KR20110118838A

KR20110118838A - 튜브 절단

Info

Publication number: KR20110118838A
Application number: KR1020117022713A
Authority: KR
Inventors: 카리나 페테르손; 산드라 필립손; 니클라스 스벤손; 라르스 칼슨
Original assignee: 스피로 인터내셔날 에스에이
Priority date: 2009-02-27
Filing date: 2010-02-25
Publication date: 2011-11-01
Also published as: CN102325623A; RU2011139316A; WO2010098719A1; WO2010098719A4; US20120137843A1; CA2753351A1; SE533331C2; SE0900263A1

Abstract

튜브 절단 유닛(400) 용의 나이프 홀더(402)는 튜브 제조 장치(1)로부터 공급 방향(316)으로 공급되어 나오는 회전되는 튜브(2)를 수용하도록 구성된다. 공급 방향은 튜브(2)의 길이 방향과 평행하고, 상기 회전은 튜브의 길이 방향의 축을 중심으로 일어난다. 나이프 홀더는 튜브의 길이 방향으로는 회전하는 튜브를 따라가고 절단 방향으로는 나이프 요소를 튜브와 접촉시키도록 구성되고, 이에 의해 회전하는 튜브를 튜브의 길이 방향과 직각으로 절단한다. 또한, 나이프 홀더는 튜브 절단 유닛에서 브래킷(416, 417)들 각각에 맞물리게 구성된 적어도 하나의 제1 베어링 요소(414)와 제2 베어링 요소(415)를 구비한다. 베어링 요소들은 베어링 요소들을 통과하여 절단 방향으로 이어지는 평면(462)과 직교하는 방향(464)과 튜브의 길이 방향이 평행하지 않게 서로에 대해 배치된다.

Description

튜브 절단{TUBE CUTTING}

본 발명은 튜브 제조용 장치, 특히 나이프 홀더에 끼워진 나이프로 튜브를 절단하는 것에 관한 것이다.

미국 특허 US5992275호에서는 튜브를 제조하기 위한 튜브 제조 장치에 관해 개시하고 있다. 튜브 제조 장치에는 연속적인 금속 스트립이 공급되는데, 이 금속 스트립은 튜브 제조 장치로 들어가기 전에 그 형상이 형성된다. 튜브 제조 장치는 금속 스트립을 나선형으로 형성시키는 성형 헤드를 구비한다. 성형 헤드와 함께, 튜브 제조 장치는 나선형으로 형성된 튜브를 이루도록 스트립의 가장자리부들을 연결하도록 구성된 요소를 포함한다. 금속 스트립을 성형 헤드로 공급하는 이러한 공정은 연속적으로 일어나고, 튜브의 공급 방향은 튜브의 길이 방향과 평행하다.

튜브가 공급 방향으로 소망하는 길이만큼 만들어지면 튜브는 절단된다. 절단은 튜브 제조 장치의 절단 유닛의 일부분인 나이프 홀더에 끼워진 나이프 요소에 의해 행해진다. 절단과 관련하여, 나이프 요소는 회전하는 튜브에 대해 배치되고, 절단 공정 도중 튜브가 계속 회전되는 중에 튜브의 중심선과 평행하게 튜브의 공급 속도로 이동된다. 튜브가 일 회전되고 나면, 나이프 요소는 튜브의 표면을 한 바퀴 돌아서 절단하고 이에 의해 튜브는 두 부분으로 분리된다.

튜브가 일 방향으로 나이프 요소와 반대로 회전되고 동시에 나이프 요소가 튜브의 표면을 통과하여 절단하도록 나이프 요소에 의해서 가압된다는 점 때문에 나이프 요소에 힘이 가해진다. 이 힘은 나이프 요소를 지지하는 샤프트로 전달되고 그리고는 나이프 요소의 나이프 홀더로 전달된다. 튜브의 회전에 의해 발생된 힘과 튜브가 나이프 요소를 가압하는 가압력이 합쳐지면 나이프 홀더에 대한 힘 성분이 된다. 튜브의 회전 때문에, 이 힘 성분은 비대칭적이고 이에 따라 균일하게 분포되지 않아, 샤프트와 나이프 홀더 둘 다 튜브 제조 장치에서 경사진 힘을 받는다. 이에 따라 미국 특허 US 5992275에 따른 나이프 홀더는 튜브 제조 장치와의 체결구가 나이프 홀더에 대해 대칭적으로 배치되고 튜브를 절단하는 동안 발생되는 힘 성분을 가장 잘 흡수할 수 있게 배치되지 않기 때문에 마모되게 된다.

