KR20120087760A

KR20120087760A - 용액 제막 방법 및 용액 제막 설비

Info

Publication number: KR20120087760A
Application number: KR1020110079026A
Authority: KR
Inventors: 도시나오 아라이; 히데카즈 야마자키
Original assignee: 후지필름 가부시키가이샤
Priority date: 2011-01-28
Filing date: 2011-08-09
Publication date: 2012-08-07
Also published as: CN102617872B; CN102617872A; KR101317970B1

Abstract

롤러(131)의 회전에 의해 밴드(91)는 길이 방향으로 순환 이동한다. 측거 센서(180)는 밴드(91)와의 간격(Cx)을 검지한다. 제어부(198)는, 측거 센서(180)로부터 간격(Cx)을 독취한다. 그 후, 제어부(198)는, 독취한 간격(Cx)으로부터, 폭 방향에 있어서의 밴드(91)와 롤러(131)의 부상량(CL)을 산출한다. 제어부(198)는, 부상량(CL)에 근거하여, 폭 방향에 있어서의 유연 에리어(A1)의 임계 위치(Pr)를 정한다. 임계 위치(Pr)에 근거하여, 폭 방향에 있어서의 유출구(131a)의 길이(L0)를 조절한다. 유출구(131a)의 길이(L0)가 조절된 유연 다이를 사용하여, 도프를 밴드(91)에 유출시킨다.

Description

용액 제막 방법 및 용액 제막 설비{SOLUTION FILM FORMING METHOD AND SOLUTION FILM FORMING FACILITY}

본 발명은, 용액 제막 방법 및 용액 제막 설비에 관한 것이다.

액정 디스플레이(LCD)의 대화면화에 따라, LCD에 사용하는 광학 필름에도 대면적화가 요구된다. 광학 필름은, 장척으로 제조된 후, LCD의 치수에 따라 소정 사이즈로 커트된다. 따라서, 보다 큰 면적의 광학 필름을 제조하기 위해서는, 폭이 종래보다 큰 장척의 광학 필름을 제조할 필요가 있다.

장척의 광학 필름의 대표적인 제조 방법으로서는, 연속 방식의 용액 제막 방법이 있다. 연속 방식의 용액 제막 방법은, 주지하는 바와 같이, 폴리머가 용제에 녹아 있는 도프를, 이동하는 유연 지지체 상에 유연해, 도프로 이루어지는 유연막을 유연 지지체 상에 형성한다. 이 방법에서는, 유연막을 유연 지지체로부터 벗겨 건조하는 것에 의해 필름을 제조한다.

유연 지지체로서는, 구동 롤러에 걸쳐진 금속제의 밴드가 사용된다. 제조할 수 있는 필름의 최대폭은, 이 밴드의 폭으로 제약된다. 따라서, 보다 큰 폭의 필름을 제조하려면, 보다 큰 폭의 밴드가 필요하게 된다. 그러나, 지금까지, 폭 2m 정도까지의 밴드밖에 얻지 못했다.

따라서, 한국 특허공개공보 제2009-0110082호에서는, 폭 방향의 중앙부가 되는 중앙부 밴드와, 밴드의 각 측부가 되는 1쌍의 측부 밴드를, 길이 방향으로 용접하는 것에 의해, 종래보다 큰 폭의 밴드를 얻고 있다.

그런데, 한국 특허공개공보 제2009-0110082호에 기재된 밴드를 사용하여 용액 제막 방법을 행하면, 발포 고장, 박리 잔류 고장, 필름의 두께 불균일이 다발했다. 발포 고장이란, 유연막이 발포되어 버리는 현상이다. 박리 잔류 고장이란, 유연 지지체에 유연막의 일부가 벗겨지지 않고 남아 버리는 현상이다. 두께 불균일이란, 두께가 불균일한 것을 말한다. 발명자 등의 예의검토의 결과, 다음의 것을 알 수 있었다.

한국 특허공개공보 제2009-0110082호에 기재된 밴드는, 길이 방향으로 연장되는 용접 라인에 기인하여, 폭 방향으로 휘어짐이 발생하기 쉽다. 특히, 밴드의 폭 방향에 있어서의 단부(이후, 폭 방향 단부라고 한다), 즉, 중앙부 밴드로부터 측부 밴드에 걸쳐 휘어짐이 발생하기 쉽다. 폭 방향 단부가 휘어진 밴드를 사용하여 용액 제막 방법을 행하면, 이 휘어짐에 기인하여, 유연막의 두께 불균일이 생긴다. 이러한 두께 불균일이 발생한 유연막을 건조시켜도, 두께 불균일이 발생한 필름이 되어 버린다. 또한, 두께 불균일이 발생한 유연막을 박리할 때에는, 박리 잔류 고장이 생기기 쉬워진다. 또, 두께 불균일이 발생한 유연막을 건조하는 경우에는, 발포가 생기기 쉬워진다. 휘어짐에 의해 만곡된 밴드의 내측의 면이 구동 롤러의 둘레면과 접촉하도록 밴드를 구동 롤러에 걸친 경우, 밴드의 측부에서는, 밴드단이 국소적으로 구동 롤러의 둘레면에 접촉하게 된다. 밴드단이 국소적으로 구동 롤러의 둘레면에 접촉하는 상태가 계속되면, 밴드의 측부의 변형이 증대되기 때문에, 상기 서술한 두께 불균일에 기인하는 문제가 발생하기 쉬워진다.

또한, 한국 특허공개공보 제2009-0110082호에 기재된 밴드는, 도프가 유연되는 표면에 용접 라인이 노출된다. 그리고, 용접 라인에는, 다른 부분에 비해 직경이 큰 핀홀이 존재한다. 이 때문에, 유연막 중 용접 라인상에 형성된 부분은, 핀홀의 존재에 기인해 박리 잔류가 발생하기 쉽다.

본 발명은, 종래보다 폭의 넓은 밴드를 사용하여, 두께 불균일을 억제하면서 효율적으로 필름을 제조할 수 있는 용액 제막 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명의 용액 제막 방법은, 막형성 스텝(A스텝)과, 막건조 스텝(B스텝)과, 박리스텝(C스텝)을 구비한다. A스텝은, 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에, 도프로 이루어지는 유연막을 형성한다. 상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함한다. 상기 이동 밴드는, 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐진다. 상기 용접 라인에는, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함된다. 상기 도프는, 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해, 유연 다이의 유출구로부터 유출된다. 상기 도프는, 폴리머 및 용제를 포함한다. 상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정된다. 상기 유연 에리어는 상기 용접 라인을 포함한다. 상기 유연 에리어에 있어서의 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 유연 부상량은 0.1mm 이하이다. B스텝은, 상기 이동 밴드의 가열에 의해, 상기 유연막으로부터 용제를 증발시킨다. C스텝은, 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 한다.

또, 본 발명의 용액 제막 방법은, 막형성 스텝(D스텝)과, 막건조 스텝(B스텝)과, 박리스텝(C스텝)과, 감압 스텝(E스텝)을 구비한다. D스텝은, 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에, 도프로 이루어지는 유연막을 형성한다. 상기 이동 밴드는, 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함한다. 상기 이동 밴드는, 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐진다. 상기 도프는, 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해 유연 다이의 유출구로부터 유출된다. 상기 도프는, 폴리머 및 용제를 포함한다. 상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정된다. 상기 유연 에리어는, 상기 용접 라인을 포함한다. B스텝은, 상기 이동 밴드의 가열에 의해, 상기 유연막으로부터 용제를 증발시킨다. C스텝은, 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 한다. E스텝은, 상기 도프에 의해 상기 유출구로부터 상기 이동 밴드의 표면에 걸쳐 형성된 비드의 상기 이동 방향 상류측을, 감압 챔버에 의해 감압한다. 상기 감압 챔버는, 상기 유출구보다 상기 이동 방향 상류측에 배치된다. 상기 감압 챔버는, 상기 이동 밴드의 표면을 향해 개구되는 흡기구를 가진다. 상기 이동 밴드 중 상기 감압 챔버에 의해 덮인 부분에 있어서의 상기 롤러로부터의 감압 부상량은 0.1mm 이하이다. 상기 용접 라인에는, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되어 있어도 된다.

용액 제막 방법은, 부상량 검지 스텝(F스텝)을 더욱 구비하는 것이 바람직하다. F스텝은, 상기 A스텝 전에, 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 부상량을 검지한다.

용액 제막 방법은, 유연 에리어 설정 스텝(G스텝)을 더욱 구비하는 것이 바람직하다. G스텝은, 상기 F스텝과 상기 A스텝 사이에 행해진다. G스텝은, 상기 유연 부상량이 0.1mm 이하가 되도록 상기 유연 에리어를 설정한다. 상기 설정은 상기 검지한 부상량에 근거해 이루어진다.

용액 제막 방법은, 감압 에리어 조절 스텝(H스텝)을 더욱 구비하는 것이 바람직하다. H스텝은, 상기 F스텝 및 상기 A스텝 사이에 행해진다. H스텝은, 상기 감압 부상량이 0.1mm 이하가 되도록, 상기 이동 밴드의 폭 방향에 있어서의 상기 흡기구의 길이를 조절한다. 상기 조절은 상기 검지한 부상량에 근거해 이루어진다.

용액 제막 방법은, 부상량 감소 스텝(I스텝)을 더욱 구비하는 것이 바람직하다. I스텝은, 상기 F스텝 후에, 상기 부상량을 작게 한다.

상기 I스텝에서는 상기 이동 텐션을 증대시키는 것이 바람직하다.

상기 I스텝에서는, 상기 이동 밴드 중, 상기 롤러에 지지된 경우에 상기 부상량이 0보다 큰 부분을 포함하고 길이 방향으로 연장되는 밴드부를 냉각하는 것이 바람직하다.

상기 I스텝에서는, 상기 이동 밴드 중 상기 유연 에리어를 제외한 부분을 냉각하는 것이 바람직하다.

상기 이동 밴드의 냉각이 행해지는 범위는, 상기 유연 에리어보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측인 것이 바람직하다.

상기 유출된 도프가 상기 이동 밴드에 도달하는 위치부터 상기 B스텝에서의 상기 유연막에 있어서의 발포 한계 위치까지의 상기 용접 라인을 냉각하는 것이 바람직하다.

상기 C스텝의 후로서 다음의 상기 A스텝 전에, 상기 용접 라인을 냉각하는 것이 바람직하다.

본 발명의 용액 제막 설비는, 이동 밴드와, 롤러와, 유연 다이와, 가열부와, 박리부를 구비한다. 상기 이동 밴드는 길이 방향으로 이동한다. 상기 이동 밴드는, 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함한다. 상기 이동 밴드는, 용접 라인이 표면에 노출된다. 상기 용접 라인은 직경 70μm 미만의 핀홀을 포함한다. 상기 롤러는, 상기 이동 밴드가 걸쳐진다. 상기 유연 다이는, 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성한다. 상기 유연 에리어는, 상기 표면에 설정되고, 상기 용접 라인을 포함한다. 상기 유연 다이는, 상기 롤러에 의해 지지된 상기 이동 밴드를 향해 도프를 연속해서 유출시키는 유출구를 가진다. 상기 도프는, 폴리머 및 용제를 포함한다. 상기 유연 에리어에 있어서의 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 유연 부상량은 0.1mm 이하이다. 상기 가열부는, 상기 이동 밴드를 가열하여 상기 유연막으로부터 상기 용제를 증발시킨다. 상기 가열부는, 상기 유연 다이보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측에 배치된다. 상기 박리부는, 상기 이동 밴드로부터 상기 유연막을 박리한다. 상기 박리부는, 상기 가열부보다 상기 이동 방향 하류측에 배치된다.

본 발명의 용액 제막 설비는, 이동 밴드와, 롤러와, 유연 다이와, 감압 챔버와, 가열부와, 박리부를 구비한다. 상기 이동 밴드는, 길이 방향으로 이동한다. 상기 이동 밴드는, 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함한다. 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출된다. 상기 롤러는, 상기 이동 밴드가 걸쳐진다. 상기 유연 다이는, 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성한다. 상기 유연 에리어는, 상기 표면에 설정되고, 상기 용접 라인을 포함한다. 상기 유연 다이는, 상기 롤러에 의해 지지된 상기 이동 밴드를 향해 도프를 연속해서 유출시키는 유출구를 가진다. 상기 도프는, 폴리머 및 용제를 포함한다. 상기 감압 챔버는, 비드의 상기 이동 방향 상류측을 감압한다. 상기 비드는, 상기 도프에 의해 상기 유출구로부터 상기 이동 밴드의 표면에 걸쳐 형성된다. 상기 감압 챔버는, 상기 유출구보다 상기 이동 방향 상류측에 배치된다. 상기 감압 챔버는, 상기 이동 밴드의 표면을 향해 개구되는 흡기구를 가진다. 상기 이동 밴드 중 상기 감압 챔버에 의해 덮인 부분에 있어서의 상기 롤러로부터의 감압 부상량이 0.1mm 이하이다. 상기 가열부는, 상기 이동 밴드를 가열하여 상기 유연막으로부터 상기 용제를 증발시킨다. 상기 가열부는, 상기 유연 다이보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측에 배치된다. 상기 박리부는, 상기 이동 밴드로부터 상기 유연막을 박리한다. 상기 박리부는, 상기 가열부보다 상기 이동 방향 하류측에 배치된다. 이 용액 제막 설비에 있어서, 상기 용접 라인에는, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되어 있어도 된다.

용액 제막 설비는, 이동 텐션 인가부와, 이동 텐션 조절부를 더욱 구비하는 것이 바람직하다. 상기 이동 텐션 인가부는, 상기 길이 방향으로의 이동 텐션을 상기 이동 밴드에 더한다. 이동 텐션 조절부는, 상기 이동 텐션의 크기를 조절한다. 상기 이동 텐션 조절부는, 상기 이동 텐션의 증대에 따라 상기 부상량을 작게 한다.

상기 이동 텐션 인가부는, 상기 이동 밴드를 지지한 상기 롤러를 이동 가능한 롤러 이동 기구를 가지는 것이 바람직하다.

용액 제막 설비는, 밴드 냉각부를 더욱 구비하는 것이 바람직하다. 밴드 냉각부는, 상기 이동 밴드 중, 상기 롤러에 지지된 경우에 상기 부상량이 0보다 큰 부분을 포함하고 길이 방향으로 연장되는 밴드부를 냉각한다.

상기 밴드 냉각부는, 상기 유연 에리어보다 상기 이동 방향 하류측에 설치되는 것이 바람직하다.

용액 제막 설비는, 용접 라인 냉각부를 더욱 구비하는 것이 바람직하다. 용접 라인 냉각부는, 상기 용접 라인을 냉각한다.

본 발명의 용액 제막 방법은, 막형성 스텝(D스텝)과, 막건조 스텝(B스텝)과, 박리스텝(C스텝)과, 용접 라인 냉각 스텝(J스텝)을 구비한다. D스텝은, 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성한다. 상기 이동 밴드는, 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함한다. 상기 이동 밴드는, 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐진다. 상기 도프는, 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해 유연 다이의 유출구로부터 유출된다. 상기 도프는, 폴리머 및 용제를 포함한다. 상기 유연 에리어는, 상기 표면에 설정된다. 상기 유연 에리어는, 상기 용접 라인을 포함한다. B스텝은, 상기 이동 밴드의 가열에 의해 상기 유연막으로부터 용제를 증발시킨다. C스텝은, 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 한다. J스텝은, 상기 용접 라인을 냉각한다.

본 발명에 의하면, 두께 불균일을 억제하면서, 종래보다 폭이 넓은 장척의 필름을 효율적으로 제조할 수 있다.

종래의 이동 밴드(폭이 2m 이하인 것)에도 용접 라인이 존재하고 있었지만, 이 용접 라인은 폭 방향으로 연장된 것이다. 이러한 이동 밴드를 사용하여 얻어진 필름에 있어서, 용접 라인에 기인하는 두께 불균일 등의 악영향이 미친 부분은, 용접 라인과 마찬가지로 폭 방향으로 연장되어 있다. 따라서, 얻어진 띠 형상의 필름을 폭 방향으로 재단함으로써, 악영향이 미친 부분을 제품 필름으로부터 제거하는 것이 용이했다. 한편 길이 방향으로 연장되는 용접 라인을 가지는 이동 밴드를 사용하는 경우에는, 종래의 이동 밴드와 달리, 용접 라인에 기인해 악영향이 미친 부분을 제거하는 것이 용이하지 않다. 본 발명에 의하면, 유연막 중 용접 라인 상에 형성된 부분을, 제품용 필름에 포함시킬 수 있다.

