간을 150초로 하는 것을 특징으로 한다.The method for producing a sintered ore according to the present invention changes the amount of carbonaceous material in the sintered raw material, maintains the maximum achieved temperature in the range of 1200 to 1400 ° C, and supplies the gas fuel supply amount to the region where the high temperature zone holding time is less than 150 seconds. It is characterized by changing the high temperature zone holding time to 150 seconds.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법은 상기 기체 연료 공급 영역의 상류측 1/2 이내의 영역에서 산소를 부화하거나, 혹은 상기 기체 연료 공급 영역의 상류측(1/4?1/2) 이내의 영역에서 산소를 부화하는 것을 특징으로 한다.Moreover, in the manufacturing method of the sintered ore of this invention, oxygen is enriched in the area within 1/2 upstream of the said gaseous fuel supply area | region, or within the upstream (1/4-1/2) of the said gaseous fuel supply area | region. Oxygen is enriched in the region.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법은 상기 산소의 부화에 의해서, 공기 중의 산소 농도를 21vol% 초과 35vol% 미만으로 하는 것을 특징으로 한다.Moreover, the manufacturing method of the sintered ore of this invention is characterized by making oxygen concentration in air more than 21 vol% and less than 35 vol% by the enrichment of the said oxygen.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법은 상기 산소의 부화에 의해서, 산소 부화 영역에 있어서의 장입층내의 가스 분위기 중의 O₂ 농도를 12.5vol% 이상으로 하고, 또한 최고 도달 온도를 1275?1375℃의 온도 범위로 하는 것을 특징으로 한다.In addition, the manufacturing method of sintered ore of the present invention by the hatching of the oxygen, and the O ₂ concentration in the gas atmosphere in the charged layer of the oxygen-enriched region over 12.5vol%, also of the maximum reaching temperature 1275? 1375 ℃ It is characterized by the temperature range.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법은 상기 기체 연료의 공급과 산소의 부화에 의해, 상기 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역의 고온역 유지 시간을 150초 이상 300초 이하로 하는 것을 특징으로 한다.Moreover, the manufacturing method of the sintered ore of this invention makes the high temperature zone holding time of the area | region where the said high temperature zone holding time becomes less than 150 second by 150 seconds or more and 300 second or less by supplying the said gaseous fuel and enrichment of oxygen. It is done.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법은 공급하는 기체 연료의 발열량 상당 이상의 양의 탄재를 삭감하는 것을 특징으로 한다.Moreover, the manufacturing method of the sintered ore of this invention is characterized by reducing the carbon material of the quantity equivalent to the calorific value of the gaseous fuel to supply.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 상기 기체 연료를 첨가한 공기는 미리 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 공기에 첨가한 것, 또는 장입층상의 대기 중에 기체 연료를 고속으로 분사해서 연소 하한 농도 이하로 희석한 것 중의 어느 하나인 것을 특징으로 한다.Moreover, the air which added the said gaseous fuel in the manufacturing method of the sintered ore of this invention added the gaseous fuel diluted previously below the lower limit of combustion density | concentration to air, or injects gaseous fuel into air | atmosphere on the charging layer at high speed, It is one of those diluted with the combustion lower limit concentration or less.

또, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 상기 기체 연료는 기체 연료를 공급하는 영역의 장입층 위쪽에 설치된 후드내의 높이 방향 중간부에 간극을 갖고 1단 이상 배치된 배플판의 아래쪽에 공급하고, 상기 부화하는 산소는 상기 후드내의 배플판의 위쪽에 있어서 배플판의 간극을 향해 공급하는 것을 특징으로 한다.The gaseous fuel in the method for producing a sintered ore according to the present invention is supplied below a baffle plate disposed at one or more stages with a gap in a height middle portion in a hood provided above a charging layer in a region for supplying gaseous fuel. And the enriched oxygen is supplied toward the gap of the baffle plate above the baffle plate in the hood.

본 발명에 따르면, 이하의 효과를 얻을 수 있다.According to the present invention, the following effects can be obtained.

(1) 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 온도로 유지하는 시간이 부족하게 되는 영역에 한정해서 기체 연료를 공급함으로써, 장입층내의 모든 영역에 있어서, 소결시에 있어서의 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보하는 것이 가능하게 된다.(1) By supplying gaseous fuel only in a region where the time for maintaining at a temperature of 1200 ° C. or higher and 1400 ° C. or shorter is insufficient, the high temperature zone holding time at the time of sintering is 150 seconds or longer in all regions in the charging layer. It becomes possible to secure.

(2) 지연성 가스(공기)에 산소를 부화하고, 소결시의 가스 분위기를 산화 방향으로 이행하는 것에 의해서, 소결광 중의 칼슘 페라이트의 생성량을 증대시킬 수 있다.(2) Oxygen is enriched in the retardant gas (air), and the amount of calcium ferrite in the sintered ore can be increased by shifting the gas atmosphere during sintering in the oxidation direction.

(3) 또한, 기체 연료를 공급하는 동시에, 산소를 한정한 범위에서 부화하는 것에 의해서, 기체 연료와 소결 원료 중의 탄재의 연소 위치를 저온측으로 이행시킬 수 있으므로, 최고 도달 온도를 상승시키지 않고, 고온역 유지 시간을 연장할 수 있다.(3) In addition, by supplying gaseous fuel and incubating oxygen in a limited range, the combustion position of the carbonaceous material in the gaseous fuel and the sintered raw material can be shifted to the low temperature side, so that the highest achieved temperature is not increased. Reverse hold time can be extended.

(4) 따라서, 본 발명에 따르면, 고강도이고 피환원성이 우수한 고품질의 소결광을 생산성 좋게 제조하는 것이 가능하게 된다.(4) Therefore, according to the present invention, it becomes possible to manufacture high quality sintered ore with high strength and excellent reduction property with good productivity.

도 1은 소결 프로세스를 설명하는 개요도이다.
도 2는 소결층내에 있어서의 온도 분포와 압손 분포를 설명하는 그래프이다.
도 3은 고 생산시와 저 생산시에 있어서의 장입층내의 온도 분포를 설명하는 도면이다.
도 4는 소결 진행에 수반하는 장입층내의 변화를 설명하는 모식도이다.
도 5는 연소대가 장입층의 상층부, 중층부 및 하층부의 각 위치에 존재하고 있을 때의 온도 분포와, 장입층의 폭 방향 단면내에 있어서의 소결광의 수율 분포를 설명하는 도면이다.
도 6은 탄재량의 변화(증량)에 의한 장입층내의 온도 변화를 설명하는 도면이다.
도 7은 소결 반응을 설명하는 도면이다.
도 8은 해정형상 2차 헤마타이트가 생성하는 과정을 설명하는 도면이다.
도 9는 실험에 이용한 횡형 전기로를 설명하는 모식도이다.
도 10은 고온역 유지 시간이 소결광의 냉간 강도 및 칼슘 페라이트 생성량에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 11은 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도가 칼슘 페라이트의 생성 비율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 12는 소결시의 가스 분위기 중의 CO/(CO+CO₂)가 칼슘 페라이트의 생성 비율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 13은 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도가 칼슘 실리케이트의 생성 비율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 14는 소결시의 가스 분위기 중의 CO/(CO+CO₂)가 칼슘 실리케이트의 생성 비율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 15는 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도 및 소결 온도가 칼슘 페라이트의 생성 비율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 16은 기체 연료 공급에 의한 소결층내의 온도 분포의 변화를 설명하는 도면이다.
도 17은 기체 연료 공급과 동시에, 산소를 부화했을 때의 소결층내의 온도 분포의 변화를 설명하는 도면이다.
도 18은 실험에 이용한 소결 시험 도가니를 설명하는 도면이다.
도 19는 소결광의 품질, 생산율 등에 미치는 기체 연료 공급의 효과를 나타내는 그래프이다.
도 20은 소결 조건이 소결광의 냉간 강도 SI 및 생산율에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 21은 기체 연료의 공급과 동시에, 산소 부화되는 실험 조건을 설명하는 도면이다.
도 22는 기체 연료의 공급과 산소 부화가 소결광의 품질, 생산율 등에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 23은 기체 연료와 산소를 동시에 공급하는 기체 연료 공급 장치의 일예를 설명하는 도면이다.
도 24는 실시예에 있어서, 기체 연료의 공급과 동시에 산소 부화를 실행하는 실험 조건을 설명하는 도면이다.
도 25는 기체 연료의 공급과 산소 부화가 고온역 유지 시간 및 최고 도달 온도에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 26은 기체 연료의 공급과 산소 부화가 소결광의 품질, 생산율 등에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.1 is a schematic diagram illustrating a sintering process.
2 is a graph illustrating the temperature distribution and the pressure loss distribution in the sintered layer.
It is a figure explaining the temperature distribution in a charged layer at the time of high production and low production.
It is a schematic diagram explaining the change in a charge layer accompanying sintering progress.
It is a figure explaining the temperature distribution when a combustion zone exists in each position of the upper layer part, the middle layer part, and the lower layer part of a charge layer, and the yield distribution of the sintered ore in the width direction cross section of a charge layer.
It is a figure explaining the temperature change in a charged layer by the change (increase) of the amount of coal ash.
It is a figure explaining a sintering reaction.
FIG. 8 is a diagram for explaining a process of generating a thawed shape secondary hematite.
It is a schematic diagram explaining the horizontal electric furnace used for the experiment.
10 is a graph showing the effect of high temperature zone holding time on the cold strength and calcium ferrite production of sintered ore.
11 is a graph showing the effect of O ₂ concentration in the gas atmosphere upon sintering on the production rate of calcium ferrite.
12 is a graph showing the effect of CO / (CO + CO ₂ ) in the production rate of calcium ferrite in the gas atmosphere during sintering.
13 is a graph showing the effect of the concentration of O ₂ in the gas atmosphere during sintering on the production rate of calcium silicate.
14 is a graph showing the effect of CO / (CO + CO ₂ ) in the gas atmosphere upon sintering on the production rate of calcium silicate.
15 is a graph showing the effect of O ₂ concentration and sintering temperature in the production rate of calcium ferrite in the gas atmosphere during sintering.
It is a figure explaining the change of the temperature distribution in a sintered layer by gas fuel supply.
It is a figure explaining the change of the temperature distribution in a sintered layer when oxygen is enriched simultaneously with gaseous fuel supply.
It is a figure explaining the sintering test crucible used for the experiment.
19 is a graph showing the effect of gaseous fuel supply on the quality, production rate, and the like of sintered ore.
20 is a graph showing the effect of the sintering conditions on the cold strength SI and production rate of the sintered ore.
It is a figure explaining the experimental conditions which oxygen enrich at the same time of supply of gaseous fuel.
22 is a graph showing the effect of the supply of gaseous fuel and oxygen enrichment on the quality, production rate, and the like of sintered ore.
It is a figure explaining an example of the gaseous fuel supply apparatus which supplies gaseous fuel and oxygen simultaneously.
FIG. 24 is a view for explaining experimental conditions for performing oxygen enrichment simultaneously with supply of gaseous fuel in Examples. FIG.
25 is a graph showing the effect of the supply of gaseous fuel and oxygen enrichment on the hot zone holding time and the highest achieved temperature.
Fig. 26 is a graph showing the effect of the supply of gaseous fuel and oxygen enrichment on the quality, production rate, and the like of sintered ore.

