KR20110022924A - 복합 탄성블록 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 복합 탄성블록 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 복합 탄성블록을 제조하는 방법은 1) 시멘트 또는 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 도포하는 단계; 2) 상기 프라이머 수지가 도포된 블록을 우레탄 수지에 침지하는 단계; 및 3) 상기 우레탄 수지에 침지한 블록을 상온에서 건조시키는 단계;를 포함하여 이루어진다.

본 발명에 따른 복합 탄성블록은 콘크리트 블록의 높은 내구성과 탄성층이 구비됨에 따라 보행시의 안락감을 줄 수 있다. 또한, 경도 및 탄성과 같은 제품의 특성을 변화시키기에 용이하여, 다양한 조건의 제품을 만들 수 있다는 특징이 있다. 게다가, 시멘트 또는 콘크리트 블록에 탄성층을 형성시키기 위하여, 중금속, 유기용제 등을 전혀 사용하지 않아, 친환경적이다.

탄성층, 블록, 우레탄

Description

복합 탄성블록 및 그 제조방법{Preparation methods for complex blocks having elastic layer}

본 발명은 복합 탄성블록 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 복합 탄성블록은 2가지 종류의 우레탄 수지를 사용하여 시멘트 또는 콘크리트 블록의 일측면에 탄성층이 형성된 것이다.

통상 도로의 보행로 또는 아파트, 일반 주택가, 산책로 또는 놀이공원 등의 바닥에는 보행자의 편의성과 도심의 깨끗한 환경을 도모하기 위해 다양한 형태의 보도 블럭이 사용되고 있다. 종래, 이러한 보도 블록은 콘크리트 블록 또는 합성수지를 이용한 탄성블록 등 단일 재료를 이용하여 제조되는 것이 대부분이다.

콘크리트 블록의 경우 제작비가 저렴하고, 내구성 및 표면강도가 높고, 외부환경의 급격한 변화에도 비교적 변형이 적다는 장점이 있다. 그러나, 상기 콘크리트 블록은 탄성이 없어서, 외부충격에 대한 흡수능력이 없기 때문에 보행자의 관절에 피로감을 쉽게 줄 수 있고, 블록의 다양한 색상구현이 어렵다는 단점이 있다.

한편, 합성수지를 이용한 탄성블록의 경우 콘크리트 블록과 달리 외부의 충격에 대해 흡수력이 좋아 보행자의 관절에 피로를 적게 하고, 낙상 시에도 부상의 위험이 적은 장점이 있다. 그러나 상기 합성수지 블록은 내구성이 취약하고, 외부환경에 대한 내후성이 약하여 계절변화 등으로 인한 외부온도에 의해 변형, 비틀림 현상이 발생되는 문제점이 있었다. 또한, 상기 합성수지 블록은 재활용 폐타이어 수지를 주로 사용하기 때문에 여름철에 냄새가 나고, 환경오염의 염려가 있다.

그래서 상기와 같은 두 블록의 장점을 차용하기 위해 종래에 콘크리트 블록과 탄성블록을 결합시키고자 하는 노력들이 있다.

종래에 일반 콘크리트 블록을 형틀 안에 배치하고, 상기 콘크리트 블록 상부에 우레탄 바인더를 바르고, 그 위에 재활용 폐타이어, EPDM(ethylene propylene diene M-class) 고무 또는 고무칩 등의 탄성층을 올려놓고 가압가열 프레스로 성형하는 방법이 시도되고 있다. 그런데, 상기 방법은 콘크리트 블록에 의해 몰드가 쉽게 상할 뿐만 아니라, 물 또는 기타 환경적인 요인들에 의해서 접착력이 약해져 콘크리트 블록과 탄성층 사이가 벌어지는 문제점이 있다.

이런 문제점을 해결하기 위해 콘크리트 블록과 탄성층 사이에 요철을 주어 맞물리게 하는 방법, 또는 가압프레스에 유격을 주어 몰드를 보호하여 생산하는 방법 등이 제안되었다. 그러나 상기 방법은 공정이 복잡하고, 가압가열 프레스를 사용하는 방식이라 생산성이 떨어진다. 더욱이, 물 또는 기타 환경적인 요인들에 의해서 콘크리트 블록과 탄성층 사이의 접착력이 약해지는 문제점을 해결하지 못하였다.

상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 간단한 공정으로도 높은 생산성으로, 환경적인 요인에 의해서 탄성층이 콘크리트 블록으로부터 잘 박리되지 않는 복합 탄성블록의 제조방법을 제공하는 것이다.