상기 목적과 이점은, 첨부하는 도면을 참조하여, 바람직한 실시예의 상세한 설명을 읽는 것에 의해, 당업자가 용이하게 이해할 수 있을 것이다.
도 1은, 밴드의 제조 설비의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 2는, 밴드 제조 설비의 개요를 나타내는 평면도이다.
도 3은, 용접 유닛의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 4는, 용접 유닛의 개요를 나타내는 평면도이다.
도 5는, 도 4의 V-V선을 따르는 단면에 있어서의 단면도이다.
도 6은, 용접 비드 및 그 주변의 설명도이다.
도 7은, 테이퍼 롤러의 개략도이다.
도 8은, 클립의 개략도이다.
도 9는, 밴드의 개략도이다.
도 10은, 용액 제막 설비의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 11은, 밴드의 개요를 나타내는 평면도이다.
도 12는, 유연 다이의 개요를 나타내는 사시도이다.
도 13은, 유연 다이의 개요를 나타내는 분해 사시도이다.
도 14는, 유연 다이의 유로의 개요를 나타내는 사시도이다.
도 15는, 유연 다이의 유출구의 개요를 나타내는 사시도이다.
도 16은, 밴드의 개요를 나타내는 사시도이다.
도 17은, 2개의 롤러에 걸쳐진 밴드의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 18은, 도 16의 측정 라인(L1) 상에 있어서의 밴드의 단면도이다.
도 19는, 슬리터의 개요를 나타내는 평면도이다.
도 20은, 밴드, 유연 다이 및 감압 챔버의 개요를 나타내는 사시도이다.
도 21은, 감압 에리어의 개요를 나타내는 밴드의 사시도이다.
도 22는, 측정 라인(L1) 상에 있어서의 밴드의 단면도이다.
도 23은, 측정 라인(L1) 상에 있어서의 밴드의 단면도이다.
도 24는, 3개의 롤러에 걸쳐진 밴드의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 25는, 3개의 롤러에 걸쳐진 밴드의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 26은, 서포트 롤러의 상방에 설치된 유연 다이를 구비한 필름 형성 장치의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 27은, 냉각 롤 장치 및 공냉 장치의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 28은, 냉각 롤에 의해 가압된 밴드의 단면도이다.
도 29는, 공냉 장치의 개요를 나타내는 측면도이다.
도 30은, 온도 분포가 생긴 밴드를 모식적으로 나타내는 평면도이다.

도 1 및 도 2에 나타내는 밴드 제조 설비(10)는, 장척의 중앙 부재(12)와, 중앙 부재(12)의 폭 방향 양측에 설치되는 측 부재(11)로 이루어지는 장척의 밴드 부재(13)를 만드는 것이다.

측 부재(11)와 중앙 부재(12)는, 각각 금속제의 시트재이다. 측 부재(11)는 상대적으로 폭이 좁은 폭협의 시트재이다. 측 부재(11)와 중앙 부재(12)는, 서로 동일한 소재로 형성되는 것이 바람직하고, 서로 동일한 원료 및 형성 공정을 거쳐 형성되는 것이 보다 바람직하다. 예를 들면, 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)로서 스테인리스강으로 형성된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

중앙 부재(12)로서는, 종래의 유연 지지체로서 사용되어 온 밴드를 사용해도 된다. 중앙 부재(12)는, 측 부재(11)보다 폭이 넓다. 본 실시 형태에 있어서의 중앙 부재(12)의 폭은 1500mm 이상 2100mm 이하의 범위에서 일정하고, 측 부재(11)의 폭은 50mm 이상 500mm 이하의 범위에서 일정하다.

밴드 제조 설비(10)는, 송출부(16)와, 맞댐부(17)와, 용접 유닛(18)과, 가열부(19)와, 권취 장치(20)를 구비한다.

(송출부)

송출부(16)는, 측 부재(11)를 송출하는 제1 송출 장치(23)와, 중앙 부재(12)를 송출하는 제2 송출 장치(24)를 가진다. 이것에 의해, 송출부(16)는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 각각 독립하여 맞댐부(17)에 보낸다. 제1 송출 장치(23)에는, 롤 형상으로 감겨진 측 부재(11)가 세트되고, 측 부재(11)를 권출하여 맞댐부(17)에 보낸다. 제2 송출 장치(24)에는, 롤 형상으로 감겨진 중앙 부재(12)가 세트되고, 중앙 부재(12)를 권출하여 맞댐부(17)에 보낸다.

맞댐부(17)는, 측 부재(11)의 측 가장자리(11e)와 중앙 부재(12)의 측 가장자리(12e)가 서로 접하도록, 독립하여 안내되어 오는 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 맞댄다. 맞댐부(17)는, 제1 롤러(26)와 제2 롤러(27), 제3 롤러(28), 제4 롤러(29)를 가지는 것이 바람직하다. 제1 롤러(26)와 제2 롤러(27)는, 중앙 부재(12)의 반송로에 상류측으로부터 이 순서대로 배치된다. 제3 롤러(28)는, 측 부재(11)의 반송로에 배치된다. 제4 롤러(29)는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 양방을 지지하도록 반송로에 배치된다.

제4 롤러(29)는, 맞댐 위치(Ph)에 있어서, 보내져 온 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 지지하는 맞댐 지지 롤러이다. 맞댐 위치(Ph)는, 측 부재(11)의 일방의 측 가장자리와 중앙 부재(12)의 일방의 측 가장자리가 접촉을 개시하는 위치이다.

제2 롤러(27)와 제3 롤러(28)는, 제4 롤러(29)의 둘레면에서 중앙 부재(12)와 측 부재(11)가 접촉하도록, 중앙 부재(12)의 반송 경로와 측 부재(11)의 반송 경로를 각각 조정한다.

제2 롤러(27)는, 중앙 부재(12)의 반송 경로를 조정하여, 측 부재(11)와 용접되어야 할 측 가장자리(12e)의 통과 경로를, 맞댐 위치(Ph)를 향해 제어한다. 측 가장자리(12e)의 통과 경로란, 측 가장자리(12e)가 통과하는 경로이다. 제2 롤러(27)는, 중앙 부재(12)의 폭 방향(Y)으로 이동 가능하게 되어 있다. 시프트 기구(32)는, 제2 롤러(27)를 폭 방향(Y)으로 이동한다.

제2 롤러(27)와 제4 롤러(29) 사이에는, 위치 검출 수단(34)이 배치된다. 위치 검출 수단(34)은, 중앙 부재(12)의 각 측 가장자리(12e) 중 일방의 통과 위치를 검출하고, 검출한 통과 위치의 신호(검출 신호)를 컨트롤러(33)에 보낸다. 컨트롤러(33)는, 보내져 온 통과 위치의 신호에 근거하여, 폭 방향(Y)에 있어서의 제2 롤러(27)의 변위량을 구하고, 변위량의 신호를 시프트 기구(32)에 보낸다. 시프트 기구(32)는, 보내져 온 변위량의 신호가 입력되면, 이 신호에 근거하여, 제2 롤러(27)의 기울기나, 중앙 부재(12)의 폭 방향(Y)에 있어서의 제2 롤러(27)의 위치를 바꾼다. 이와 같이 제2 롤러(27)의 기울기나 위치를 바꾸는 것에 의해, 중앙 부재(12)가 폭 방향(Y)으로 변위한다.

제1 롤러(26)에는, 시프트 기구(37)가 설치되어 있는 것이 바람직하다. 이 시프트 기구(37)에 의해, 제1 롤러(26)는, 제2 롤러(27)를 향하는 중앙 부재(12)를 일방의 부재면으로부터 누른다. 이 제1 롤러(26)의 변위량에 따라, 제1 롤러(26)의 중앙 부재(12)에 대한 누름압이 바뀐다. 누름압을 조정하는 것에 의해, 제2 롤러(27)에 권취하는 중앙 부재(12)의 권취 중심각을 제어할 수 있다. 이 권취 중심각의 제어에 의해, 제2 롤러(27)에 의한 중앙 부재(12)의 폭 방향(Y)에서의 변위량을 보다 정밀하게 제어할 수 있다.

제3 롤러(28)는, 측 부재(11)의 반송 경로를 조정하여, 중앙 부재(12)와 용접되어야 할 일방의 측 가장자리(11e)의 통과 경로를, 맞댐 위치(Ph)를 향해 조정한다. 제3 롤러(28)에는, 길이 방향의 방향을 제어하는 컨트롤러(38)가 구비된다. 이 컨트롤러(38)는, 예를 들면, 측 부재(11)와 접촉하고 있는 동안의 접촉 영역에 있어서의 둘레방향과 중앙 부재(12)의 반송 방향(X)이 이루는 각(θ1)이 변화하도록, 제3 롤러(28)의 길이 방향을 측 부재(11)의 부재면을 따라 변화시킨다.

이상과 같이, 제1 롤러(26)~제3 롤러(28)를 사용하여, 맞댐 위치(Ph)가 제4 롤러(29) 상이 되도록 제어하는 것이 바람직하다. 제1 롤러(26)~제3 롤러(28)는, 모두 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러인 것이 바람직하다. 둘레방향으로 회전하는 것에 의해, 제1 롤러(26) 및 제2 롤러(27)는, 중앙 부재(12)의 반송 수단으로서도 작용하고, 제3 롤러(28)는, 측 부재(11)의 반송 수단으로서도 작용한다. 제1 롤러(26)~제3 롤러(28)를 구동 롤러로 하는 것에 의해, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송로의 제어가 보다 확실히 됨과 함께, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 제1 롤러(26)~제3 롤러(28) 상에서의 슬립이 방지되어, 부재면에 흠집이 나는 것이 방지된다.

(용접 유닛)

용접 유닛(18)은, 서로의 측 가장자리(11e, 12e)가 접촉한 상태로 맞댐부(17)로부터 공급되는 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 용접한다. 맞댐부(17)로부터 연속적으로 공급되는 것에 의해, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 길이 방향에서 용접하는 길이 용접 공정을 행할 수 있다. 용접 유닛(18)은, 용접 장치(42)를 구비한다. 용접 장치(42)로서는, 예를 들면, 레이저 용접 장치를 들 수 있다. 레이저 용접 장치로서는, 예를 들면, CO₂ 레이저 용접 장치나, YAG 레이저 용접 장치를 사용할 수 있다. 본 실시태양에서는, CO₂ 레이저 용접 장치를 용접 장치(42)로서 사용한 경우를 설명한다.

용접 장치(42)는, 집광한 레이저광을 사출하여, 조사 대상으로서의 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)에 레이저광을 조사하는 것에 의해, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 용융해 접합한다. 용접 장치(42)는, 레이저 발진기(43)와, 용접 장치 본체(46)와, 가스 공급부(도시하지 않음)를 구비한다. 용접 장치 본체(46)는, 이 레이저 발진기(43)로부터 안내되어 온 레이저광을 집광하여 사출한다. 가스 공급부는, 레이저광을 조사할 때 CO₂ 가스를 공급한다. CO₂ 가스는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 산화를 방지한다. 또한, 도 2에 있어서는, 도면의 번잡화를 피하기 위해 레이저 발진기(43)의 도시는 생략되어 있다.

레이저 용접 장치 대신 TIG 용접(Tungsten Inert Gas welding) 장치를 사용해도 된다. TIG 용접이란, 주지하는 바와 같이, 아크를 열원으로 하는 아크 용접의 하나이다. TIG 용접은, 실드 가스로서 이너트 가스(불활성 가스)를 사용하고, 전극에는 텅스텐 혹은 텅스텐 합금을 사용하는 이너트 가스 아크 용접의 일종이다. TIG 용접보다 레이저 용접이 보다 바람직하다. 또, TIG 용접과 레이저 용접을 조합한 하이브리드 용접으로 해도 된다.

용접 장치 본체(46)의 레이저광의 사출구에 대향하도록, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송로에는 용접 지지 롤러(41)가 구비되어 있다. 용접 지지 롤러(41)는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 둘레면에서 지지한다. 용접 지지 롤러(41)의 회전축은, 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)의 폭 방향(Y)과 평행이다. 용접 지지 롤러(41)의 둘레면에서 지지되어 있는 동안의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)에 레이저광이 조사되도록, 용접 지지 롤러(41)에 의한 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 지지 위치를 설정하는 것이 바람직하다. 즉, 용접 지지 롤러(41) 상에서, 용접을 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 서로 측 가장자리(11e, 12e)가 접한 상태로 측 부재(11)와 중앙 부재(12)가 안정되어, 조사해야 할 개소에 레이저광을 확실히 조사할 수 있다.

용접 장치 본체(46)에는, 폭 방향(Y)으로 변위하기 위한 시프트 기구(50)가 구비되는 것이 바람직하다. 용접 장치(42)의 상류측에는, 측 부재(11)의 측 가장자리(11e)와 중앙 부재(12)의 측 가장자리(12e)가 접하고 있는 접촉 위치(Ps)(도 5 참조)를 검출하고, 검출한 접촉 위치(Ps)(도 5 참조)의 신호(검출 신호)를 컨트롤러(51)에 보내는 위치 검출 수단(47)이 설치되어 있다. 위치 검출 수단(47)은, 맞댐 위치(Ph)로부터 용접 장치(42)(예를 들면, 용접 위치(Pw))에 이르는 반송로 근방에 배치되어 있으면 된다.

컨트롤러(51)는, 위치 검출기(47)로부터 보내져 온 접촉 위치(Ps)(도 5 참조)의 신호가 입력되면, 이 신호에 근거하여, 폭 방향(Y)에 있어서의 용접 장치 본체(46)의 변위량을 구해, 변위량의 신호를 시프트 기구(50)에 보낸다. 컨트롤러(51)는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송 속도의 신호가 입력되면, 용접 장치 본체(46)를 변위시켜야 할 변위량의 신호와 함께 변위시키는 타이밍의 신호를 시프트 기구(50)에 보낸다. 시프트 기구(50)는, 보내져 온 변위량 및 변위 타이밍의 신호에 근거하여, 용접 장치 본체(46)의 위치를 소정 타이밍에 바꾼다. 이와 같이 용접 장치 본체(46)의 위치를 폭 방향(Y)으로 바꾸는 것에 의해, 레이저광의 조사 위치를 보다 정밀하게 제어하여, 보다 확실히, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)가 용접된다. 또한, 본 실시 형태에 있어서의 용접 장치(42)로의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송 속도는 0.15m/분 이상 20m/분 이하의 범위로 하고 있다.

용접 유닛(18)에는, 도 1에 나타낸 바와 같이, 챔버(52)와, 청정 장치(55)를 설치하는 것이 보다 바람직하다. 챔버(52)는, 용접 장치 본체(46)와 용접 지지 롤러(41)를 수용하고, 내부 공간을 외부 공간과 구분한다. 청정 장치(55)는, 기체를 청정화한다. 또한, 도 2에 있어서는, 도면의 번잡화를 피하기 위해 챔버(52)와 청정 장치(55)의 도시는 생략되어 있다. 챔버(52)에는, 내부 기체를 외부에 내보내는 제1 개구(도시하지 않음)와, 청정 장치(55)로 청정화된 기체를 내부에 안내하는 제2 개구(도시하지 않음)가 설치된다. 제1 개구와 제2 개구는, 각각 청정 장치(55)에 접속한다. 챔버(52)의 내부 기체는, 제1 개구로부터 청정 장치(55)에 안내되고, 청정 장치(55)는 챔버(52)로부터 안내되어 온 기체를 청정화하여 제2 개구를 통해 챔버(52)에 보낸다. 이와 같이, 챔버(52)의 내부 기체는, 청정 장치(55)와의 사이에서 순환된다.

챔버(52)의 내부 기체를 청정화하여 두는 것에 의해, 용접 위치(Pw) 및 그 주변이 청정화되어 용접부(13w)에 이물 등이 혼입되어 버리는 것이 방지된다. 또한, 챔버(52)의 내부의 압력을, 외부 공간의 압력보다 높게 유지하는 것에 의해, 챔버(52)의 내부를 청정화한 상태에 의해 확실히 지지할 수 있다. 또, 용접 위치(Pw)를, 송출부(16), 맞댐부(17), 가열부(19), 권취 장치(20)에 대해서 상대적으로 높은 위치로 하는 것에 의해, 이들로부터 용접 위치(Pw)에 이물이 안내되는 것을 보다 확실히 방지할 수 있다.

챔버(52)의 내부의 청정도는, 예를 들면, 미국 연방 규격 FED-STD-209D에서의 클래스 1000 이하로 하는 것이 바람직하고, 클래스 100 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

(가열부)

가열부(19)는, 용접 유닛(18)보다 하류측에 설치되는 것이 바람직하다. 가열부(19)는, 용접에 의해 얻어진 밴드 부재(13)의 용접부(13w)를 일정한 온도 범위가 되도록 가열하는 것이면 특별히 한정되지 않는다. 용접부(13w) 및 그 주변에는, 용접에 의해 발생한 변형에 기인하는 응력이 내부에 남아 있는 경우가 있다. 이러한 용접부(13w)나 그 주변을 가열부(19)에 의해 가열하는 것에 의해 응력을 제거할 수 있다. 이 응력의 제거에 의해, 장시간 연속해서 용액 제막 방법을 행하는 경우여도, 용접부(13w)의 변형을 억제할 수 있다.