위에서 설명한 단점들을 극복하기 위해서 제안된 첫 번째 실시 형태는 튜브 제조 장치로부터 공급 방향으로 공급되어 나오는 회전되는 튜브를 수용하도록 구성된 튜브 절단 유닛 용의 나이프 홀더이다. 공급 방향은 튜브의 길이 방향과 평행하고, 상기 회전은 튜브의 길이 방향으로 샤프트를 중심으로 일어난다. 나이프 홀더는 튜브의 길이 방향으로는 회전하는 튜브를 따라가고 절단 방향으로는 나이프 요소를 튜브와 접촉시키도록 배치되고, 이에 의해 회전하는 튜브를 튜브의 길이 방향과 직각으로 절단한다. 또한, 나이프 홀더는 튜브 절단 유닛에서 브래킷들 각각에 맞물리게 구성된 적어도 하나의 제1 베어링 요소와 제2 베어링 요소를 구비한다. 베어링 요소들은 베어링 요소들을 통과하여 절단 방향으로 이어지는 평면과 직교하는 방향과 튜브의 길이 방향이 평행하지 않게 서로에 대해 배치된다.

베어링 요소들의 튜브의 길이 방향 및 공급 방향에 대한 이러한 위치 설정에 의해서, 나이프 홀더가 절단 중에 발생되는 힘 성분을 흡수할 수 있게 된다. 이러한 구성의 장점은 나이프 홀더 상의 마모가 감소되고 그 결과 예를 들면 수리 및 유지보수 비용이 절감된다는 것이다.

예컨대 선형 요소들의 형태인 베어링 요소들은 각각 나이프 홀더의 제1 측면 및 제2 측면에 배치되고, 상기 제1 측면과 제2 측면은 서로 반대쪽에 있지 않으며, 어떤 경우에는 서로 반대쪽에 있지 않은 측면들이 서로 직각이다.

이러한 구성에서는, 나이프 홀더의 제1 측면은 튜브의 길이 방향과 평행할 수 있고, 나이프 홀더의 제2 측면은 튜브의 길이 방향과 직각일 수 있다. 또한, 나이프 홀더)의 제2 측면으로부터 나오는 직교 벡터의 방향은 튜브의 길이 방향과 평행하고 공급 방향으로 또는 공급 방향과 반대로 연장될 수 있다.

이러한 구성에 의해서 위에서 요약 설명한 효과가 더 향상된다.

제안된 두 번째 실시 형태는 위에서 요약 설명한 나이프 홀더를 포함하는, 튜브 제조 장치로부터 공급되어 나오는 회전되는 튜브를 수용하도록 구성된 튜브 절단 유닛이다. 이러한 튜브 절단 유닛은, 제2 나이프 요소의 형태인 백업을 포함할 수 있고, 이 백업은, 튜브 절단 유닛에 수용된 튜브의 내부에 위치되어 나이프 요소의 모루가 상기 백업으로 마련되도록 나이프 홀더의 나이프 요소와 협동하게 튜브 절단 유닛에 배치된다.

또 다른 실시 형태는 튜브 제조 장치와 그러한 튜브 절단 유닛을 포함하는 시스템 및 그러한 시스템의 사용 방법이다.

본 발명의 실시예들을 첨부 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명하는데, 첨부 도면에는 본 발명의 이해를 돕기 위해 필요한 부분들만 도시하였다.

도 1은 성형 헤드, 절단 유닛 및 공급 장치로부터 공급되는 연속 금속 스트립을 구비한 튜브 제조 장치를 도시한 도면이다.
도 2는 성형 헤드, 절단 유닛 및 제조되고 있는 튜브를 구비한 튜브 제조 장치를 도시한 도면이다.
도 3은 절단 유닛용 나이프 홀더를 도시한 도면이다.
도 4는 나이프 홀더를 가상 평면과 함께 도시한 도면이다.