위와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 한 특징에 따른 복합 탄성블록을 제조하는 방법은 1) 시멘트 또는 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 도포하는 단계; 2) 상기 프라이머가 도포된 블록을 우레탄 수지에 침지하는 단계; 및 3) 상기 우레탄 수지에 침지한 블록을 상온에서 건조시키는 단계;를 포함하여 이루어진다.

상기 단계 1)의 프라이머 수지는 폴리올 10~15 중량부, 이소시아네이트는 20~30 중량부, 알코올 0.5~2 중량부 또는 프로판 3~5 중량부로 이루어지는 1액형 우레탄 수지가 사용될 수 있다.

상기 단계 2)의 우레탄 수지는 2액형 우레탄 수지가 사용될 수 있다.

상기 2액형 우레탄 수지는 50~70 중량부의 이소시아네이트 및 30~50 중량부의 폴리올를 주요성분으로 하는 주제부와, 88~98 중량부의 폴리올, 0~3 중량부의 가교제, 0.5~2 중량부의 첨가제, 1~5 중량부의 안료 및 0.5-2 중량부의 촉매를 주요 성분으로 하는 경화제부로 이루어질 수 있다. 이때, 상기 2액형 우레탄 수지는 경화제부 100 중량부에 주제부가 30~100 중량부로 혼합하여 제조될 수 있다.

또한, 본 발명은 시멘트 또는 콘크리트 블록(10)의 일면 또는 전면에 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 구비되고, 상기 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 형성된 블록의 일측면에 우레탄 수지층(12)이 구비되는 복합 탄성블록을 제공한다.

본 발명에 따른 복합 탄성블록의 제조방법은 콘크리트 블록에 가압가열을 통하여 탄성층이 구비되는 복잡하고, 생산성이 떨어지는 종래의 공정을 단순화하기 위해, 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 사용하여, 탄성층의 형성을 용이하게 하였다. 상기 프라이머는 콘크리트 블록 사이에 존재하는 틈 사이와 블록 표면에 흡수 및 도포되어 콘크리트 블록과 강하게 결합된다. 상기 프라이머 수지가 도포된 콘크리트 블록을 우레탄 수지에 침지시키면, 탄성층이 형성되는데, 상기 우레탄 수지에 의해 형성되는 탄성층은 가압가열을 가하지 않고도 프라이머 수지와 강하게 결합되어, 콘크리트 블록에서 잘 박리되지 않는 장점이 있다.

상기 방법을 통하여 제조된 복합 탄성블록은 가압가열 과정 없기 때문에, 가압가압 과정을 위한 복잡한 몰드를 사용하지 않아, 작업 공정이 간단하여 대량생산이 용이하다. 또한, 다양한 색소를 사용하여 기호에 맞는 색상을 구현할 수 있으며, 사용하는 몰드에 따라 다양한 디자인을 구현할 수 있다는 장점이 있다.

상기와 같은 장점을 갖는 복합 탄성블록은 콘크리트 블록의 높은 내구성과 탄성층이 구비됨에 따른 보행시의 편한 함을 줄 수 있다. 또한, 경도 및 탄성과 같은 제품의 특성을 변화시키기에 용이하여, 다양한 조건의 제품을 만들 수 있다는 특징이 있다. 게다가, 시멘트 또는 콘크리트 블록에 탄성층을 형성시키기 위하여, 중금속, 유기용제 등을 전혀 사용하지 않아, 친환경적이다.

본 출원인은 콘크리트 블록에 탄성층을 구비시키는 새로운 공정 방법을 연구하던 중, 1액형 우레탄 수지를 사용하여 콘크리트 블록 내부 및 표면에 우레탄 수지층을 형성시키고, 여기에 2액형 우레탄 수지를 이용하여 탄성층을 형성시킬 경우, 가압가열하지 않고도 탄성층의 형성이 용이할 뿐만 아니라, 구비된 탄성층이 블록에서 잘 떨어지지 않음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.

이와 같이, 본 발명이 복합 탄성블록의 제조방법은,

1) 시멘트 또는 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 도포하는 단계;

2) 상기 프라이머가 도포된 블록을 우레탄 수지에 침지하는 단계; 및

3) 상기 우레탄 수지에 침지한 블록을 상온에서 건조시키는 단계;

를 포함하여 이루어진다.

이하 본 발명의 각 단계를 구체적으로 살펴본다.