가열부(19)의 가열에 의한 용접부(13w)의 온도는, 응력이 제거되는 온도이면 특별히 한정되지 않는다. 그러나, 예를 들면 밴드 부재(13)가 스테인리스강으로 이루어지는 경우에는, 용접부(13w)의 온도는, 100℃ 이상 200℃ 이하인 것이 바람직하고, 120℃ 이상 180℃ 이하인 것이 보다 바람직하다.

가열부(19)로서는, 예를 들면, 송풍 유닛이 있고, 도 1에는, 가열부(19)가 송풍 유닛인 경우를 도시하고 있다. 가열부(19)로서의 송풍 유닛은, 도 1에 나타낸 바와 같이, 덕트(56)와, 송풍기(57)를 가진다. 덕트(56)는, 일정한 온도의 기체를 분사한다. 송풍기(57)는, 기체의 온도를 제어한 후 이 기체를 덕트(56)에 보낸다. 또한, 도 2에 있어서는, 도면의 번잡화를 피하기 위해 덕트(56)와 송풍기(57)의 도시는 생략되어 있다.

가열부(19)는, 밴드 부재(13)의 반송로에 관한 것으로, 도 1과 같이 용접 지지 롤러(41)와는 반대측에 설치해도 되고, 용접 지지 롤러(41)와 동일한 측에 설치해도 된다.

응력이 제거된 밴드 부재(13)는, 가열부(19)의 하류의 권취 장치(20)에 보내져, 롤 형상으로 권취된다. 권취 장치(20)에는, 밴드 부재(13)를 권취하는 권취심이 세트되고, 이 권취심을 둘레방향으로 회전시키는 구동 기구가 설치되어 있다.

권취 장치(20)은, 용접 위치(Pw)에 있어서의 밴드 부재(13)와 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)와의 장력을 제어하는 용접 장력 제어 수단으로서도 작용한다. 따라서, 용접 위치(Pw)에 있어서의 밴드 부재(13)와 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)와의 장력이 일정하게 유지되도록, 권취 장치(20)의 토크를 제어하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 용접부(13w)를 길이 방향에 있어서 일정한 상태로 할 수 있다.

용접을 개시하는 경우에는, 예를 들면, 권취 장치(20)를 사용하여 이하와 같이 하면 바람직하다. 먼저, 송출부(16)로부터 권취 장치(20)에 이르는 반송로에 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 세트하고, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 각 선단을 권취 장치(20)의 권취심에 권취한다. 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 권취를 개시한다. 권취를 개시하여, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송의 경로를 제어하여 맞댐 위치(Ph)를 소정 위치에 유지한다. 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 맞댐 위치(Ph)가 일정하게 유지되게 된 후에, 용접 장치(42)에 의해 용접을 개시한다.

(어긋남 방지)

용접은, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와 밴드 부재(13)와의 위치 어긋남을 억제하면서 행하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 용접 유닛(18) 대신에, 가압장치를 구비하는 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같은 용접 유닛(61)을 사용해도 된다. 용접 유닛(61)은, 도 1 및 도 2에 나타내는 용접 유닛(18)에, 가압장치(62)를 추가로 더한 구성을 가진다. 즉, 용접 유닛(61)은, 용접 유닛(18)과 마찬가지로, 시프트 기구(50), 컨트롤러(51), 챔버(52), 청정 장치(55)를 구비한다. 단, 도시의 번잡화를 피하기 위해 도 3 및 도 4에서는 이러한 도시를 생략하고 있다. 또, 도 1 및 도 2와 동일한 장치, 부재 등에 대해서는 도 1 및 도 2와 동일한 부호를 붙이고, 설명을 생략한다. 또한, 용접 유닛(61)에서는, 챔버(52)는, 가압장치(62)와 용접 지지 롤러(41)를 외부 공간과 구분하도록 둘러싸, 내부 공간을 외부 공간과 구분한다.

가압장치(62)는, 용접 위치(Pw)에 있어서의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와 밴드 부재(13)와의 위치 어긋남을 억제하는 것으로, 제1 벨트(63) 및 제2 벨트(64)로 이루어지는 1쌍의 벨트에 의해, 용접 지지 롤러(41) 상의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와 밴드 부재(13)를 누른다.

제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 환형으로 형성된 무단 벨트이다. 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 제5 롤러(67)~제7 롤러(69)의 둘레면에 권취된다. 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 제5 롤러(67)~제7 롤러(69)의 각 길이 방향으로 나열되도록 권취된다. 제5 롤러(67)~제7 롤러(69) 중 적어도 어느 하나의 롤러는, 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러가 된다. 이 구동 롤러의 회전에 의해, 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 서로 평행한 반송로를 유지하면서, 반송된다.

제5 롤러(67)~제7 롤러(69)는, 회전축이 용접 지지 롤러(41)의 회전축과 평행이 되도록 배치된다.

제5 롤러(67)~제7 롤러(69)는, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송로에 관해, 제4 롤러(29)와 용접 지지 롤러(41)가 배치되어 있는 측과는 반대측의 영역에 배치된다. 제5 롤러(67)는, 제4 롤러(29)로부터 용접 지지 롤러(41)를 향하는 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 반송로에 대향하도록 설치된다. 제6 롤러(68)는, 용접 지지 롤러(41)로부터 가열부(19)를 향하는 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와의 반송로에 대향하도록 설치된다. 제7 롤러(69)는, 제6 롤러(68)로부터 제5 롤러(67)를 향하는 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)와의 반송로를 결정하도록, 적절히 배치된다.

제5 롤러(67)로부터 제6 롤러(68)를 향하는 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)가, 용접 지지 롤러(41) 상의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와 밴드 부재(13)를 가압하면서 반송되도록, 제5 롤러(67)와 제6 롤러(68)는 배치된다. 예를 들면, 용접 지지 롤러(41) 상의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 상방으로부터 용접하는 경우에는, 제5 롤러(67)와 제6 롤러(68)는, 이들 각 하단이, 용접 지지 롤러(41)의 상단보다 낮은 위치가 되도록 배치된다.

제5 롤러(67)와 제6 롤러(68)는, 제1 벨트(63)의 반송로가 측 부재(11)의 반송로와 측 부재(11)로 형성되는 밴드 부재(13)의 측부(13s)의 반송로와 대향하도록, 설치된다. 제5 롤러(67)와 제6 롤러(68)는, 또한 제2 벨트(64)의 반송로가 중앙 부재(12)의 반송로와 중앙 부재(12)로 형성되는 밴드 부재(13)의 중앙부(13c)의 반송로에 대향하도록, 설치된다. 이들에 의해, 제1 벨트(63)는 측 부재(11)와 측부(13s)를 용접 지지 롤러(41)에 가압하고, 제2 벨트(64)는 중앙 부재(12)와 중앙부(13c)를 용접 지지 롤러(41)에 가압한다.

이상과 같이, 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 각각 용접 지지 롤러(41)에 대향하여 설치되고, 용접 위치(Pw)에 있어서의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 높이가 동일해지도록 가압한다. 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 높이란, 각 부재(11, 12)의 표면의 높이이다. 이와 같이 높이가 동일해지도록 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 눌러, 이 상태로 용접을 실시하는 것에 의해, 용접부(13w)의 태양이 길이 방향에서 보다 균일하게 됨과 함께, 용접을 보다 확실히 행할 수 있다.

도 5 및 도 6을 참조하면서, 길이 용접 공정에 대해 더욱 상세하게 설명한다. 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 서로 떨어진 상태로 반송된다. 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)는, 용접 위치(Pw)가 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)와의 간극을 통과하도록 반송로가 설정된다. 이것에 의해, 측 부재(11)의 측 가장자리(11e)와 중앙 부재(12)의 측 가장자리(12e)가 접하고 있는 접촉 위치(Ps)는, 도 5에 나타낸 바와 같이 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)와의 간극을 통과하고, 제1 벨트(63)와 제2 벨트(64) 사이에서 용접된다. 또한, 도 5에 있어서는 용접 장치 본체(46)의 도시를 생략하고 있다.

제1 벨트(63)와 제2 벨트(64)와의 간격(D1)은, 6mm 이상 12mm 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다. 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 폭 방향(Y)에 있어서의 단면에 있어서, 접촉 위치(Ps)와 제1 벨트(63)와의 거리(D2), 및, 접촉 위치(Ps)와 제2 벨트(64)와의 거리(D3)는, 각각 3mm 이상 6mm 미만의 범위로 하는 것이 바람직하다.

가압장치(62) 대신에, 용접 지지 롤러(41)의 회전축과 평행한 회전축을 가지는 롤러(도시하지 않음)를 용접 장치 본체(46)의 상류와 하류에 각각 배치해도 된다. 이 경우에는, 상류의 일방의 롤러로 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 누르고, 하류의 타방의 롤러로 밴드 부재(13)를 누르는 것에 의해, 용접 위치(Pw)에 있어서의 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 가압할 수 있다.

도 6에 나타낸 바와 같이, 접촉 위치(Ps) 및 이 주변에는 용접 장치(42)의 열에 의해 용해되어 용접 비드(72)가 형성된다. 이 용접 비드(72)로부터 양측에 열이 전해져, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 각각에 용접에서의 열의 영향을 받는 열영향 영역(73)이 생긴다. 이 열영향 영역(73)은, 열영향을 받지 않은 다른 영역과는 상이한 성상을 즉시 나타내거나, 경시적으로 나타내게 되거나 하는 경우가 있다. 예를 들면, 이와 같이 열영향이 폭넓게 발생한 것을 유연 지지체로서 사용하면, 용액 제막 방법을 장시간 연속해서 행하는 경우에, 용접부(13w)가 변형되거나, 혹은, 유연막이 발포하는 등의 폐해가 발생한다.

따라서, 도 5에 나타낸 바와 같이, 용접 지지 롤러(41)의 둘레면 중, 접촉 위치(Ps)가 통과하는 통과 영역에는, 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)보다 열전도율이 높은 소재로 이루어지는 고열 전도부(71)가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 용접 장치(42)(도 3, 도 4 참조)로부터의 열을 보다 빠르게 확산시킬 수 있다. 열을 보다 빠르게 용접 지지 롤러(41)측에서 확산시키기 위해, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)와의 열영향 영역(73)의 폭을 보다 작게 하거나 열영향 영역(73)의 깊이도 얕게 할 수 있다.

고열 전도부(71)가 되는 통과 영역의 폭(D4)은 26mm 이상 32mm 이하의 범위인 것이 바람직하다.

또한, 제1 벨트(63) 및 제2 벨트(64)의 양면에도, 측 부재(11) 및 중앙 부재(12)보다 열전도율이 높은 소재로 이루어지는 고열 전도부(도시하지 않음)가 형성되어 있는 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 열영향 영역(73)의 크기를, 폭 방향 또는 두께 방향에 있어서 작게 할 수 있다.

측 부재(11)의 측 가장자리(11e)와 중앙 부재(12)의 측 가장자리(12e)는, 접촉 위치(Ps)에 있어서 간극이 0(제로)이 되도록 밀착된 상태인 것이 바람직하다. 따라서, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)는, 각 측 가장자리(11e 및 12e)를 맞대었을 때에 간극이 생기지 않는 형상으로 미리 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 용접부에 공극이 없는 밴드 부재를 보다 확실히 제조할 수 있다.

상기의 길이 용접 공정은, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)의 길이 방향으로 연속해서 용접을 실시하는 연속 용접 공정만이어도 되고, 이것에 더해, 단속적으로 용접을 실시하는 단속 용접 공정을 실시해도 된다. 단속적으로 용접하면, 용접 장치(42)에 연속적으로 보내져 오는 측 부재(11)와 중앙 부재(12)는, 간헐적으로 용접된다. 이러한 단속 용접 공정은, 연속 용접 공정 전에 행하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 단속 용접 공정에서, 먼저, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 가접합하고, 그 후, 연속 용접 공정에서 길이 방향 전역에 걸쳐 접합하면 된다.

단속 용접 공정에서 가접합하고, 그 후 연속 용접 공정에서 접합을 행하는 경우에는, 맞댐부(17)(도 1, 도 2 참조)로부터 용접 유닛(18)에 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 안내하여 단속적으로 용접한다. 또한, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)에, 후의 유연 지지체로서 사용할 때의 유연면에 대응하는 표면과, 비유연면에 대응하는 이면을 설정해 두는 경우에는, 단속 용접 공정에서의 용접은, 이면에 대해서 실시하는 것이 바람직하다. 따라서, 이면이 용접 장치 본체(46)(도 1 참조)에 대향하여 통과하도록, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 반송한다.

단속 용접 공정을 행한 후에, 권취 장치(20)에 안내하여 권취한다. 또한, 권취 전에 용접부(13w)를 가열부(19)에 의해 가열해도 된다. 단속 용접 공정을 거쳐 권취된 측 부재(11)와 중앙 부재(12)로 이루어지는 가접합 부재(도시하지 않음)를, 송출 장치(도시하지 않음)에 의해 권출하여 용접 유닛(18)에 다시 보낸다. 이 송출은, 가접합 부재의 표면이 용접 장치 본체(46)(도 1 참조)에 대향하여 통과하도록 행한다. 용접 유닛(18)에서는 연속 용접을 행하고, 밴드 부재(13)를 얻는다. 또한, 이 방법 대신에, 두 개의 용접 유닛(18)을 상대적으로 상류와 하류에 나열하여 배치하고, 상류의 일방의 용접 유닛(18)으로 단속 용접을 행하고, 하류의 타방의 용접 유닛(18)으로 연속 용접을 실시해도 된다.

용접을 행하면 용접 비드(72)가 측 부재(11)와 중앙 부재(12)보다 볼록해져 형성되는 경우가 있다. 따라서, 이상과 같이 일방의 면을 길이 방향에서 용접하는 제1 공정과 타방의 면을 길이 방향에서 용접하는 제2 공정을 실시하는 경우에 있어서 사용하는 용접 지지 롤러(41)에는, 도 5에 나타낸 바와 같이, 용접 지지 롤러(41)의 둘레면 중 접촉 위치(Ps)가 통과하는 통과 영역에, 홈(76)이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 제1 공정에서 볼록해진 용접 비드(72)로 형성된 용접부가, 이 홈(76)을 통과하도록, 측 부재(11)와 중앙 부재(12)를 반송하여 제2 공정을 행하면 된다. 이것에 의해, 보다 평활하게, 잔류 응력이 보다 적은 밴드 부재(13)를 얻을 수 있다. 따라서, 용액 제막에서 사용해도 유연 지지체로서의 밴드에 변형이나, 성상의 변화가 보다 적고, 유연막이 발포하지 않고, 두께의 불균일이 없는 필름을 보다 확실히 제조할 수 있다.

홈(76)의 폭(D5)은, 6mm 이상 12mm 이하의 범위인 것이 바람직하고, 홈의 깊이(D6)는, 1mm 정도면 된다.

이상의 실시 형태에서는 맞댐부(17)에 있어서의 측 부재(11)의 반송 경로를 조정하는 수단으로서 제3 롤러(28)를 사용한다. 단, 제3 롤러(28) 대신에, 도 7에 나타내는 바와 같은 테이퍼 롤러(81)를 사용해도 된다. 테이퍼 롤러(81)는, 일단으로부터 타단을 향해 직경(d)이 연속적으로 점감하도록 형성된 단면 원형의 롤러이다. 직경(d)은, 일단으로부터 타단을 향해 일정한 비율로 연속적으로 점감한다. 직경(d)이 큰 일단이 중앙 부재(12)의 반송로를 향하고, 직경(d)이 작은 타단이 중앙 부재(12)와는 반대측(측 부재(11)의 반송로측)을 향하도록, 테이퍼 롤러(81)를 배치한다.

반송되고 있는 측 부재(11)는, 이 테이퍼 롤러(81)에 접촉하는 것에 의해, 반송의 경로를 중앙 부재(12)를 향하는 화살선(A)의 방향으로 바꾸고, 중앙 부재(12)에 가까워지게 된다. 이것에 의해, 맞댐 위치(Ph)(도 1, 도 2 참조)를 향해 측 부재(11)는 확실히 반송된다.

테이퍼 롤러(81)에는, 둘레방향으로 회전하는 구동 수단으로서의 모터(82)가 구비되어 있는 것이 바람직하다. 회전축은, 일단면의 중앙과 타단면의 중앙을 삽입통과하여 형성되어 있다. 모터(82)로 회전하는 테이퍼 롤러(81)에 의해 측 부재(11)를 반송하는 것에 의해, 측 부재는 보다 효과적으로 중앙 부재(12)에 가까워지게 된다.

제3 롤러(28) 대신에, 도 8에 나타내는 바와 같은 파지 수단으로서의 클립(85)을 사용해도 된다. 클립(85)은, U자 형상으로 열린 클립 본체(86)와, 클립 본체(86)의 각 선단부에 설치된 1쌍의 협지 핀(87)을 구비하고, 측 부재(11)를 협지하여 파지한다. 협지 핀(87)은, 측 부재(11)를 협지하는 협지 위치와, 협지 위치로부터 퇴피하는 퇴피 위치와의 사이에서 이동 가능하게 설치된다. 클립(85)은, 이동 기구(88)를 구비하고, 파지를 개시하는 파지개시 위치(도시하지 않음)와, 파지를 해제하는 파지해제 위치(도시하지 않음)와의 사이에서 이동 가능하게 된다. 또, 클립(85)은, 폭 방향(Y)으로도 이동 가능하게 된다.