본 발명의 기본적인 기술 사상에 대해 설명한다.The basic technical idea of the present invention will be described.

발명자들은 우선, 고강도이고 또한 피환원성이 우수한 고품질의 소결광을 생산성 좋게 제조하기 위해 필요한 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 온도로 유지해야 할 시간(고온역 유지 시간)을 확인하기 위해, 전기로를 이용한 소결 실험을 실행하였다.The inventors first conducted a sintering experiment using an electric furnace to confirm the time (high temperature holding time) to be maintained at a temperature of 1200 ° C. or more and 1400 ° C. or less, which is necessary for producing a high-quality sintered ore with high strength and excellent reduction ability. Was run.

이 실험에서는 펠리타이저를 이용하여, 입경이 0.5㎜ 이상의 철광석을 핵 입자로 하고, 입경 0.5㎜ 미만의 철광석 및 부원료인 탄산칼슘, 이산화규소를 원료로서 첨가하면서 조립하고, 약 2?5㎜φ의 소결 원료로 하였다. 다음에, 상기 소결 원료를, 알루미나제의 보트에 싣고, 도 9에 나타낸 횡형 전기로의 균열대 중앙 부근에 장입하고, 1200?1400℃의 온도 범위로 유지 시간을 0?350초의 범위에서 변화시켜 소결하였다. 또한, 상기 실험에서는 소결 실험 중, 전기로 중에 실기(實機) 소결기의 배기가스와 동일 조성의 분위기 가스를 흘려, 실기에서의 소결 조건을 모의하였다. 상기와 같이 하여 얻은 소결광은 그 후, 급랭하여 회수하고, 냉간 강도와 생성한 칼슘 페라이트량을 측정하였다. 소결광의 강도는 상기 공정에서 얻은 소결광을 정립하여 소정의 입도로 한 소결광을, 압궤 강도 시험기를 이용해서, 소결광이 압궤할 때의 하중(압궤 하중)을 구하였다. 또, 칼슘 페라이트량은 분말 X선 회절법을 이용해서 측정하였다.In this experiment, a pelletizer was used to make iron ores with a particle diameter of 0.5 mm or more as nucleus particles, granulated while adding iron ore with a particle diameter of less than 0.5 mm, calcium carbonate and silicon dioxide as a raw material as raw materials, and about 2-5 mmφ. Was used as the raw material for sintering. Next, the sintered raw material is placed in a boat made of alumina, charged near the center of the crack in the horizontal electric furnace shown in Fig. 9, and the sintered raw material is sintered in a temperature range of 1200 to 1400 ° C in a range of 0 to 350 seconds. It was. In addition, in the said experiment, during the sintering experiment, the atmosphere gas of the same composition as the exhaust gas of the actual sintering machine was flown in the electric furnace, and the sintering conditions in the actual machine were simulated. The sintered ore obtained as mentioned above was then quenched and recovered, and the cold strength and the amount of calcium ferrite produced were measured. The intensity | strength of the sintered ore obtained the load (crushing load) when the sintered ore collapses by sintered ore which made the sintered ore obtained by the said process to the predetermined particle size, and collapsed using the collapse strength tester. In addition, the calcium ferrite amount was measured using the powder X-ray diffraction method.

도 10은 상기 실험의 결과를 나타낸 것이며, 이 도면으로부터 이하의 것을 알 수 있었다.Fig. 10 shows the results of the above experiment, and the following results were found from this figure.

(a) 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 온도로 유지하는 시간(고온역 유지 시간)이 길어지면 질수록, 소결광 중에 생성하는 칼슘 페라이트량이 많아지고, 그것에 수반해서 소결광의 강도도 상승한다.(a) As the time (high temperature holding time) to hold at the temperature of 1200 degreeC or more and 1400 degrees C or less becomes longer, the amount of calcium ferrite produced in a sintered ore increases, and the intensity | strength of a sintered ore increases also with it.

(b) 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보하면, 칼슘 페라이트의 생성량도 크게 증가하고, 동시에 압궤강도 시험에서의 압궤강도도 크게 상승하여, 본 예에서는 소결광의 압궤 강도가 4.60kN 이상으로 되고, 고로용 원료로서 충분한 강도가 얻어진다.(b) When the high temperature zone holding time is secured for 150 seconds or more, the amount of calcium ferrite production is greatly increased, and at the same time, the collapse strength in the collapse strength test is also greatly increased. In this example, the collapse strength of the sintered ore is 4.60 kN or more, Sufficient strength is obtained as a raw material for blast furnace.

(c) 고온역 유지 시간이 300초를 넘으면, 소결광 중의 칼슘 페라이트량이 이론값(45.7mass%)에 근접하여 포화하기 때문에, 그 이상 고온역 유지 시간을 연장해도, 소결광의 냉간 강도의 향상은 바랄 수 없게 되며, 오히려, 연료 코스트(비용)의 면에서는 바람직하지 않다.(c) When the high temperature zone holding time exceeds 300 seconds, the amount of calcium ferrite in the sintered ore saturates close to the theoretical value (45.7 mass%), so even if the high temperature zone holding time is extended, the improvement of the cold strength of the sintered ore is desired. It becomes impossible, and on the contrary, it is not preferable in terms of fuel cost (cost).

상기와 같이, 고품질의 소결광을 얻기 위해서는 1200℃ 이상 1400℃ 이하로 유지하는 고온역 유지 시간을 150초 이상으로 할 필요가 있는 것, 따라서, 하방 흡인식 소결기를 이용한 소결광의 제조 방법에 있어서는 희석 기체 연료를, 탄재의 연소열만으로는 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보할 수 없는 장입층내의 영역에 공급할 필요가 있다. 단, 고온역 유지 시간은 300초를 넘어도, 기체 연료의 첨가 효과는 포화하며, 오히려 비용적으로 불리하게 되므로, 상한은 300초 정도로 하는 것이 바람직하다.As described above, in order to obtain a high quality sintered ore, it is necessary to set the high temperature zone holding time maintained at 1200 ° C or more and 1400 ° C or less to 150 seconds or more, and therefore, in the method for producing a sintered ore using a downward suction type sintering machine, the dilution gas It is necessary to supply fuel to an area in the charging layer where the heat of combustion of the carbon material alone cannot secure the high temperature zone holding time for 150 seconds or more. However, even if the high temperature zone holding time exceeds 300 seconds, the effect of adding the gaseous fuel is saturated, and since it becomes disadvantageous in terms of cost, the upper limit is preferably about 300 seconds.

다음에, 발명자들은 산소를 21vol% 포함한 공기에 대해, 산소를 부화한 경우에 있어서의 소결 반응에 미치는 영향에 대해 검토하였다.Next, the inventors examined the influence on the sintering reaction in the case of enrichment of oxygen with respect to air containing 21 vol% of oxygen.

전술한 표 1에 나타낸 바와 같이, 소결 과정에서 소결광 중에 생성하는 칼슘 페라이트는 고강도이고 피환원성도 양호한 것에 반해, 칼슘 실리케이트는 저강도이고 피환원성도 떨어진다. 따라서, 고품질의 소결광을 제조하는데 있어서 중요한 것은 어떻게 해서 소결광 중에 칼슘 페라이트를 많이 생성시키고, 칼슘 실리케이트를 생성시키지 않는다는 점에 있다. 또, 소결광 중에 생성되는 광물은 도 7이나 도 8에 나타낸 바와 같이, 소결시의 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간에 따라 변화한다. 그러나, 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간은 소결시의 가스 분위기의 성분이나 조성에 따라서도 변화한다고 고려되기 때문이다.As shown in Table 1, the calcium ferrite produced in the sintered ore during the sintering process is high in strength and good in reducing ability, whereas calcium silicate is low in intensity and inferior in reducing property. Therefore, what is important in producing a high quality sintered ore is that it generates a large amount of calcium ferrite in the sintered ore and does not produce calcium silicate. In addition, the minerals generated in the sintered ore vary with the maximum attained temperature during the sintering and the high temperature zone holding time as shown in FIG. 7 and FIG. 8. However, this is because the maximum attained temperature and the high temperature zone holding time are considered to change depending on the composition and composition of the gas atmosphere at the time of sintering.

그래서, 발명자들은 우선, 소결시의 가스 분위기가, 최고 도달 온도나 고온역 유지 시간에 미치는 영향에 대해, 이하의 실험에 의해 조사하였다.Therefore, the inventors first investigated the influence of the gas atmosphere at the time of sintering on the highest achieved temperature or the high temperature zone holding time by the following experiment.

실험에서는 펠리타이저를 이용하여, 입경이 0.5㎜ 이상의 철광석을 핵 입자로 하고, 입경 0.5㎜ 미만의 철광석 및 부원료인 탄산칼슘, 이산화규소를 외장용 원료로서 첨가하면서 조립하고, 약 2?5㎜φ의 소결 원료를 얻었다.In the experiment, a pelletizer was used to make iron ore having a particle diameter of 0.5 mm or more as nucleus particles, and granulated while adding iron ore with a particle diameter of less than 0.5 mm, calcium carbonate and silicon dioxide as an auxiliary raw material as an exterior material, and about 2-5 mmφ. Sintered raw material of was obtained.

이 소결 원료를 알루미나제의 보트에 싣고, 도 9에 나타낸 횡형 전기로의 균열대 중앙 부근에 장입하고, 1200?1400℃의 온도 범위에 있어서 소결을 실행하였다. 소성한 시료는 그 후, 급랭해서 회수하고, 소결에 의해서 생성한 광물종과 그들 생성 비율(mass%)을, 분말 X선 회절법을 이용하여 측정하였다.This sintered raw material was mounted in the boat made of alumina, charged near the center of the crack of the horizontal electric furnace shown in FIG. 9, and sintered in the temperature range of 1200-1400 degreeC. The calcined sample was then quenched and recovered, and the mineral species produced by sintering and their production ratio (mass%) were measured using powder X-ray diffraction.

또한, 상기 소결 실험에 있어서의 소결시의 가스 분위기는 실기 배기가스의 성분 조성으로부터 소결 중의 가스 분위기를 예측하고, 그 중에서 크게 분산하고 있던 O₂ 농도 및 CO/(CO+CO₂)의 비에 주목하고, 이들을 조작 인자로서 변동시켰다.In addition, the gas atmosphere at the time of sintering in the said sintering experiment predicts the gas atmosphere during sintering from the component composition of the actual exhaust gas, and has the ratio of O ₂ concentration and CO / (CO + CO ₂ ) which were largely dispersed therein. Attention, these were varied as operating factors.