도 1은 나선형으로 형성된 튜브(2)를 제조하기 위한 튜브 제조 장치(1)를 도시한 도면이다. 튜브 제조 장치(1)는 성형 헤드(300)와 절단 유닛(400)을 포함한다. 연속 금속 스트립(6)은 스트립(6)을 포함하는 공급 장치(7)에서부터 전동 롤러들을 구비한 성형 밀(shaping mill)(8)을 경유하여 튜브 제조 장치(1)로 공급된다. 스트립(6)이 성형 밀(8)을 통과할 때, 전동 롤러들에 의해서 스트립(6)은 소망하는 교정도(correction) 및/또는 곡률을 갖게 된다. 성형 밀(8)에서부터, 가공된 스트립(6)은 튜브 제조 장치(1) 상에 배치된 성형 헤드(300)로 안내된다. 바람직하게는 성형 밀(8)은 튜브 제조 장치와 서로 연결되도록 튜브 제조 장치(1)의 바로 근처에 위치된다. 스트립(6)은 성형 헤드(300)에 의해 그 형상이 형성되어 튜브(6)를 구성하고, 튜브(6)는 공급 방향(316)으로 성형 헤드(300)를 빠져나간다.

도 2는 나선형으로 형성된 튜브(2)를 제조하기 위한 도 1에 따른 튜브 제조 장치(1)를 도시한 도면이다. 튜브 제조 장치(1)는 성형 헤드(300)와 절단 유닛(400)을 포함한다. 절단 유닛(400)은 튜브의 절단이 일어나기 전에 튜브를 향해 절단 위치까지 이동 가능한 나이프 홀더(402)를 포함한다. 이 방향을 절단 방향(458)이라 한다. 공급 장치(7)에서부터 성형 밀(8)과 성형 밀의 전동 롤러들을 거쳐서 이동되는 연속 금속 스트립(6)은 튜브 제조 장치(1) 상에 배치된 성형 헤드(300)를 향해 안내된다. 위에서 설명한 바와 같이, 바람직하게는 성형 밀(8)은 튜브 제조 장치와 서로 연결되도록 튜브 제조 장치(1)의 바로 근처에 위치된다. 성형 밀과 튜브 제조 장치가 서로 연결되면, 스트립(6)이 튜브 제조 장치(1)로 일정하게 안내될 수 있다. 이는 스트립(6)이 튜브 제조 장치(1)로 진입하는 경로를 조정하기 위해 제조 공정을 중단시킬 필요가 없다는 것을 의미한다.

성형 헤드(300)는 성형 헤드(300)(성형 헤드와 관련된 각 부분은 도면에 도시하지 않음)로 들어가는 입구(302)에서 스트립(6)을 수용하도록 구성된다. 성형 헤드(300)를 관통하는 횡단면에서, 입구는 U형상으로 이루어지고 저부를 구비한다. U형상부는 저부의 각 측면 상에 각각 배치된 제1 다리부와 제2 다리부를 포함한다. 다리부들 각각은 성형 헤드(300)를 통과하여 연장되는 중심선(310)을 향하는 면을 구비한다. 제1 다리부의 면을 제1 활주면이라 한다. 제2 다리부의 면은 제2 활주면이라 한다. 상기 입구를 거쳐서 성형 헤드(300)로 공급되는 스트립(6)은 루프형 이동으로 활주면들을 따라 안내된다. 스트립(6)이 성형 헤드(300) 내부에서 대략 일 회전되고 난 후에, 스트립(6)의 한쪽 가장자리가 다른 가장자리 영역과 만나게 된다. 가장자리 영역들 사이의 접합부에 위치된 가압 요소가 연속적으로 가장자리 영역들을 서로 접합(도면에서는 도시하지 않음)시켜서 튜브(2)를 구성하는 나선 형상으로 만든다. 따라서 튜브(2)의 성형은 성형 헤드(300)에서 이루어진다. 완성된 튜브(2)는 성형 헤드(300)의 중심선(310)과 평행한 공급 방향(316)으로 성형 헤드(300)를 빠져나간다.

