KR20120075701A - 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 초미립 분쇄한 쌀 단백질을 엔도형 단백분해효소 및 엑소형 단백분해효소로 순차적으로 분해하여 고체상과 액상을 분리한 후, 상기 액상을 여과, 분말화하는 것을 특징으로 하는, 분지쇄 아미노산(Branched chain amino acid: BCAA)이 높이 함유된 이물감 없는 쌀 단백질 가수분해물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 운동능력 강화 및 단백질 합성에 도움을 주는 것으로 알려져 있는 분지쇄 아미노산을 식물성 단백질인 쌀 단백질로부터 간편한 효소분해 공정을 활용하여 가수분해물을 제조했다는 특징이 있다.
본 발명은 운동능력 강화 및 단백질 합성에 도움을 주는 것으로 알려져 있는 분지쇄 아미노산을 식물성 단백질인 쌀 단백질로부터 간편한 효소분해 공정을 활용하여 가수분해물을 제조했다는 특징이 있다.
Description
본 발명은 초미립 분쇄한 쌀 단백질을 효소 분해하여 분지쇄 아미노산(Branched chain amino acid: BCAA)이 고함유된 이물감 없는 쌀 단백질 가수분해물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
단백질 소재의 시장은 세계적으로 지속적인 증가 추세에 있으며 현재 약 20조 이상으로 예측되고 있다. 단백질 소재는 다양한 목적으로 식품산업을 비롯한 산업 전반에 응용되는데 주로 사용되는 단백질 소재는 우유(유청) 단백질, 난황 단백질, 젤라틴, 단세포 단백질, 콩 단백질, 어육 단백질, 글루텐, 기타 식물성 단백질로 구분되어 광범위한 용도로 사용되고 있다. 특히 식물성 단백질은 웰빙 바람에 힘입어 그 용도와 시장성이 커지고 있다.
이러한 단백 소재들은 용도가 매우 다양하다. 그 중 사용 목적에 따라 영양학적 용도와, 기능적 용도의 2가지로 나눌 수 있다. 우선, 영양학적 용도로서 최종 제품에 단백질이나 아미노산의 함량을 높여줌으로써 제품의 전체적인 영양학적 밸런스나 가치를 높여주고 부족한 단백 성분을 강화하는 목적으로 이용되는데, 대표적인 사용처로는 분유나 이유식 등의 유아식 제품이나 운동 후 피로 회복이나 체내 영양 균형을 맞추기 위한 각종 건강 기능성 식품 등이 있다.
특히 운동하는 사람들이 주로 즐겨먹는 단백보충제품의 경우 웰빙 추세와 몸짱 열풍에 힘입어 시장이 크게 형성되고 있다. 미국의 경우 스포츠 영양식품의 시장은 약 20조 원으로 매년 10% 이상의 성장세를 보이고 있다. 그 중 단백 보충 제품의 시장은 5조 원 규모로 가장 크게 성장하고 있는 시장 중 하나이다. 국내 단백 보충 제품 시장은 약 200억 원 수준으로 2009년 성장률은 약 25%에 이른다. 최근에는 단백질 섭취에 대한 관심도 증가로 인해 단백보충제품이란 국한된 제품 시장에서 벗어나 일반 식품에서도 단백질의 함량을 높이기 위해 다양한 단백 소재를 사용하고 있는 추세이다. 현재 시중 판매되는 단백보충제품의 경우 단백질 원료를 직접 섭취하기 때문에 물이나 우유 등에 용해하여 마실 때 이물감이 느껴지는 단점이 있다. 이물감은 단백질 및 원료의 입자 크기에 의해 사람의 혀에서 느껴지는 정도가 다양하게 나타날 수 있다. 사람이 이물감을 느낄 수 있는 입자의 크기는 20㎛ 이하라고 알려져 있다(Loncin M.: Food engineering, 1979).
또한, 기능적 용도의 단백질은 단백질이 가지는 고유한 특성을 제품에 이용하기 위해서 사용하는 것을 의미한다. 일반적으로 단백질의 특성을 나타내는 항목으로는 기포 생성/안정력, 수분/오일 흡수력, 유화력, 겔 형성능력 등이 주로 사용된다.
