KR20120072576A

KR20120072576A - 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 훼로망간을 제조하는 방법

Info

Publication number: KR20120072576A
Application number: KR1020100134394A
Authority: KR
Inventors: 민동식; 이홍식; 조해창; 신현규; 이평휘
Original assignee: 주식회사 동부메탈
Priority date: 2010-12-24
Filing date: 2010-12-24
Publication date: 2012-07-04

Abstract

본 발명은, 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 훼로망간을 제조하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 망간 합금철 부산물에 내재된 유효성분을 합금철의 정련 중에 회수할 수 있도록 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿(Composite pellet)을 제조하고, 또한 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 이용하여, 정련공정 중 Mn 품위향상 원료로 사용하는 방법에 관한 것이다.
본 발명인 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법은, 망간 합금철 생산시 발생하는 망간 합금철 부산물: 60~75 중량%, 실리콘 환원제: 25~40 중량%를 건식 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물에 바인더 및 물을 첨가하여 반죽하는 단계; 상기 반죽된 혼합물을 펠릿으로 성형하는 단계; 상기 펠릿을 건조시키는 양생단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 지금까지 폐기되거나 전기로에 장입해 오던 망간 합금철 부산물을 환원제를 포함한 복합펠릿으로 제조함으로써, 합금철 정련공정에서 망간 품위 향상용 원료로서 보다 효율적으로 재활용할 수 있다. 또한 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 용해하는 것만으로도 고품질의 중탄소 훼로망간 제조가 가능하게 되는 효과가 있다.

Description

망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 훼로망간을 제조하는 방법{A Method of Manufacturing Composite Pellet by using Byproduct of Manganese Steel Alloy and Silicon Reducer}

본 발명은, 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 훼로망간을 제조하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 망간 합금철 부산물에 내재된 유효성분을 합금철의 정련 중에 회수할 수 있도록 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿(Composite pellet)을 제조하고, 또한 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 정련공정 중 망간(Mn) 품위향상 원료로 사용하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 망간 합금철의 탈탄 정련 방법은 주로 산소 취입 법에 의해 이루어진다. 하지만 산소 취입에 의한 망간의 산화손실로 인해 제품의 품위 하락이 발생하고 이를 보상하기 위해 고가의 전해망간이나 그에 준하는 망간 원료를 투입 하고 있다.

한편, 망간 합금철 생산 공정에서 망간의 산화손실로 인해 발생하는 부산물인 전기로 및 정련로 더스트의 경제적 처리방법이 절실히 요구되고 있다. 망간 합금철 제조공정에서 다량의 망간 산화물이 분진 형태로 발생하며 이의 재활용에 대한 연구가 이전부터 활발하였으나, 주로 산화물의 순도를 향상시켜 자성재료의 원료 분말로 사용되거나 안료용으로 일부 사용되어 왔다.

그러나, 상기와 같이 원료분말이나 안료용으로 사용되는 양은 극히 소량인 관계로 현재까지도 많은 부산물이 폐기되는 문제점이 있다.

또한 상기 망간 합금철 부산물을 괴상화 한 후 전기로에 재 투입하는 경우가 있었지만, 이 또한 전기로 투입 후 괴상의 분화로 인해 전기로 내 통기성을 악화시키는 현상이 발생하며, 낮은 회수율로 인해 망간 합금철 부산물 내에 존재하는 유가금속이 낭비되는 문제점이 있다.