튜브(2)가 소망하는 길이만큼 제조되면, 튜브는 절단된다. 이는 튜브 제조 장치(1)에 배치된 절단 유닛(400)에 의해 행해진다. 절단 유닛(400)은 튜브 제조 장치(1)에 역시 튜브 제조 장치(1)에 배치된 성형 헤드(300)와 상관없이 조정될 수 있게 배치된다. 이는 절단 각도의 조정에 대한 설명 부분에서 상세하게 설명한다. 위에서 설명한 바와 같이, 절단 유닛(400)은 나이프 홀더(402)를 포함한다.

도 3은 공급 방향(316)으로 성형 헤드(300) 뒤에 위치된 나이프 홀더(402)를 도시한 도면이다. 나이프 홀더(402)는 나이프 요소(404)를 포함한다. 이 나이프 요소(404)는 원형이고 주변부를 따라 절단 날(406)을 구비한다. 나이프 요소(404)는 샤프트(408)를 통해 나이프 홀더(402)에 끼워진다. 샤프트(408)는 적어도 하나의 샤프트-지탱부(410, 412)를 통해 나이프 홀더(402)에 지지되고, 샤프트 지탱부 각각은 바람직하게는 샤프트(408)가 끼워지는 오목부(샤프트 지탱부)의 형태이다. 나이프 홀더(402)는 절단 유닛(400)에서 이동가능하게 구성된다.

이제 도 4를 참조하면, 절단 도중에 나이프 요소(404)를 구비한 나이프 홀더(402)는 절단 방향(458)으로 튜브(2)를 절단하기 위한 위치까지 이동해야 한다. 이 위치는 절단 날을 갖는 나이프 요소(404)가 절단될 영역에 있는 튜브(2)의 표면을 절단하는 위치이다. 나이프 홀더(402)는 나이프 홀더(402)와 절단 유닛(400) 사이의 적어도 두 지점에 배치된 이른바 선형 유닛들을 통과하여 절단 위치까지 이동한다. 선형 유닛 각각은 본 실시예에서는 이격 유닛(419)을 포함하는 제1 베어링 요소(414)와 절단 유닛(400) 상에 배치된 각각의 체결 요소(416, 417)들과 협동하는 제2 베어링 요소(415)의 형태를 취한다. 베어링 요소(414, 415)들은 제1 베어링 요소(414)가 나이프 홀더(402)의 제1 측면(451)에 위치되고, 제2 베어링 요소(415)가 나이프 홀더(402)의 제2 측면(453)에 위치되도록 나이프 홀더(402)에 배치된다. 각각의 베어링 요소들이 나이프 홀더(402)와 접촉하는 면의 중점(455, 457)들을 통과하며 절단 방향(458)으로 연장되는 가상의 평면(462)은 직교 방향(464)을 구비한다. 나이프 홀더(402)의 측면(451, 453)들 각각에 서로에 대해 위치된 베어링 요소(414, 415)들 때문에 직교 방향(464)은 튜브의 길이 방향 및 공급 방향(316)과 평행하지 않다. 위에서 설명한 바와 같이, 이는 베어링 요소(414, 415)들이 절단 중에 발생되는 힘 성분을 체결 요소(416, 417)들 상에서의 마모를 최소화하면서 흡수할 수 있음을 의미한다.

선형 유닛들을 통해, 나이프 요소(404)를 갖는 나이프 홀더(402)는 절단 유닛(400)에서 이동 가능하게 구성된다. 나이프 홀더(402)는 아래에서부터 나이프 홀더에 작용하는 힘에 의해서 절단 위치까지 이동된다. 이 힘은 예컨대 유압 박형 실린더(hydraulic compact cylinder) 또는 공압식, 유압식 또는 기계식으로 작용하는 삽입형 토글 유닛(fitted toggle unit)과 같은 제어형 동력 유닛(460), 즉 힘 발생 유닛(도 2 및 도 4 참조)에서 발생될 수 있다.