단백질의 이러한 특성으로 인해서 단백 소재는 제과, 제빵, 육가공, 면류, 디저트 등의 제품군에 사용이 되고 있으며, 최근에는 단백 소재의 레올로지(Rheology) 특성 분석을 비롯한 물성 연구를 통해서 그 사용 용도가 점차 확대되고 있다.
세계적인 단백질 시장 추세가 크게 변화하고 있다. 과거에는 주로 동물성 단백질 소재 위주로 많이 이용되어 왔으나, 최근 웰빙 추세에 대한 소비자의 관심도 증가와 더불어 광우병, 구제역, 조류독감 등의 동물성 단백질 소스(Source)에 대한 경계심이 증가하면서 상대적으로 보다 천연적이고 안전한 이미지가 있는 식물성 단백 소재에 대해 관심이 증대되고 있다. 이러한 관심에 대하여 주목받고 있는 소재는 대두 단백질(soy protein)이다. 현재 대두 단백 시장이 식물성 단백질 시장 중에서 가장 큰 시장을 형성하고 있다. 하지만, 대두의 원료적 특성상 알레르기 우려와 더불어 끊임없이 발생하는 GMO 이슈로 인해 이러한 우려를 불식시킬 수 있는 새로운 식물성 단백 소재에 대한 많은 소비자의 관심도가 증가하고 있는 실정이다.
다양한 식물성 소재 중에서도 쌀은 우리나라의 주식으로 세계에서 가장 많이 사용되고 있는 5대 곡물 중 하나이다. 양적으로도 공급량이 매우 풍부하고, 알레르기가 없으며, 절대적인 단백질 함량은 적지만 그 조성이 우수하여 양질의 단백 소스로써 많이 회자하고 있다. 하지만, 쌀 단백질의 경우 물에 용해하였을 경우 침전이 발생하며, 입 속에서 이물감이 느껴져 제품에 응용하기 다소 어려운 점이 있다.
쌀 단백질을 비롯한 모든 단백질의 구성성분인 아미노산은 신체 내의 모든 생명현상을 관장하는 9종의 필수 아미노산을 포함한 20여 종이 존재한다. 필수 아미노산은 체내에서 합성되지 않아 음식물을 통해 반드시 섭취되어야 하는 아미노산을 의미하며 종류는 로이신, 이소로이신, 발린의 세 가지 분지쇄 아미노산과 히스티딘, 라이신, 메티오닌, 페닐알라닌, 트레오닌, 트립토판 등이 있다. 비필수 아미노산은 체내에서 합성 가능한 아미노산으로 알라닌, 아르기닌, 아스파라긴, 아스파라긴산, 시스틴, 글루타민산, 글루타민, 글리신, 프롤린, 세린, 티로신이 있다.
Branched Chain Amino Acid(BCAA, 분지쇄 아미노산)는 아미노산 중 그 구조 내에 수화탄소(hydrocarbon)의 곁가지를 갖는 아미노산 Leucine, Isoleucine, Valine 등 3종을 말한다.
분지쇄 아미노산은 크게 3가지 특성이 있다. 첫째, 직접적인 에너지를 공급한다(J. Nutr. 136: 269S-273S, 2006). 대부분의 아미노산은 간으로 운반이 되어서 대사되는 경로를 거치나 분지쇄 아미노산은 간을 지나쳐 곧바로 말초조직에서 취해지는 특성이 있다. BCAA는 말초조직에서 산화되어 CO2와 에너지를 만들어낸다. 둘째, 당신생 반응에 기질을 공급한다(J. Nutr. 136: 264S-268S, 2006). 당신생 반응은 체내에서 직접 포도당을 합성하는 반응으로 이 반응은 간에서 일어나며 생성된 포도당은 혈중으로 나가 여러 곳에 이용된다. 이때 간에서 포도당을 합성할 수 있도록 그 자원 즉 포도당 합성의 전구 물질인 alanine과 pyruvate를 공급해 주는 것이 근육에서 분해된 분지쇄 아미노산이다. 셋째, 근육에서 단백 분해 억제 및 합성을 촉진한다. : 패혈증 등의 경우에 있어 순환 혈류 중의 아미노산 농도가 대단히 높은데 그 이유는 세포 내에서의 포도당 이용이 비정상적인 까닭으로 신체가 에너지 공급을 위해 신체 단백의 주 저장체인 근육을 이화 대사시켜 직접 분지쇄 아미노산으로부터 에너지를 얻는 과정에서 기타의 아미노산도 같이 근육으로부터 혈액으로 방출이 되기 때문이다. 이 경우 분지쇄 아미노산은 수액 주사 시 근육 단백 분해가 억제되고 오히려 단백 합성이 촉진된다.