상기 실험의 결과에 대해, 분위기 중의 O₂ 농도와 칼슘 페라이트의 생성 비율의 관계를 도 11에, CO/(CO+CO₂)와 칼슘 페라이트의 생성 비율의 관계를 도 12에 나타내었다. 이들 도면으로부터, O₂ 농도가 증가함에 수반하고, 또, CO/(CO+CO₂)가 저하함에 수반하여, 칼슘 페라이트의 생성 비율이 증가하고 있는 것을 알 수 있다.The relationship between the O ₂ concentration in the atmosphere and the production rate of calcium ferrite is shown in FIG. 11, and the relationship between the production ratio of CO / (CO + CO ₂ ) and calcium ferrite is shown in FIG. 12. Involves as from these figures, O ₂ concentration is increased, and further, along as the CO / (CO + CO ₂₎ is lowered, it can be seen that increasing the ratio of the generation of calcium ferrite.

마찬가지로, 분위기 중의 O₂ 농도와 칼슘 실리케이트의 생성 비율의 관계를 도 13에, CO/(CO+CO₂)와 칼슘 실리케이트의 생성 비율의 관계를 도 14에 나타내었다. 이들 도면으로부터, O₂ 농도가 증가함에 수반하고, 또, CO/(CO+CO₂)가 저하함에 수반하여, 칼슘 실리케이트의 생성 비율은 감소하고 있는 것을 알 수 있다.Similarly, O _{2 in the} atmosphere The relationship between the concentration and the production rate of calcium silicate is shown in FIG. 13, and the relationship between the production ratio of CO / (CO + CO ₂ ) and calcium silicate is shown in FIG. 14. These figures show that the production rate of calcium silicate decreases with increasing O ₂ concentration and decreasing with CO / (CO + CO ₂ ).

이들 결과는 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도가 높아지는, 즉, 소결시의 가스 분위기가 산화 방향으로 이행함에 따라, 칼슘 페라이트의 생성 비율이 증가하고, 칼슘 실리케이트의 생성 비율이 감소하는 것, 따라서, 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도를 높여 주는 것은 소결광의 품질 향상에 대해 극히 유효한 것을 나타내고 있다.These results indicate that the O ₂ concentration in the gas atmosphere during sintering increases, that is, as the gas atmosphere during sintering shifts to the oxidation direction, the production rate of calcium ferrite increases and the production rate of calcium silicate decreases, thus Increasing the O ₂ concentration in the gas atmosphere during sintering indicates that it is extremely effective for improving the quality of the sintered ore.

이들 O₂ 농도와 CO/(CO+CO₂)에 의한 광물 조직의 변화는 이하와 같이 설명된다. 칼슘 페라이트는 중량비에서 약 70%가 헤마타이트로 구성되어 있다. 헤마타이트는 3가의 산화철이며, 소결 중의 가스 분위기가 산화 방향으로 이행하는 것에 의해 안정화된다. 따라서, 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도가 높아지고, 산화 방향으로 이행하면, 헤마타이트가 안정화되어, 칼슘 페라이트의 생성 비율이 증가한 것으로 고려된다.These O ₂ concentrations and changes in mineral structure due to CO / (CO + CO ₂ ) are explained as follows. Calcium ferrite is composed of about 70% by weight hematite. Hematite is trivalent iron oxide, and is stabilized by shifting the gas atmosphere during sintering in the oxidation direction. Therefore, when O ₂ concentration in the gas atmosphere at the time of sintering becomes high and it moves to an oxidation direction, hematite is stabilized and it is considered that the production | generation rate of calcium ferrite increased.

한편, 칼슘 실리케이트는 중량비에서 약 15%가 우스타이트로 구성되어 있다. 우스타이트는 2가의 산화철이며, 소결 중의 가스 분위기가 산화 방향으로 이행하면, 산화 반응에 의해서 소실된다. 따라서, 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도가 높아지고, 산화 방향으로 이행한 것에 의해, 우스타이트가 소실되어, 칼슘 실리케이트의 생성 비율이 감소한 것으로 고려된다.On the other hand, calcium silicate is composed of about 15% by weight in the weight ratio. The wustite is a divalent iron oxide, and is lost by the oxidation reaction when the gas atmosphere during sintering shifts to the oxidation direction. Therefore, it is considered that the concentration of O ₂ in the gas atmosphere at the time of sintering increases and the transition to the oxidation direction causes the wustite to disappear and the production rate of calcium silicate decreases.

도 15는 상기와 같은 소결 실험을 다수 실행하는 것에 의해서 얻어진 결과를, O₂ 농도 및 소결 온도와, 칼슘 페라이트의 생성 비율의 관계로서 나타낸 것이다. 이 도 15에 의하면, 소결시의 유지 온도를 1250?1375℃, 바람직하게는 1275?1375℃의 온도 범위로 제어하는 동시에, 소결시의 가스 분위기 중의 O₂ 농도를 12.5vol% 이상으로 높여주는 즉, 소결시의 가스 분위기를 산화 방향으로 이행시켜 주는 것에 의해, 칼슘 페라이트의 생성 비율을 현저히 높일 수 있는 것을 알 수 있다.FIG. 15 shows the results obtained by carrying out a number of sintering experiments as described above as a relationship between the O ₂ concentration and the sintering temperature and the production rate of calcium ferrite. According to this FIG. 15, the holding temperature at the time of sintering is controlled to a temperature range of 1250 to 1375 ° C, preferably 1275 to 1375 ° C, and the concentration of O ₂ in the gas atmosphere at the time of sintering is increased to 12.5 vol% or more. By shifting the gas atmosphere at the time of sintering to the oxidation direction, it turns out that the production | generation rate of calcium ferrite can be raised significantly.

또, 지연성 가스인 공기 중의 산소를 부화해 주는 동시에, 기체 연료를 공급한 경우에는 상기 소결광 중에 생성하는 광물 조직에의 영향 이외에, 이하에 설명하는 소결 반응 속도나 소결 온도 분포에의 바람직한 영향도 기대된다.Moreover, when enriching the oxygen in the air which is a retardant gas and supplying gaseous fuel, in addition to the influence on the mineral structure produced | generated in the said sintered ore, the preferable influence also on the sintering reaction rate and sintering temperature distribution demonstrated below is also shown. It is expected.

일반적으로, 반응 속도는 이하의 식으로 나타내어진다.Generally, the reaction rate is expressed by the following equation.

r=A×k×Cⁿ r = A × k × C ⁿ

여기서, here,

r：반응속도(mol/㎡?s)r ： reaction rate (mol / ㎡? s)

A：온도에 의존하지 않는 정수(빈도 인자)A: Integer (frequency factor) that does not depend on temperature

k：반응속도 정수(m/s)k: reaction rate constant (m / s)

C：반응에 사용되는 기체 성분 농도(mol/㎥)C: Gas component concentration (mol / ㎥) used for the reaction

n：분자 1개의 반응을 진행시키기 위해 필요한 기체 성분의 분자수(-)n: Molecular number (-) of gas component necessary to advance reaction of one molecule

단, 이 반응속도 식에서는 역 반응은 고려하고 있지 않다.In this reaction rate formula, however, no reverse reaction is considered.

상기 식에 있어서, 온도의 영향은 k에 포함되어 있고, 이 k를 포함한 반응속도 r은 온도의 상승과 함께 증대한다. 또, 반응속도 r은 반응에 사용되는 기체 성분 농도 C의 증가에 수반해서 상승한다. 즉, 반응속도 r은 온도 상승에 수반하는 반응속도 정수 k나, 반응에 사용되는 기체 성분 농도 C의 증가에 따라 상승한다. 이것은 임의의 온도에 있어서의 반응속도는 반응에 사용되는 기체 성분 농도를 높여 줌으로써 상승시킬 수 있는 것을, 또, 반응에 사용되는 기체 성분 농도를 높여 줌으로써 고온시의 반응속도를 저온에서도 실현할 수 있는 것을 의미하고 있다.In the above formula, the influence of temperature is included in k, and the reaction rate r including this k increases with an increase in temperature. In addition, the reaction rate r increases with an increase in the gas component concentration C used for the reaction. That is, reaction rate r increases with the reaction rate constant k accompanying a temperature rise, or the gas component concentration C used for reaction increases. This means that the reaction rate at any temperature can be increased by increasing the concentration of the gas component used in the reaction, and that the reaction rate at high temperature can be realized at low temperature by increasing the concentration of the gas component used in the reaction. It means.

그래서, 상기 반응속도를, 탄재와 기체 연료의 연소 속도에, 반응에 사용되는 기체 성분을 산소로 치환해서 고려하면, 탄재와 기체 연료의 연소 속도는 공기 중의 산소를 부화해 주는 것에 의해서 높일 수 있는 것, 또, 공기 중의 산소를 부화해 주는 것에 의해 저온에서도 고온과 동일한 연소 속도로 할 수 있게 된다.Therefore, considering the reaction rate by replacing the gas component used for the reaction with the combustion rate of the carbonaceous material and the gaseous fuel, the combustion rate of the carbonaceous material and the gaseous fuel can be increased by enriching the oxygen in the air. In addition, by enriching the oxygen in the air it is possible to achieve the same combustion rate as the high temperature even at low temperatures.

도 16은 공기에 기체 연료를 첨가하는 기술을 개시하는 특허문헌 4에 나타낸 소결층 내부의 연소 상태를 설명하는 도면이며, (a)는 연소대의 확대(크기)를, (b)는 그 때의 온도 분포 곡선을 모식적으로 나타낸 것이다. 그리고, 특허문헌 4에 의하면, 공기 중에 취입한 기체 연료는 탄재의 연소 위치보다도 떨어진 위치, 즉, 장입층 위쪽측의 저온도측에서 연소하기 때문에, 탄재의 연소에 수반하는 온도 피크와 기체 연료의 연소에 수반하는 온도 피크의 2개의 온도 피크가 형성되고, 그들 2개의 온도 피크로부터 합성된 온도 분포 곡선은 저변이 넓은 분포를 나타내는 결과, 고온역 유지 시간이 연장된다고 설명되고 있다.It is a figure explaining the combustion state inside the sintered layer shown by patent document 4 which discloses the technique of adding gaseous fuel to air, (a) is enlargement (size) of a combustion zone, (b) The temperature distribution curve is shown typically. And according to patent document 4, since the gaseous fuel blown in air burns in the position which is far from the combustion position of carbon | charcoal material, ie, the low temperature side of the charging layer upper side, the temperature peak accompanying gaseous combustion and gaseous fuel It is explained that two temperature peaks of the temperature peak accompanying combustion are formed, and the temperature distribution curve synthesized from these two temperature peaks shows a wide distribution at the bottom, resulting in an extension of the high temperature zone holding time.

한편, 공기 중에 산소를 부화하는 동시에 기체 연료를 첨가하는 경우에는 상술한 바와 같이, 기체 연료와 탄재의 연소 속도를 높이거나, 연소 온도를 저온도측으로 이행시키는 효과가 얻어진다. 여기서, 기체 연료가 연소하는 저온도측의 위치는 소결이 완료해서 소결광(소결 케이크)이 생성된 장입층 위쪽측이고, 한편, 탄재가 연소하는 저온도측의 위치는 아직 탄재가 연소하고 있지 않은 생 원료가 존재하는 장입층 아래쪽측이라고 하는 것이다.On the other hand, in the case of enriching oxygen in the air and adding gaseous fuel, as described above, the effect of increasing the combustion rate of the gaseous fuel and the carbonaceous material or shifting the combustion temperature to the low temperature side is obtained. Here, the position on the low temperature side at which the gaseous fuel is burned is on the upper side of the charging layer in which sintering is completed and a sintered ore (sintered cake) is produced, while the position on the low temperature side at which the carbon material burns is not yet burned. It is called the lower side of the charge layer in which a raw material exists.