백업(back-up)(418)이 나이프 홀더(402)의 반대쪽에 배치되어 있다(도 2 참조). 백업(418)은 나이프 요소(404)의 모루(anvil)가 상기 백업으로 마련되도록 나이프 홀더(402) 및 나이프 홀더의 나이프 요소(404)와 협동한다. 백업은 제2 절단 날(422)을 갖는 제2 나이프 요소(420)의 형태를 취한다. 백업(418)은 베어링 암(424)의 일 단부에 설치된다. 베어링 암(424)의 타 단부는 절단 유닛(400)에 견고하게 연결된 몸체(426)에 끼워진다. 공급 방향(316)으로, 몸체(426)는 성형 헤드(300)의 앞에 위치된다. 베어링 암(424)은 백업(418)을 갖고 중심선(310)과 평행하게 성형 헤드(300)를 통과하여 연장된다. 절단 중에, 나이프 홀더(402) 상의 나이프 요소(404)와 백업(418) 상의 제2 나이프 요소(420)는 각각의 절단 날(406, 422)들이 서로 겹치도록 서로에 대해서 배치된다. 상기 겹침은 가위의 날들이 예를 들어 종이 한 장을 절단할 때 서로에게 합치되는 방식에 비유될 수 있다.

절단 유닛(400)은 서로 평행한 제1 빔 요소(428)와 제2 빔 요소(430)를 포함한다. 빔 요소(428, 430)들 사이에서는, 몸체(426)가 빔 요소(428, 430)들의 일 단부에 배치되고, 연결 요소들에 의해 빔 요소들에 견고하게 연결된다. 빔 요소(428, 430)들 사이에는, 타 단부로부터 짧은 거리에서 나이프 홀더(402)가 상기 베어링 요소(414, 415)들과 체결 요소(416, 417)들을 거쳐서 빔 요소들에 이동 가능하게 연결된다.

제2 선형 유닛이 빔 요소(428, 430)들 각각의 저면(432, 434)에 배치된다. 이 제2 선형 유닛은 연결 요소들에 의해 제1 및 제2 저면(432, 434) 각각에 각각 연결된 제1 및 제2 레일(436, 438)의 형태를 취한다(도면에서는 438과 434가 도시되지 않음). 몸체(426)를 포함한 빔 요소(428, 430)들의 단부에서는 레일(436, 438)들이 각각 제1 및 제2 후방 활주부(runner)(440, 442) 각각에 배치된다(도면에서는 442가 도시되지 않음). 나이프 홀더(402)의 영역에서는, 레일(436, 438)들이 각각 제1 및 제2 전방 활주부(444, 446) 각각에 배치된다(도면에서는 446이 도시되지 않음). 후방 활주부(440, 442)들은 절단 유닛(400) 상에 서로 평행하게 배치된다. 설정 요소(448)가 절단 유닛(400)용 작업 테이블(5) 상에 이동 가능하게 설치된다. 전방 활주부(444, 446)들은 서로 평행하게 배치되고 작업 테이블(5)에 대해 회전 가능하게 설치된다. 설정 요소(448)는 절단 유닛(400)의 후측부가 작업 테이블(5)과 전방 활주부(444, 446)들 각각의 사이의 축들 각각에 대해 작업 테이블(5) 상에서 옆으로 조절될 수 있게 배치된다. 절단 유닛(400)의 후측부는 성형 헤드(300)를 떠난 튜브(2)의 공급 방향에 대한 나이프 요소(404)의 올바른 절단 각을 설정하도록 조절될 수 있다. 절단 각을 잘못 설정하면 절단 작업 중에 나이프 요소(404)로 튜브(2)를 절단하는 구역이 시작한 곳에서 끝나지 않게 되고, 이에 의해 두 파이프 구역들의 가장자리들 또는 부분들 사이에 파이프들을 계속 붙어있게 하는 형성부가 형성된다. 그러면 이 가장자리는 튜브(2)가 완전히 절단되도록 잘라내어지거나 분리되어야 한다.