식물성 단백질로부터 분지쇄 아미노산의 함량을 다량 포함한 가수분해물 제조에 대하여 출원된 내용이 있다. 옥수수 글루텐 가수분해물의 제조방법 및 이로부터 제조된 옥수수 글루텐 가수분해물 (출원번호: 10-2009-0044178)이 출원되어 있다. 옥수수의 경우 작물로써 소비가 많이 이루어지고 있으나, 대표적인 GMO 작물 중 하나로 소비자가 우려와 경계심이 있다. 하지만, 이 발명에서와 같이 천연 식물성 단백질인 쌀 단백질을 원료로 분지쇄 아미노산(Branched chain amino acids) 고함유 쌀 단백질 가수 분해물의 제조방법에 대해서는 아직 보고된 바가 없다.
본 출원인은 쌀 단백질을 초미립 분쇄한 후 효소 분해하여 분지쇄 아미노산(Branched chain amino acid: BCAA)이 고함유되어 있는 이물감 없는 쌀 단백질 가수분해물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 쌀 단백질을 분쇄하고, 분쇄된 쌀 단백질 및 정제수를 1:4~10의 중량비로 혼합하며, 혼합물을 35~70℃로 가온한 뒤, 엔도형 단백 효소로 효소분해하고, 엔도형 단백 효소를 실활시킨 후, 혼합물의 온도가 35~70℃에 도달하면 다시 엑소형 단백 효소로 효소 분해하며, 엑소형 효소를 실활시킨 후, 혼합물의 침전된 침전물로부터 층 분리한 효소분해액을 여과하는 것을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법을 제공한다.
쌀 단백질은 CJ 및 Remy 社 등 시장 시판 쌀 단백질을 사용할 수 있다.
상기 쌀 단백질은 초미립 분쇄기로 전처리하여 사용한다. 기존 쌀 단백질은 물에 용해하여 음용할 경우 입자크기가 커 입 속에서 이물감이 느껴진다. 이런 이물감을 없애기 위해 본 발명에서는 쌀 단백질을 기류식 초미립 분쇄기를 이용하여 분쇄하였다.
상기 초미립 분쇄된 쌀 단백질은 정제수에 완전히 용해된다.
상기 효소 가수분해 방법은 효소를 통해 쌀 단백질을 가수분해하는 방법으로, 산 가수분해법에 비해 안전할 뿐만 아니라, 단시간 내에 가수분해 공정을 수행할 수 있다는 장점이 있으며, 상기 단계는 엔도형 효소 및 엑소형 효소로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 효소를 쌀 단백질에 처리하여 분해하는 단계일 수 있다.
상기 1차 효소분해 단계(a)에서 엔도형 효소는 쌀 단백질을 구성하는 펩타이드의 내부에 작용하여, 이를 분해하는 효소로, 쌀 단백질 분해에 적합하게 사용될 수 있는 효소라면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 맥사자임(Maxazyme), 프로텍스(protex) 및 뉴트라아제(neutrase)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상일 수 있다.
