KR20110002984A

KR20110002984A - 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법

Info

Publication number: KR20110002984A
Application number: KR1020090060551A
Authority: KR
Inventors: 정중기; 이유진; 이승준
Original assignee: 주식회사 고영테크놀러지
Priority date: 2009-07-03
Filing date: 2009-07-03
Publication date: 2011-01-11

Abstract

구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되는 뒤집힘 불량을 검출하기 위한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법이 개시된다. 이러한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법은 3차원 형상 측정장치를 통해 구동소자의 3차원 형상을 측정하여 위치에 따른 높이정보를 포함하는 3차원 이미지 데이터를 획득하는 단계, 3차원 이미지 데이터로부터 몸체의 높이 및 터미널의 높이를 추출하는 단계, 및 상기 몸체의 높이와 상기 터미널의 높이를 서로 비교하여 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단하는 단계를 포함한다. 이와 같이, 3차원 이미지 데이터로부터 추출된 몸체의 높이 및 터미널의 높이를 서로 비교함으로써, 구동소자에서 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 정확하게 판단할 수 있다.

뒤집힘 불량, 몸체의 높이, 터미널의 높이

Description

구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법{METHOD FOR DETECTING A UPSIDE DOWN FAILURE OF A DRIVING DEVICE}

본 발명은 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되었는지 여부를 검출할 수 있는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 관한 것이다.

일반적으로, 베어기판(bare board) 상에 장착되는 구동소자는 몸체 및 상기 몸체로부터 돌출된 복수의 터미널들로 구성된다. 상기 몸체는 내부에 구동회로를 구비하고 있고, 상기 터미널들은 상기 몸체의 내부에서 상기 구동회로와 전기적으로 연결된다. 또한, 상기 터미널들은 상기 몸체의 측면으로부터 돌출되어 상기 베어기판의 패드들과 솔더부들에 의해 각각 전기적으로 연결된다.

한편, 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 장착될 때 정상적인 상태로 배치될 수 있지만, 경우에 따라서 상기 구동소자가 뒤집혀서 배치될 수 있다. 즉, 상기 구동소자에 뒤집힘 불량이 발생될 수 있다.

따라서, 상기 구동소자를 상기 베어기판 상에 장착시킨 후, 상기 구동소자에 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 검사하여야한다. 이때, 상기 구동소자의 뒤집힘 불량을 검출하는 방법으로, 상기 구동소자의 2차원 형상의 사진을 촬영하고 상기 사진을 분석하여 상기 브리지 연결불량의 발생여부를 검사하였다. 그러나, 상기 2차원 형상에 의한 검출방법은 상기 뒤집힘 불량을 정확하게 검출하는 데에 한계가 있다.

따라서, 본 발명은 상기 문제점을 해결하고자 하는 것으로, 본 발명의 해결하고자 하는 과제는 구동소자에서 발생되는 뒤집힘 불량의 검출 정확도를 향상시킬 수 있는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 실시예에 의한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법은 몸체와 상기 몸체로부터 돌출된 적어도 하나의 터미널을 포함하는 구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되는 뒤집힘 불량을 검출하기 위한 검출방법에 관한 것으로, 3차원 형상 측정장치를 통해 상기 구동소자의 3차원 형상을 측정하여 위치에 따른 높이정보를 포함하는 3차원 이미지 데이터를 획득하는 단계, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계(이하, 높이 추출단계라고 함), 및 상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이를 서로 비교하여 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단하는 단계(이하, 뒤집힘 불량 판단단계라고 함)를 포함한다. 여기서, 상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이는 상기 베어기판의 표면을 기준 높이로 해서 측정될 수 있다.

상기 높이 추출단계는 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 구동소자의 몸체를 확인한 후 상기 몸체의 높이를 추출하는 단계, 및 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체로부터 돌출된 상기 구동소자의 터미널을 확인한 후 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 뒤집힘 불량 판단단계에서는, 상기 몸체의 높이에서 상기 터미널의 높이를 뺀 값인 높이 차이값이 기준치 이상일 때, 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 정상적으로 장착되었다고 판단하고, 상기 높이 차이값이 상기 기준치 미만이거나 영(zero)보다 작을 때, 상기 구동소자에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단할 수 있다.