본 발명은, 망간 합금철 부산물을 이용하여 이들 중에 내재된 유효성분이 합금철의 정련 중에 회수되도록 하는 환원제를 포함한 복합펠릿 (Composite pellet)의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은, 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 이용하여, 중탄소 훼로망간을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명인 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법은, 망간 합금철 생산시 발생하는 망간 합금철 부산물: 60~75 중량%, 실리콘 환원제: 25~40 중량%를 건식 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물에 바인더 및 물을 첨가하여 반죽하는 단계; 상기 반죽된 혼합물을 펠릿으로 성형하는 단계; 상기 펠릿을 건조시키는 양생단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에서, 상기 혼합물은 슬래그 조제제로서 생석회 또는 소석회를 염기도 (CaO/SiO₂)가 0.4~1.0이 되도록 더 첨가하여 된 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에서, 상기 혼합물은 중량%로 망간 합금철 부산물: 44~70%, 금속규소: 14~30%, 슬래그 조제제: 14~38%로 이루어 진 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에서, 상기 망간 합금철 부산물은 정련로에서 발생하는 망간 합금철 더스트이고, 상기 실리콘 환원제는 금속규소로서 200메쉬 이하로 분쇄된 것이고, 상기 펠릿의 크기는 10~40mm인 것을 특징으로 하고, 또한 상기 반죽단계에서 바인더는 파우더 형태의 시멘트 또는 액상의 당밀로서 요구되는 강도에 따라 그 양을 달리하여 첨가되며, 상기 물은 수화반응이 완전히 일어날 수 있도록 그 양을 조절하여 첨가하는 것을 특징으로 하며, 또한 상기 바인더는 상기 혼합물 100중량%에 대하여 2~7중량% 첨가되고, 상기 물은 상기 혼합물 100중량%에 대하여 8~15중량% 첨가되는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 다른 하나인, 정련 품위 향상용 원료로 사용하는 방법은, 고탄소 훼로망간을 전로에 장입하여 상취 산소로 탈탄 정련하여 중탄소 훼로망간을 제조하는 방법에 있어서, 상기 탈탄 정련 완료 후 산소 취입이 완료된 시점에서 본 발명의 방법으로 제조된 펠릿을 투입하고, 펠릿이 반응하는 동안 용탕을 교반하는 것을 특징으로 하고, 또한 상기 교반은 Ar, N 가스를 이용하여 용탕을 교반하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 지금까지 폐기되거나 전기로에 장입해 오던 망간 합금철 부산물을 환원제를 포함한 복합펠릿으로 제조함으로써, 합금철 정련공정에서 망간 품위 향상용 원료로서 보다 효율적으로 재활용할 수 있다. 또한 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 용해하는 것만으로도 고품질의 중탄소 훼로망간 제조가 가능하게 되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 의하여 제조된 복합펠릿의 사진이다.

이하 본 발명의 일 실시예를 보다 구체적으로 설명한다.

본 발명에 따른 복합펠릿의 제조방법의 요지는 망간 합금철 부산물인 전기로 및 정련로 더스트에 환원제와 바인더를 첨가하여 혼합하고 이 혼합물을 복합펠릿(Composite pellet)화한 다음 양생 및 건조하는 것이며 또한 이것을 정련공정 중 투입하여 제품의 망간품위를 향상시키는 것이다.

구체적으로 상기 복합펠릿의 제조방법은, 망간 합금철 생산 시 발생하는 망간 합금철 부산물: 60~75 중량%, 실리콘 환원제: 25~40 중량%를 건식 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물에 바인더 및 물을 첨가하여 반죽하는 단계; 상기 반죽된 혼합물을 펠릿으로 성형하는 단계; 상기 펠릿을 건조시키는 양생단계로 이루어진다.

또한 상기 조성에 정련공정 중 투입되는 생석회나 소석회 등의 슬래그 조제제를 펠릿 내에 첨가하여 생성물인 SiO₂슬래그의 융점 강하 및 유동성 향상 효과를 기대할 수 있으며 이는 용융금속과 용융슬래그의 분리를 용이하게 하여 망간 회수율 상승 효과 및 불순물 제거, 조업의 편의성 등을 향상시킬 수 있다.

본 발명에서 망간 합금철 부산물은 망간 합금철 제조 시 전기로 및 정련로에서 발생하는 더스트로서 집진시설 내에 침적된 더스트를 의미한다. 본 발명에서 사용되는 망간 합금철 부산물은 구형의 분말로 그 입도는 최대 100㎛이며 5~10㎛의 미분이 대부분이다. 전기로에서 발생한 더스트는 정련로에서 발생한 것에 비해 불순물의 종류 및 량이 많을 뿐만 아니라 망간 산화물의 함유량도 적기 때문에 본 발명에서는 주로 정련로에서 발생한 더스트를 사용한다.