먼저, 단계 1)은 시멘트 또는 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 이용하여 도포하는 단계이다.

상기 시멘트 또는 콘크리트 블록은 제조된 것에 특별한 처리 없이 그대로 사용할 수 있으며, 그 크기나 형태는 적용되는 목적에 따라 선택될 수 있다.

상기 프라이머 수지는 이소시아네이트 및 폴리올로 이루어지는 1액형 우레탄 수지를 사용할 수 있으며, 상기 1액형 우레탄 수지는 공기 중에 수분에 의해 경화반응이 유도될 수 있는 수지 조성물을 말한다.

상기 프라이머 수지는 경화제를 사용하지 않는 수지로서, 상기 프라이머 수지가 존재하는 이소시아네이트기(-NCO)가 공기중의 수분과 반응하여 우레아 결합(-NH-CO-NH-)을 형성하여 경화된다. 그러므로, 상기 프라이머 수지는 경화제를 혼합시키는 단계를 갖지 않아, 배합비 불량 및, 교반 불량 등을 고려하지 않아도 되기 때문에, 불량율이 발생할 가능성이 낮다. 또한, 상기 프라이머 수지는 점도가 낮기 때문에 블록 깊이 스며들기 쉬워, 이후 과정에서 탄성층이 형성되는 것을 용이하게 할 수 있다.

상기 프라이머 수지의 이소시아네이트는 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트와 같은 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트 또는 이소포론 디이소시아네이트 등이 있으며, 단독 혹은 이들의 혼합물들을 조합하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트를 사용하는 것이 좋다. 또한, 상기 폴리올은 폴리에테르 폴리올 또는 폴리에스테르 폴리올 등을 사용할 수 있다. 이때 상기 폴리올의 분자량은 1000~3000이고, -OH기는 2~3개 정도 가진 것을 사용하는 것이 좋다. 상기 폴리올의 분자량이 너무 클 경우, 점성이 높아져서 프라이머 수지로 사용되기에는 적합하지 않다.

또한, 추가로 상기 프라이머 수지의 안정성 및 점성을 위하여 알코올, 프로판 또는 촉매 등의 추가적인 첨가물을 사용할 수 있다. 이때, 상기 프라이머 수지는 폴리올 10~15 중량부, 이소시아네이트는 20~30 중량부, 알코올 0.5~2 중량부 또는 프로판 3~5 중량부를 혼합하여 프라이머 수지를 제조할 수 있다. 만약 상기 알 코올 및 프로판이 각각 0.5 중량부 및 3 중량부 미만일 경우, 1액형 수지의 경화가 너무 느려, 작업성이 떨어지고, 알코올 및 프로판이 각각 2 중량부 및 5 중량부를 초과할 경우, 경화 속도가 빨라지고 접착력이 높아지지만, 점도가 상승하여 알맞은 점도(40~50 Cp, 25 ℃)를 갖지 못하게 되는데, 점도가 높게 되면 프라이머 수지가 블록 사이로 침투가 충분히 되지 않아 작업 효과가 떨어지는 문제점이 있다.

다음으로, 상기 단계 2)는 프라이머 수지가 도포된 블록을 우레탄 수지에 침지하는 단계이다.

상기 단계 1)은 탄성층을 구비하기 위하여, 프라이머 수지를 이용하여 접착성을 높이는 단계이며, 단계 2)는 프라이머 수지의 접착성을 이용하여 블록에 탄성층을 구비시키는 단계로서, 상기 우레탄 수지는 2액형 우레탄 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 2액형 수지는 이소시아네이트 및 폴리올로 이루어지는 주제부와, 폴리올, 가교제, 첨가제, 안료 또는 촉매 등을 포함하여 이루어지는 경화제부를 포함한다. 상기 2액형 수지는 당업계에서 일반적으로 우레탄 수지라 불리는 것을 말하며, 공정의 용이성을 위하여, 상기 2액형 수지는 경화제부를 사용하여 수지 경화시키는 반응을 유도한다.

상기 이소시아네이트는 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트와 같은 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트 또는 이소포론 디이소시아네이트 등이 있으며, 단독 혹은 이들의 혼합물들을 조합하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트를 사용하는 것이 좋다. 또한, 상기 폴리올 은 폴리에테르 폴리올 또는 폴리에스테르 폴리올 등을 사용할 수 있다. 이때 상기 폴리올의 분자량은 1000~3000이고, -OH기는 2~3개 정도 가진 것을 사용하는 것이 좋다.