상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 정상적으로 배치되었을 때의 상기 터미널의 위치는 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 뒤집혀서 배치되었을 때의 상기 터미널의 위치와 실질적으로 동일할 수 있다.

상기 몸체는 상면, 상기 상면과 대향하는 하면 및 상기 상면과 상기 하면을 연결하는 측면으로 구성되고, 상기 터미널은 상기 몸체의 측면 중 상기 하면과 인접하는 하단부로부터 돌출되어 형성될 수 있다. 이때, 상기 터미널의 높이는 상기 터미널을 덮도록 형성되어 상기 터미널를 상기 베어기판의 패드와 전기적으로 연결시키는 솔더부까지 포함한 상태의 높이일 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법은 몸체와 상기 몸체로부터 돌출된 적어도 하나의 터미널을 포함하는 구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되는 뒤집힘 불량을 검출하기 검출방법에 관한 것으로, 3차원 형상 측정장치를 통해 상기 구동소자의 3차원 형상을 측정하여 위치에 따른 높이정보를 포함하는 3차원 이미지 데이터를 획득하는 단계, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계, 및 상기 터미널의 높이를 기준치와 비교하여 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단하는 단계(이하, 뒤집힘 불량 판단단계라고 함)를 포함한다.

상기 뒤집힘 불량 판단단계에서는, 상기 터미널의 높이가 상기 기준높이 이하일 때, 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 정상적으로 장착되었다고 판단하고, 상기 터미널의 높이가 상기 기준높이를 초과할 때, 상기 구동소자에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단할 수 있다.

본 발명에 의한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 의하면, 3차원 이미지 데이터로부터 추출된 몸체의 높이 및 터미널의 높이를 서로 비교하거나, 상기 터미널의 높이를 기준치와 비교함으로써, 구동소자에서 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 정확하게 판단할 수 있다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안된다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성 요소는 제2 구성 요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성 요소도 제1 구성 요소로 명명될 수 있다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 갖는다.

일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 갖는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 일 실시예를 보다 상 세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 2는 도 1의 단계 중에서 몸체 높이 및 터미널 높이를 추출하는 단계를 상세하게 설명하기 위한 순서도이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 실시예에 의한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법은 구동소자가 베어기판 상에 정상적으로 장착되지 않고 뒤집혀서 장착되었는지 여부를 검출할 수 있는 검출방법에 관한 것이다.

상기 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법을 자세하게 설명하기에 앞서, 상기 베어기판 상에 장착된 상기 구동소자와, 상기 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 사용되는 3차원 형상 측정장치에 대하여 설명하고자 한다.

도 3은 베어기판 상에 장착된 구동소자를 도시한 평면도이고, 도 4는 도 3의 I-I'선을 따라 절단한 단면도이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 상기 구동소자(20)는 상기 베어기판(bare board, 10) 상에 배치되어 상기 베어기판(10)과 전기적으로 연결되고, 그 결과 상기 구동소자(20)가 포함된 인쇄 회로기판(printed circuit board)이 형성될 수 있다.

상기 베어기판(10)은 상기 구동소자(20)가 장착되기 전 상태의 인쇄 회로기판으로, 베이스 기판(12), 복수의 배선들(미도시), 복수의 패드들(14) 및 솔더 레지스트층(solder resist layer, 16)을 포함할 수 있다. 상기 배선들과 상기 패드들(14)은 상기 베이스 기판(12) 상에 형성되어 서로 전기적으로 연결되어 있고, 상기 솔더 레지스트층(16)은 상기 배선들을 덮되 상기 패드들(16)을 노출시키도록 상 기 베이스 기판(12) 상에 형성될 수 있다.