상술한 바와 같은 나이프 홀더(402)(도 3 및 도 4 참조)는 튜브 제조 장치(1)에 에서 상기 절단 유닛(400)에 배치되도록 구성된다. 나이프 홀더(402)는 제1 및 제2 샤프트-지탱부(410, 412)를 포함하고, 이 샤프트-지탱부들 사이에 벽 요소(450)가 배치된다. 샤프트-지탱부(410, 412)들과 벽 요소(450)는 함께 U-빔과 유사한 형상을 구성한다. 저부 요소(452)는 샤프트-지탱부(410, 412)들의 일 단부에 붙어서 배치된다. 저부 요소에 인접한 단부와 반대쪽에 있는 샤프트-지탱부(410, 412)들 각각의 타 단부 상의 영역에서는, 샤프트(408)가 샤프트-지탱부(410, 412)들 사이에 배치된다. 샤프트(408)는 베어링(456)(도면에서는 미도시)을 이용하여 오목부(454)들 각각에 끼워진다. 이에 따라 샤프트(408)가 낮은 마찰력으로 오목부(454)들 각각의 내에서 회전할 수 있게 된다. 샤프트(408)는 나이프 요소(404)를 지지한다. 나이프 요소(404)는 무게 중심이 샤프트(408)의 중심선에 위치된 상태로 샤프트의 중앙에 배치된다. 나이프 요소(404)의 무게와 이 무게에 대한 힘은 샤프트(408)와 나이프 요소(404)를 지지하는 샤프트-지탱부(410, 412)들 각각에 균일하게 분포된다.

나이프 요소(404)가 절단 방향(458)으로 튜브(2)를 절단하기 위한 위치를 향해서 또는 상기 위치로부터 멀어지도록 이동하는 것은 저부 요소(452)에 작용하는 밀거나 당기는 힘에 의해 행해진다. 밀면 나이프 홀더(402)가 절단 위치를 향해 이동된다. 당기면 나이프 홀더(402)가 절단 위치로부터 멀어지게 이동된다.

베어링 요소(414)들과 체결 요소(416)들의 구성은 바람직하게는 상술한 바와 같이 제2 선형 유닛에 속한 레일들과 활주부들에 대해 도시된 것과 유사하다. 그러면, 베어링 요소(414, 415)들 각각은 빔 요소(428, 430)들 각각에 배치된 레일과 상응하는 단면을 갖는 레일의 형태를 취한다. 그러면, 체결 요소(416, 417)들 각각은 상기 빔 요소(428, 430)들 각각의 레일용 활주부에 상응하는 활주부의 형태를 취한다.

실시예에 따르면, 두 개의 베어링 요소가 나이프 홀더(402)의 대향하는 단부들에 배치된다. 다른 실시예들은 상응하는 체결 요소들을 구비한 세 개 이상의 베어링 요소를 포함할 수 있다. 다각형 나이프 홀더를 구비한 다른 구성들 및 나이프 요소가 임의의 다른 방식으로 끼워지는 나이프 홀더들도 역시 가능하다.

실시예에 따르면, 튜브를 절단하기 전에, 나이프 홀더(402)는 박형 실린더에 의해 절단 위치까지 이동될 수 있다. 박형 실린더는 나이프 홀더의 이동 방향으로 민다.

또 다른 실시예에 따르면, 튜브를 절단하기 전에, 나이프 홀더(402)는 토글 조인트에 의해 절단 위치까지 이동될 수 있다. 토글 조인트는 예를 들면 튜브 제조 장치(1)에서 공급 방향으로 나이프 홀더(402)의 전방에 위치된 힘 발생 요소에 의해 제어된다. 토글 조인트는 나이프 홀더(402)가 절단 위치에 있을 때 토글 조인트가 나이프 홀더(402)의 이동 방향으로 토글 조인트가 강성인 자세를 취하도록 배치된다.

본 발명은 도시된 실시예에 한정되지 않으며, 하기의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상의 범위 내에서 변경되거나 개조될 수 있다.