또한, 상기 2차 효소분해 단계(b)에서 엑소형 효소는 쌀 단백질을 구성하는 펩타이드의 말단에 작용하여, 이를 분해하는 효소로, 쌀 단백질 분해에 적합하게 사용될 수 있는 효소라면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 플라보자임(flavourzyme) 일 수 있다. 이때, 상기 효소들은 각각 쌀 단백질 100중량부에 대하여 0.01~5 중량부가 첨가될 수 있다.
또한, 상기 효소분해는 90~350rpm으로 교반하면서 40~65℃에서 1~12시간 동안 진행될 수 있다.
또한, 상기 효소 실활단계는 70~95℃에서 10~50분 동안 진행될 수 있다.
본 발명은 또한, 상기 제조방법에 따라 제조된 쌀 단백질 가수분해물에 관한 것으로, 유리 아미노산 및 분지쇄 아미노산(BCAA)을 다량 함유한다. 상기 분지쇄아미노산(BCAA)은 루신(Leucine), 이소루신(Isoleucine), 및 발린(Valine)으로 이루어진 군에서 선택된 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 분지쇄 아미노산 중 루신(Leucine), 이소루신(Isoleucine) 및 발린(Valine)의 함량은 각각 0 내지 99%(w/w), 바람직하게 1 내지 80%(w/w)일 수 있다. 즉, 분지쇄 아미노산은 루신(Leucine), 이소루신(Isoleucine) 및 발린(Valine) 중 어느 하나만을 포함하거나, 이들 중 둘을 조합하여 포함하거나, 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
이하, 본 발명을 더 상세히 설명한다.
분지쇄 아미노산 고함유 식물성 쌀 단백질 가수분해물 제조방법으로,
1) 쌀 단백질을 기류식 분쇄기를 이용하여 초미립 분쇄하는 단계
쌀 단백질이 호퍼를 통하여 정량 투입된 후 이송된다. 이송된 원료는 분쇄기를 통하여 기류식 분쇄되며 분급기에서 분쇄물이 분리 및 재투입된 후 사이클론을 통하여 배출된다.
2) 쌀 단백질 및 정제수를 1:4~10의 중량비로 혼합기에 투입하는 단계
쌀 단백질 및 정제수를 1:4~10의 중량비로 혼합기에 투입한다. 이때, 쌀 단백질이 정제수 위에 쌓이지 않고 정제수에 완전히 용해되는 것이 중요하다.
3) 1종의 엔도형 단백 효소로 1차 효소 분해하는 단계
원료 투입 후 가온하여 온도가 35~70℃에 도달하면 1종의 엔도형 단백 효소를 투입한다.
1차 엔도형 효소는 쌀 단백질을 구성하는 펩타이드의 내부에 작용하여, 이를 분해하는 효소로, 쌀 단백질 분해에 적합하게 사용될 수 있는 효소라면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 맥사자임(Maxazyme) 및 뉴트라아제(neutrase)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상일 수 있다.
또한, 투입되는 효소는 쌀 단백질 100중량부에 대하여 0.01~5중량부를 첨가한다.
쌀 단백질의 효소분해는 90~350rpm으로 교반하면서 40~65℃에서 1~12시간 동안 진행한다.
4) 효소 실활 단계
상기 3) 단계에서 사용된 1종의 엔도 단백 효소(protease)를 실활시킨다.
효소실활이 확실하게 이루어지지 않으면 2차 효소가 반응 시 효소 간의 간섭에 의해 효소분해가 잘 이루어지지 않을 수 있다. 본 발명에서는 70~95℃에서 10~50분 동안 효소를 실활시킨다.
5) 1종의 엑소형 단백 효소로 2차 효소 분해하는 단계
효소 실활 후 원료를 다시 가온하여 온도가 35~70℃에 도달하면 1종의 엑소형 단백 효소를 투입한다.
2차 엑소형 효소는 쌀 단백질을 구성하는 펩타이드의 말단에 작용하여, 이를 분해하는 효소로, 쌀 단백질 분해에 적합하게 사용될 수 있는 효소라면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 플라보자임(flavourzyme) 일 수 있다. 이때, 상기 효소들은 각각 쌀 단백질 100중량부에 대하여 0.01~5중량부를 첨가할 수 있다.