상기 구동소자(20)는 상기 베어기판(10) 상에 배치되어 내부에 구동회로를 포함하고 있는 몸체(22) 및 상기 몸체(22)와 연결된 복수의 터미널들(24)을 포함한다. 상기 몸체(22)는 예를 들어, 상면(22a), 상기 상면(22a)과 대향하는 하면(22b) 및 상기 상면(22a)과 상기 하면(22b)을 연결하는 측면들(22c)로 구성된 직육면체 형상을 가질 수 있다. 상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 내부에서 상기 구동회로와 전기적으로 연결되고, 상기 몸체(22)로부터 돌출되어 상기 패드들(16) 상에 배치된다.

본 실시예에서, 상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 측면들(22c), 예를 들어 서로 마주보는 두 측면들로부터 돌출될 수 있다. 이때, 상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 측면들(22c) 중 상기 하면(22b)과 인접하는 하단부로부터 돌출되어 형성될 수 있다. 즉, 상기 터미널들(24)은 상기 상면(22a) 및 상기 하면(22b) 사이의 중심으로부터 상기 하면(22b) 측으로 이동한 위치에 배치될 수 있다.

상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 측면들(22c)로부터 일직선으로 돌출될 수 있지만, 도 4와 같이 상기 하면(22b) 측으로 한번 이상 굴곡된 상태로 돌출되는 것이 바람직하다. 그 결과, 상기 터미널들(24)의 끝단은 상기 몸체(22)의 하면(22b)보다 하측에 배치될 수 있다.

상기 터미널들(24)은 상기 터미널들(24) 및 상기 패드들(16) 사이에 각각 배치된 솔더부들(30)에 의해 상기 패드들(16)과 전기적으로 연결될 수 있다. 이때, 상기 솔더부들(30)은 상기 터미널들(24) 각각의 하부에만 배치될 수 있지만, 도 4 와 같이 상기 터미널들(24)을 덮도록 형성될 수도 있다.

한편, 상기 몸체의 높이(H1) 및 상기 터미널의 높이(H2)는 상기 베어기판(10)의 표면, 예를 들어 상기 솔더 페이스트층(16)의 표면을 기준 높이로 해서 측정될 수 있다. 구체적으로, 상기 몸체의 높이(H1)는 상기 솔더 페이스트층(16)의 표면으로부터 상기 몸체(22)의 최상단까지의 거리를 의미하고, 상기 터미널의 높이(H2)는 상기 솔더 페이스트층(16)의 표면으로부터 상기 터미널(24)의 최상단까지의 거리를 의미한다. 여기서, 상기 터미널의 높이(H2)는 상기 터미널(24)을 덮도록 형성되어 상기 솔더부(30)까지 포함한 상태의 높이일 수 있다. 본 실시예에서, 상기 기준 높이로 상기 솔더 페이스트층(16)의 표면이 아닌 상기 베이스 기판(12)의 표면으로 설정할 수도 있다.

도 5는 도 1의 구동소자가 베어기판에 뒤집혀서 장착된 상태를 도시한 평면도이고, 도 6 및 도 7은 도 5의 Ⅱ-Ⅱ'선을 따라 절단한 단면도들이다.

도 5 및 도 6을 참조하면, 상기 구동소자(22)는 도 3 및 도 4와 달리 뒤집힌 상태로 상기 베어기판(10) 상에 장착될 수 있다. 즉, 상기 구동소자(20)는 상기 몸체(22)의 상면(22a)이 상기 베어기판(10)의 표면과 마주보도록 배치되어, 뒤집힘 불량이 발생될 수 있다.

상기 구동소자(20)가 상기 베어기판(10) 상에 정상적으로 배치되었을 때의 상기 터미널(24)의 위치를 정상 터미널 위치라 하고, 상기 구동소자(20)가 상기 베어기판(10) 상에 뒤집혀서 배치되었을 때의 상기 터미널(24)의 위치를 뒤집힌 터미널 위치라 할 때, 상기 정상 터미널 위치가 상기 뒤집힌 터미널의 위치와 실질적으 로 서로 동일할 수 있다. 즉, 상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 중심을 가로지는 중심선을 기준으로 대칭되는 위치에 배치될 수 있다. 이와 같이, 상기 정상 터미널 위치가 상기 뒤집힌 터미널의 위치와 실질적으로 서로 동일할 경우, 상기 인쇄 회로기판의 제조과정에서 상기 구동소자(20)에서의 뒤집힘 불량이 발생될 수 있다.