1: 튜브 제조 장치
2: 튜브(나선형으로 형성됨)
5: 작업 테이블
6: 금속 스트립
7: 공급 장치
8: 성형 밀
300: 성형 헤드
302: 입구
304: 저부
306: 제1 다리부
308: 제2 다리부
310: 중심선
312: 제1 활주면
314: 제2 활주면
316: 공급 방향
400: 튜브 절단 유닛
402: 나이프 홀더
404: 나이프 요소
406: 절단 날
408: 샤프트
410: 제1 샤프트-지탱부
412: 제2 샤프트-지탱부
414: 제1 베어링 요소
415: 제2 베어링 요소
416: 제1 체결 요소
417: 제2 체결 요소
418: 백업
419: 이격 유닛
420: 제2 나이프 요소
422: 제2 절단 날
424: 베어링 암
426: 몸체
428: 제1 빔 요소
430: 제2 빔 요소
432: 제1 저면
434: 제2 저면
436: 제1 레일
438: 제2 레일
440: 제1 후방 활주부
442: 제2 후방 활주부
444: 제1 전방 활주부
446: 제2 전방 활주부
448: 설정 요소
450: 벽 요소
451: 나이프 홀더의 제1 측면
452: 저부 요소
453: 나이프 홀더의 제2 측면
454: 오목부
455: 접촉면 상의 중점
456: 베어링
457: 접촉면 상의 중점
458: 절단 방향
460: 동력 유닛
462: 평면
464: 직교 벡터

Claims

튜브 제조 장치(1)로부터 튜브(2) 자신의 길이 방향에 평행한 공급 방향(316)으로 공급되어 나오며 튜브(2) 자신의 길이 방향의 축(310)을 중심으로 회전하는 튜브(2)를 수용하도록 구성되고,
상기 회전하는 튜브(2)가 튜브(2)의 길이 방향과 직각으로 절단되도록, 상기 튜브(2)의 길이 방향으로는 회전하는 튜브를 따라가고 절단 방향(458)으로는 나이프 요소(404)를 튜브(2)와 접촉시키도록 배치되며,
튜브 절단 유닛(400)에서 브래킷(416, 417)들 각각에 맞물리게 구성된 적어도 하나의 제1 베어링 요소(414)와 제2 베어링 요소(415)를 구비하는 구성으로 된, 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더(402)에 있어서,
베어링 요소(414, 415)들이 베어링 요소(414, 415)들을 통과하여 절단 방향으로 이어지는 평면(462)과 직교하는 방향(464)에 튜브(2)의 길이 방향이 평행하지 않게 서로에 대해 배치된 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제1항에 있어서,
베어링 요소(414, 415)들은 각각 나이프 홀더(402)의 제1 측면(451) 및 제2 측면(452) 상에 배치되고, 상기 제1 측면과 제2 측면은 서로 반대쪽에 있지 않는 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제2항에 있어서,
상기 서로 반대쪽에 있지 않은 측면(451, 452)들은 서로 직각인 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제3항에 있어서,
나이프 홀더(402)의 제1 측면(451)은 튜브(2)의 길이 방향과 평행하고,
나이프 홀더(402)의 제2 측면(452)은 튜브(2)의 길이 방향과 직각인 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제4항에 있어서,
나이프 홀더(402)의 일 측면(451)으로부터 나오는 직교 벡터(464)의 방향은 튜브(2)의 길이 방향과 평행하고 공급 방향으로 연장되는 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제4항에 있어서,
나이프 홀더(402)의 타 측면(453)으로부터 나오는 직교 벡터(464)의 방향은 튜브(2)의 길이 방향과 평행하고 공급 방향과 반대 방향으로 연장되는 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
베어링 요소(414, 415)들 중 적어도 하나는 선형 유닛인 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛용 나이프 홀더.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 나이프 홀더(402)를 포함하는, 튜브 제조 장치(1)로부터 공급되어 나오는 회전되는 튜브(2)를 수용하도록 구성된 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛.
제8항에 있어서,
튜브 절단 유닛(400)에 배치된 백업(418)으로서, 튜브 절단 유닛에 수용된 튜브(2)의 내부에 위치되어 나이프 요소(404)의 모루가 상기 백업(418)으로 마련되도록 나이프 홀더(402)의 나이프 요소(404)와 협동하게 구성된 백업을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛.
제9항에 있어서,
백업(418)이 제2 나이프 요소(420)를 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브 절단 유닛.
튜브 제조 장치(1)와 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 튜브 절단 유닛(400)을 포함하는 시스템.
제11항에 따른 시스템의 사용 방법.