이 연소 위치의 변화를, 상기 도 16과 대비해서 나타낸 것이 도 17이며, (a)는 연소대의 확대(크기)를, (b)는 그 때의 온도 분포 곡선을 모식적으로 나타내고 있다. 도 16의 (b)와 도 17의 (b)의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 산소 부화와 동시에 기체 연료를 취입하는 경우에는 탄재의 연소 위치와 기체 연료의 연소 위치의 간격이, 기체 연료만을 취입하는 경우 이상으로 넓은 저변을 갖게 된다. 이 결과는 탄재와 기체 연료의 첨가량을 적정하게 제어해 주면, 산소 부화와 기체 연료의 동시 취입 조업을 실행하는 것에 의해서, 최고 도달 온도를 상승시키는 일 없이, 종래 기술 이상으로 고온역 유지 시간을 연장하는 것이 가능하게 되는 것을 나타내고 있다.This change of the combustion position is shown in FIG. 17 in comparison with the above-mentioned FIG. 16, (a) shows the enlargement (size) of the combustion zone, and (b) shows the temperature distribution curve at that time. As can be seen from the comparison between FIG. 16B and FIG. 17B, when the gaseous fuel is blown at the same time as the oxygen enrichment, the distance between the combustion position of the carbonaceous material and the combustion position of the gaseous fuel is only gaseous fuel. In case of blowing, it has a wide base. As a result, if the addition amount of the carbonaceous material and gaseous fuel is properly controlled, the high temperature zone holding time is extended beyond the prior art without increasing the maximum achieved temperature by performing simultaneous blowing operation of oxygen enrichment and gaseous fuel. It shows that it becomes possible to do it.

상기 산소 부화의 효과를 확인하기 위해, 소결 시험 도가니를 이용해서 이하의 실험을 실행하였다.In order to confirm the effect of the said oxygen enrichment, the following experiment was performed using the sintering test crucible.

우선, 철광석, 용제 및 분코크스 등을, 분코크스를 제외한 배합 비율이, 표 2에 나타낸 값으로 되도록 혼합한 소결 원료를 드럼 믹서에 투입하고, 약 5㎜φ의 크기로 조립하였다. 이 때, 얻어지는 소결광 중의 실리카는 4.9mass%, 염기도는 2.0으로 되도록 조정하였다. 다음에, 상기 조립 입자를, 도 18에 나타낸 290㎜φ×400㎜H의 크기의 원통형상의 철제 소결 도가니에 충전해서 장입층을 형성하고, 이 장입층 위쪽에 배치한 점화로에서 점화하고, 소결 도가니의 아래쪽에 배치한 블로어로 장입층 위쪽에서 아래쪽으로 공기를 흡인하여 소결 원료 중의 탄재(분코크스)를 연소시켜 소결을 실행하였다.First, the sintered raw material which mixed iron ore, a solvent, powdered coke, etc. so that the mixing ratio except powdered coke might become the value shown in Table 2 was put into the drum mixer, and was granulated to the magnitude | size of about 5 mm (phi). At this time, silica in the sintered ore obtained was adjusted to 4.9 mass% and basicity to 2.0. Next, the granulated particles were filled in a cylindrical iron sinter crucible having a size of 290 mm φ × 400 mm H shown in FIG. 18 to form a charging layer, and then ignited in an ignition furnace disposed above the charging layer, followed by sintering. Air was sucked from the upper side of the charging layer to the blower disposed below the crucible to burn carbonaceous material (powder coke) in the raw material for sintering to perform sintering.

상기 소결 실험에서는 표 3에 나타낸 바와 같이, 공기(O₂：21vol%)만을 지연성 가스로서 장입층 중에 도입하는 종래 기술의 소결 조건(T1)과, O₂ 농도가 28vol%로 되도록 산소를 부화한 공기를 장입층 중에 도입하는 소결 조건(T2), LNG를 농도가 0.4vol%로 희석한 공기를 장입층 중에 도입하고, 그것과 동등 열량의 탄재를 삭감한 특허문헌 4에 기재된 소결 조건(T3), LNG를 농도가 0.4vol%로 희석한 공기를 장입층 중에 도입하고, 그것과 동등 열량의 탄재를 삭감하는 동시에, O₂ 농도가 28vol%로 되도록 산소를 부화하는 소결 조건(T4) 및, LNG를 농도가 0.4vol%로 희석한 공기를 장입층 중에 도입하고, 그 동등 열량의 1.5배의 탄재를 삭감하는 동시에, O₂ 농도가 28vol%로 되도록 산소를 부화하는 소결 조건(T5)의 5개의 수준의 실험을 실행하였다.In the sintering experiment, as shown in Table 3, the sintering conditions (T1) of the prior art in which only air (O ₂ : 21 vol%) is introduced as a retardant gas into the charging layer, and oxygen is incubated so that the O ₂ concentration becomes 28 vol%. Sintering conditions (T2) in which one air is introduced into the charging layer, and air diluted with 0.4 vol% of LNG is introduced into the charging layer, and the sintering conditions described in Patent Document 4 (T3) in which carbon materials having the same amount of heat are reduced. ), Sintering conditions (T4) in which air diluted with a concentration of 0.4 vol% is introduced into the charging layer to reduce carbonaceous material equivalent to that, and to enrich oxygen so as to have an O ₂ concentration of 28 vol%; 5 of sintering conditions (T5) in which air diluted with a concentration of 0.4 vol% is introduced into the charging bed, the carbonaceous material 1.5 times the equivalent calorific value is reduced, and the oxygen is enriched so that the O ₂ concentration is 28 vol%. Three levels of experiments were performed.

또한, 상기 소결 실험에서는 소결에 필요로 한 시간을 측정하는 동시에, 얻어진 소결광에 대해, 세터 강도를 JIS　M8711에 준해 측정하고, 또한 완성품 수율을 구하고, 그들 결과로부터 생산율을 구하였다.In addition, in the said sintering experiment, while measuring the time required for sintering, the setter strength was measured according to JIS # M8711 about the obtained sintered ore, the yield of the finished product was calculated | required, and the production rate was calculated | required from these results.

[표 2] [Table 2]

[표 3] [Table 3]

상기 시험의 결과를 도 19에 나타내었다. 이 결과로부터, 공기에 산소를 부화했을 뿐의 소결 방법(No.T2)에서는 종래 기술(No.T1)에 비해, 소결광의 냉간 강도(SI)와 완성품 수율이 약간 향상하고, 소결 시간이 대폭 단축되는 결과, 생산율이 향상하고 있다. 한편, 기체 연료로서 LNG를 공기 중에 취입하는 특허문헌 4에 기재된 소결 방법(No.T3)에서는 냉간 강도가 산소부화만의 소결 방법 이상으로 향상하고, 완성품 수율도 대폭 향상하며, 또, 소결 시간도 종래 기술보다 약간 단축된 결과, 생산율이 향상하고 있다. 또, 기체 연료로서 LNG를 공기 중에 취입하는 동시에 산소를 부화한 소결 방법(No.T4, T5)에서는 냉간 강도가 더욱 향상하고, LNG 취입과 동등한 완성품 수율이 얻어지며, 또한 소결 시간이 산소 부화만과 동등하게 단축된 결과, 대폭적인 생산율의 향상이 달성되고 있다.The results of the test are shown in FIG. 19. From this result, in the sintering method (No.T2) that only enriched oxygen in the air, compared to the prior art (No.T1), the cold strength (SI) and the yield of the finished product of the sintered ore slightly improved, and the sintering time was greatly shortened. As a result, the production rate is improving. On the other hand, in the sintering method (No. T3) described in Patent Document 4 in which LNG is blown into the air as a gaseous fuel, the cold strength is improved more than the sintering method only for oxygen enrichment, the yield of the finished product is greatly improved, and the sintering time is also increased. As a result of being slightly shorter than the prior art, the production rate is improving. In addition, in the sintering methods (No. T4 and T5) in which LNG is blown into the air and enriched with oxygen as gaseous fuel, the cold strength is further improved, and the yield of a finished product equivalent to that of LNG is obtained, and the sintering time is oxygen enriched only. As a result of being shortened equally, a significant improvement in production rate has been achieved.

도 20은 상기 실험 결과를, 소결광의 냉간 강도(SI) 및 생산율에 미치는 산소와 LNG의 취입의 효과로서 나타낸 것이다. 이 도면으로부터 명백한 바와 같이, 공기에 기체 연료를 첨가하거나, 혹은 공기에 산소를 부화하는 것에 의해서, 소결광의 냉간 강도 및 생산율 모두 향상시킬 수 있지만, 기체 연료를 첨가하는 동시에 산소를 부화하여 소결을 실행한 경우에는 산소 부화만, LNG 첨가만일 때보다, 냉간 강도, 생산율 모두 대폭 향상하고 있고, 동시 취입에 의한 상승(相乘) 효과를 확인할 수 있다. 또한, No.T5에서는 취입한 기체 연료의 발열량 이상의 양의 코크스를 삭감하고 있음에도 불구하고, 세터 강도나 생산율이 크게 향상하고 있는 것을 알 수 있다.20 shows the results of the above experiment as effects of blowing of oxygen and LNG on the cold strength (SI) and production rate of the sintered ore. As is apparent from this figure, both the cold strength and the production rate of the sintered ore can be improved by adding a gaseous fuel to the air or by enriching the oxygen with the air, but sintering is performed by adding the gaseous fuel and enriching the oxygen. In one case, both the cold strength and the production rate are significantly improved compared with the case of only oxygen enrichment and only LNG addition, and the synergistic effect by simultaneous injection can be confirmed. Moreover, in No. T5, although the coke of the quantity more than the calorific value of the gas fuel blown in is reduced, it turns out that setter strength and production rate are improving significantly.

그런데, 상기의 소결 실험은 소결 개시(점화)에서 소결 종료까지의 모든 시간에 있어서, 기체 연료의 공급이나 산소 부화를 실행했을 때의 효과를 나타낸 것이다. 그러나, 전술한 바와 같이, 기체 연료의 공급은 1200℃ 이상 1400℃ 이하의 온도 범위로 유지되는 시간(고온역 유지 시간)이 150초 미만의 영역에 있어서 실행하면 좋고, 그 이상의 영역에 있어서 기체 연료를 공급해도, 연료 코스트의 면에서 바람직하지 않다. 또, 산소의 부화를, 기체 연료의 공급 영역을 넘어 실행하는 것도, 러닝 코스트나 설비 코스트의 면에서 바람직하지 않다. 또, 부화하는 산소량도 가능한 한 적을수록 바람직하다.By the way, the said sintering experiment shows the effect at the time of supplying gaseous fuel or oxygen enrichment in all the time from a sintering start (ignition) to completion | finish of sintering. However, as described above, the supply of the gaseous fuel may be performed in a region where the temperature is maintained in the range of 1200 ° C. to 1400 ° C. (high-temperature in-situ keeping time) is less than 150 seconds, It is not preferable in terms of fuel cost. In addition, it is not preferable to perform oxygen enrichment beyond the gas fuel supply region in terms of running cost and equipment cost. Moreover, it is preferable that the amount of oxygen to be hatched is as small as possible.