도 8은 도 1의 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 사용되는 3차원 형상 측정장치를 설명하기 위한 도면이다.

도 8을 참조하면, 상기 브리지 연결불량 검출방법에 사용되는 3차원 형상 측정장치는 측정 스테이지부(100), 영상 촬영부(200), 제1 및 제2 조명부들(300, 400), 영상 획득부(500), 모듈 제어부(600) 및 중앙 제어부(700)를 포함할 수 있다.

상기 측정 스테이지부(100)는 상기 구동소자(20)가 장착된 상기 베어기판(10)을 지지하는 스테이지(110) 및 상기 스테이지(110)를 이송시키는 스테이지 이송유닛(120)을 포함할 수 있다. 본 실시예에서, 상기 스테이지(110)에 의해 상기 베어기판(10)이 상기 영상 촬영부(200)와 상기 제1 및 제2 조명부들(300, 400)에 대하여 상대적으로 이동함에 따라, 상기 베어기판(10)에서의 측정위치가 변경될 수 있다.

상기 영상 촬영부(200)는 상기 스테이지(110)의 상부에 배치되어 상기 구동소자(20)로부터 반사되어온 광을 인가받아, 상기 구동소자(20)에 대한 영상을 측정한다. 즉, 상기 영상 촬영부(200)는 상기 제1 및 제2 조명부들(300, 400)에서 출 사되어 상기 구동소자(20)에서 반사된 광을 인가받아, 상기 구동소자(20)의 3차원 영상을 촬영한다.

상기 영상 촬영부(200)는 카메라(210), 결상렌즈(220), 필터(230) 및 원형램프(240)를 포함할 수 있다. 상기 카메라(210)는 상기 구동소자(20)로부터 반사되는 광을 인가받아 상기 구동소자(20)의 영상을 촬영하고, 일례로 CCD 카메라나 CMOS 카메라 중 어느 하나가 적용될 수 있다. 상기 결상렌즈(220)는 상기 카메라(210)의 하부에 배치되어, 상기 구동소자(20)에서 반사되는 광을 상기 카메라(210)에서 결상시킨다. 상기 필터(230)는 상기 결상렌즈(220)의 하부에 배치되어, 상기 측정 대상물(10)에서 반사되는 광을 여과시켜 상기 결상렌즈(220)로 제공하고, 일례로 주파수 필터, 컬러필터 및 광세기 조절필터 중 어느 하나로 이루어질 수 있다. 상기 원형램프(240)는 상기 필터(230)의 하부에 배치되어, 상기 구동소자(20)의 2차원 형상과 같은 특이영상을 촬영하기 위해 상기 구동소자(20)로 광을 제공할 수 있다.

상기 제1 조명부(300)는 상기 영상 촬영부(200)의 우측에 상기 스테이지(110)에 대하여 경사지게 배치될 수 있다. 상기 제1 조명부(300)는 제1 조명유닛(310), 제1 격자유닛(320), 제1 격자 이송유닛(330) 및 제1 집광렌즈(340)를 포함할 수 있다. 상기 제1 조명유닛(310)은 조명원과 적어도 하나의 렌즈로 구성되어 광을 발생시킨다. 상기 제1 격자유닛(320)은 상기 제1 조명유닛(310)의 하부에 배치되어, 상기 제1 조명유닛(310)에서 발생된 광을 격자무늬 패턴을 갖는 제1 격자 패턴광으로 변경시킨다. 상기 제1 격자 이송유닛(330)은 상기 제1 격자유 닛(320)과 연결되어 상기 제1 격자유닛(320)을 이송시키고, 일례로 PZT(Piezoelectric) 이송유닛이나 미세직선 이송유닛 중 어느 하나로 적용될 수 있다. 상기 제1 집광렌즈(340)는 상기 제1 격자유닛(320)의 하부에 배치되어 상기 제1 격자유닛(320)로부터 출사된 상기 제1 격자 패턴광을 상기 구동소자(20)로 집광시킨다.