또한, 상기 효소분해는 90~350rpm으로 교반하면서 40~65℃에서 1~12시간 동안 진행될 수 있다.
또한, 투입되는 효소는 쌀 단백질 100중량부에 대하여 0.01~5중량부를 첨가한다.
6) 효소 실활 단계
상기 5) 단계에서 사용된 1종의 단백 효소(protease)를 실활시킨다.
본 발명에서는 70~95℃에서 10~50분 동안 효소를 실활시킨다.
7) 여과 단계
상기 침전된 침전물을 층 분리한 효소분해액을 여과포(5 ㎛)에 통과시켜 여과시킨다.
8) 건조 단계
상기 여과된 효소분해액을 건조하여 분말화할 수 있다. 이때 건조의 방법에는 제한이 없고, 진공건조, 열풍건조, 분무 건조, 동결건조 등 일반적인 건조방법을 이용한다.
이상의 설명에서와 같이 본 발명은 쌀 단백질의 아미노산 중 에너지 공급을 통한 운동능력 향상과 근육과 같은 단백질 합성에 도움을 주는 것으로 알려진 분지쇄 아미노산(Branched chain amino acids)생성을 최대화하였다. 특히, 쌀 단백질 전처리 과정에서 특유의 이물감을 없애기 위해 초미립 분쇄하였으며, 이후 단계별 최적 효소처리 조합을 통해 효율성을 증가시켜 번거로움을 최소화하였다.
도 1은 쌀 단백질을 초미립분쇄 하였을 때 입자 사이즈 및 이물감 정도를 분석한 것이다.
도 2는 쌀 단백질을 효소 분해한 후 분말화하는 공정을 나타내는 순서도이다.
도 2는 쌀 단백질을 효소 분해한 후 분말화하는 공정을 나타내는 순서도이다.
이하에서는 본 발명을 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 하기 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1] 쌀 단백질 전처리 기류식 초미립 분쇄
상기 쌀 단백질을 20kg을 호퍼에 투입한다. 원료의 분쇄조건은 '외부공기투입량, 집진기 속도, 분급기 속도, 원료공급속도' 네 가지로 구성된다. 외부 공기 투입량은 40~60%, 집진기 속도는 40~50Hz, 분급기 속도는 30~50Hz, 원료공급속도는 20~35 Hz로 하였다. 이후 분쇄물은 분급기에서 분리 및 재투입된 후 사이클론을 통하여 배출된다. 위 과정에서 전 처리된 쌀 단백질을 효소분해 과정에 사용하였다.
[실시예 2] 효소 종류별 아미노산 함량 비교
정제수 2500 ~ 3500ml에 전처리 된 쌀 단백질 500g 투입하여 완전히 용해시킨 후 쌀 단백질 분해능이 우수하다고 알려져 있는 효소 중 시판 중인 효소들(표 1 참조)을 2단계에 걸쳐 기질(쌀 단백질) 중량 대비 각각 0.1~5% 투입한 후 50℃에서 1~5시간 동안 효소 분해하였다. 1차 효소 처리 후 95℃에서 10~30분 동안 효소를 실활하였고, 2차 효소 처리 후에도 같은 조건으로 실활하였다. 실활된 분해액을 프레스 필터로 여과하였다. 회수된 액을 농축기로 이송하여 50℃에서 고형분 함량 40중량%까지 농축한 후 분말화하였다. 분말화 조건은 송풍 온도 180℃, 배풍 온도 98℃로 하였으며, 아토마이저(atomizer)는 15,000rpm으로 조절하여 실시하였다. 분말화된 가수분해물은 아미노산 분석장비인 HPLC를 활용하여 분석하였다.