본 발명의 주요한 특징은 환원제를 첨가하여 펠릿의 원료인 망간 합금철 부산물 중 망간을 최대한 환원시키는 것으로서, 환원제로 알루미늄이나 금속규소 및 탄소원료도 가능할 것이나 알루미늄의 경우 금속규소보다 고가이며 탄소원료의 경우 탈탄 정련 시 탄소유입의 원인이 될 것으로 예상된다. 금속규소의 경우 반응열은 -429kJ/mol의 발열반응으로서 -1965kJ/mol의 알루미늄의 테르밋 반응보다 발열량이 적지만 정련과정에서 발생하는 열로 인해 충분한 반응이 가능하기 때문에 본 발명에서는 환원제로서 금속규소를 사용한다. 금속규소는 분쇄하여 200 메쉬(mesh)의 거름망(sieve)으로 분급하여 사용하며 이는 비 표면적을 크게 하여 환원반응의 효과를 극대화 시키려는데 목적이 있다.

본 발명에서 원료로 사용되는 망간 합금철 부산물의 입자크기는 10㎛이하로 매우 미세하기 때문에 정련공정 투입 시 분진의 비산으로 인한 손실의 방지 및 투입된 원료가 슬래그 층을 침투하여 용탕과의 직접 접촉을 할 수 있도록 원료의 괴상화가 필요하며 이를 위하여 첨가하는 바인더(binder)는 망간 합금철 부산물과 환원제의 결합력을 증강시키기 위한 것으로, 당밀, 시멘트 등을 사용할 수 있으며 조업 환경에 따라 어떤 것을 선택하여도 무방하나 추후 투입 될 슬래그 조제제로서의 생석회 성분이 포함되어 있는 시멘트를 선택하는 것이 펠릿(Pellet) 대량생산을 위하여 좀 더 용이한 방법이다.

본 발명에서 펠릿의 직경은 10mm~40mm로 제조하는 것이 조업적으로 바람직하며, 10mm 미만일 경우 정련공정 중 투입 시 용탕 내로 충분히 침투하지 못하고 슬래그 중에 부유하여 Mn₃O₄가 충분히 환원되지 못함으로 인해 망간 회수율이 떨어지게 된다. 또한 40mm를 초과하는 경우 정련 공정 투입 시 용탕이 비산하거나, 펠릿 내 잔류수분의 급격한 부피팽창으로 인한 폭발의 위험이 있다.

이하 환원제로 금속규소를 사용하고 망간 합금철 부산물로 정련로 더스트를 사용하여 본 발명의 복합펠릿을 제조하는 과정을 보다 상세하게 설명한다.

본 발명에 의한 복합펠릿 제조방법에서, 첫 번째 단계는 펠릿을 제조하기 위한 원료의 예비처리단계로서, 환원제로 사용될 금속규소를 분말 크기 200 메쉬(mesh) 이하로 파쇄 및 분쇄하여 미립 상태인 정련로 더스트와의 균일한 혼합이 가능토록 하고 환원이 보다 활발하게 이루어 질 수 있도록 하는 것이다.

복합펠릿의 원료로서 정련로 더스트는 정련로 백 필터 내에 침적된 것으로서 표1은 원료의 성분을 나타낸 것이다. 그 조성 중에는 망간, 규소와 같은 유가금속을 함유하고 있으며 이중 망간은 주로 Mn₃O₄의 형태로 존재하고 있다.

Mn	SiO₂	Al₂O₃	Fe	CaO	MgO	P	C	S
62.1~	0.37~	0.10~	2.19~	0.06~	0.15~	0.033~	0.04~	0.034~
66.7	0.5	0.15	4.34	0.1	0.3	0.05	0.1	0.04

[주] 단위: 중량%

두 번째 단계로 분말형태로 준비된 환원제와 정련로 더스트를 건식 혼합하는 단계이다. 이는 금속규소 분말과 정련로 더스트의 균일한 혼합을 위한 단계로서 금속규소와 정련로 더스트의 중량 차이로 인한 조성의 불균일을 방지하기 하여 실리콘 데르밋 반응의 효율을 극대화 시키기 위한 것이다.

이때 혼합비는 Si 테르밋 반응 (Mn₃O₄+2Si-> 3Mn+2SiO₂ △H= -429kJ/mole)의 당량비로 정련로 더스트를 전량 Mn₃O₄로 가정하였을 때 Mn₃O₄ 약 75중량% 대비 금속규소 약 25%가 필요하나, 정련공정 투입 시 환원제의 반응율 및 산화손실을 고려하여 금속규소를 약 30% 이상 투입 하는 것이 좋다. 그러나 너무 많은 금속 규소의 투입은 망간 합금철의 Si조성에 영향을 주거나 슬래그 부피팽창 및 유동성 저하로 조업에 어려움을 야기할 수 있다.