클립(85)은, 파지개시 위치에서 협지 핀(87)이 협지 위치로 이동하는 것에 의해 측 부재(11)를 파지한다. 클립(85)은, 측 부재(11)를 파지한 상태로 중앙 부재(12)를 향하는 방향(A)에 가까워지면서, 하류로 반송한다.

테이퍼 롤러(81)와 클립(85)은, 측 부재(11)를 중앙 부재(12)에 가깝게 하기 위해 사용하는 것 이외에, 중앙 부재(12)를 측 부재(11)에 가깝게 하기 위해 사용해도 된다. 이 경우에는, 테이퍼 롤러(81), 클립(85)으로 중앙 부재(12)를 지지 혹은 반송하면 된다.

상기의 실시 형태에서는, 중앙 부재(12)에 양측 부재(11)를 동시에 용접하고 있다. 그러나, 일방의 측 부재(11)를 중앙 부재(12)에 용접한 후에, 타방의 측 부재(11)를 중앙 부재(12)에 용접해도 된다.

(밴드)

도 9에 나타낸 바와 같이, 유연 지지체로서 사용하는 밴드(91)는, 환형으로 된 무단 밴드이다. 밴드(91)는, 밴드 부재(13)의 길이 방향에 있어서의 일단과 타단을 용접해 이루어진다. 또한, 밴드(91)를 만들기 위한 밴드 부재(13)는, 소정 길이로 커트해도 된다. 미리 소정 길이로 커트된 측 부재(11)와 중앙 부재(12)로 밴드 부재(13)를 만들었을 경우는, 커트하지 않고 그대로, 밴드(91)를 만들어도 된다. 그 용접부(13w)에 있어서의 핀홀의 직경은 40μm 미만인 것이 바람직하다.

밴드 부재(13)는, 폭 방향(Y)과 교차하는 방향에서 커트하는 것이 바람직하다. 컷의 방향은, 폭 방향(Y)과 이루는 각이 대체로 5° 이상 15° 이하의 범위가 되도록 커트하는 것이 보다 바람직하다. 이와 같이 커트한 밴드 부재(13)의 길이 방향에 있어서의 일단과 타단을 용접한 용접부(91v)와, 폭 방향(Y)과의 이루는 각(θ2)은, 대체로 5° 이상 15° 이하의 범위가 된다. 이와 같이 장척의 밴드 부재(13)를 환형으로 하는 환형 용접 공정에서는, 길이 용접 공정에서 사용한 용접 장치(42)를 사용해도 되고, 공지의 다른 용접 장치를 사용해도 된다.

용접에 의해 제조된 밴드(91)는, 측 부재(11)(도 1~도 8 참조)로 형성된 측부(91s)와, 중앙 부재(12)(도 1~도 8 참조)로 형성된 중앙부(91c)로 이루어진다. 측부(91s) 및 중앙부(91c)의 용접부(91w)는, 표면(91a)이나 이면(91b)에 노출한다. 용접부(91w)는, 용접부(13w)에 상당하는 부분이다. 선 형상의 용접부(91w)는, 밴드(91)의 길이 방향과 평행이 되도록 설치되는 것이 바람직하다. 이와 같이 얻어지는 밴드(91)의 폭은, 2000mm 이상 3000mm 이하의 범위이다.

얻어진 밴드(91)는, 표면을 연마하여 경면으로 한 후, 용액 제막 설비에 사용된다. 다음으로, 용액 제막 설비에 있어서, 필름을 제조하는 방법에 대해 이하에 설명한다. 폴리머의 종류는 특별히 한정되지 않고, 용액 제막에서 필름으로 할 수 있는 공지의 폴리머를 사용해도 된다. 이하의 실시 형태에서는, 폴리머로서 셀룰로오스 아실레이트를 사용한 경우를 예로 하여 설명한다.

(용액 제막 설비)

도 10 및 도 11에 나타낸 바와 같이, 용액 제막 설비(110)는, 필름 형성 장치(117)와, 제1 텐터(120)와, 롤러 건조 장치(124)와, 제2 텐터(125)와, 슬리터(126)와, 권취 장치(127)를 상류측으로부터 순서대로 구비한다. 필름 형성 장치(117)는, 셀룰로오스 아실레이트(111)가 용제(112)에 용해된 도프(113)로 필름(116)을 형성한다. 제1 텐터(120)는, 필름(116)의 각 측부를 지지 수단(119)으로 지지하면서 건조를 진행시킨다. 롤러 건조 장치(124)는, 필름(116)을 복수의 롤러(122)로 지지하면서 건조한다. 제2 텐터(125)는, 필름(116)의 각 측부를 지지 수단으로 지지하고, 폭 방향으로의 장력을 필름(116)에 부여한다. 슬리터(126)는, 제2 텐터(125)의 지지 수단에 의해 지지된 각 에지부를 절제한다. 권취 장치(127)는, 에지부가 절제된 필름(116)을 권취심에 감아 롤 형상으로 한다.

(필름 형성 장치)

필름 형성 장치(117)는, 둘레방향으로 회전하는 1쌍의 롤러(131, 132)를 구비한다. 1쌍의 롤러(131, 132)는, 수평면 상에 있어서 서로 평행이 되도록 나열된다. 롤러(131)와 롤러(132)와의 둘레면에는, 밴드(91)가 권취된다. 롤러(131)는 드라이브 롤러(구동 롤러)이고, 롤러(132)는 프리 롤러(비구동 롤러)이다.

롤러(131, 132)에는, 둘레면 온도를 소정 온도로 제어하는 제1 컨트롤러(도시하지 않음) 및 제2 컨트롤러(도시하지 않음)가 각각 구비된다.

필름 형성 장치(117)에는, 밴드(91)의 이동 방향 상류측으로부터 하류측을 향해, 도프(113)를 유출시키는 유연 다이(133)와, 막건조 장치(134)와, 박리 롤러(135)가 순차 설치된다.

(유연 다이)

유연 다이(133)는, 롤러(131)에 지지된 밴드(91)의 표면(91a)에 대해 도프(113)를 유출시키는 것으로, 도프(113)를 유출시키는 유출구(133a)를 선단에 구비한다. 유연 다이(133)는, 유출구(133a)가 밴드(91)의 표면(91a)과 대향하도록 배치된다. 도시한 바와 같이, 유연 다이(133)를, 롤러(131)의 바로 위가 되도록, 밴드(91)의 상방에 설치하는 것이 바람직하다. 유출구(133a)로부터 유출된 도프(113)는, 밴드(91)의 표면 상에서 유연된다. 이 결과, 유출구(133a)로부터 유출된 도프(113)로 이루어지는 유연막(136)이 밴드(91)의 표면 상에 형성된다. 또한, 유연 다이(133)의 자세한 것은 후술한다.

막건조 장치(134)는, 제1 덕트(141)~제3 덕트(143)를 가진다. 유연막(136)을 향해 건조풍을 송출하는 제1 덕트(141)~제3 덕트(143)는, 밴드(91)의 이동로를 따라 상류측으로부터 순서대로 배치된다. 제1 덕트(141)는, 롤러(131)로부터 롤러(132)를 향해 이동하는 밴드(91)의 표면(91a)측 및 이면측에 설치된다. 제2 덕트(142)는, 롤러(132)에 지지된 밴드(91)의 표면(91a)측에 설치된다. 제3 덕트(143)는, 롤러(132)로부터 롤러(131)를 향해 이동하는 밴드(91)의 표면(91a)측 및 이면측에 설치된다.

제1 덕트~제3 덕트(141~143)는, 각각 송풍기(도시하지 않음)에 접속한다. 송풍기에는, 제1 덕트~제3 덕트(141~143)의 각각에 공급하는 기체의 온도, 습도, 유량을 독립하여 제어하는 송풍 컨트롤러(도시하지 않음)가 접속된다. 제1 덕트~제3 덕트(141~143)에는, 송풍기로부터 공급된 기체를 건조풍으로서 송출하는 송출구가 설치된다. 제1~제3 덕트(141~143)에 설치된 송출구는, 표면(91a) 및 이면과 대향하도록 형성된다.

제1 덕트(141)~제3 덕트(143)에 설치된 송출구는, 슬릿 형상으로 형성되고, 일방의 측부(91s)로부터 타방의 측부(91s)에 걸쳐 연장되어 설치된다. 밴드(91)의 폭 방향에 있어서의 각 송출구의 길이는, 유연막(136) 전체 또는 밴드(91) 전체에 건조풍이 닿게 되어 있으면 된다.

건조풍의 온도는, 밴드(91)의 이동로의 상류측으로부터 하류측을 향함에 따라 낮아지는 것이 바람직하다. 제1 덕트(141)로부터의 건조풍의 온도는, 50℃ 이상 140℃ 이하인 것이 바람직하고, 제2 덕트(142)로부터의 건조풍의 온도는, 50℃ 이상 140℃ 이하인 것이 바람직하고, 제3 덕트(143)로부터의 건조풍의 온도는, 40℃ 이상 100℃ 이하인 것이 바람직하다.

필름 형성 장치(117)와 제1 텐터(120)와의 사이의 반송로에는, 송풍 장치(도시하지 않음)를 배치해도 된다. 이 송풍 장치로부터의 송풍에 의해, 필름(116)의 건조를 진행시킬 수 있다.

(제1 텐터)

제1 텐터(120)는, 지지 수단(119)을 사용하여 필름(116)의 양측 가장자리부를 지지하여 길이 방향으로 반송하면서, 폭 방향으로의 장력을 부여하여, 필름(116)의 폭을 넓힌다. 제1 텐터(120)에는, 후술하는 필름(116)의 반송로에는, 상류측으로부터 순서대로, 예열 에리어, 연신 에리어, 및 완화 에리어가 형성된다. 또한, 완화 에리어는 생략해도 된다.

제1 텐터(120)는, 1쌍의 레일(도시하지 않음) 및 체인(도시하지 않음)을 구비한다. 레일은 필름(116)의 반송로의 양측에 설치되고 1쌍의 레일은 소정 간격으로 이간되어 배치된다. 이 레일 간격은, 예열 에리어에서는 일정하고, 연신 에리어에서는 하류를 향함에 따라 점차 넓어지고, 완화 에리어에서는 일정하다. 또한, 완화 에리어의 레일 간격은, 하류를 향함에 따라 점차 좁아지도록 해도 된다.

체인은, 원동 스프로킷 및 종동 스프로킷(도시하지 않음)에 걸쳐져, 레일을 따라 이동 가능하게 장착되어 있다. 복수의 지지 수단(119)은, 체인에 소정 간격으로 장착되어 있다. 원동 스프로킷의 회전에 의해, 지지 수단(119)은 레일을 따라 순환 이동한다.

지지 수단(119)은, 제1 텐터(120)의 입구 근방에서, 안내되어 온 필름(116)의 지지를 개시하여, 출구로 향해 이동하고, 출구 근방에서 지지를 해제한다. 지지를 해제한 지지 수단(119)은 다시 입구 근방으로 이동하고, 새롭게 안내되어 온 필름(116)을 지지한다.

덕트(155)는 필름(116)의 반송로의 상방에 설치된다. 덕트(155)는, 건조풍을 송출하는 슬릿을 가지고, 송풍기(도시하지 않음)로부터 공급된다. 송풍기는, 소정 온도나 습도로 조정한 건조풍을 덕트(155)에 보낸다. 슬릿이 필름(116)의 반송로와 대향하도록 덕트(155)는 배치된다. 각 슬릿은 필름(116)의 폭 방향으로 길게 연장된 형상이고, 반송 방향에서 서로 소정 간격을 두고 형성되어 있다. 또한, 동일한 구조를 가지는 덕트를, 필름(116)의 반송로의 하방에 설치해도 되고, 필름(116)의 반송로의 상방과 하방의 양방에 설치해도 된다.

이 제1 텐터(120)에서, 필름은 반송되면서, 덕트(155)로부터의 건조풍에 의해 건조됨과 함께, 지지 수단(119)에 의해 폭을 소정 타이밍에 바꿀 수 있다.

연신 에리어에 있어서의 필름(116)의 용제 함유율은, 2질량%D.B. 이상 250질량%D.B. 이하인 것이 바람직하고, 2질량%D.B. 이상 100질량%D.B. 이하인 것이 보다 바람직하다. 연신 처리에 있어서의 연신율(ER1)(={(연신 후의 폭)/(연신 전의 폭)}×100)는, 100%보다 크고 140% 이하인 것이 바람직하다. 연신 처리에 있어서의 필름(116)의 온도는, 95℃ 이상 150℃ 이하인 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서는, 용제 함유율(단위; 질량%D.B.)은 건량 기준의 값이며, 구체적으로는, 용제의 질량을 x, 유연막(136) 또는 필름(116)의 질량을 y로 할 경우에, {x/(y-x)}×100으로 구하는 값이다.

(롤러 건조 장치)

롤러 건조 장치(124)의 내부의 분위기는, 온도나 습도 등이 도시하지 않은 공조기에 의해 조절되어 있다. 롤러 건조 장치(124)에는, 다수의 롤러(122)가 설치되어 있고, 이들에 필름(116)이 권취되어 반송된다. 롤러 건조 장치(124)에 있어서, 필름(116)으로부터 용제가 증발된다. 롤러 건조 장치(124)에서는, 용제 함유율이 5질량%D.B. 이하가 될 때까지, 건조 공정을 행하는 것이 바람직하다.

또한, 롤러 건조 장치(124)로부터 나온 필름(116)이 컬되어 있는 경우에는, 롤러 건조 장치(124)와 제2 텐터(125)와의 사이에, 컬을 교정해 필름(116)을 평평하게 하는 컬 교정 장치(도시하지 않음)를 설치해도 된다.

(제2 텐터)

제2 텐터(125)는, 필름(116)을 연신한다. 이 연신에 의해, 원하는 광학 특성을 가지는 필름(116)이 된다. 얻어지는 필름(116)은 위상차 필름으로서 이용할 수 있다. 제2 텐터(125)는, 제1 텐터(120)와 동일한 구조를 가진다. 또한, 제2 텐터(125)에 설치되는 덕트(157)는, 슬릿(도시하지 않음)으로부터, 소정 온도로 가열된 건조풍을 유출시겨, 필름(116)을 향해 흐른다.

제2 텐터(125)에서의 연신에 있어서의 연신율(ER2)(={(연신 후의 폭)/(연신 전의 폭)}×100)은, 105%보다 크고 200% 이하인 것이 바람직하고, 110% 이상 160% 이하인 것이 보다 바람직하다. 연신 개시시에 있어서의 필름(116)의 용제 함유율은, 5질량%D.B. 이하인 것이 바람직하고, 3질량%D.B. 이하인 것이 보다 바람직하다. 연신에 있어서의 필름(116)의 온도는, 100℃ 이상 200℃ 이하인 것이 바람직하다.

제2 텐터(125)와 슬리터(126) 사이에 냉각 장치(도시하지 않음)를 설치하여, 제2 텐터(125)로부터의 필름(116)을 냉각해 강온시켜도 된다.

제조 목적으로 하는 필름(116)의 광학 특성에 따라서는, 제2 텐터(125)를 생략해도 된다.

다음으로, 유연 다이(133)의 상세한 것에 대하여 설명한다. 도 12 및 도 13에 나타낸 바와 같이, 유연 다이(133)는, 1쌍의 측판(161)과, 1쌍의 립판(162)을 가진다. 1쌍의 립판(162)은, 유로(163)를 이루는 유로 형성부(162a)가 설치된 유로 형성면(162b)을 각각 가진다. 1쌍의 립판(162)은, 밴드(91)(도 11참조)의 폭 방향으로 연장되어 설치되고, 유로 형성면(162b)끼리가 밀접하도록 밴드(91)의 이동 방향으로 나열된다. 유로 형성면(162b)끼리가 밀접한 상태의 1쌍의 립판(162)에 있어서, 폭 방향의 양단면에는 유로 형성면(162b)에 의해 이루어지는 간극이 개구된다.

1쌍의 측판(161)은, 내면(161a)을 각각 가지고, 내면(161a)끼리가 마주보도록, 밴드(91)(도 11참조)의 폭 방향으로 이격하여 나열된다. 1쌍의 측판(161)은, 유로 형성면(162b)에 의해 이루어지는 간극을 막도록 배치된다. 이렇게 하여, 1쌍의 측판(161)과 1쌍의 립판(162)으로 다이 본체가 형성되고, 다이 본체를 관통하는 도프(113)의 유로(163)는, 1쌍의 측판(161)과 1쌍의 립판(162)에 의해 둘러싸여 이루어진다(도 14 참조).