그래서, 발명자들은 기체 연료를 공급하는 영역내에 있어서 부화하는 산소량 일정의 조건 하에서, 산소를 어느 범위로 공급해야 할지, 즉, 좁은 범위에서 고농도의 산소를 공급하는 것이 좋은 것인지, 혹은 넓은 범위에서 얇게 산소를 부화하는 것이 좋은 것인지를 조사하는 실험을 실행하였다.Therefore, the inventors should know in what range oxygen should be supplied, i.e., supply a high concentration of oxygen in a narrow range or thin oxygen in a wide range under constant conditions of the amount of oxygen to be hatched in the gas fuel supplying region. An experiment was conducted to investigate whether it is good to hatch.

실험은 전술한 실험과 마찬가지로, 표 2에 나타낸 소결 원료를 드럼 믹서에 투입하고, 약 5㎜φ의 크기로 조립하였다. 이 때, 얻어지는 소결광 중의 실리카는 4.9mass%, 염기도는 2.0으로 되도록 조정하였다.In the experiment, the sintered raw materials shown in Table 2 were put into the drum mixer in the same manner as the above-described experiment, and granulated in a size of about 5 mmφ. At this time, silica in the sintered ore obtained was adjusted to 4.9 mass% and basicity to 2.0.

다음에, 상기 조립 입자를, 도 18에 나타낸 290㎜φ×400㎜H의 크기의 원통형상의 철제 소결 도가니에 충전해서 장입층을 형성하고, 이 장입층 위쪽에 배치한 점화로에서 점화하고, 소결 도가니의 아래쪽에 배치한 블로어로 장입층 위쪽에서 아래쪽으로 공기를 흡인해서 소결 원료 중의 탄재(분코크스)를 연소시키는, 생산량이 312천톤/월 정도의 실기 소결기를 모의한 소결 실험을 실행하였다.Next, the granulated particles were filled in a cylindrical iron sinter crucible having a size of 290 mm φ × 400 mm H shown in FIG. 18 to form a charging layer, and then ignited in an ignition furnace disposed above the charging layer, followed by sintering. The sintering experiment which simulated the actual production sintering machine of the production amount of about 312 thousand tons / month which aspirates air from above the charging layer to the bottom of a crucible and burns the carbonaceous material (powder coke) in a sintering raw material was performed.

또한, 상기 소결 실험에서는 유효 기장(점화로 출측?배광부)이 58m인 소결기에서, 탄재량 5.0mass%로 LNG의 공급없이 소결하는 소결 조건을 베이스(T1)로 하고, 기체 연료(LNG)의 공급 범위 및 부화하는 산소의 농도 및 공급 길이를 표 4와 같이 변화시킨 소결 조건을 모의하였다. 구체적으로는 산소 부화없이, 상기 유효 기장의 상류측 17m에 걸쳐 0.4vol%로 희석한 LNG를 기체 연료로서 공급한다, 즉, 장입층의 상층부 29%의 범위로 희석 기체 연료를 공급하는 조건(T2), T2의 조건에 있어서, LNG 공급 범위의 전장(17m)에 걸쳐 산소를 부화하는 조건(T3), T2의 조건에 있어서, LNG 공급 범위의 상류측 1/2(8.5m)에 있어서 산소를 부화하는 조건(T4) 및, T2의 조건에 있어서, LNG 공급 범위의 상류측 1/4(4.25m)에 있어서 산소를 부화하는 조건(T5)의 5개의 수준으로 소결 실험을 실행하였다. 또한, LNG를 공급하는 경우에는 소결 원료 중의 탄재량을 4.7mass%로, 또한 LNG를 공급하고 산소를 부화하는 조건의 경우에는 소결 원료 중의 탄재량을 4.5mass%로 삭감하였다. 상기 실험 조건의 이미지도를 도 21에 나타냈다.In the above sintering experiment, in a sintering machine having an effective length (ignition furnace exit-light distribution unit) of 58 m, the sintering condition for sintering without supply of LNG at 5.0 mass% of carbonaceous material is used as the base T1, and the gaseous fuel (LNG) The sintering conditions in which the supply range and the concentration of oxygen to be enriched and the supply length were changed as shown in Table 4 were simulated. Specifically, LNG which is diluted to 0.4 vol% over 17 m upstream of the effective field is supplied as gaseous fuel without oxygen enrichment, i.e., conditions for supplying diluent gas fuel in the range of 29% of the upper layer of the charging bed (T2). ), In the condition of T2, oxygen is enriched in the condition (T3) of enriching oxygen over the entire length of the LNG supply range (17 m), and in the upstream side 1/2 (8.5 m) of the LNG supply range in the condition of T2. Sintering experiments were carried out at five levels of conditions (T5) for hatching oxygen on the upstream side 1/4 (4.25 m) of the LNG supply range under conditions (T4) for hatching and conditions for T2. In the case of supplying LNG, the amount of carbonaceous material in the sintered raw material was reduced to 4.7 mass% and 4.7 mass% in the condition of supplying LNG and incubating oxygen. An image diagram of the experimental conditions is shown in FIG. 21.

[표 4] [Table 4]

또한, 상기 소결 실험에서는 소결에 필요로 한 시간을 측정하는 동시에, 얻어진 소결광에 대해, 세터 강도를 JIS　M8711에 준해 측정하고, 또한 완성품 수율을 구하고, 그들 결과로부터 생산율을 구하고 그 결과를 도 22에 나타내었다. 이 결과로부터, LNG의 공급도, 산소부화도 실행하지 않은 베이스 조건(T1)에 대해, LNG를 공급한 조건(T2)에서는 소결광의 강도가 상승해서 수율이 향상하고, 또한 소결 시간도 단축되기 때문에 생산율은 대폭 향상하고 있다. 그러나, LNG의 공급과 아울러 산소를 부화한 조건(T3?T5)에서는 소결광의 강도가 더욱 상승해서 수율이 향상하고 있다. 그러나, 산소를 LNG의 공급과 동일한 범위에서 얇고 길게 산소를 부화한 조건(T3)에서는 소결 시간이 연장하고, 생산율이 저하하는 경향으로 된다. 단, 베이스 조건(T1)보다는 생산율이 향상하고 있다.In addition, in the said sintering experiment, while measuring the time required for sintering, the setter strength was measured according to JIS # M8711 for the obtained sintered ore, the yield of the finished product was calculated | required, the production rate was calculated | required from these results, and the result is shown in FIG. Indicated. From this result, the strength of the sintered ore increases and the yield is improved and the sintering time is also shortened under the condition T2 in which LNG is supplied to the base condition T1 where neither LNG is supplied nor oxygen enriched. The production rate is improving significantly. However, in the conditions (T3-T5) which enriched oxygen with LNG supply, the intensity | strength of a sintered ore rose further and the yield is improving. However, in the condition (T3) in which oxygen is thinned and elongated in the same range as the supply of LNG, the sintering time is prolonged and the production rate tends to decrease. However, production rate is improving rather than base condition (T1).

상기 소결 실험의 결과로부터, 기체 연료의 공급에 맞추어 산소를 부화해 주는 것이 유효하지만, 바람직하게는 기체 연료를 공급하는 영역의 상류측 1/2 이내의 영역, 더욱 바람직하게는 상류측(1/4?1/2) 이내의 영역에 있어서 집중적으로 기체 연료를 부화해 주는 것이 효과적인 것을 알 수 있었다.From the result of the sintering experiment, it is effective to enrich the oxygen in accordance with the supply of the gaseous fuel, but preferably an area within 1/2 of the upstream side of the area to supply the gaseous fuel, more preferably the upstream side (1 / It was found that it is effective to enrich the gaseous fuel in the region within 4? 1/2).

상기와 같이 산소를 얇고 긴 범위에서 부화함으로써, 소결 시간이 길어지는 원인에 대해서는 이하와 같이 고려하고 있다.As mentioned above, the reason which sintering time becomes long by incubating oxygen in thin and long range is considered as follows.

전술한 바와 같이, 장입층내에 기체 연료를 공급하고 연소시키는 경우, 탄재 연소에 의한 소결대가 통과한 후의 소결 온도가 저하하고 있는 장입층(소결층)내에 있어서 기체 연료가 연소하므로, 그 부분의 온도를 높여 연소대의 두께 방향의 폭을 확대하고, 고온역 유지 시간을 연장할 수 있다. 또, 산소의 부화는 기체 연료의 연소 온도를 낮추는 작용이 있으므로, 산소를 부화하지 않는 경우보다 저온도역, 즉, 장입층 상층부에서 기체 연료가 연소하게 된다. 그러나, 도 2에 있어서 설명한 바와 같이, 연소대는 통기 저항을 높이는 작용이 있기 때문에, 연소대의 폭의 확대는 통풍량의 저하를 초래하고 소결 시간의 연장을 초래하게 된다. 그리고, 그 영향은 산소를 부화하는 시간이 길면 길수록 커지기 때문에, LNG의 공급 영역과 동일한 범위에서 산소를 부화한 조건에서는 특히 소결 시간이 연장한 것으로 고려된다.As described above, when the gaseous fuel is supplied and combusted in the charging layer, the gaseous fuel is combusted in the charging layer (sintered layer) in which the sintering temperature after passing the sintering zone due to carbon ash combustion is reduced, so that the temperature of the portion is It is possible to increase the width in the thickness direction of the combustion zone and to extend the high temperature zone holding time. In addition, since the enrichment of oxygen has a function of lowering the combustion temperature of the gaseous fuel, the gaseous fuel is burned in a lower temperature region, that is, the upper layer of the charging layer than in the case of not enriching the oxygen. However, as explained in Fig. 2, since the combustion zone has an effect of increasing the ventilation resistance, the expansion of the width of the combustion zone causes a decrease in the amount of ventilation and an extension of the sintering time. In addition, since the influence increases as the time to enrich the oxygen increases, the sintering time is considered to be particularly prolonged under conditions in which oxygen is enriched in the same range as the LNG supply region.

다음에, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 대해 구체적으로 설명한다.Next, the manufacturing method of the sintered ore of this invention is demonstrated concretely.