상기 제2 조명부(400)는 상기 영상 촬영부(200)의 좌측에 상기 스테이지(110)에 대하여 경사지게 배치될 수 있다. 상기 제2 조명부(400)는 제2 조명유닛(410), 제2 격자유닛(420), 제2 격자 이송유닛(430) 및 제2 집광렌즈(440)를 포함할 수 있다. 여기서, 상기 제2 조명부(400)는 위에서 설명한 상기 제1 조명부(300)와 실질적으로 동일하므로, 자세한 설명은 생략하기로 한다.

상기 제1 조명부(300)는 상기 제1 격자 이송유닛(330)이 상기 제1 격자유닛(320)을 N번 순차적으로 이동하면서, 상기 구동소자(20)로 N개의 제1 격자 패턴광들을 조사할 때, 상기 영상 촬영부(200)는 상기 구동소자(20)에서 반사된 상기 N개의 제1 격자 패턴광들을 순차적으로 인가받아 N개의 제1 패턴영상들을 촬영할 수 있다. 또한, 상기 제2 조명부(400)는 상기 제2 격자 이송유닛(430)이 상기 제2 격자유닛(420)을 N번 순차적으로 이동하면서, 상기 구동소자(20)로 N개의 제2 격자 패턴광들을 조사할 때, 상기 영상 촬영부(200)는 상기 구동소자(20)에서 반사된 상기 N개의 제2 격자 패턴광들을 순차적으로 인가받아 N개의 제2 패턴영상들을 촬영할 수 있다. 여기서, 상기 N은 자연수로, 일례로 3 또는 4일 수 있다.

한편, 본 실시예에서는 상기 제1 및 제2 격자 패턴광들을 발생시키는 조명장 치로 상기 제1 및 제2 조명부들(300, 400)만을 설명하였으나, 이와 다르게 상기 조명부의 개수는 3개 이상일 수도 있다. 즉, 상기 측정 대상물(10)로 조사되는 격자 패턴광이 다양한 방향에서 조사되어, 다양한 종류의 패턴영상들이 촬영될 수 있다. 예를 들어, 3개의 조명부들이 상기 영상 촬영부(200)를 중심으로 정삼각형 형태로 배치될 경우, 3개의 격자 패턴광들이 서로 다른 방향에서 상기 구동소자(20)로 인가될 수 있고, 4개의 조명부들이 상기 영상 촬영부(200)를 중심으로 정사각형 형태로 배치될 경우, 4개의 격자 패턴광들이 서로 다른 방향에서 상기 구동소자(20)로 인가될 수 있다.

상기 영상 획득부(500)는 상기 영상 촬영부(200)의 카메라(210)와 전기적으로 연결되어, 상기 카메라(210)로부터 상기 패턴영상들을 획득하여 저장한다. 예를 들어, 상기 영상 획득부(500)는 상기 카메라(210)에서 촬영된 상기 N개의 제1 패턴영상들 및 상기 N개의 제2 패턴영상들을 인가받아 저장하는 이미지 시스템을 포함한다.

상기 모듈 제어부(600)는 상기 측정 스테이지부(100), 상기 영상 촬영부(200), 상기 제1 조명부(300) 및 상기 제2 조명부(400)와 전기적으로 연결되어 제어한다. 상기 모듈 제어부(600)는 예를 들어, Z축 콘트롤러, 조명 콘트롤러, 격자 콘트롤러 및 스테이지 콘트롤러를 포함한다. 상기 Z축 콘트롤러는 상기 영상 촬영부(200), 상기 제1 조명부(300) 및 상기 제2 조명부(400)를 Z축 방향으로 이동시켜, 초점을 조정할 수 있다. 상기 조명 콘트롤러는 상기 제1 및 제2 조명유닛들(310, 410)을 각각 제어하여 광을 발생시키고, 상기 격자 콘트롤러는 상기 제1 및 제2 격자 이송유닛들(330, 430)을 각각 제어하여 상기 제1 및 제2 격자유닛들(320, 420)을 이동시킨다. 상기 스테이지 콘트롤러는 상기 스테이지 이송유닛(120)을 제어하여 상기 스테이지(110)를 XY축 방향으로 이동시킬 수 있다.