도 15에 나타낸 바와 같이, 유로(163)의 출구가 되는 유출구(133a)는, 슬릿 형상으로 형성된다. 유출구(133a) 내에, 소정 치수의 이너 디켈판(165)을 설치하는 것에 의해, 밴드(91)의 폭 방향에 있어서의 유출구(133a)의 길이(L0)를 적절히 조절할 수 있다.

도 16 및 도 17에 나타낸 바와 같이, 롤러(131)는, 밴드(91)의 이면(91b)을 둘레면에서 지지하는 롤러 본체(131a)와, 롤러 본체(131a)를 축지지하는 회전축(131b)으로 이루어진다. 롤러(132)는, 밴드(91)의 이면(91b)을 둘레면에서 지지하는 롤러 본체(132a)와, 롤러 본체(132a)를 축지지하는 회전축(132b)으로 이루어진다.

회전축(131b)은, 모터(171)와 구동부(172)와 접속한다. 모터(171)에 의해, 롤러 본체(131a)는 회전축(131b)을 중심으로 회전한다. 롤러 본체(131a)의 회전에 의해 밴드(91)는, 순환 이동한다. 또, 회전축(131b)은, 텐션 인가 위치(Pw)와, 해제 위치(Pu)와의 사이에서 이동 가능하게 되어 있다. 텐션 인가 위치(Pw)는, 롤러(131, 132)에 걸쳐진 밴드(91)에, 소정 텐션이 인가되는 위치이다. 해제 위치(Pu)는, 롤러(131, 132)에 걸쳐진 밴드(91)가 느슨해지는 위치이다. 구동부(172)는, 제어부(198)의 제어하, 텐션 인가 위치(Pw)와 해제 위치(Pu)와의 사이에서, 회전축(131b)을 변이가능하다. 구동부(172)는, 회전축(131b)과 수평인 상태를 유지하면서 회전축(132b)을 변이시키는 것이 바람직하다. 또, 회전축(131b)에는, 로드셀(173)이 장착된다. 로드셀(173)은, 회전축(131b)이 받는 외력을 검지한다.

도 10 및 도 17에 나타낸 바와 같이, 필름 형성 장치(117)에는, 측거 센서(180)가 설치된다. 측거 센서(180)는, 밴드(91)에 설정된 측정 라인(L1)(도 16 참조)에 있어서, 밴드(91)의 표면(91a)으로부터의 간격(Cx)을 측정한다. 측정 라인(L1)은, 밴드(91)의 폭 방향에 있어서 일단으로부터 타단까지 연장된 것이다. 측정 라인(L1)은, 유연 다이(133)로부터 유출된 도프(113)가 착지하는 위치(P1)로부터 박리 롤러(135)에 의해 유연막(136)이 박리되는 위치(P2)에 걸쳐 적절히 설정된다. 간격(Cx)이란, 도 18에 나타낸 바와 같이, 측정 라인(L1) 상의 임의의 위치에 있어서의 간격 Cx(0), Cx(1), Cx(2), …Cx(n-1), Cx(n)을 나타낸다. 측거 센서(180)는, 박리 롤러(135)보다 이동 방향 하류측, 또한 유연 다이(133)보다 이동 방향 상류측에서, 롤러(131)의 상방에 간격(Cy)만큼 떨어진 위치에 배치된다.

측거 센서(180)로서는, 와전류식 변위 센서 등, 공지의 것을 사용할 수 있다.

도 19에 나타낸 바와 같이, 슬리터(126)는, 필름(116)의 에지부(116a)를 절단하는 1쌍의 커터(190)를 구비한다. 1쌍의 커터(190)는, 각각, 필름(116)의 폭 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 시프트부(194)는, 1쌍의 커터(190)를 개별적으로 소정 위치로 이동한다.

커터(190)는, 상환날과 하환날로 이루어진다. 상환날은, 필름(116)의 반송로의 상방에 위치한다. 하환날은, 필름(116)의 반송로의 하방에 위치한다. 이들 상환날과 하환날 사이에 필름(116)을 보내 넣는 것에 의해, 에지부(116a)를 절단한다. 에지부(116a)가 절단된 필름(116)은 권취 장치(127)에 보내진다. 또, 에지부(116a)는 풍송 장치(192)에 보내진다.

(제어부)

도 16~도 19에 나타낸 바와 같이, 제어부(198)는, 모터(171)와, 구동부(172)와, 로드셀(173)과, 측거 센서(180)와, 시프트부(194)와 접속한다.

도 16 및 도 17에 나타낸 바와 같이, 제어부(198)는, 모터(171)를 통해, 롤러(131, 132)에 권취된 밴드(91)를 순환 이동시킨다. 또, 제어부(198)는, 구동부(172)를 통해, 롤러(131)의 회전축(131b)에 외력(F1)을 가한다. 그리고, 제어부(198)는, 회전축(131b)에 가해지는 외력을 로드셀(173)로부터 독취한다. 제어부(198)는, 외력(F1)을 값(BS)으로 나누고, 몫을 반송 텐션으로 한다. 여기서, 값(BS)은, 밴드(91)의 평균 단면적(Sav)에 2를 곱한 것이고, 제어부(198)의 내장 메모리에 격납된다. 그리고, 산출된 반송 텐션이 목표치보다 큰 경우에는, 제어부(198)는, 외력(F1)이 감소하도록 구동부(172)를 제어한다. 또, 산출된 반송 텐션이 목표치보다 작은 경우에는, 제어부(198)는, 외력(F1)이 증대하도록 구동부(172)를 제어한다. 이렇게 하여, 제어부(198)는, 구동부(172) 및 로드셀(173)을 통해, 밴드(91)에 가해지는 반송 텐션의 크기를 소정의 것으로 조절할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 작용을 설명한다.

(부상량 검지 공정)

도 16에 나타낸 바와 같이, 제어부(198)의 제어하, 롤러(131)가 회전한다. 롤러(131)의 회전에 의해 밴드(91)는 길이 방향으로 순환 이동한다. 밴드(91)의 이동 속도는, 예를 들면, 20m/분 이상 100m/분 이하이다. 도 18에 나타낸 바와 같이, 측거 센서(180)는, 측정 라인(L1)(도 16 참조)에 있어서 간격(Cx)을 계측한다. 제어부(198)는, 측거 센서(180)로부터 간격(Cx)을 독취한다. 그 후, 제어부(198)는, 롤러(131)와 센서(150)의 간격(Cy)으로부터, 독취한 간격(Cx)과 밴드(91)의 두께의 합을 빼는 것에 의해, 폭 방향에 있어서의 롤러(131)로부터의 밴드(91)의 부상량(CL)을 산출한다. 부상량(CL)의 대표예로서 도 18에는, 간격(Cx(0))으로부터 산출한 부상량(CL(0)) 및 간격(Cx(1))으로부터 산출한 부상량(CL(1))을 나타낸다. 또한, 밴드(91)의 두께나 간격(CLy)은, 미리 측정해 두어, 제어부(198)의 내장 메모리 등에 격납해 두는 것이 바람직하다.

(유연 에리어 설정 공정)

다음으로, 제어부(198)는, 부상량(CL)에 근거하여, 밴드(91)의 폭 방향에 있어서의 유연 에리어(A1)의 임계 위치(Pr)를 정한다. 즉, 제어부(198)는, 소정의 이동 텐션이 인가된 밴드(91)에 있어서, 유연 에리어(A1) 전체에 있어서의 부상량(CL)이 기준 부상량(CLj) 이하가 되도록, 유연 에리어(A1)의 임계 위치(Pr)를 정한다. 기준 부상량(CLj)은, 예를 들면, 밴드(91)의 이동 텐션이 60N/mm²일 때 0.1mm 이하인 것이 바람직하다. 또한, 유연 에리어(A1)는, 유연막(136)을 형성하는 대상이 되는 에리어이다. 유연막(136)은, 유연 에리어(A1)의 폭 방향 전역에 형성해도 되고, 폭 방향의 일부에 형성해도 된다. 임계 위치(Pr)는, 유연 에리어(A1)의 측 가장자리며, 밴드(91)의 양측에 각각 정해진다.

또한, 기준 부상량(CLj)의 상한치를 0.1mm로 했지만, 기준 부상량(CLj)의 상한치는, 제조 목적으로 하는 품질 레벨에 따라 결정하면 된다. 또, 부상량(CL)이 기준 부상량(CLj)의 상한치를 넘고 있는지 아닌지의 판단은, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션을 소정의 값으로 설정한 조건하에서 행해진다. 그 판단시에, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션은, 실제 제조시의 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션 등, 적절히 설정하면 된다.

유연 에리어(A1)의 임계 위치(Pr)에 근거하여, 소정 치수의 이너 디켈판(165)으로 교환한다. 이너 디켈판(165)의 교환에 의해, 폭 방향에 있어서의 유출구(131a)의 길이(L0)(도 15 참조)를 조절한다.

(막형성 공정)

도 11에 나타낸 바와 같이, 유연 다이(133)(도 10 참조)는, 밴드(91)의 표면(91a)에 도프(113)를 연속적으로 유출시킨다. 도프(113)는 밴드(91) 상에 유연된다. 이 결과, 밴드(91) 상의 유연 에리어(A1) 내에는, 표면(91a)에 노출되는 용접부(91w)를 덮도록 하여, 유연막(136)을 형성한다.

도 10에 나타낸 바와 같이, 제1 덕트(141)는, 유연막(136) 및 밴드(91)의 이면(91b)(도 17 참조)을 향해 건조풍을 송출한다. 제1 덕트(141)로부터의 건조풍이 유연막(136)에 닿으면, 유연막(136)으로부터 용제가 증발된다. 또, 건조풍의 접촉에 의해 밴드(91)의 이면(91b)(도 17 참조)이 가열되는 결과, 유연막(136)에 있어서의 용제의 증발이 촉진된다.

제2 덕트(142)는, 유연막(136)을 향해 건조풍을 송출한다. 제2 덕트(142)로부터의 건조풍이 유연막(136)에 닿으면, 유연막(136)으로부터 용제가 증발된다. 또, 제2 컨트롤러에 의해, 롤러(132)의 둘레면의 온도는, 유연막(136)의 온도보다 고온이 되도록 조절되어 있다. 롤러(132)와의 접촉에 의해 밴드(91)가 이면(91b)(도 17 참조)측으로부터 가열되는 결과, 롤러(132)로부터의 열이 유연막(136)에 전해진다. 이렇게 하여, 유연막(136)에 있어서의 용제의 증발이 촉진된다.

제3 덕트(143)는, 유연막(136) 및 밴드(91)의 이면(91b)을 향해 건조풍을 송출한다. 제3 덕트(143)로부터의 건조풍이 유연막(136)에 닿으면, 유연막(136)으로부터 용제가 증발된다. 또, 건조풍의 접촉에 의해 밴드(91)는 이면(91b)(도 17 참조)측으로부터 가열되는 결과, 유연막(136)에 있어서의 용제의 증발이 촉진된다.

용제의 증발에 의해, 제1 텐터(120)로의 반송이 가능한 정도가 된 유연막(136)을, 용제를 포함한 상태로 밴드(91)로부터 벗긴다. 박리시에는, 필름(116)을 박리용 롤러(이하, 박리 롤러라고 한다)(137)로 지지하고, 유연막(136)이 밴드(91)로부터 벗겨지는 박리위치(P2)를 일정하게 유지한다. 또한, 박리 롤러(135)는, 구동 수단을 구비하여 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러여도 된다.

유연막(136)이 박리된 밴드(91)는, 막건조 장치(134)에 의해, 유연 다이(133)로부터 유출되는 도프(113)보다 고온으로 되어 있다. 이러한 밴드(91)에 대해, 그대로 도프(113)를 유출시키면, 도프(113)의 발포가 일어나 버린다. 따라서, 제1 컨트롤러를 사용하여, 롤러(131)의 둘레면의 온도를, 유연 다이(133)로부터 유출시키는 도프(113)보다 저온이 되도록 조절한다. 이것에 의해, 롤러(131)에 지지된 밴드(91)는, 유연 다이(133)로부터 유출되는 도프(113)보다 저온이 되기 때문에, 도프(113)의 발포를 방지할 수 있다.

박리된 유연막(136), 즉 필름(116)은, 제1 텐터(120), 롤러 건조 장치(124), 제2 텐터(125)로 순차 안내된다.

(슬리터)

도 18에 나타낸 바와 같이, 제어부(198)는, 소정 위치로 커터(190)를 변위한다. 커터(190)에 의해, 필름(116)의 에지부(116a)는 절제된다. 에지부(116a)가 절제된 필름(116)은, 권취 장치(127)에 의해, 롤 형상이 된다.

본 발명에 의하면, 유연막(136)이 형성되는 유연 에리어(A1)에 있어서의, 롤러(131)로부터의 밴드(91)의 부상량이 작기 때문에, 유연막(136)의 두께 불균일을 억제할 수 있다. 따라서, 본 발명에 의하면, 유연막(136)의 두께 불균일에 기인하는 문제(필름의 두께 불균일, 박리 잔류 고장, 및 발포)를 방지할 수 있다.

또한, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되는 용접부(91w) 상에서는, 다른 부분에 비해 도프(113)의 건조가 진행되기 어렵기 때문에, 유연막(136) 중 용접부(91w) 상의 부분에서는, 박리 잔류 고장이 생기기 쉽다. 본 발명에서는, 유연 에리어(A1)에 있어서의 밴드(91)의 부상량이 작기 때문에, 유연막(136) 중 용접부(91w) 상의 부분에 있어서의 건조를 확실히 행할 수 있다. 따라서, 본 발명에 의하면, 용접부(91w)에 기인하는 박리 잔류 고장을 방지할 수 있다.

용접부(91w)에는, 핀홀이 포함되지 않는 것이 가장 바람직하지만, 제조 과정에서 어쩔 수 없이 발생하는 경우, 핀홀의 직경이 70μm 미만으로 억제되어 있는 것이 바람직하다. 용접부(91w)에 포함되는 직경 70μm 미만의 핀홀이 5개/m 이하인 것이 바람직하고, 또한, 직경 70μm 미만의 핀홀이 1개/mm 이하인 것이 바람직하다. 여기서, "개/m"는, 밴드(91)의 길이 방향으로 1m의 범위에서 용접부(91w) 중에 포함되는 핀홀의 수이며, "개/mm"는, 밴드(91)의 길이 방향으로 1mm의 범위에서 용접부(91w) 중에 포함되는 핀홀의 수이다.

또한, 도 20에 나타낸 바와 같이, 비드의 배면측(밴드(91)의 이동 방향 상류측)을 감압하는 감압 유닛을, 유연 다이(133)의 이동 방향 상류측에 설치해도 된다. 여기서, 비드는, 유연 다이(133)로부터 유출된 도프에 의해, 유출구(133a)(도 15 참조)로부터 밴드(91)의 표면(91a)에 걸쳐 형성되는 것이다. 감압 유닛에 의해, 밴드(91)의 이동에 따라 표면(91a) 근방에 발생하고, 밴드(91)의 이동 방향으로 흐르는 동반풍에 기인하는 비드의 진동을 억제하고, 나아가서는, 유연막이나 필름의 두께 불균일 등을 방지할 수 있다. 동반풍에 기인하는 비드의 진동이 문제가 되는 것은, 밴드(91)의 이동 속도가 30m/분을 넘는 경우이다. 따라서, 밴드(91)의 이동 속도가 30m/분을 넘는 경우에는, 감압 유닛(205)을 설치하는 것이 바람직하다.

감압 유닛은, 감압 챔버(207)와, 감압 챔버(207) 내의 기체를 흡인하기 위한 감압 팬(도시하지 않음)과, 감압 팬 및 감압 챔버(207)를 접속하는 흡인관(도시하지 않음)을 가진다.

(감압 챔버)

감압 챔버(207)는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서 유연 다이(133)보다 상류측에, 표면(91a)의 법선 방향에 있어서, 표면(91a)에 근접하도록 배치된다. 감압 챔버(207)와 표면(91a)과의 간격은, 예를 들면, 0.7mm 이하이다.

감압 챔버(207)는, 상자 형상의 챔버 본체와, 밀봉 부재와, 정류 부재로 이루어진다. 밀봉 부재는, 챔버 본체(210) 내의 밀봉성을 높인다. 정류 부재는, 감압 챔버(207) 내에 있어서의 기체의 흐름이 소정 방향이 되도록 조정한다. 챔버 본체는, 비드의 배면측을 둘러싸기 위한 것이다. 챔버 본체는, 상류측 바람 차단판(213)과, 1쌍의 측방 바람 차단판(214)과, 천판(215)과, 전면판을 가진다. 상류측 바람 차단판(213)은, 유출구(133a)(도 15 참조)보다 밴드(91)의 이동 방향 상류측에서, 표면(91a)에 대해서 기립한 자세로, 표면(91a)의 법선 방향에 있어서 표면(91a)과 근접하도록 설치된다. 상류측 바람 차단판(213)은, 밴드(91)의 일방의 측부(91s)로부터 타방의 측부(91s)에 걸쳐 연장되어 설치된다. 상류측 바람 차단판(213)의 양 단부는, 각각, 측부(91s)와 정대한다. 1쌍의 측방 바람 차단판(214)은, 각각, 측부(91s)의 표면에 대해서 기립한 자세로, 상류측 바람 차단판(213)의 양 단부로부터 밴드(91)의 이동 방향 하류측을 향해 연장되어 설치된다. 1쌍의 측방 바람 차단판(214)에는, 천판(215)과, 전면판이 걸쳐진다.