상기 주제부는 50~70 중량부의 이소시아네이트 및 30~50 중량부의 폴리올로 이루어진다. 이때, 상기 이소시아네이트 화합물의 첨가량이 50 중량부 미만일 경우, 우레탄 수지의 반응속도가 느려지기 때문에 작업성이 떨어지고 제품이 너무 부드럽게 될 수 있을 뿐만 아니라, 이에 따라 탄성층에 형성된 우레탄의 경도 또는 인장강도 등의 물성이 저하되어, 블록용으로 사용하기에는 적절하지 않다. 또한, 상기 이소시아네이트 화합물의 첨가량이 70 중량부를 초과할 경우, 주제부의 이소시아네이트기(-NCO)의 함유 농도가 높아져, 우레아 결합반응의 속도가 빨라지고, 이로 인해, 제품의 수치 안정성이 떨어져 작업성이 나빠질 수 있다. 또한 주제부 가격 상승 및 최종 제품의 경도가 상승하여 본 발명의 추구하는 탄성층의 탄성이 저하될 수 있다.

상기 경화제부는 88~98 중량부의 폴리올, 0~3 중량부의 가교제, 0.5~2 중량부의 첨가제, 1~5 중량부의 안료 및 0.5-2 중량부의 촉매하여 이루어진다.

상기 우레탄 수지에 사용된 각 물질을 상세히 살펴보면, 상기 가교제는 우레탄 수지에서 반응속도와 경도를 조절하는 역할을 하는데, 가교제의 사용양이 높을수록 경도가 상승하고, 반응속도는 증가할 수 있다. 이때, 상기 가교제는 에틸렌글리콜, 디에틸렌 글리콜, 1,3-부틸렌 글리콜 또는 1,4-부틸렌 글리콜 등을 사용될 수 있다. 만약 상기 가교제가 3 중량부를 초과하여 사용될 경우, 경도가 상승하여 탄성이 떨어질 수 있다는 단점이 있다.

또한, 상기 첨가제는 물 또는 황변 방지제 등이 사용될 수 있다. 상기 물 또는 황변 방지제는 각각 0.5~2 중량부로 하여 첨가될 수 있다. 물은 우레탄을 발포시키기 위해 사용되어 우레탄의 탄성과 촉감을 변화시킬 때 사용될 수 있다. 이때, 상기 물의 첨가량이 0.5 중량부 미만일 경우, 충분히 우레탄을 발포시키기 어렵고, 2 중량부를 초과할 경우, 우레탄의 발포가 과하게 되어 경도, 내마모성, 내마찰성 등과 같은 물성이 떨어지게 될 수 있다. 황변 방지제는 자외선 등의 외부 환경에 노출될 경우, 탄성층에 황변 발생을 방지하기 위하여 사용될 수 있다. 상기 황변 방지제는 페놀포름아미딘(phenolic-formamidine)계 또는 폴리올레핀계를 사용하는 것이 좋으나, 당업계에서 사용되는 황변 방지제이면 특별히 한정하지 않는다. 이때, 상기 황변 방지제의 첨가량이 2 중량부를 초과할 경우, 고가의 황변 방지제로 인해 비용 상승을 초래할 수 있어 바람직하지 않다.

또한, 촉매는 상기 우레탄 수지의 경화를 촉진하기 위하여 사용되었다. 본 발명에서 사용된 촉매는 아민계 촉매를 사용할 수 있으며, 상기 촉매는 경화제부에 미리 혼합되어 있는 것이 아니라, 별도로 만들어 우레탄 수지를 제조할 경우 경화제부에 첨가하여 제조하였다. 이때, 상기 촉매의 첨가량이 0.5 중량부 미만으로 첨가될 경우, 경화 반응속도가 느려 생산성이 떨어지게 되고, 2 중량부를 초과할 경우, 경화 반응속도가 급격하게 이루어져, 성형이 제대로 되지 않은 상태에서 경화가 이루어질 가능성이 있다.

아울러, 상기 우레탄 수지는 각각의 주제부와 경화제부를 적절한 배합비로 하여 혼합하여 사용될 수 있다. 바람직하게는 경화제부 100 중량부에 주제부가 30~100 중량부로 하여 혼합될 수 있다. 만약 주제부가 30 중량부 미만일 경우, 탄성층의 경도가 낮아서 탄성이 떨어지고, 제품의 내후성이 떨어지게 되고, 100 중량부를 초과하는 경우에는 우레탄의 경도가 높아져 탄성이 떨어지는 단점이 있다.