상기 중앙 제어부(700)는 상기 영상 획득부(500) 및 상기 모듈 제어부(600)와 전기적으로 연결되어 각각을 제어한다. 구체적으로, 상기 중앙 제어부(700)는 상기 영상 획득부(500)의 이미지 시스템으로부터 상기 N개의 제1 패턴영상들 및 상기 N개의 제2 패턴영상들을 인가받아, N 버켓 알고리즘을 이용하여 상기 구동소자(20)의 3차원 이미지 데이터를 획득할 수 있다. 이때, 상기 3차원 이미지 데이터는 상기 베어기판(10) 상에서의 위치에 따른 높이정보를 포함한다. 또한, 상기 중앙 제어부(700)는 상기 모듈 제어부(600)의 Z축 콘트롤러, 조명 콘트롤러, 격자 콘트롤러 및 스테이지 콘트롤러를 각각 제어할 수 있다. 위와 같은 기능을 수행하기 위해 상기 중앙 제어부(700)는 예를 들어, 이미지처리 보드, 제어 보드 및 인터페이스 보드를 포함할 수 있다.

이하, 도 1 및 도 2를 다시 참조하여 본 실시예에 의한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법을 상세하게 설명하고자 한다.

우선, 상기 3차원 형상 측정장치를 통해 상기 구동소자(20)의 3차원 형상을 측정하고, 이를 분석하여 위치에 따른 높이정보를 포함하는 상기 3차원 이미지 데이터를 획득한다(S100).

상기 3차원 이미지 데이터를 획득한 후, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체의 높이(H1) 및 상기 터미널의 높이(H2)를 추출한다(S200). 이러한 과정을 이하에서는 높이 추출단계(S200)라고 명명하겠다.

상기 높이 추출단계(S200)는 아래와 같은 단계로 세분화될 수 있다. 우선, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 구동소자(20)의 몸체(22)를 확인한다(S210). 여기서, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체(22)를 확인한다는 말의 의미는 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체(22)의 위치, 크기, 형상 등을 찾아낸다는 것을 말한다. 이후, 확인된 상기 몸체(22)로부터 상기 몸체의 높이(H1)를 추출한다(S220).

상기 몸체의 높이(H1)를 추출한 후, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체(22)로부터 돌출된 상기 터미널들(24)을 다시 확인한다(S230). 여기서, 상기 터미널들(24)은 상기 몸체(22)의 측면으로부터 돌출되어 형성되기 때문에, 상기 터미널들(24)의 위치, 크기 및 형상 등은 상기 몸체(22)를 먼저 확인한 후에 이루어질 수 있다. 이후, 확인된 상기 터미널들(24)로부터 상기 터미널의 높이(H2)를 추출한다(S240). 여기서, 상기 터미널의 높이(H2)는 상기 터미널들(24) 각각에서의 높이의 평균값으로 정의할 수 있으며, 이때 상기 터미널의 높이(H2)는 상기 솔더부들(30)까지 고려한 높이일 수 있다.

상기 높이 추출단계(S200) 이후, 상기 몸체의 높이(H1) 및 상기 터미널의 높이(H2)를 서로 비교하여, 상기 구동소자(20)에 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단한다(S300). 이러한 과정을 이하에서는 뒤집힘 불량 판단단계(S300)라고 명명하겠다.

상기 뒤집힘 불량 판단단계(S300)에서는, 상기 몸체의 높이(H1)에서 상기 터 미널의 높이(H2)를 뺀 값인 높이 차이값(H1-H2)을 기준치와 비교함으로써 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단할 수 있다.