감압 챔버(207)는, 상류측 바람 차단판(213)과 1쌍의 측방 바람 차단판(214)과 천판(215)과 전면판에 의해 둘러싸여 이루어지고, 표면(91a)을 향해 개구되는 흡인구(도시하지 않음)를 가진다. 감압 팬(도시하지 않음)에 의해, 감압 챔버(207)는, 비드의 상류측에 있는 기체를 흡인구로부터 흡인한다. 비드의 상류측에 있는 기체의 흡인 결과, 비드의 상류측의 기압이 내려가고, 비드의 상류측 및 하류측의 압력차(ΔP)를 발생시킬 수 있다. 이 압력차(ΔP)에 의해, 밴드(91)의 이동에 따라 표면(91a) 근방에 발생하고, 밴드(91)의 이동 방향으로 흐르는 동반풍에 기인하는 비드의 진동을 억제하고, 나아가서는, 유연막이나 필름의 두께 불균일 등을 방지할 수 있다.

도 21에 나타낸 바와 같이, 밴드(91)의 표면(91a) 상에는, 감압 에리어(A2)가 형성된다. 감압 에리어(A2)는, 표면(91a) 중 감압 챔버(207)에 의해 덮이는 부분이다.

(부상량 검지 공정)

측거 센서(180)는, 측정 라인(L1)(도 16 참조)에 있어서 간격(Cx)을 계측한다. 도 17에 나타낸 바와 같이, 제어부(198)는, 측거 센서(180)로부터 간격(Cx)을 독취한다. 그 후, 제어부(198)는, 롤러(131) 및 센서(150)의 간격(Cy)으로부터, 독취한 간격(Cx)과 밴드(91)의 두께의 합을 빼는 것에 의해, 폭 방향에 있어서의 롤러(131)로부터의 밴드(91)의 부상량(CL)을 산출한다.

(감압 에리어 조절 공정)

제어부(198)는, 부상량(CL)에 근거하여, 폭 방향에 있어서의 감압 에리어(A2)의 임계 위치를 정한다. 감압 에리어(A2)의 임계 위치는, 소정의 반송 텐션이 인가된 밴드(91)에 있어서, 감압 에리어(A2) 전체에 있어서의 부상량(CL)이 기준 부상량(CLj) 이하가 되도록 정한다. 이와 같이 하여 감압 에리어(A2)가 설정된다. 이렇게 하여 얻어진 감압 에리어(A2)만을 덮는 치수의 감압 챔버(207)를 설치하는 것에 의해, 밴드(91)의 폭 방향에 있어서, 감압 챔버(207)와 밴드(91)의 표면(91a)과의 간격의 편차를 억제할 수 있다. 이 결과, 압력차(ΔP)를 밴드(91)의 폭 방향에 있어서 균일하게 할 수 있다. 따라서, 본 발명에 의하면, 압력차(ΔP)의 편차에 기인하는 유연막(136)의 두께 불균일을 방지할 수 있다. 또, 밴드(91)의 폭 방향에 있어서, 감압 에리어(A2)는, 유연 에리어(A1)를 포함한다. 이 때문에, 감압 에리어(A2) 전체에 있어서의 부상량(CL)을 기준 부상량(CLj) 이하로 하는 것에 의해, 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)이 기준 부상량(CLj) 이하가 된다.

감압 에리어 조절 공정을 행하는 경우에는, 유연 에리어 설정 공정은 생략해도 된다.

또한, 제어부(198)는, 유연 에리어(A1) 중, 부상량(CL)이 기준 부상량(CLk) 이하가 되도록, 절단 위치(Pc)를 정해도 된다. 기준 부상량(CLk)은, 예를 들면, 밴드(91)의 이동 텐션이 60N/mm²일 때 0.02mm 이하인 것이 바람직하다. 이 경우에는, 커터(190)를 절단 위치(Pc)로 변위하면 된다(도 19 참조).

또한, 기준 부상량(CLk)의 상한치를 0.02mm로 했지만, 기준 부상량(CLk)의 상한치는, 제조 목적으로 하는 품질 레벨에 따라 결정하면 된다. 또, 부상량(CL)이 기준 부상량(CLk)의 상한치를 넘고 있는지 아닌지의 판단은, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션을 소정의 값으로 설정한 조건하에서 행해진다. 그 판단시에, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션은, 실제 제조시의 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션 등, 적절히 설정하면 된다.

부상량(CL)이 기준 부상량(CLj)의 상한치를 넘고 있는지 아닌지의 판단이나, 부상량(CL)이 기준 부상량(CLk)의 상한치를 넘고 있는지 아닌지의 판단을 행할 때, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션은, 예를 들면, 50N/mm²~70N/mm²이다.

절단 위치(Pc)에 있어서의 부상량(CL)을 CL(Pc)로 하고, 접촉 임계 위치(Pt)와 절단 위치(Pc)와의 거리를 L_Pt _- _Pc로 할 경우에, {CL(Pc)/L_Pt _- _Pc}의 값이, 10^- ⁵이하인 것이 바람직하다. 또한, 접촉 임계 위치(Pt)는, 밴드(91)가 롤러(131)로부터 부상되어 있는 부분, 즉, 부상량(CL)이 0보다 큰 부분 중, 가장 폭 방향 중앙측에 있는 위치를 말한다.

상기 실시 형태에서는, 절단 위치(Pc)를 측부(91s) 상에 설정하고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 도 22에 나타낸 바와 같이, 절단 위치(Pc)를 중앙부(91c) 상에 설정해도 된다.

상기 실시 형태에서는, 휘어진 밴드(91)의 외측의 면을 롤러(131)로 지지하고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 도 23에 나타낸 바와 같이, 휘어진 밴드(91)의 내측의 면을 롤러(131)로 지지해도 된다. 여기서, 측정된 부상량(CL) 중 최대치, 즉, 용접부(91w)에 있어서의 부상량(CL(w))이, 기준 부상량(CLj) 이하인 경우에는, 도시한 바와 같이, 임계 위치(Pr)를 측부(91s)측에 설정할 수 있다. 한편 용접부(91w)에 있어서의 부상량(CL(w))이, 기준 부상량(CLj)을 넘는 경우에는, 임계 위치(Pr)는, 중앙부(91c)측으로서, 부상량(CL)이 기준 부상량(CLj) 이하가 되는 위치로 설정하면 된다.

상기 실시 형태에서는, 밴드(91)에 이동 텐션을 가하기 위해, 롤러(132)의 회전축(132b)을 고정시켜, 구동부(172)를 사용하여 롤러(131)의 회전축(131b)을 텐션 인가 위치(Pw)와 해제 위치(Pu)와의 사이에서 변이시키고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 롤러(131)의 회전축(131b)을 고정시켜, 구동부(172)를 사용하여 롤러(132)의 회전축(132b)을 텐션 인가 위치(Pw)와 해제 위치(Pu)와의 사이에서 변이시켜도 된다. 또, 회전축(131a, 131b)을 각각 변이시켜도 된다.

또, 도 24 및 도 25에 나타낸 바와 같이, 롤러(131, 132)의 사이에, 밴드(91)를 지지하는 서포트 롤러(225)를 설치해도 된다. 이 경우에는, 구동부(172)를 사용하여, 서포트 롤러(225)를 텐션 인가 위치(Pw)와 해제 위치(Pu)와의 사이에서 변이시키는 것에 의해, 원하는 이동 텐션을 밴드(91)에 인가할 수 있다.

상기 실시 형태에서는, 중앙 부재(12)의 폭을 측 부재(11)의 폭보다 넓게 하고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 중앙 부재(12)의 폭은, 측 부재(11)의 폭과 동일하거나, 또는, 측 부재(11)의 폭보다 좁아도 된다. 또, 밴드(91)를 구성하는 구성 부재(중앙 부재나 측 부재)의 수는, 3개에 한정되지 않고, 2개 또는 4개 이상이어도 된다.

상기 실시 형태에서는, 롤러(131)를 드라이브 롤러로 하고, 롤러(132)를 프리 롤러로 하고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 롤러(131)를 프리 롤러로 하고, 롤러(132)를 드라이브 롤러로 해도 된다.

상기 실시 형태에서는, 유연 다이(133)를 일방의 롤러(131)의 바로 위에 배치하고 있다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 유연 다이(133)를, 도 26에 나타낸 바와 같이, 일방의 롤러(131)와 타방의 롤러(132) 사이에 배치해도 된다. 또한, 이 경우에는, 밴드(91)를 통해 유연 다이(133)와 대향하는 위치에 서포트 롤러(225)를 배치하고, 서포트 롤러(225)에 의해 밴드(91)를 지지해도 된다. 이 경우에는, 각 롤러(131, 132, 225) 중 적어도 1개를 텐션 인가 위치(Pw)와 해제 위치(Pu) 사이에서 변이시키는 것에 의해 원하는 이동 텐션을 밴드(91)에 인가할 수 있다.

(부상량 감소 공정)

부상량(CL)은, 롤러에 권취된 밴드에 작용하는 수직 응력(N)이 커짐에 따라, 작아진다. 이 성질을 이용하여, 수직 응력(N)을 크게 하여 부상량(CL)을 감소시키는 부상량 감소 공정을 행해도 된다. 부상량 감소 공정은, 부상량 검지 공정과 막형성 공정 사이에 행하는 것이 바람직하다. 또한, 부상량 검지 공정, 부상량 감소 공정을 순차 행한 후로서 막형성 공정 전에, 재차의 부상량 검지 공정을 행해도 된다. 또한, 재차의 부상량 검지 공정 후로서 막형성 공정 전에, 재차의 부상량 감소 공정을 행해도 된다.

여기서, Dr을 롤러의 직경으로 하고, T1을 밴드의 이동 텐션으로 하고, THb를 밴드의 두께로 한다. 롤러에 권취된 밴드에 작용하는 수직 응력(N)은, 다음 식으로 나타난다.

N=THb×T1/0.5Dr

따라서, 이동 텐션(T1)을 증대하는 것에 의해, 부상량(CL)을 감소시킬 수 있다.

또한, 롤러(131, 132)의 직경(Dr)이 2000mm, 밴드의 두께(THb)가 1.6mm일 때, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션은, 예를 들면, 50N/mm²~70N/mm²이다.

도 27에 나타낸 바와 같이, 필름 형성 장치(117)에 냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 설치해도 된다. 냉각 롤러 장치(230)는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서, 박리 롤러(135)와 유연 다이(133) 사이에 설치된다. 또한, 감압 챔버(207)(도 20 참조)가 설치되는 경우, 냉각 롤러 장치(230)는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서, 박리 롤러(135)와 감압 챔버(207) 사이에 설치하면 된다.

냉각 롤러 장치(230)는, 냉각 롤러(230a)와, 롤러 온조기(230b)와, 장착 부재(230c)를 구비한다. 냉각 롤러(230a)는, 밴드(91)의 표면(91a)과 접촉한 상태로, 밴드(91)의 이동에 따라 회전한다. 롤러 온조기(230b)는, 냉각 롤러(230a)의 온도를 조절한다. 장착 부재(230c)는, 냉각 롤러(230a)를 장착한다. 냉각 롤러(230a)는, 도 28에 나타낸 바와 같이, 냉각 롤러 본체(230aa)와, 회전축(230ab)으로 이루어진다. 회전축(230ab)은, 냉각 롤러 본체(230aa)를 축지지한다. 회전축(230ab)은, 냉각 롤러 본체(230aa)의 둘레면이, 밴드(91)의 표면(91a) 중 부상량(CL)이 0보다 큰 부상 부분(91f)과 접촉하도록 배치된다. 장착 부재(230c)는, 베이스 부재(230cb)와, 부세 부재(230cs)로 이루어진다. 베이스 부재(230cb)는, 냉각 롤러(230a)를 통해 밴드(91)와 대향하도록 배치된다. 부세 부재(230cs)는, 베이스 부재(230cb) 및 회전축(230ab)을 연결하고, 회전축(230ab)을 밴드(91)측으로 부세한다. 부세 부재(230cs)로서는, 예를 들면, 스프링을 사용할 수 있다. 부세 부재(230cs)에 의해, 밴드(91)에 과도한 부하가 인가되는 것을 막을 수 있다.

롤러 온조기(230b)는, 냉각 롤러(230a)의 온도를, 예를 들면, -10℃ 이상 10℃ 이하의 범위 내로 조절한다.

도 27 및 도 29에 나타낸 바와 같이, 공냉 장치(231)는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서, 유연 다이(133)와 제1 덕트(141) 사이에 설치된다. 공냉 장치(231)는, 밴드(91)의 이면(91b)에 냉각 가스를 분사하는 노즐(231a)을 구비한 덕트(231b)를 구비한다. 공냉 장치(231)는, 또한 송풍기(231c)와 가스 온조기(231d)를 구비한다. 송풍기(231c)는, 덕트(231b)에 냉각 가스를 보낸다. 가스 온조기(231d)는, 덕트(231b)에 보내는 냉각 가스의 온도를 조절한다. 송풍기(231c) 및 가스 온조기(231d)에 의해 덕트(231b)로 보내진 냉각 가스는, 노즐(231a)로부터 밴드(91)의 이면(91b)을 향해 분사된다.

냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 사용하여, 밴드(91)의 일부를 냉각하는 것에 의해, 부상량 감소 공정을 행할 수 있다.

냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 사용한 밴드(91)의 냉각에 의해, 밴드(91)에는 고온 부분(91H)과 저온 부분(91L)이 생긴다. 이러한 온도 분포를 가지는 밴드(91)를, 폭 방향으로 나누어 이루어지는, 저온 부분(91L)을 포함한 저온 밴드부(91LB)와, 고온 부분(91H)만으로 이루어지는 고온 밴드부(91HB)로 나누어 나타낼 수 있다(도 30 참조). 이러한 온도 분포를 가지는 밴드(91)에, 길이 방향의 이동 텐션을 폭 방향에 있어서 균일하게 인가했을 경우, 저온 부분(91L)을 포함한 저온 밴드부(91LB) 전체에 있어서의 응력은, 고온 부분(91H)으로 이루어지는 고온 밴드부(91HB) 전체에 있어서의 응력보다 크다. 이 결과, 저온 밴드부(91LB)에 가해지는 이동 텐션은, 고온 밴드부(91HB)에 가해지는 이동 텐션보다 커진다. 본 발명에서는, 냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 사용하여 부상 부분(91f)을 저온 부분(91L)으로 한다. 이 때문에, 부상 부분(91f)을 포함한 저온 밴드부(91LB)에 가해지는 이동 텐션은, 다른 부분에 비해 커진다. 따라서, 본 발명에 의하면, 부상 부분(91f)에 대해 부상량 감소 공정이 선택적으로 행해진다.

부상량 감소 공정에 있어서 밴드(91)의 냉각을 행하는 범위는, 다음과 같이 정하는 것이 바람직하다. 이동 텐션과 직교하는 방향, 즉 밴드(91)의 폭 방향에 있어서는, 유연 에리어 또는 감압 에리어가 되는 부상 부분(91f)에 냉각 범위를 설정하면 된다. 또한, 부상 부분(91f) 중, 부상량(CL)이 최대가 되는 위치를 냉각하는 것이 바람직하다.

이동 텐션 방향, 즉 밴드(91)의 길이 방향에 있어서는, 단순히 부상량(CL)을 감소시키는 경우에는 어느 부분에 냉각 범위를 설정해도 된다. 그러나, 저온 밴드부(91LB) 전체를 냉각해 버리면, 유연 에리어(A1) 또는 감압 에리어(A2), 그리고, 각 에리어(A1, A2)의 이동 방향 상류측에서는 밴드(91)의 탄성률이 증대되어, 결과적으로, 유연 에리어(A1) 또는 감압 에리어(A2) 등에 있어서의 부상량(CL)의 교정 능력이 저하되어 버린다. 따라서, 저온 밴드부(91LB) 중, 유연 에리어(A1) 또는 감압 에리어(A2)보다 이동 방향 하류측의 부분에 있어서 냉각을 행하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 저온 밴드부(91LB) 전체에 가해지는 응력을 향상시키면서, 유연 에리어(A1) 또는 감압 에리어(A2) 등에 있어서의 부상량(CL)의 교정 능력을 유지할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서, 박리 롤러(135)와 유연 다이(133) 사이에 냉각 롤러 장치(230)를 설치하고 있다. 그러나, 이 대신, 박리 롤러(135)와 유연 다이(133) 사이에 공냉 장치(231)를 설치해도 된다. 또, 상기 실시 형태에서는, 밴드(91)의 이동 방향에 있어서, 유연 다이(133)와 제1 덕트(141) 사이에 공냉 장치(231)를 설치하고 있다. 그러나, 이 대신, 유연 다이(133)와 제1 덕트(141) 사이에 냉각 롤러 장치(230)를 설치해도 된다.