본 발명의 소결광의 제조 방법은 하방 흡인식 소결기를 이용하여, 순환 이동하는 팰릿상에 분광석과 탄재를 포함하는 소결 원료를 장입해서 장입층을 형성하고, 그 장입층 표면의 탄재에 점화하는 동시에, 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 포함한 장입층 위쪽의 공기를 팰릿 아래에 배치된 윈드박스에서 흡인하여 장입층내에 도입하고, 장입층내에 있어서 상기 기체 연료와 탄재를 연소시켜 소결광을 제조하는 방법인 점에 있어서, 종래의 특허문헌 4?6의 기술과 동일하다. 따라서, 기체 연료를 공급하는 경우에는 소결시의 장입층내, 특히, 장입층의 중층에서 하층에 있어서의 최고 도달 온도를 1200?1400℃의 범위로 유지하기 위해, 소결 원료 중에 첨가하는 탄재량을 삭감하는 것이 바람직하다.In the method for producing a sintered ore according to the present invention, a sintered raw material including spectroscopic stones and carbonaceous materials is charged onto a circularly moving pallet by using a suction suction sintering machine to form a charging layer, and at the same time, it is ignited by the carbonaceous material on the surface of the charging layer. The air above the charging layer containing the gaseous fuel diluted below the lower combustion limit concentration is sucked in a windbox disposed below the pallet, introduced into the charging layer, and the gaseous fuel and carbonaceous material are burned in the charging layer to produce a sintered ore. It is the same as that of the technique of conventional patent documents 4-6 in the method. Therefore, in the case of supplying gaseous fuel, the amount of carbonaceous material added in the sintered raw material is reduced in order to maintain the maximum achieved temperature in the lower layer in the charging layer during sintering, especially in the middle layer of the charging layer, in the range of 1200 to 1400 ° C. It is desirable to.

그러나, 본 발명의 소결광의 제조 방법의 특징은 상기 기체 연료를, 탄재만의 연소열로 소결할 때에 1200℃ 이상 1400℃ 이하로 유지되는 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역에 있어서 공급하는 것(제 1 특징) 및, 상기 기체 연료를 공급하는 영역 중의 또한 그 상류측 1/2 이내의 영역에 있어서 산소를 부화하는 것(제 2 특징)에 있다.However, the characteristic of the manufacturing method of the sintered ore of this invention is that supplying the said gaseous fuel in the area | region where the high temperature area holding time maintained at 1200 degreeC or more and 1400 degrees C or less when sintering with the combustion heat of carbonaceous material only becomes less than 150 second. (1st characteristic) and enriching oxygen in the area | region within the upstream 1/2 of the area | region which supplies the said gaseous fuel (2nd characteristic) are located.

제 1 특징인, 기체 연료를, 탄재의 연소열로 소결할 때에 1200℃ 이상 1380℃ 이하로 유지되는 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 영역에 있어서 공급하는 이유는 탄재의 연소열만으로는 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보할 수 없는 장입층의 영역에 기체 연료를 공급하고, 연소시킴으로써, 장입층내의 모든 위치에 있어서 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보하고, 고품질의 소결광을 얻기 때문이다. 즉, 본 발명은 탄재의 연소열로 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 주로 기체 연료의 공급량을 변화시키는 것에 의해서 고온역 유지 시간을 150초 이상으로 하는 기술이다.The reason for supplying the gaseous fuel, which is the first feature, in the region where the high temperature zone holding time maintained at 1200 ° C or higher and 1380 ° C or lower when the sintered with the combustion heat of the carbon material is less than 150 seconds, is because of the heat of combustion of the carbon material alone. This is because the gaseous fuel is supplied to the region of the charging layer that cannot be secured for 150 seconds or longer and combusted to secure the high temperature zone holding time for 150 seconds or longer at all positions in the charging layer, thereby obtaining high quality sintered ore. That is, this invention is a technique of making high temperature zone holding time into 150 second or more mainly by changing the supply amount of gaseous fuel in the method of manufacturing sintered ore by the heat of combustion of a carbon material.

탄재의 연소열로는 고온역 유지 시간을 150초 이상 확보할 수 없는 장입층의 영역은 실기 소결기의 장입층내에 열전쌍을 삽입하고, 그 위치에 있어서의 소결 중의 온도의 경시 변화를 실측하고, 각각의 위치에 있어서의 1200℃ 이상 1400℃ 이하로 유지되는 고온역 유지 시간을 구함으로써, 특정할 수 있다.In the region of the charge layer where the heat of combustion of the carbon material cannot secure the high temperature zone holding time for 150 seconds or more, the thermocouple is inserted into the charge layer of the actual machine sintering machine, and the time-dependent change of the temperature during sintering at the position is measured. It can specify by obtaining the high temperature area | region holding time maintained at 1200 degreeC or more and 1400 degrees C or less in the position of.

예를 들면, 도 4의 (b)에 나타낸 팰릿 폭 방향 중앙 상층부의 고온역 유지 시간이 150초 미만으로 되는 장입층의 두께 방향의 영역은 팰릿 폭 방향 중앙부에 있어서 장입층 표층으로부터 내부에 열전쌍을 삽입해서, 소결시에 있어서의 장입층 두께 방향 각 위치에 있어서의 온도 변화를 실측하고, 각 위치에 있어서의 고온역 유지 시간의 분포로부터 구할 수 있다.For example, the area | region in the thickness direction of the charged layer in which the high temperature area holding time of the pallet width direction center upper layer part shown to FIG. 4 (b) becomes less than 150 second has a thermocouple inside from the charged layer surface layer in the pallet width direction center part. It inserts and measures the temperature change in each position of the loading layer thickness direction at the time of sintering, and can obtain | require from the distribution of the high temperature area | region holding time in each position.

그리고, 그 고온역 유지 시간이 150초 미만인 영역의 고온역 유지 시간의 연장을 도모하기 위해서는 그 부분의 소결 반응이 진행하고 있는 단계에 있어서 기체 연료를 공급해 줄 필요가 있다. 예를 들면, 장입층의 두께 방향의 상층부 20%의 영역에서 고온역 유지 시간이 150초 미만인 경우에는 그 부분의 소결 반응이 진행하고 있는 점화로 출측?배광부까지의 사이(유효 기장)의 상류측 20%의 영역에서 기체 연료를 공급해 주는 것이 필요하다.And in order to extend the high temperature zone holding time of the region where the high temperature zone holding time is less than 150 seconds, it is necessary to supply gaseous fuel at the stage where the sintering reaction of the portion is progressing. For example, when the high temperature zone holding time is less than 150 seconds in the region of the upper layer portion 20% in the thickness direction of the charging layer, upstream of the ignition furnace exiting to the light distribution portion (effective field) up to the sintering reaction of the portion. It is necessary to supply gaseous fuel in 20% of the area.

또한, 실기 소결기에 있어서, 기체 연료의 공급 범위를, 팰릿 진행 방법에 의해 %단위에서 변화시키는 것은 설비적으로 현실적이지 않다. 그래서, 상기 점화로 출측?배광부까지의 유효 기장 부분을, 진행 방향으로 복수로 구분하고, 그 구분 단위로 희석 기체 연료의 공급이 가능하도록 하고, 유효 기장의 모든 범위에서 고온역 유지 시간이 150초 이상으로 되도록, 구분 단위로 희석 기체 연료의 공급 ON/OFF를 실행할 수 있도록 하는 것이 바람직하다. 단, 점화로를 나온 직후의 장입층 표층부는 아직 고온이며, 기체 연료에의 착화가 우려되기 때문에, 점화로 출측에서 3m 정도의 사이는 기체 연료의 공급은 피하는 것이 바람직하다.In the practical sintering machine, it is not practically practical to change the supply range of the gaseous fuel in the unit of% by the pallet advancing method. Therefore, the effective length portion from the ignition side to the light exit portion is divided into plural in the traveling direction, and the dilution gas fuel can be supplied in the division unit, and the high temperature zone holding time is 150 in all ranges of the effective length. It is desirable to be able to carry out supply ON / OFF of the diluent gas fuel in division units so as to be at least seconds. However, since the charge layer surface portion immediately after exiting the ignition furnace is still hot, and there is a risk of ignition to the gaseous fuel, it is preferable to avoid the supply of gaseous fuel for about 3 m from the ignition furnace exit side.

단, 고온역 유지 시간이 30초 미만인 영역에서는 기체 연료를 공급해도 고온역 유지 시간을 150초 이상으로 연장하는 것은 실질적으로 곤란하다. 따라서, 현실적으로는 팰릿 폭 방향 중앙부의 장입층의 표층으로부터 내부에 열전쌍을 삽입하여, 장입층의 두께 방향 각 위치에 있어서의 소결시의 온도 변화를 실측하고, 고온역 유지 시간이 30초 이상 150초 미만으로 되는 영역에, 기체 연료를 공급하도록 하는 것이 바람직하다.However, in the region where the high temperature zone holding time is less than 30 seconds, it is substantially difficult to extend the high temperature zone holding time to 150 seconds or more even when gaseous fuel is supplied. Therefore, in reality, a thermocouple is inserted into the inside from the surface layer of the charging layer in the pallet width direction center part, and the temperature change at the time of sintering at each position of the thickness direction of the charging layer is measured, and the high temperature zone holding time is 30 seconds or more and 150 seconds. It is preferable to supply gaseous fuel to the area which becomes less than.

또한, 상기 기체 연료는 그 기체 연료의 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료로서 장입층내에 도입하는 것이 바람직하다. 희석 기체 연료의 농도가 연소 하한 농도 이상이면, 장입층 위쪽에서 연소해 버리고, 기체 연료를 공급하는 효과가 소실되어 버리거나, 폭발을 일으킬 우려가 있다. 또, 희석 기체 연료가 고농도이면, 저온도역에서 연소해 버리기 때문에, 고온역 유지 시간의 연장에 유효하게 기여할 수 없을 우려가 있기 때문이다. 따라서, 희석 기체 연료의 농도는 바람직하게는 대기 중의 상온에 있어서의 연소 하한 농도의 3/4(75%) 이하, 더욱 바람직하게는 연소 하한 농도의 1/5(20%) 이하, 더욱 바람직하게는 연소 하한 농도의 1/10(10%) 이하이다. 단, 희석 기체 연료의 농도가 연소 하한 농도의 1/100(1%) 미만에서는 연소에 의한 발열량이 부족하고, 소결광의 강도 향상과 수율의 개선 효과가 얻어지지 않기 때문에, 하한은 연소 하한 농도의 1%로 한다. 이것을, 천연가스(LNG)에 대해 보면, LNG의 실온에 있어서의 연소 하한 농도는 4.8vol%이기 때문에, 희석 기체 연료의 농도는 0.05?3.6vol%의 범위가 바람직하게 된다.The gaseous fuel is preferably introduced into the charging layer as a gaseous fuel diluted below the lower combustion limit concentration of the gaseous fuel. If the concentration of the dilution gas fuel is equal to or higher than the lower combustion limit concentration, there is a risk that the effect of supplying the gaseous fuel may be lost or an explosion may be caused by burning above the charging layer. In addition, if the diluent gas fuel has a high concentration, it burns in a low temperature region, and thus there is a possibility that it may not effectively contribute to the extension of the high temperature region holding time. Therefore, the concentration of the diluent gas fuel is preferably 3/4 (75%) or less of the lower limit of combustion at room temperature in the atmosphere, more preferably 1/5 (20%) or lower of the lower limit of combustion, more preferably Is 1/10 (10%) or less of the lower limit of the combustion limit. However, when the concentration of the diluent gas fuel is less than 1/100 (1%) of the lower limit of the combustion limit, the calorific value due to combustion is insufficient, and the effect of improving the strength and yield of the sintered ore is not obtained. 1%. As for this, with respect to natural gas (LNG), since the lower limit of combustion of LNG at room temperature is 4.8 vol%, the concentration of the diluent gas fuel is preferably in the range of 0.05 to 3.6 vol%.