본 발명에서는 경화제부 100 중량부에 주제부가 40~60 중량부로 혼합하여 사용할 경우, 복합 탄성블록은 가장 적절한 탄성과 내후성을 나타낼 수 있다.

상기 주제부와 경화제부의 혼합은 당업계에서 통상 사용될 수 있는 방법을 적용할 수 있다. 그러나 수작업으로 우레탄 수지의 주제부와 경화제부의 혼합할 경우, 우레탄 수지의 물성이 불량하게 되기 쉽고, 혼합하는 시간이 오려 걸려, 생산성이 떨어진다. 그러므로, 상기 우레탄 수지는 저압 발포기를 이용하여 주입될 수 있다.

또한, 상기 혼합된 우레탄 수지는 온도에 따라 경화반응 속도가 달라지므로, 이를 조절할 필요가 있다. 바람직한 상기 우레탄 수지의 온도는 10~80 ℃가 좋다. 이때, 상기 온도가 10 ℃ 미만일 경우, 경화반응 속도가 느려져 제품 생산성이 저하되고, 80 ℃를 초과할 경우에는 우레탄 수지의 경화반응 속도가 빨라지게 되므로, 제품의 성형이 완벽하지 않거나, 물성이 저하될 염려가 있다.

또한, 우레탄 수지를 이용하여 복합 탄성블록이 제조될 경우, 우레탄 수지가 주입되는 몰드는 30 ~ 60 ℃로 유지되는 것이 좋다. 만약 몰드의 온도가 30 ℃일 경우, 경화반응 속도가 느려짐으로 인해서, 생산성이 저하되는 단점이 있으며, 60 ℃를 초과할 경우 경화반응 속도가 급격하여 제품이 미성형될 수 있다.

또한, 본 발명은 시멘트 또는 콘크리트 블록(10)의 일면 또는 전면에 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 구비되고, 상기 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 형성된 블록의 일측면에 우레탄 수지층(12)이 구비되는 복합 탄성블록을 제공한다.

이하, 도 1 및 2를 참조하여 본 발명의 복합 탄성블록을 설명하도록 한다.

도 1에서 보는 바와 같이, 콘크리트 블록(10)에 점도가 낮은 액상의 프라이머 수지를 사용하여 콘크리트 블록 내부에 프라이머 수지층(11-1)이 형성되고, 콘크리트 블록(10) 표면에도 프라이머 수지층(11-2)이 형성된다. 상기와 같이 블록의 내부 및 표면에 생성된 프라이머 수지층(11-1, 11-2)은 이후 탄성층이 되는 우레탄 수지층(12)이 블록의 일측면에 생성되기 용이하도록 해준다. 그리고 블록의 일측면에 생성된 우레탄 수지층(12)은 프라이머 수지층(11-2)과 강하게 결합된다. 결과적으로, 도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명의 복합 탄성블록은 콘크리트 블록(10)에 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 형성되고, 프라이머 수지층이 형성된 블록의 일측면에 탄성층인 우레탄 수지층이 형성된 구조를 갖게 된다. 상기와 같은 구조를 복합 탄성블록은 물, 빛 등의 외부 환경 요인에 의해서도 탄성층이 블록에서 이탈되지 않는 특징이 있다.

이하, 본 발명을 바람직한 실시예를 참고로 하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러 나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 여기에서 설명하는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1~3: 복합 탄성블록의 제조

1액형 및 2액형 우레탄 수지의 제조

1액형 우레탄 수지는 폴리에스테르 폴리올(Mw 1000) 13 중량부, 1,3 부탄디올 1 중량부, 트리메틸올 프로판 4 중량부, 용제(셀로솔브 아세테이트, 메틸 에틸 케톤, 자일렌) 50 중량부, 주석 촉매 0.5 중량부, 톨루엔 디이소시아네이트 25 중량부를 혼합하여 제조하였다.

2액형 우레탄 수지는 주제부와 경화제부로 구성되는데, 이들은 각각 별도로 제조되고, 사용시 혼합하여 사용하였다.

먼저, 주제부는 에스테르 폴리올(분자량: 1700) 50 중량부와 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 50 중량부를 혼합하여 제조하였다.

다음으로, 경화제부는 에스테르 폴리올(분자량: 1700) 95 중량부, 에틸렌글리콜 2 중량부, 황변 방지제인 마노소르브-10000(머크에서 구입) 1 중량부 및 크로니움 옥사이드 2 중량부를 혼합하여 제조하였다.