또한, 냉각 롤러(230a) 대신에, 밴드(91)의 표면(91a)과 접촉한 상태로, 밴드(91)의 이동에 따라 회전하는 냉각구(冷却球)를 사용해도 된다.

또한, 부상량 검지 공정이나 부상량 감소 공정은, 용액 제막 방법을 개시할 때에 행해도 되고, 용액 제막 방법 중에 행해도 된다. 이러한 부상량 검지 공정이나 부상량 감소 공정에 의해, 미사용시의 밴드(91)에 발생한 휘어짐이나, 용액 제막 방법의 사용에 의해 발생한 휘어짐이 교정된다.

(발포 방지 공정)

또한, 용접부(91w)를 냉각하는 발포 방지 공정을 행하는 것이 바람직하다. 용접부(91w)를 냉각하는 방법으로서는, 상기 서술한 냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 사용하면 된다. 냉각 롤러 장치(230)나 공냉 장치(231)를 사용하여 용접부(91w)를 냉각하는 것에 의해, 용접부(91w)에 있어서의 발포가 억제된다. 발포 방지 공정은, 도프가 밴드(91)의 표면에 도달하는 도달 위치로부터, 발포 한계 위치까지 행하는 것이 바람직하다. 발포 한계 위치는, 유연막(136)의 용제 함유율과, 유연막(136)의 온도에 의해 결정되는 것이고, 유연막(136)의 건조 조건에 따라 정하는 것이 가능하다.

또한, 발포 방지 공정은, 상기 서술한 부상량 검지 공정, 유연 에리어 설정 공정, 감압 에리어 조절 공정, 부상량 감소 공정과 독립시켜 행할 수 있다. 특히, 길이 방향으로 연장되는 용접부(91w)를 구비한 밴드(91)를 사용하여 용액 제막 방법을 행할 때, 발포 방지를 주안으로 하는 경우에는, 발포 방지 공정만을 행해도 된다.

본 실시 형태에서는 밴드(91)를 냉각하기 위해서 공냉 장치(230)를 사용하고 있다. 그러나, 공냉 장치(230) 대신에, 밴드(91)의 이면(91b)에 용제를 도포하는 용제 도포 장치를 사용해도 된다. 용제 도포 장치에 의해, 도포된 용제의 기화열을 이용하여, 밴드(91)의 소정 부분을 냉각할 수 있다.

본 발명에 의해 얻어지는 필름(116)은, 특히, 위상차 필름이나 편광판 보호 필름에 사용할 수 있다.

필름(116)의 폭은, 600mm 이상 3000mm 이하인 것이 바람직하고, 2000mm 이상 3000mm 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 필름(116)의 폭은, 3000mm를 넘는 경우에도 본 발명을 적용할 수 있다. 필름(116)의 막두께는, 30μm 이상 120μm 이하인 것이 바람직하다.

(폴리머)

본 발명에 사용할 수 있는 폴리머는, 열가소성 수지이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 셀룰로오스 아실레이트, 락톤환 함유 중합체, 환형 올레핀, 폴리카보네이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 바람직한 것이 셀룰로오스 아실레이트, 환형 올레핀이며, 그 중에서도 바람직한 것이 아세테이트기, 프로피오네이트기를 포함한 셀룰로오스 아실레이트, 부가 중합에 의해 얻어진 환형 올레핀이다.

(셀룰로오스 아실레이트)

셀룰로오스 아실레이트로서는, 셀룰로오스의 수산기로의 아실기의 치환도가 하기 식(I)~(III)을 만족시키는 것인 것이 바람직하다. 하기 식(I)~(III)에 있어서, A 및 B는, 셀룰로오스의 수산기중의 수소 원자에 대한 아실기의 치환도를 나타내고, A는 아세틸기의 치환도, B는 탄소 원자수가 3~22인 아실기의 치환도이다. 셀룰로오스 아실레이트의 90질량% 이상이 0.1~4mm의 입자인 것이 바람직하다. 그 중에서도, 본 발명은, 셀룰로오스 아실레이트로서 셀룰로오스 디아세테이트(DAC)를 사용한 경우에 특히 큰 효과가 있다.

(I) 2.0≤A+B≤3.0

(II) 0≤A≤3.0

(III) 0≤B≤2.9

셀룰로오스를 구성하는 β-1,4 결합하고 있는 글루코오스 단위는, 2위, 3위 및 6위에 유리의 수산기를 가지고 있다. 셀룰로오스 아실레이트는, 이들 수산기의 일부 또는 전부를 탄소수 2 이상의 아실기에 의해 에스테르화한 중합체(폴리머)이다. 아실 치환도는, 2위, 3위 및 6위 각각에 대해, 셀룰로오스의 수산기가 에스테르화하고 있는 비율(100%의 에스테르화의 경우를 치환도 1로 한다)을 의미한다.

전체 아실화 치환도, 즉, DS2+DS3+DS6의 값은, 2.00~3.00이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.22~2.90이며, 특히 바람직하게는 2.40~2.88이다. 또, DS6/(DS2+DS3+DS6)의 값은, 0.28이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.30 이상이며, 특히 바람직하게는 0.31~0.34이다. 여기서, DS2는, 글루코오스 단위에 있어서의 2위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되어 있는 비율(이하 "2위의 아실 치환도"라고 한다)이며, DS3은, 글루코오스 단위에 있어서의 3위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되어 있는 비율(이하 "3위의 아실 치환도"라고 한다)이며, DS6은, 글루코오스 단위에 있어서, 6위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되어 있는 비율(이하 "6위의 아실 치환도"라고 한다)이다.

본 발명의 셀룰로오스 아실레이트에 사용되는 아실기는 1종류만이어도되고, 혹은 2종류 이상의 아실기가 사용되어도 된다. 2종류 이상의 아실기를 사용할 때는, 그 1개가 아세틸기인 것이 바람직하다. 2위, 3위 및 6위의 수산기가 아세틸기에 의해 치환되어 있는 정도의 총합을 DSA로 하고, 2위, 3위 및 6위의 수산기가 아세틸기 이외의 아실기에 의해 치환되어 있는 정도의 총합을 DSB로 하면, DSA+DSB의 값은, 2.22~2.90인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 2.40~2.88이다.

또, DSB는 0.30 이상인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.7 이상이다. 또 DSB는, 그 20% 이상이 6위의 수산기의 치환기인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 25% 이상이며, 30% 이상이 더욱 바람직하고, 특히는 33% 이상인 것이 바람직하다. 또한 셀룰로오스 아실레이트의 6위에 있어서의 DSA+DSB의 값이 0.75 이상이며, 더욱 바람직하게는 0.80 이상이며, 특히는 0.85 이상인 셀룰로오스 아실레이트도 바람직하고, 이러한 셀룰로오스 아실레이트를 사용함으로써, 보다 용해성이 뛰어난 도프를 제작할 수 있다. 특히, 비염소계 유기용제를 사용하면, 뛰어난 용해성을 나타내고, 저점도이며 여과성이 뛰어난 도프를 제작할 수 있다.

셀룰로오스 아실레이트의 원료인 셀룰로오스는, 린터, 펄프 중 어느 것으로부터 얻어진 것이어도 된다.

본 발명에 있어서의 셀룰로오스 아실레이트의 탄소수 2 이상의 아실기로서는, 지방족기여도 아릴기여도 되고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 셀룰로오스의 알킬카르보닐에스테르, 알케닐카르보닐에스테르, 방향족 카르보닐에스테르, 방향족 알킬카르보닐에스테르 등을 들 수 있고, 각각, 더욱 치환된 기를 가지고 있어도 된다. 이러한 바람직한 예로서는, 프로피오닐기, 부타노일기, 펜타노일기, 헥사노일기, 옥타노일기, 데카노일기, 도데카노일기, 트리데카노일기, 테트라데카노일기, 헥사데카노일기, 옥타데카노일기, iso-부타노일기, t-부타노일기, 시클로헥산카르보닐기, 올레오일기, 벤조일기, 나프틸카르보닐기, 신나모일기 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 프로피오닐기, 부타노일기, 도데카노일기, 옥타데카노일기, t-부타노일기, 올레오일기, 벤조일기, 나프틸카르보닐기, 신나모일기 등이 보다 바람직하고, 특히 바람직하게는, 프로피오닐기, 부타노일기이다.

(용제)

도프를 조제하는 용제로서는, 방향족 탄화수소(예를 들면, 벤젠, 톨루엔 등), 할로겐화 탄화수소(예를 들면, 디클로로메탄, 클로로벤젠 등), 알코올(예를 들면, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, n-부탄올, 디에틸렌글리콜 등), 케톤(예를 들면, 아세톤, 메틸에틸케톤 등), 에스테르(예를 들면, 아세트산메틸, 아세트산에틸, 아세트산프로필 등) 및 에테르(예를 들면, 테트라히드로푸란, 메틸셀로솔브 등) 등을 들 수 있다.

상기의 할로겐화 탄화수소 중에서도, 탄소 원자수 1~7의 할로겐화 탄화수소가 바람직하게 사용되고, 디클로로메탄이 가장 바람직하게 사용된다. 셀룰로오스 아실레이트의 용해성, 유연막의 지지체로부터의 박리성, 필름의 기계적 강도 및 광학 특성 등 물성의 관점으로부터, 디클로로메탄 외에 탄소 원자수 1~5의 알코올을 1종 내지 복수 종 혼합하는 것이 바람직하다. 알코올의 함유량은, 용제 전체에 대해서 2~25질량%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5~20질량%이다. 알코올로서는, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, 이소 프로판올, n-부탄올 등을 들 수 있지만, 메탄올, 에탄올, n-부탄올, 혹은 이들의 혼합물이 바람직하게 사용된다.

최근, 환경에 대한 영향을 최소한으로 억제하는 것을 목적으로, 디클로로메탄을 사용하지 않은 용제 조성도 검토되고 있다. 이 경우에는, 탄소 원자수 4~12의 에테르, 탄소 원자수 3~12의 케톤, 탄소 원자수 3~12의 에스테르, 탄소 원자수 1~12의 알코올이 바람직하고, 이들을 적절히 혼합해 사용하는 경우도 있다. 예를 들면, 아세트산메틸, 아세톤, 에탄올, n-부탄올의 혼합 용제를 들 수 있다. 이러한 에테르, 케톤, 에스테르 및 알코올은, 환형 구조를 가지는 것이어도 된다. 또, 에테르, 케톤, 에스테르 및 알코올의 관능기(즉, -O-, -CO-, -COO- 및 -OH) 중 어느 것을 2개 이상 가지는 화합물도 용제로서 사용할 수 있다.

[실시예]

이하에 본 발명의 효과를 확인하기 위해서, 실험 1~8을 실시했다. 각 실험의 자세한 것은 실험 1에서 설명하고, 실험 2~8에 대해서는, 실험 1과 상이한 조건만을 나타낸다.

(실험 1)

도 1에 나타내는 밴드 제조 설비(10)에 있어서, SUS316제의 측 부재(11)와 SUS316제의 중앙 부재(12)로, 밴드(A)를 제조했다. 밴드(A)는, 도 17에 나타내는 타입이며, 측 부재의 폭은 150mm, 중앙 부재의 폭은 2000mm였다. 전자현미경에 의해 관찰한 결과, 용접부(91w)에 존재하는 핀홀의 최대 직경(φ)은, 표 1과 같았다. 전자현미경에 의한 관찰 범위는, 용접부(91w)의 길이 방향에 있어서는 100m, 폭 방향에 있어서는 전역으로 했다.

이동 텐션이 60N/mm²일 때 밴드(91)의 부상량(CL)을 측정하고, 1쌍의 임계 위치(Pr) 및 1쌍의 절단 위치(Pc)를 설정했다. 반송 텐션이 60N/mm²일 때, 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A1)는, 표 1에 나타내는 바와 같았다. 1쌍의 임계 위치(Pr) 사이의 길이(W1), 즉 유연 에리어(A1)의 폭은 2200mm이며, 1쌍의 절단 위치(Pc) 사이의 길이(W2)는 1700mm였다.

	밴드 종별	φ (μm)	CL_A1 (mm)	CL_A2 (mm)	평가 결과
	밴드 종별	φ (μm)	CL_A1 (mm)	CL_A2 (mm)	1	2	3	4
실험1	A	68	0.10	-	P	B	B	P
실험2	B	40	0.05	-	P	B	A	P
실험3	C	72	0.10	-	F	B	D	F
실험4	A	68	0.12	-	F	B	D	F
실험5	A	68	0.09	0.10	P	B	B	P
실험6	B	40	0.03	0.05	P	A	A	P
실험7	A	68	0.11	0.11	F	C	C	F
실험8	A	68	0.12	0.13	F	D	D	F

용액 제막 설비(110)(도 10 참조)에 있어서, 셀룰로오스 디아세테이트(DAC) 및 용제를 포함한 도프(113)로 필름(116)을 제조했다. 밴드(A)를 밴드(91)로 하여 사용했다. 밴드(91)의 이동 속도는 40m/분이었다. 유연 다이(133)는, 이동 상태의 밴드(91)에 도프(113)를 연속적으로 유출시켰다. 밴드(91)의 표면(91a) 상에는, 도프(113)로 이루어지는 유연막(136)이 형성되었다.

각 덕트(141~143)로부터의 건조풍을 이용하여, 밴드(91) 상의 유연막(136)으로부터 용제를 증발시켰다. 박리 롤러(135)가, 유연막(136)을 밴드(91)로부터 박리하여, 필름(116)으로 했다. 필름(116)은, 제1 텐터(120), 롤러 건조 장치(124), 제2 텐터(125), 슬리터(126)로 순차 보내졌다.

(실험 2)

밴드(A) 대신에 밴드 제조 설비(10)에 의해 얻어진 밴드(B)를 사용한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다. 단, 밴드(B)에 대한 용접부(91w)에 존재하는 핀홀의 최대 직경(φ), 및 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A1)는, 표 1에 나타내는 바와 같았다.

(실험 3)

밴드(A) 대신에 밴드 제조 설비(10)에 의해 얻어진 밴드(C)를 사용한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다. 단, 밴드(C)에 대한 용접부(91w)에 존재하는 핀홀의 최대 직경(φ), 및 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A1)는, 표 1에 나타내는 바와 같았다.

(실험 4)

실험 4에서는, 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A1)를 표 1에 나타내는 것으로 한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다.

(실험 5~8)

실험 5~8에서는, 감압 챔버(207)(도 19 참조)를 설치한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다. 단, 실험 6에서는, 밴드(A) 대신에 밴드 제조 설비(10)에 의해 얻어진 밴드(B)를 사용했다. 실험 5~8에서 사용한 밴드에 대해, 용접부(91w)에 존재하는 핀홀의 최대 직경(φ), 유연 에리어(A1)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A1), 및 감압 에리어(A2)에 있어서의 부상량(CL)의 최대치(CL_A2)는, 표 1에 나타내는 바와 같았다.

실험 1~실험 8에서 얻어진 필름에 대해, 이하의 평가를 실시했다.

1. 박리 잔류 평가

밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔류의 유무에 대해 조사했다.

P: 밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔류가 일어나지 않았다.

F: 밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔류가 일어났다.

2. 유연점의 평가

도프가 밴드에 착지하는 위치(P1)에 대해 조사했다.

A: 도프가 밴드에 착지하는 위치(P1)가 일정했다.

B: 도프가 밴드에 착지하는 위치(P1)가 거의 일정했다.

C: 도프가 밴드에 착지하는 위치(P1)가 간헐적으로 변동했다.

D: 도프가 밴드에 착지하는 위치(P1)가 항상 변동했다.

3. 박리 위치의 평가

밴드로부터 유연막이 박리되는 위치(P2)에 대해 조사했다.

A: 밴드로부터 유연막이 박리되는 위치(P2)가, 밴드폭 방향에 있어서 일정했다.

B: 밴드로부터 유연막이 박리되는 위치(P2)가, 밴드폭 방향에 있어서 거의 일정했다.

C: 유연막 단부의 박리 위치(P2)가 유연막 중앙부의 박리 위치(P2)보다 밴드의 이동 방향 하류측이 되는 고장이, 간헐적으로 일어났다.

D: 유연막 단부의 박리 위치(P2)가 유연막 중앙부의 박리 위치(P2)보다 밴드의 이동 방향 하류측이 되는 고장이, 항상 일어났다.