또, 상기 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 포함한 공기는 미리 연소 하한 농도 이하로 희석한 기체 연료를 장입층 위쪽의 공기 중에 혼합한 것, 혹은 장입층 위쪽의 공기 중에, 고농도인 채 (생)의 기체 연료를 고속으로 분사하여 공기와 혼합시키는 것에 의해서, 순시에 연소 하한 농도 이하로 희석한 것이어도 좋다.In addition, the air containing the gaseous fuel diluted below the lower combustion limit concentration is mixed with the gaseous fuel previously diluted below the lower combustion concentration concentration in the air above the charging layer, or in a high concentration in the air above the charging layer. ) May be diluted at a time lower than the lower combustion limit concentration by injecting gaseous fuel at a high speed and mixing with air.

또, 소결 원료 중에 첨가하는 탄재량(코크스량)은 공기 중에 첨가한 기체 연료의 발열량에 상당하는 양 이상의 탄재를 삭감하는 것이 바람직하다. 그렇다고 하는 것은 탄재량을 그대로 해서 기체 연료를 첨가한 경우에는 전체의 발열량이 과대로 되어 최고 도달 온도가 적정 온도 범위의 상한값(1400℃)을 넘고, 칼슘 페라이트의 생성 비율이 감소하며, 칼슘 실리케이트가 증가하는 결과, 저강도이고 환원성이 떨어지는 소결광으로 되어 버리기 때문이다. 따라서, 본 발명에 있어서는 소결 원료 중의 탄재량은 공기 중에 첨가하는 기체 연료의 양(연소열량)에 따라, 소결시의 최고 도달 온도를 1200?1400℃의 온도 범위, 바람직하게는 1200?1380℃의 온도 범위로 되도록 적절히 조정할 필요가 있다.Moreover, it is preferable to reduce the carbon material amount (coke amount) added in a sintering raw material more than the quantity corresponding to the calorific value of the gaseous fuel added to air. However, when gaseous fuel is added with the charcoal amount intact, the total calorific value becomes excessive, and the maximum achieved temperature exceeds the upper limit (1400 ° C) of the appropriate temperature range, the production rate of calcium ferrite decreases, and the calcium silicate This is because, as a result, the sintered ore is low in intensity and inferior in reducibility. Therefore, in the present invention, the amount of carbonaceous material in the sintered raw material is the maximum achieved temperature at the time of sintering in the temperature range of 1200 to 1400 ° C, preferably 1200 to 1380 ° C, depending on the amount of gaseous fuel (burning heat amount) added to the air. It is necessary to adjust suitably so that it may become a temperature range.

덧붙여, 발열량에서 본 경우, 탄재량의 1mass%에 상당하는 기체 연료는 LNG(액화 천연가스)에서 약 1vol%, 프로판 가스에서 약 0.5vol%이다.In addition, when viewed from the calorific value, the gaseous fuel corresponding to 1 mass% of the carbon ash amount is about 1 vol% in LNG (liquefied natural gas) and about 0.5 vol% in propane gas.

다음에, 제 2 특징인, 기체 연료를 공급하는 영역에 있어서 산소를 부화하는 이유는 이 산소 부화에 의해서, 소결시의 가스 분위기가 산화 방향으로 이행하는 결과, 소결에 의해서 소결광 중의 칼슘 페라이트의 생성 비율이 증대하고, 칼슘 실리케이트의 생성 비율이 저감하므로, 고강도이고 또한 환원성이 우수한 소결광을 얻을 수 있기 때문이다.Next, the reason for enriching the oxygen in the region for supplying the gaseous fuel, which is the second characteristic, is that the production of calcium ferrite in the sintered ore by sintering as a result of the shift of the gas atmosphere at the time of sintering to the oxidation direction by the oxygen enrichment. This is because the ratio increases and the production rate of calcium silicate decreases, so that a sintered ore having high strength and excellent reducibility can be obtained.

또, 상기 산소를 부화하는 영역을, 기체 연료를 공급하는 영역의 또한 그 상류측 1/2 이내로 제한하는 것이 바람직한 이유는 도 22에 나타낸 바와 같이, 산소를 장시간에 걸쳐 공급하면, 고강도의 소결광이 얻어지지만, 소결 시간이 길어지기 때문에, 생산율이 저하하게 되기 때문이다.Moreover, the reason why it is preferable to limit the area | region which enriches the said oxygen to within the upstream 1/2 of the area | region which supplies a gaseous fuel is as shown in FIG. Although obtained, since a sintering time becomes long, a production rate will fall.

상기 산소 부화의 효과는 장입층내의 흡인하는 공기 중에 포함되는 산소 농도를 대기 중의 산소 농도(21vol%) 초과로서 해 주면 소량이라도 얻을 수 있지만, 바람직하게는 소결시의 O₂ 농도를 12.5vol% 이상으로 할 수 있는 산소량으로 하는 것이 바람직하고, 이 관점에서는 공기 중의 산소 농도를 24.5vol% 이상으로 부화해 주는 것이 바람직하다. 한편, 공기 중의 산소 농도가 35vol% 이상으로 되면, 산소 부화에 필요로 하는 비용이, 얻어지는 이익을 상회하게 되므로, 바람직하지 않다. 따라서, 공기에 부화하는 산소량은 공기 중의 산소 농도가 21vol% 초과 35vol% 미만의 범위로 되도록 첨가하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 24.5?30vol%의 범위, 더욱 바람직하게는 24.5?28vol%의 범위이다.The effect of the oxygen enrichment can be obtained even if the oxygen concentration contained in the air sucked in the charging layer exceeds the oxygen concentration in the atmosphere (21 vol%), but preferably a small amount of O ₂ at the time of sintering is 12.5 vol% or more. It is preferable to set it as the amount of oxygen which can be used, and it is preferable to hatch the oxygen concentration in air to 24.5 vol% or more from this viewpoint. On the other hand, when the oxygen concentration in the air becomes 35 vol% or more, the cost required for oxygen enrichment will exceed the gain obtained, which is not preferable. Therefore, the amount of oxygen enriched in the air is preferably added so that the oxygen concentration in the air is more than 21 vol% and less than 35 vol%, more preferably in the range of 24.5 to 30 vol%, and more preferably in the range of 24.5 to 28 vol%. to be.

상기 산소를 부화하는 방법은 특히 제한은 없으며, 예를 들면, 윈드박스에서 장입층을 통해 흡인하는 공기에 순수한 산소를 첨가하는 방법이나, 후술하는 기체 연료와 함께 고농도 산소를 첨가하는 방법, 기체 연료를 첨가하는 분위기에 고농도 산소를 첨가해서 미리 소정의 산소 농도로 해 두는 방법 등을 바람직하게 이용할 수 있다.The method of incubating the oxygen is not particularly limited, and for example, a method of adding pure oxygen to air drawn through a charge bed in a windbox, a method of adding high concentration oxygen together with a gaseous fuel described later, and a gaseous fuel The method of adding a high concentration of oxygen to the atmosphere to add to make predetermined oxygen concentration previously, etc. can be used preferably.

상기 전자의 예로서, 기체 연료로서 생 가스를 이용하는 기체 연료 공급 장치에 있어서, 또한 산소를 공급하는 장치의 모식도를 도 23에 나타내었다. 이 장치는 기체 연료를 공급하는 영역의 장입층 위쪽에 설치된 후드내의 높이 방향 중간부에, 간극을 갖고 1단 이상의 배플판을 배치하고, 그 배플판의 아래쪽에 기체 연료 공급 배관을 배치하여, 생의 기체 연료를 블로 오프(blow-off) 현상이 일어나는 고속으로 수평 방법으로 분출해서 순시에 연소 하한 농도 이하의 희석 기체 연료로 하는 동시에, 상기 배플판의 위쪽에 산소 공급 배관을 배치하고, 부화하는 산소를 배플판의 간극을 향해 공급하는 것이다. 따라서, 산소 공급 배관으로부터 공급되는 산소는 일단, 배플판 위 혹은 배플판의 간극을 통과할 때까지 부화하는 농도에 도달한 후, 기체 연료와 합류하기 때문에, 고농도의 산소와 기체 연료가 접촉하는 것을 방지할 수 있도록 되어 있다. 또한, 상기 배관으로부터 공급하는 산소는 순수한 산소가 아니어도 좋다. 여기서, 기체 연료 공급 파이프의 위쪽에 배치되어 있는 배플판은 LNG 등의 기체 연료는 공기보다 가볍기 때문에, 후드 위쪽으로 누설 산실(散失)되는 것을 방지하기 위함이다. 또한, 산소는 비중이 기체 연료보다 무겁기 때문에 후드 밖으로 확산될 우려는 적다.As an example of said electron, the schematic diagram of the apparatus which supplies oxygen also in the gaseous fuel supply apparatus which uses live gas as a gaseous fuel is shown in FIG. This apparatus arrange | positions one or more steps of baffle plates with a clearance gap in the height direction middle part in the hood installed above the charging layer of the area | region which supplies gaseous fuel, and arrange | positions the gaseous fuel supply piping under the baffle plate, Gas fuel is blown out in a horizontal manner at a high speed at which a blow-off phenomenon occurs to make a diluent gas fuel at an instant lower than or equal to the lower limit of combustion, and an oxygen supply pipe is arranged above the baffle plate and incubated. Oxygen is supplied toward the gap between the baffle plates. Therefore, since the oxygen supplied from the oxygen supply pipe reaches the concentration which hatches once on the baffle plate or through the gap of the baffle plate, it joins the gaseous fuel, so that high concentration of oxygen and gaseous fuel come into contact with each other. It is prevented. In addition, oxygen supplied from the said pipe | tube may not be pure oxygen. Here, the baffle plate disposed above the gaseous fuel supply pipe is intended to prevent leakage of gas from the upper portion of the hood because gaseous fuel such as LNG is lighter than air. Oxygen is less likely to diffuse out of the hood because its specific gravity is heavier than gaseous fuel.

또한, 본 발명에 있어서는 기체 연료의 공급과 동시에, 산소를 부화하는 점에 특징이 있지만, 이것에 의해서, 소결 반응을 높여 소결에 필요로 하는 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 기체 연료와 소결 원료 중의 탄재의 연소 위치를 더욱 저온도측으로 이행시켜 장입층내의 온도 분포 곡선을 매우 저변이 넓은 것으로 하고, 고온역 유지 시간을 가일층 연장할 수 있으므로, 생산율을 상승시킨 후에, 소결광의 품질 개선을 도모할 수 있다.In addition, the present invention is characterized in that the oxygen is enriched at the same time as the supply of the gaseous fuel. However, this increases the sintering reaction and shortens the time required for sintering, as well as the gaseous fuel and the sintering raw material. Since the combustion position of the carbonaceous material in the transition to the lower temperature side, the temperature distribution curve in the charging layer is made very wide, and the holding time of the high temperature region can be further extended, so that the quality of the sintered ore can be improved after increasing the production rate. Can be.