복합 탄성블록의 제조

콘크리트 블록(100×200×60)을 1액형 우레탄 수지로 도포하고, 이를 약 1시간 동안 자연건조하여 1액형 우레탄 수지층을 형성하였다. 탄성층을 형성시키기 위 하여, 주제부와 경화제부는 하기 표 1과 같이 혼합비를 달리하여 각각의 2액형 우레탄 수지를 제조하였다. 상기 콘크리트 블록과 같은 모양의 몰드를 마련하고, 주제부와 경화제부가 각각 다른 비율로 혼합된 2액형 우레탄 수지를 주입하고, 여기에 1액형 우레탄 수지층이 형성된 콘크리트 블록 일측면을 침지하였다. 7분 정도 경과 후, 침지된 블록을 몰드에서 이탈시키고, 이를 자연건조하여 탄성층이 구비된 복합 탄성블록이 제조되었다.

	주제부(중량부)	경화제부(중량부)
실시예 1	30	100
실시예 2	60	100
실시예 3	100	100

비교예 1: 복합 탄성블록 1

상기 실시예에서 2액형 우레탄 수지의 주제부를 10 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하여 복합 탄성블록을 제조하였다.

실험예 1: 우레탄 수지의 경도, 탄성, 내후성, 작업성 및 불량율 평가

상기 실시예 1~3 및 비교예 1에 의해 제조된 복합 탄성블록의 경도는 경도측정기를 사용하여 측정하였으며, 탄성은 손의 촉감으로 확인하였고, 내후성, 작업성 및 불량율은 통상적인 경험으로 평가하였다. 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

시료	경도	탄성	내후성	작업성	불량율
비교예 1	50 이하	낮음	좋지 않음	좋지 않음	높음
실시예 1	50~80	적정함	적정함	적정함	낮음
실시예 2	80~90	적정함	좋음	적정함	낮음
실시예 3	90 이상	적정함	적정함	적정함	낮음

상기 표 2에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 복합 탄성블록(실시예 1~3)은 비교예 1에 비하여 경도, 탄성, 내후성, 작업성 및 불량율이 모두 개선되었음 알 수 있었다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 본 발명의 기술 사상 범위 내에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고, 이 또한 첨부된 특허 청구 범위에 속하는 것은 당연하다.

도 1은 본 발명의 복합 탄성블록이 제조되는 공정을 나타낸 도이다.

도 2는 본 발명의 복합 탄성블록의 사시도이다.

- 도면에 대한 간단한 설명 -

10: 시멘트 또는 콘크리트 블록 11-1, 11-2: 프라이머 수지층

12: 우레탄 수지층

Claims (6)

1) 시멘트 또는 콘크리트 블록에 프라이머 수지를 도포하는 단계;

2) 상기 프라이머 수지가 도포된 블록을 우레탄 수지에 침지하는 단계; 및

3) 상기 우레탄 수지에 침지한 블록을 상온에서 건조시키는 단계;

를 포함하여 이루어지는 복합 탄성블록 제조방법.

제1항에 있어서,

상기 단계 1)의 프라이머 수지는 폴리올 10~15 중량부, 이소시아네이트는 20~30 중량부, 알코올 0.5~2 중량부 및 프로판 3~5 중량부로 이루어지는 1액형 우레탄 수지인 것을 특징으로 하는 복합 탄성블록 제조방법.

제1항에 있어서,

상기 단계 2)의 우레탄 수지는 2액형 우레탄 수지인 것을 특징으로 하는 복합 탄성블록 제조방법.

제3항에 있어서,

상기 2액형 우레탄 수지는 50~70 중량부의 이소시아네이트 및 30~50 중량부의 폴리올를 주요성분으로 하는 주제부와, 88~98 중량부의 폴리올, 0~3 중량부의 가교제, 0.5~2 중량부의 첨가제, 1~5 중량부의 안료 및 0.5-2 중량부의 촉매를 주 요 성분으로 하는 경화제부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 탄성블록 제조방법.

제4항에 있어서,

상기 2액형 우레탄 수지는 경화제 100 중량부에 주제부가 30~100 중량부로 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 복합 탄성블록 제조방법.

시멘트 또는 콘크리트 블록(10)의 일면 또는 전면에 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 구비되고, 상기 프라이머 수지층(11-1, 11-2)이 형성된 블록의 일측면에 우레탄 수지층(12)이 구비되는 복합 탄성블록.

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