4. 두께 불균일의 유무의 평가

이하의 순서로, 유연막의 두께 불균일의 유무를 평가했다. 권취부(127)에서, 권취심에 권취되기 전의 필름으로부터, 샘플 필름을 잘라냈다. 샘플 필름에 빛을 투과시켰을 때, 샘플 필름의 표면에 나타나는 음영을 육안으로 관찰했다. 샘플 필름에서 관찰된 음영의 강약이, 위상차 필름이나 편광판 보호 필름으로서의 두께 불균일의 평가 시험을 패스한 제품 필름의 것보다 큰 경우에는, 그 두께 불균일이 허용될 수 없다(F)고 판단했다. 또, 샘플 필름에서 관찰된 음영의 규모가, 위상차 필름이나 편광판 보호 필름으로서의 성능 시험을 패스한 제품 필름의 것과 동일한 정도, 그것보다 작은 경우에는, 그 두께 불균일을 허용할 수 있다(P)고 판단했다.

실험 1~8의 평가 결과에 대해, 표 1에 나타낸다. 또한, 표 1에 있어서, 평가 결과에 붙인 번호는, 상기 평가 항목에 붙인 번호를 나타낸다.

다음으로, 본 발명의 효과를 확인하기 위해서, 실험 11~26을 행했다. 각 실험의 자세한 것은 실험 1과 상이한 조건만을 나타낸다.

(실험 11~14)

밴드(A) 대신에 표 2에 나타내는 밴드를 사용한 것, 및 표 2에 나타내는 각 파라미터를 표 2에 나타내는 값으로 한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다. 표 2에 나타내는 파라미터 중, φ, CL_A1, CL_A2는, 표 1에 나타내는 것과 동일하다. 용제 함유율은, 밴드(91)로부터 박리될 때의 유연막(136)에 있어서의 용제 함유율이다. T1은, 밴드(91)에 가해지는 이동 텐션이다. Tb는, 유연점(P1)(도 10 참조)에 있어서의 용접부(91w)의 온도이다. Δ(Tc)는, 유연점(P1)에 있어서의 용접부(91w) 상의 유연막(136)에 대한 발포 한계 온도(TR)로부터, 유연점(P1)에 있어서의 용접부(91w) 상의 유연막(136)의 온도(Tf)를 뺀 것이다.

	밴드종별	밴드의 이동속도 (m/min)	φ (μm)	CL_A1 (mm)	CL_A2 (mm)	용제 함유율(질량%D.B.)	T1 (N/㎜²)	Tb (℃)	ΔTc (℃)	ΔTh (℃)	평가 결과
	밴드종별	밴드의 이동속도 (m/min)	φ (μm)	CL_A1 (mm)	CL_A2 (mm)	용제 함유율(질량%D.B.)	T1 (N/㎜²)	Tb (℃)	ΔTc (℃)	ΔTh (℃)	1	2	3	4	5
실험11	A2	40	70	0.10	-	45	55	25	10	-	P	B	B	P	B
실험12	B2	40	40	0.05	-	45	55	25	10	-	P	B	A	P	A
실험13	C2	40	75	0.10	-	45	55	25	10	-	F	B	D	F	D
실험14	A2	40	70	0.12	-	45	55	25	10	-	F	B	D	F	B
실험15	A2	40	70	0.09	0.10	45	55	25	10	-	P	B	B	P	B
실험16	B2	40	40	0.03	0.05	45	55	25	10	-	P	A	A	P	A
실험17	A2	40	70	0.11	0.11	45	55	25	10	-	F	C	C	F	B
실험18	A2	40	70	0.12	0.13	45	55	25	10	-	F	D	D	F	B
실험19	B2	70	40	0.03	0.05	70	55	28	5	-	P	A	A	P	B
실험20	D2	70	45	0.03	0.05	70	55	28	5	-	P	A	A	P	B
실험21	A2	70	70	0.09	0.10	70	55	28	5	-	P	B	B	P	C
실험22	A2	70	70	0.09	0.10	70	55	23	12	-	P	B	B	P	B
실험23	C2	70	75	0.09	0.10	70	55	23	12	-	F	B	B	P	D
실험24	A2	70	70	0.11	0.11	70	55	23	12	3.0	F	C	C	F	B
실험25	A2	70	70	0.09	0.09	70	70	23	12	-	P	B	B	P	B
실험26	A2	70	70	0.08	0.08	70	55	23	12	-3.0	P	B	B	P	B

발포 한계 온도(TR)는, 발포 한계 온도(TR)와 용제 함유율과 온도(Tf)가 관련지어진 테이블에 비추어, 측정된 유연막(136)의 용제 함유율과 온도(Tf)에 근거해 구했다. 유연막(136)의 온도(Tf)는 적외선 센서로 구했다. 유연막(136)의 용제 함유율은, 유출 전의 도프(114)에 있어서의 폴리머의 농도에 근거해 산출했다. 밴드에 대한 각 온도(Tb), 온도(T_91c), 온도(T_CL _- _MAX)는, 실험에 있어서 용액 제막 설비(10)의 운전을 급정지한 직후의 측정치이다. 또한, 밴드에 대한 각 온도(Tb), 온도(T_91c), 온도(T_CL _- _MAX)의 측정에는, 접촉식 온도계를 사용했다.

(실험 15~24)

실험 15~24에서는, 감압 챔버(207)(도 19 참조)를 설치한 것, 밴드(A) 대신에 표 2에 나타내는 밴드를 사용한 것, 및 표 2에 나타내는 각 파라미터를 표 2에 나타내는 값으로 한 것 이외에는, 실험 1과 동일하게 하여 필름(116)을 제조했다.

(실험 25)

실험 25에서는, 실험 24에서 이용한 용액 제막 설비(10)에 있어서, 이동 텐션(T1)을, 55N/mm²로부터 70N/mm²로 증대시켰다. 이동 텐션(T1)의 증대에 의해, 값(CL_A1)은, 0.11mm로부터 0.09로 감소하고, 값(CL_A2)는, 0.11mm로부터 0.09로 감소했다. 그 후, 실험 1과 동일하게 하여, 필름(116)을 제조했다.

(실험 26)

실험 26에서는, 실험 24에서 이용한 용액 제막 설비(10)에 있어서, 도 27에 나타내는 공냉 장치(231)를, 유연 다이(133)와 제1 덕트(141) 사이에 설치했다. 그리고, 공냉 장치(231)를 사용하여 이면(91b)에 냉각 가스를 분사했다. 실험 24의 경우(즉, 공냉 장치(231)를 설치하기 전)의 Δ(Th)는 3.0℃이며, 공냉 장치(231)를 사용하여 냉각 가스를 분사한 후의 Δ(Th)는 -3.0℃였다. Δ(Th)의 변화에 의해, 값(CL_A1)은, 0.11mm로부터 0.08로 감소하고, 값(CL_A2)는, 0.11mm로부터 0.08로 감소했다. 그 후, 실험 1과 동일하게 하여, 필름(116)을 제조했다. 여기서, Δ(Th)는, 유연 다이(133)와 제1 덕트(141) 사이에 있어서, 부상량(CL)이 최대인 부분의 온도(T_CL _- _MAX)로부터 밴드(91)의 중앙부(91c)의 온도(T_91c)를 뺀 것이다.

실험 11~실험 26에서 얻어진 필름에 대해, 전술한 박리 잔류 평가, 유연점의 평가, 박리 위치의 평가, 두께 불균일의 유무의 평가에 더해, 다음의 평가를 행했다.

5. 발포의 유무의 평가

유연막(136)에 있어서 발포가 발생했는지 아닌지를 조사했다.

A: 발포를 확인할 수 없었다.

B: 발포가 약간 확인되었지만, 필름을 반송하는데 있어서는 문제가 되지 않고, 광학 특성의 품질(리타데이션, 지상축의 방향, 헤이즈의 균일성)에도 영향이 없었다.

C: 발포가 확인되었지만, 필름을 반송하는데 있어서는 문제가 되지 않았다. 또, 광학 특성의 품질(리타데이션, 지상축의 방향, 헤이즈의 균일성)에 대한 영향이 조금 발견되었지만 제품으로서 문제없는 레벨이었다.

D: 대규모 발포가 일어나고, 박리공정이나 제1 텐터(120)나 제2 텐터(125)에서 발포를 기점으로 필름이 파단하는 고장이 다발했다.

실험 11~26의 평가 결과에 대해, 표 2에 나타낸다. 또한, 표 2에 있어서, 평가 결과에 붙인 번호는, 상기 평가 항목에 붙인 번호를 나타낸다.

Claims

(A) 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성하는 스텝,
(B) 상기 이동 밴드의 가열에 의해 상기 유연막으로부터 용제를 증발시키는 스텝; 및,
(C) 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 하는 스텝을 구비하고,
상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함하고, 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐지고, 상기 용접 라인에는 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되고, 상기 도프는 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해 유연 다이의 유출구로부터 유출되고, 상기 도프는 폴리머 및 용제를 포함하고, 상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정되고, 상기 유연 에리어는 상기 용접 라인을 포함하고, 상기 유연 에리어에 있어서의 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 유연 부상량이 0.1mm 이하인
용액 제막 방법.
(D) 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성하는 스텝,
(B) 상기 이동 밴드의 가열에 의해 상기 유연막으로부터 용제를 증발시키는 스텝;
(C) 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 하는 스텝; 및,
(E) 상기 도프에 의해 상기 유출구로부터 상기 이동 밴드의 표면에 걸쳐 형성된 비드의 상기 이동 방향 상류측을 감압 챔버에 의해 감압하는 스텝을 구비하고,
상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함하고, 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐지고, 상기 도프는 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해 유연 다이의 유출구로부터 유출되고, 상기 도프는 폴리머 및 용제를 포함하고, 상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정되고, 상기 유연 에리어는 상기 용접 라인을 포함하고,
상기 감압 챔버는 상기 유출구보다 상기 이동 방향 상류측에 배치되고, 상기 감압 챔버는 상기 이동 밴드의 표면을 향해 개구하는 흡기구를 가지고, 상기 이동 밴드 중 상기 감압 챔버에 의해 덮인 부분에 있어서의 상기 롤러로부터의 감압 부상량이 0.1mm 이하인 용액 제막 방법.
청구항 2에 있어서,
상기 용접 라인에는, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되는 용액 제막 방법.
청구항 1에 있어서,
(F) 상기 A스텝 전에, 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 부상량을 검지하는 스텝을 더욱 구비하는 용액 제막 방법.
청구항 4에 있어서,
(G) 상기 F스텝과 상기 A스텝과의 사이에서 행해지고, 상기 유연 부상량이 0.1mm 이하가 되도록 상기 유연 에리어를 설정하는 스텝을 더욱 구비하고,
상기 설정은 상기 검지한 부상량에 근거해 이루어지는 용액 제막 방법.
청구항 4에 있어서,
(H) 상기 F스텝 및 상기 A스텝 사이에서 행해지고, 상기 감압 부상량이 0.1mm 이하가 되도록 상기 이동 밴드의 폭 방향에 있어서의 상기 흡기구의 길이를 조절하는 스텝을 더욱 구비하고,
상기 조절은 상기 검지한 부상량에 근거해 이루어지는 용액 제막 방법.
청구항 4에 있어서,
(I) 상기 F스텝 후에, 상기 부상량을 작게 하는 스텝을 더욱 구비하는 용액 제막 방법.
청구항 7에 있어서,
상기 I스텝에서는 상기 이동 텐션을 증대시키는 용액 제막 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 I스텝에서는, 상기 이동 밴드 중, 상기 롤러에 지지된 경우에 상기 부상량이 0보다 큰 부분을 포함하고 길이 방향으로 연장되는 밴드부를 냉각하는 용액 제막 방법.
청구항 9에 있어서,
상기 I스텝에서는, 상기 이동 밴드 중 상기 유연 에리어를 제외한 부분을 냉각하는 용액 제막 방법.
청구항 10에 있어서,
상기 이동 밴드의 냉각이 행해지는 범위는, 상기 유연 에리어보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측인 용액 제막 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 유출된 도프가 상기 이동 밴드에 도달하는 위치로부터 상기 B스텝에서의 상기 유연막에 있어서의 발포 한계 위치까지의 상기 용접 라인을 냉각하는 용액 제막 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 C스텝의 후로서 다음의 상기 A스텝 전에, 상기 용접 라인을 냉각하는 용액 제막 방법.
길이 방향으로 이동하는 이동 밴드;
상기 이동 밴드가 걸쳐지는 롤러;
유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성하는 유연 다이;
상기 이동 밴드를 가열하여 상기 유연막으로부터 상기 용제를 증발시키는 가열부; 및
상기 이동 밴드로부터 상기 유연막을 박리하는 박리부;
를 구비하고,
상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함하고, 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출되고, 상기 용접 라인은 직경 70μm 미만의 핀홀을 포함하고,
상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정되고 상기 용접 라인을 포함하고, 상기 유연 다이는 상기 롤러에 의해 지지된 상기 이동 밴드를 향해 도프를 연속해서 유출시키는 유출구를 가지고, 상기 도프는 폴리머 및 용제를 포함하고, 상기 유연 에리어에 있어서의 상기 롤러로부터의 상기 이동 밴드의 유연 부상량은 0.1mm 이하이고,
상기 가열부는 상기 유연 다이보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측에 배치되고,
상기 박리부는 상기 가열부보다 상기 이동 방향 하류측에 배치되는 용액 제막 설비.
길이 방향으로 이동하는 이동 밴드;
상기 이동 밴드가 걸쳐지는 롤러;
유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성하는 유연 다이;
비드의 상기 이동 방향 상류측을 감압하는 감압 챔버;
상기 이동 밴드를 가열하여 상기 유연막으로부터 상기 용제를 증발시키는 가열부; 및,
상기 이동 밴드로부터 상기 유연막을 박리하는 박리부;
를 구비하고,
상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함하고, 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출되고,
상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정되고 상기 용접 라인을 포함하고, 상기 유연 다이는 상기 롤러에 의해 지지된 상기 이동 밴드를 향해 상기 도프를 연속해서 유출시키는 유출구를 가지고, 상기 도프는 폴리머 및 용제를 포함하고,
상기 비드는 상기 도프에 의해 상기 유출구로부터 상기 이동 밴드의 표면에 걸쳐 형성되고, 상기 감압 챔버는 상기 유출구보다 상기 이동 방향 상류측에 배치되고, 상기 감압 챔버는 상기 이동 밴드의 표면을 향해 개구되는 흡기구를 가지고, 상기 이동 밴드 중 상기 감압 챔버에 의해 덮인 부분에 있어서의 상기 롤러로부터의 감압 부상량이 0.1mm 이하이고,
상기 가열부는 상기 유연 다이보다 상기 이동 밴드의 이동 방향 하류측에 배치되고,
상기 박리부는 상기 가열부보다 상기 이동 방향 하류측에 배치되는 용액 제막 설비.
청구항 15에 있어서,
상기 용접 라인에는, 직경 70μm 미만의 핀홀이 포함되는 용액 제막 설비.
청구항 14에 있어서,
상기 길이 방향으로의 이동 텐션을 상기 이동 밴드에 더하는 이동 텐션 인가부; 및,
상기 이동 텐션의 크기를 조절하는 이동 텐션 조절부;
를 더욱 구비하고,
상기 이동 텐션 조절부는 상기 이동 텐션의 증대에 따라 상기 부상량을 작게 하는 용액 제막 설비.
청구항 17에 있어서,
상기 이동 텐션 인가부는, 상기 이동 밴드를 지지한 상기 롤러를 이동 가능한 롤러 이동 기구를 가지는 용액 제막 설비.
청구항 14에 있어서,
상기 이동 밴드 중, 상기 롤러에 지지된 경우에 상기 부상량이 0보다 큰 부분을 포함하고 길이 방향으로 연장되는 밴드부를 냉각하는 밴드 냉각부를 더욱 구비하는 용액 제막 설비.
청구항 19에 있어서,
상기 밴드 냉각부는, 상기 유연 에리어보다 상기 이동 방향 하류측에 설치되는 용액 제막 설비.
청구항 14에 있어서,
상기 용접 라인을 냉각하는 용접 라인 냉각부를 더욱 구비하는 용액 제막 설비.
(D) 길이 방향으로 이동하는 이동 밴드의 유연 에리어 상에 도프로 이루어지는 유연막을 형성하는 스텝;
(B) 상기 이동 밴드의 가열에 의해 상기 유연막으로부터 용제를 증발시키는 스텝;
(C) 상기 B스텝을 거친 상기 유연막을 상기 이동 밴드로부터 박리하여 필름으로 하는 스텝; 및,
(J) 상기 용접 라인을 냉각하는 스텝
을 구비하고,
상기 이동 밴드는 금속제의 중앙 웹과 상기 중앙 웹의 폭 방향 양측에 용접된 금속제의 측 웹을 포함하고, 상기 이동 밴드는 용접 라인이 표면에 노출되어 롤러에 걸쳐지고, 도프는 상기 이동 밴드 중 상기 롤러에 의해 지지된 부분을 향해 유연 다이의 유출구로부터 유출되고, 상기 도프는 폴리머 및 용제를 포함하고, 상기 유연 에리어는 상기 표면에 설정되고, 상기 유연 에리어는 상기 용접 라인을 포함하는 용액 제막 방법.