또한, 산소 부화와 동시에 기체 연료를 공급한 경우에는 고온역 유지 시간을 대폭 연장할 수 있으므로, 기체 연료의 발열량에 상당하는 양 이상의 탄재를 삭감하는 것이 가능하게 된다. 이 탄재량의 삭감은 연소에 의해서 발생하는 이산화탄소의 삭감에도 기여하므로, 지구 환경에도 바람직하다.In addition, when the gaseous fuel is supplied at the same time as the oxygen enrichment, the high temperature zone holding time can be significantly extended, so that it is possible to reduce the carbonaceous material of the amount or more corresponding to the calorific value of the gaseous fuel. This reduction in the amount of carbonaceous material also contributes to the reduction of carbon dioxide generated by combustion, and is therefore suitable for the global environment.

<실시예> <Examples>

표 2에 나타낸 소결 원료를 드럼 믹서에 투입하고, 약 5㎜φ의 크기로 조립하였다. 이 때, 얻어지는 소결광 중의 실리카는 4.9mass%, 염기도는 2.0으로 되도록 조정하였다. 다음에, 상기 조립 입자를, 탄재 첨가량을 4.7mass%, 4.5mass%로 해서, 도 18에 나타낸 290㎜φ×400㎜H의 크기의 원통형상의 철제 소결 도가니에 충전해서 장입층을 형성하고, 이 장입층 위쪽에 배치한 점화로에서 점화하고, 소결도가니의 아래쪽에 배치한 블로어로 장입층 위쪽에서 아래쪽으로 공기를 흡인해서 소결 원료 중의 탄재(분코크스)를 연소시키는 실기 소결기를 모의한 소결 실험을 실행하였다.The sintered raw material shown in Table 2 was put into the drum mixer, and it was granulated in the magnitude | size of about 5 mm (phi). At this time, silica in the sintered ore obtained was adjusted to 4.9 mass% and basicity to 2.0. Next, the granulated particles were charged into a cylindrical iron sintered crucible having a size of 290 mm φ × 400 mm H as shown in FIG. 18 with the carbonaceous material addition amount of 4.7 mass% and 4.5 mass%. A sintering experiment simulating a practical sintering machine that ignites in an ignition furnace placed above the charging layer, and draws air from above the charging layer to the bottom by a blower disposed below the sinter crucible and burns carbonaceous material (powder coke) in the sintered raw material. Was executed.

또한, 상기 소결 실험에서는 유효 기장(점화로 출측?배광부)이 58m의 소결기에서, 도 24에 나타낸 바와 같이, 그 상류측 17m에 걸쳐 기체 연료를 공급하는 즉, 장입층의 상층부 29%의 영역에 0.4vol%로 희석한 LNG를 공급하는 동시에, 그 기체 연료 공급 영역내에 있어서, 산소 농도를 25.4vol%로 부화하는 영역을, 표 5에 나타낸 바와 같이 변화시키는 것을 모의하였다. 구체적으로는 기체 연료로서 LNG만을 첨가하는 조건을 베이스(T1)로 하고, 이 조건에 또한 기체 연료 공급 영역과 동일한 영역에서 산소를 부화하는 조건(T2), 기체 연료 공급 영역 중의 상류측 1/2의 영역에 산소를 부화하는 조건(T3)의 3개의 수준으로 소결을 실행하였다.In the sintering experiment, the effective field (ignition furnace exit-light distribution unit) is a 58-meter sintering machine, as shown in FIG. 24, which supplies gaseous fuel over its upstream side of 17 m, that is, at the upper layer portion of the charged layer of 29%. It was simulated to supply LNG diluted to 0.4 vol% to the zone, and to change the zone in which the oxygen concentration was enriched to 25.4 vol% in the gas fuel supply zone as shown in Table 5. Specifically, the condition of adding only LNG as the gaseous fuel is used as the base T1, and the condition (T2) of enriching oxygen in the same region as the gaseous fuel supply region and the upstream side 1/2 of the gaseous fuel supply region Sintering was performed at three levels of the condition (T3) of enriching oxygen in the region of.

[표 5] [Table 5]

또, 상기 소결 모의 실험에서는 소결 시험 도가니 중에 표층으로부터 100㎜, 200㎜ 및 300㎜의 각 위치에 열전쌍을 삽입하고, 소결시에 있어서의 각 위치의 고온역 유지 시간을 측정하며, 그 결과를 도 25에 나타내었다. 또, 소결에 필요로 한 시간을 측정하는 동시에, 얻어진 소결광에 대해, 세터 강도를 JIS　M8711에 준해서 측정하고, 또한 완성품 수율을 구하고, 그들 결과로부터 생산율을 구하고, 그 결과를 도 26에 나타내었다.In the sintering simulation, the thermocouple is inserted at each position of 100 mm, 200 mm, and 300 mm from the surface layer in the sintering test crucible, and the high temperature zone holding time at each position during sintering is measured. 25 is shown. In addition, while measuring the time required for sintering, the setter strength was measured in accordance with JIS # M8711 for the obtained sintered ore, the yield of the finished product was further calculated, the production rate was obtained from these results, and the results are shown in FIG. .

상기 시험의 결과로부터, 기체 연료의 공급에 부가해서, 그 기체 연료의 공급 영역에서 산소를 부화한 조건(T2)에서는 기체 연료만을 공급하고, 산소를 부화하고 있지 않은 조건(T1)에 비해, 소결광의 냉간 강도 SI와 완성품 수율을 대폭 높일 수 있고, 생산율도 대폭 향상하고 있다. 또, 기체 연료의 공급 영역의 상류측 1/2의 영역에서 산소를 부화한 조건(T3)에서는 기체 연료만을 공급하고, 산소를 부화하고 있지 않은 조건(T1)에 비해, 소결광의 냉간 강도 SI와 완성품 수율을 대폭 높일 수 있고, 생산율도 대폭 향상하고 있다. 또, 기체 연료의 공급 영역의 전장에서 산소를 부화하는 조건(T2)과의 비교에서도, 생산성이 대폭 향상하고 있다.From the results of the test, in addition to the supply of the gaseous fuel, only the gaseous fuel is supplied under the condition (T2) in which oxygen is enriched in the supply region of the gaseous fuel, and compared with the condition (T1) in which the oxygen is not enriched. Cold strength SI and yield of finished products can be greatly increased, and the production rate is also greatly improved. Moreover, in the condition (T3) which enriched oxygen in the area | region upstream side 1/2 of the gaseous fuel supply area | region, compared with the condition (T1) which supplies only gaseous fuel and does not enrich oxygen, compared with the cold intensity SI of sintered ore Yields of finished products can be greatly increased, and production rates are greatly improved. Moreover, also compared with the condition (T2) which enriches oxygen in the electric field of the gas fuel supply area | region, productivity improves significantly.

[산업상의 이용 가능성][Industrial Availability]

본 발명의 소결 기술은 제철용, 특히 고로용 원료로서 사용되는 소결광의 제조 기술로서 유용할 뿐만 아니라, 그 밖의 광석 괴성화 기술로서도 이용할 수 있다.The sintering technique of the present invention is not only useful as a technique for producing sintered ore used as a raw material for steelmaking, in particular for blast furnaces, but also as an ore compaction technique.

1：원료 호퍼
2：드럼 믹서
3：로터리 킬른
4, 5：서지 호퍼
6：드럼 피더
7：장입 슈트
8：팰릿
9：장입층
10：점화로
11：윈드박스
12：컷오프 플레이트1: Raw material hopper
2: drum mixer
3: rotary kiln
4, 5: surge hopper
6: drum feeder
7: Charge suit
8: pallet
9: charge floor
10: By ignition
11: wind box
12: Cut-off plate

Claims

Charged sintered raw materials including spectroscopy and carbonaceous material are formed on a circularly moving pallet to form a chargeable layer, which is ignited on the carbonized material on the surface of the charged layer, and above the charged layer containing gaseous fuel diluted below the lower combustion limit concentration. In the method for sucking the air of the air in a wind box disposed below the pallet and introduced into the charging layer, and burning the gaseous fuel and carbon material in the charging layer to produce a sintered ore,
When sintering with the heat of combustion of the carbonaceous material, the gaseous fuel is supplied to a region where the high temperature zone holding time maintained at 1200 ° C or more and 1400 ° C or less is less than 150 seconds to set the high temperature zone holding time to 150 seconds or more. A method for producing a sintered ore characterized by enriching oxygen in the air in the supply region.

The method of claim 1,
The amount of carbonaceous material in the sintered raw material is changed to maintain the highest achieved temperature in the range of 1200 to 1400 ° C, and the supply amount of gaseous fuel to the region where the high temperature zone holding time is less than 150 seconds is changed so as to maintain the high temperature zone holding time. The manufacturing method of the sintered ore characterized by 150 seconds.

The method according to claim 1 or 2,
A method of producing a sintered ore characterized in that oxygen is enriched in an area within 1/2 of an upstream side of the gaseous fuel supply region.

The method according to claim 1 or 2,
A method for producing a sintered ore, characterized in that oxygen is enriched in a region within an upstream side (1/4? 1/2) of the gaseous fuel supply region.

5. The method according to any one of claims 1 to 4,
The oxygen concentration in air is made more than 21 vol% and less than 35 vol% by enrichment of the said oxygen, The manufacturing method of the sintered ore characterized by the above-mentioned.

6. The method according to any one of claims 1 to 5,
By the enrichment of oxygen, the concentration of O ₂ in the gas atmosphere in the charged layer in the oxygen enrichment region is 12.5 vol% or more, and the maximum achieved temperature is in the temperature range of 1275 to 1375 ° C. Manufacturing method.

The method according to any one of claims 1 to 6,
A high temperature zone holding time in a region where the hot zone holding time becomes less than 150 seconds by supplying the gaseous fuel and enrichment of oxygen is 150 seconds or more and 300 seconds or less.

The method according to any one of claims 1 to 7,
A method for producing a sintered ore, characterized by reducing the carbonaceous material in an amount equal to or greater than the calorific value of the gaseous fuel to be supplied.

The method according to any one of claims 1 to 8,
The air to which the gaseous fuel is added is any one of gaseous fuel diluted in advance to lower combustion lower limit concentration or air diluted in gaseous fuel at high speed by injecting gaseous fuel into air at high charge. The manufacturing method of the sintered ore characterized by the above-mentioned.

The method according to any one of claims 1 to 9,
The gaseous fuel is supplied to a lower portion of the baffle plate disposed one or more stages with a gap in the middle in the height direction in the hood installed above the charging layer in the region for supplying the gaseous fuel, and the enriched oxygen is supplied to the baffle plate in the hood. A method for producing a sintered ore characterized in that it is supplied toward the gap between the baffle plates in the upper portion.