만약 슬래그 조제제로서 생석회 및 소석회를 사용하는 경우 투입한 금속규소의 전량 산화를 가정하여 생성될 SiO₂의 중량을 예상하여 적정 염기도(CaO/SiO₂)가 0.4내지 1.0이 되도록 첨가한다. 이는 CaO-SiO₂ 슬래그의 예상 융점이 비교적 낮은 조성으로서 점도가 낮아 용융 금속과 용융 슬래그와의 분리가 용이한 조성이다.

상기 혼합비에서 슬래그 조제제를 내재하지 않고 개별투입 하는 경우, 망간 합금철 부산물인 정련로 더스트는 Mn₃O₄함량을 고려하여 60~75%, 실리콘 환원제 25~40% 중량비로 혼합한다. 실리콘 환원제를 25중량% 미만 투입하면 환원 효과가 충분히 발휘되지 않으며, 실리콘 환원제를 40중량% 초과하여 투입하는 경우에는 추가적인 환원효과를 기대할 수는 있으나 Si투입량 증가로 인해 제조비용이 상승하고 Slag부피팽창으로 인해 작업성이 저하된다. 정련로 더스트의 투입량은 상기한 실리콘 환원제의 양이 먼저 결정되면, 상기한 정련로 더스트 투입 범위 내에서 투입이 결정된다.

한편 슬래그 조제제를 더 첨가하는 경우에는, 정련로 더스트는 Mn₃O₄함량을 고려하여 44~70%, 실리콘 환원제 15~30%, 슬래그 조제제 15~38% 중량비로 혼합 한다. 실리콘 환원제를 15중량% 미만 투입하면 환원 효과가 미약하게 되며, 실리콘 환원제를 30중량% 초과하여 투입하고 슬래그 조제제를 15중량% 미만으로 투입하는 경우에는 슬래그 유동성이 떨어져 작업성이 저하된다. 슬래그 조제 효과가 충분히 발휘되지 않으며, 슬래그 조제제를 38중량%를 초과하여 투입하는 경우에는 펠릿융점이 높아져 미 용융 문제를 발생시킨다. 정련로 더스트의 투입량은 상기한 실리콘 환원제 및 슬래그 조제제의 양이 먼저 결정되면, 상기한 정련로 더스트 투입 범위 내에서 투입이 결정된다.

세 번째 단계는 위 혼합물에 바인더 및 물을 첨가하여 반죽 하는 단계로 바인더로써 파우더 형태의 시멘트, 액상의 당밀 등을 사용 할 수 있다. 이때 바인더는 혼합물의 결합력을 증강시키기 위해서 사용되는데 요구되는 강도에 따라 그 양은 달라질 수 있다. 건조 및 양생 단계를 용이하게 할 정도의 중량비로 첨가 하는 것이 양호하다. 특히 슬래그 조제제로서 생석회를 첨가한 경우 수화반응을 일으켜 Ca(OH)2를 형성하게 되고, 이로 인한 수분감소 및 발열반응이 있으므로 펠릿의 성형 시 물의 양을 조절해야 한다.

바람직하게는, 본 발명에서 당밀 바인더는 상기한 혼합물 100중량%에 대하여 2~7중량% 첨가된다. 바인더가 2 중량% 미만 첨가되면, 혼합물의 결합력이 너무 미약하게 되며, 바인더를 7중량%를 초과하여 첨가하면 점도가 높아져 성형성이 떨어지고 바인더 내 불순물의 용탕유입이 우려된다. 상기 바인더의 양에 대응하여, 상기 혼합물 100중량%에 대하여 8~15중량%의 범위 내에서 물을 첨가하여 농도를 희석한다.

네 번째 단계는 펠릿의 성형단계로서, 상기 세 번째 단계의 반죽된 혼합물을 크기가 10~40mm가 되도록 펠릿으로 성형한다. 이때 펠릿의 성형방법은 디스크 형 펠레타이저를 이용한 제작이나 압축성형 등 모든 방법의 성형이 가능하나 충분한 압력을 가하여 펠릿의 단위면적 당 밀도를 높게 성형하여 반응이 용이하게 하는 것이 좋다.