| Enzyme | Source | Activity | 최적조건 | |
| T (℃) | pH | |||
| Neutrase | Bacillus licheniformis (Endo) | 2.4 AU/g | 60 | 8.5 |
| Alcalase 2.4L | Bacillus licheniformis (Endo) | 2.4 AU/g | 60 | 8.5 |
| Maxazyme | Bacillus subtilis (Endo) | 170,000 pc/g | 50 | 7 |
| Flavourzyme | Aspergillus oryzae(EXO-) | 500 LAPU/g | 50 | 7.0 |
효소분해의 경우 단백질의 종류에 따라 다양한 효소의 조합을 통하여 원하는 아미노산만 집중적으로 획득할 수 있다. 본 발명을 통해 선정된 엔도형 효소인 뉴트라아제(Neutrase) 또는 맥사자임(Maxazyme) 및 엑소형 효소인 플라보자임(flavourzyme)을 이용하여 분해된 A형 쌀 단백질 가수분해물이 식물성 단백질 분해에 우수하다고 알려진 알칼라아제(alcalase) 및 플라보자임(flavourzyme)을 이용하여 분해된 B형 쌀 단백질 가수분해물에 비하여 분지쇄 아미노산 함량이 약 1.5배 높은 것을 확인할 수 있었다.
표 3에 A, B형 쌀 단백질 가수분해물의 아미노산 조성을 분석한 결과를 표시하며, A형 쌀 단백질 가수분해물의 유리 아미노산의 총 함량이 B형에 비해 많은 것으로 보아 상대적으로 높은 가수분해도를 나타내며, 특히 분지쇄 아미노산(BCAA)에 속하는 루신(Leucine), 아이소루신(Isoleucine), 발린(Valin) 이 세 가지 아미노산의 함량은 B형에 비해 약 1.5배 높게 나타났다.
| 아미노산 종류 | A형 가수분해물 | B형 가수분해물 |
| Aspartate | 0.01 | 0.08 |
| Glutamate | 0.25 | 0.46 |
| Serine | 0.39 | 0.41 |
| Histidine | 0.06 | 0.09 |
| Glycine | 0.24 | 0.20 |
| Threonine | 0.19 | 0.24 |
| Arginine | 1.06 | 1.18 |
| Alanine | 0.48 | 0.46 |
| Tyrosine | 0.37 | 0.46 |
| Valine | 1.01 | 0.70 |
| Methionine | 0.24 | 0.24 |
| Phenylalanine | 0.67 | 0.70 |
| Isoleucine | 0.82 | 0.34 |
| Leucine | 1.82 | 1.37 |
| Lysine | 1.19 | 1.14 |
| Proline | 0.27 | 0.18 |
| Total | 9.09 | 8.24 |
| BCAA | 3.66 | 2.41 |
Claims (9)
- 쌀 단백질을 분쇄하고,
상기 분쇄된 쌀 단백질 및 정제수를 1:4~10의 중량비로 혼합하며,
상기 혼합물을 35~70℃로 가온한 뒤, 엔도형 단백 효소로 효소분해하고,
상기 엔도형 단백 효소를 실활시킨 후, 혼합물의 온도가 35~70℃에 도달하면 다시 엑소형 단백 효소로 효소 분해하며,
상기 엑소형 효소를 실활시킨 후, 혼합물의 침전된 침전물로부터 층 분리한 효소분해액을 여과하는 것을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 쌀 단백질은 기류식 분쇄기를 이용하여 40㎛ 이하로 초미립 분쇄되는 것을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 2 항에 있어서,
상기 쌀 단백질은 단백질 함량이 40-90%인 분말임을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 엔도형 효소는 맥사자임(Maxazyme), 프로텍스 (protex) 및 뉴트라아제(neutrase)로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 엑소형 효소는 플라보자임(Flavourzyme)인 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 효소는 각각 쌀단백 100중량부에 대하여 0.01~5중량부를 첨가되는 것을 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 효소분해는 90~350rpm으로 교반하면서 40~65℃에서 1~12시간 동안 진행되는 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 효소 실활은 70~95℃에서 10~50분 동안 진행되는 특징으로 하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법. - 제 1 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 여과된 효소분해액을 건조하여 분말화하는 것을 더 포함하는 분지쇄 아미노산 고함유 쌀 단백질 가수분해물의 제조방법.
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