다섯 번째 단계는 펠릿의 양생단계로서, 제조된 펠릿을 자연 건조시킬 수도 있으나 양생시간 단축을 위해 온풍으로 건조 양생시킬 수 있고 바인더로 시멘트를 사용한 경우에는 스팀을 사용해도 무방하다. 양생기간이 대략 7일 정도이면 조업에 적용 가능하나 펠릿에 내재된 수분으로 인한 영향을 고려하여 7일 이상 충분히 건조 단계를 거치도록 한다.

이하에서는 본 발명의 다른 하나로서, 상기와 같이 제조된 복합펠릿을 사용하여 정련공정 중 Mn 품위향상 원료로 사용하는 방법을 설명한다.

상기한 훼로망간 제조방법은, 상술한 복합펠릿의 제조방법에 의하여 제조된 복합펠릿을 이용하는 것으로, 고탄소 훼로망간을 전로에 장입하여 상취 산소로 탈탄 중 발생하는 열을 이용하여 정련공정 중 Mn 품위 향상원료로 사용하는 방법에 관한 것이다.

본 발명의 중탄소 훼로망간 제조방법에 있어서는, 고탄소 훼로망간을 전로에 장입하여 상취 산소로 탈탄 정련을 완료한 후, 산소 취입이 완료된 시점에 상술한 복합펠릿의 제조 방법으로 제조된 펠릿을 투입하여 Mn 품위를 향상하는 것이다.

상기와 같이 복합펠릿의 투입 시점을 탈탄공정 완료 후 산소 취입이 종료된 시점으로 하는 것은, 산소취입으로 인한 펠릿의 재 산화를 방지하여 회수율을 최대로 하고, 탈탄 공정 중 발생한 열을 최대한 활용하는데 목적이 있다. 펠릿 투입 시 Si 테르밋 반응에 의하여 화염 및 용탕의 요동이 발생하며 이는 2~3분간 나타난다. 이때 이르곤(Ar), 질소(N) 가스 등을 이용하여 용탕을 강하게 교반하면 실리콘 환원제와 망간산화물의 접촉이 증대 되어 반응 효율이 향상 된다. 또한 펠릿 제조 시 슬래그 조제제를 혼합하지 않은 경우 슬래그 조제재와 펠릿을 개별 투입하여도 무방하다.

이하 실시 예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 하기 실시 예가 본 발명을 한정하는 것으로 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 권리범위를 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능하다.

<실시예 1>

망간 합금철 부산물인 정련로 더스트 55중량% 및 실리콘 환원제인 금속규소 분말 17중량%에 슬래그 조제제로서 생석회를 15중량% 첨가하여 충분히 혼합한 후 바인더(Binder)로 당밀 대체제인 흑설탕 3.3중량% 및 물 9중량%가 되도록 첨가한 후 반죽하였다. 이때 생석회와 물과의 수화반응이 일어나 발열이 되는 현상이 있었다.

수화반응이 완전히 일어났을 때 반죽을 직경 30mm가 되도록 손으로 성형하였다. 제조한 펠릿은 자연상태의 실온에서 3일 방치하고 투입한 수분의 감량이 결정수를 제외한 모든 수분이 건조 되었을 때 건조 완료된 것으로 보았다.

	정련로 더스트	Si	CaO	당밀	물	Total
W%	55	17	15	3.3	9.7	100

표 2는 상기 펠릿 제작의 배합비이며, 도1을 보면 상기와 같이 제작된 복합펠릿의 형상을 사진으로 확인할 수 있다.

<실시예 2>

본 실시예에서는 상기 펠릿을 유도용해로에서 용해하여 망간 산화물의 환원을 통한 회수량을 확인하였다.

1 톤(ton) 용량의 고주파 유도로에 멜터(Melter)로 중탄소 훼로망간 380kg을 68분간 용융하여 용탕상태로 만든 후 용탕의 온도가 1400℃가 된 후 펠릿(Pellet) 93kg을 30분간 투입하였다. 펠릿의 용융 환원이 완료 된 후 몰드(Mold)에 주입 및 응고 한 후 성분분석을 하였다.

(단위: 중량%)

	Mn	Si	C	Fe
Melter	78.42	0.42	1.35	18.33
Pellet 환원 중	79.02	0.72	1.38	16.88
환원 종료	79.50	1.45	1.28	16.32

표 3은 상기 성분 분석의 결과이다. 상기 표 3에 따르면 환원종료 후에는 망간 및 규소의 함유 비율이 증가되었다는 것을 확인할 수 있다.

<실시예 3>

상기 복합펠릿을 망간 합금철 산소 정련 시 투입함으로서 망간 산화물의 환원을 통한 회수량을 확인하였다.

고탄소 훼로망간 11.450톤을 전로에 장입하였다. 랜스로 상취 산소를 취입하고, 횡취 튜이어를 이용하여 산소와 아르곤의 혼합가스를 취입하였다. 탈탄 종료 후 상취 산소의 취입을 중단하였으며, 중단 직전 슬래그 조제제인 생석회를 추가로 480.8Kg 투입하였다. 생석회 용융 직후 실시예 1 에서 제작한 펠릿 480.8kg을 상부에서 투입하였다. 펠릿의 반응 동안 횡취 튜이어를 이용하여 횡취 가스로 아르곤을 사용하여 용탕을 교반하였고 20분간 유지한 후 출탕하였다. 이와 같이 하여 얻어진 최종 중탄소 훼로망간 제품은 8.27톤이었고, 이의 화학 조성은 표 4와 같았다.

(단위: 중량%)

순번	구분	Mn	Si	C	Fe
1	고탄소 훼로망간	78.3	0.46	6.73	13.07
2	탈탄 종료후	78.42	0.16	1.35	18.2
3	펠릿 투입후 10분 경과	79.21	0.39	1.34	16.94
4	펠릿 투입후 20분 경과	80.36	0.26	1.35	16.1

상기 표4를 참조하면, 펠릿 투입 후 시간이 지남에 따라, 망간의 함유량이 증가되고 있는 것을 확인할 수 있다.

Claims

망간 합금철 생산시 발생하는 망간 합금철 부산물: 60~75 중량%, 실리콘 환원제: 25~40 중량%를 건식 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
상기 혼합물에 바인더 및 물을 첨가하여 반죽하는 단계;
상기 반죽된 혼합물을 펠릿으로 성형하는 단계;
상기 펠릿을 건조시키는 양생단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
제1항에 있어서,
상기 혼합물은 슬래그 조제제로서 생석회 또는 소석회를 염기도 (CaO/SiO₂)가 0.4~1.0이 되도록 더 첨가하여 된 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
제2항에 있어서,
상기 혼합물은 중량%로 망간 합금철 부산물: 44~70%, 금속규소: 14~30%, 슬래그 조제제: 14~38%로 이루어 진 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
제1항 또는 제3항에 있어서,
상기 망간 합금철 부산물은 정련로에서 발생하는 망간 합금철 더스트이고, 상기 실리콘 환원제는 금속규소로서 200메쉬 이하로 분쇄된 것이고, 상기 펠릿의 크기는 10~40mm인 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
제1항 또는 제3항에 있어서,
상기 반죽단계에서 바인더는 파우더 형태의 시멘트 또는 액상의 당밀로서 요구되는 강도에 따라 그 양을 달리하여 첨가되며,
상기 물은 수화반응이 완전히 일어날 수 있도록 그 양을 조절하여 첨가하는 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
제5항에 있어서,
상기 바인더는 상기 혼합물 100중량%에 대하여 2~7중량% 첨가되고,
상기 물은 상기 혼합물 100중량%에 대하여 8~15중량% 첨가되는 것을 특징으로 하는 망간 합금철 부산물과 실리콘 환원제를 이용하여 복합펠릿을 제조하는 방법
고탄소 훼로망간을 전로에 장입하여 상취 산소로 탈탄 정련하여 중탄소 훼로망간을 제조하는 방법에 있어서,
상기 탈탄 정련 완료 후 산소 취입이 완료된 시점에서 제1항 내지 제7항의 방법으로 제조된 펠릿을 투입하고, 펠릿이 반응하는 동안 용탕을 교반하는 것을 특징으로 하는 중탄소 훼로망간을 제조하는 방법
제7항에 있어서,
상기 교반은 Ar, N 가스를 이용하여 용탕을 교반하는 것을 특징으로 하는 중탄소 훼로망간을 제조하는 방법