우선, 도 4와 같이 상기 높이 차이값(H1-H2)이 상기 기준치 이상일 때, 즉 상기 몸체의 높이(H1)가 상기 터미널의 높이(H2)에 비해 상기 기준치 이상으로 클 때, 상기 구동소자(20)가 상기 베어기판(10) 상에 정상적으로 장착되었다고 판단한다. 도 4에서의 상기 구동소자(20)는 상기 하면(22b)이 상기 베어기판(10)의 표면과 마주보므로, 도 4에서의 상기 몸체의 높이(H1)는 상기 베어기판(10)의 표면으로부터 상기 상면(22a)까지의 거리를 의미한다.

반면, 상기 높이 차이값(H1-H2)이 도 7과 같이 상기 기준치 미만이거나 도 6과 같이 영(zero)보다 작을 때, 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단한다. 도 6 및 도 7에서의 상기 구동소자(20)는 상기 상면(22a)이 상기 베어기판(10)의 표면과 마주보므로, 도 6 및 도 7에서의 상기 몸체의 높이(H1)는 상기 베어기판(10)의 표면으로부터 상기 하면(22b)까지의 거리를 의미한다.

본 실시예에서, 상기 터미널(24)은 상기 몸체(22)의 측면들(22c) 중 상기 하면(22b)과 인접하는 하단부로부터 돌출되어 형성되므로, 상기 터미널(24)과 상기 상면(22a) 사이의 수직거리는 상기 터미널(24)과 상기 하면(22b) 사이의 수직거리보다 길게 된다. 즉, 상기 터미널(24)과 상기 상면(22a) 사이의 수직거리는 상기 상면(22a)과 상기 하면(22b) 사이의 수직거리의 반보다 길게 되고, 상기 터미널(24)과 상기 하면(22a) 사이의 수직거리는 상기 상면(22a)과 상기 하면(22b) 사이의 수직거리의 반보다 짧게 된다. 따라서, 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지를 판단하기 위한 상기 기준치를 상기 상면(22a)과 상기 하면(22b) 사이의 수직거리의 반으로 설정하는 것이 바람직하다.

한편, 위에서 설명한 상기 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법은 상기 몸체의 높이(H1)와 상기 터미널의 높이(H2)를 이용하여 상기 뒤집힘 불량 여부를 판단하였으나, 이와 다르게 상기 터미널의 높이(H2)만을 이용하여 상기 뒤집힘 불량 여부를 판단할 수도 있다.

우선, 상기 높이 추출단계(200)에서, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 터미널의 높이(H2)만을 추출한다. 이어서, 상기 뒤집힘 불량 판단단계(300)에서, 상기 터미널의 높이(H2)를 기준높이와 비교하여, 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단한다.

구체적으로, 도 4에서와 같이 상기 터미널의 높이(H2)가 상기 기준높이 이하일 때, 상기 구동소자(20)가 상기 베어기판 상에 정상적으로 장착되었다고 판단할 수 있다. 반면, 도 6 및 도 7과 같이 상기 터미널의 높이(H2)가 상기 기준높이를 초과할 때, 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단할 수 있다. 여기서, 상기 기준높이는 상기 상면(22a)과 상기 하면(22b) 사이의 수직거리의 반에서 상기 몸체(22)의 두께까지의 값을 가질 수 있다.

이와 같이 본 실시예에 따르면, 상기 3차원 이미지 데이터로부터 추출된 상기 몸체의 높이(H1) 및 상기 터미널의 높이(H2)를 서로 비교하거나, 상기 터미널의 높이(H2)를 상기 기준높이와 비교함으로써, 상기 구동소자(20)에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 정확하게 판단하여 검출할 수 있다.

앞서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시예들을 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술될 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이다. 따라서, 전술한 설명 및 아래의 도면은 본 발명의 기술사상을 한정하는 것이 아닌 본 발명을 예시하는 것으로 해석되어져야 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법을 설명하기 위한 순서도이다.

도 2는 도 1의 단계 중에서 몸체 높이 및 터미널 높이를 추출하는 단계를 상세하게 설명하기 위한 순서도이다.

도 3은 베어기판 상에 장착된 구동소자를 도시한 평면도이다.

도 4는 도 3의 I-I'선을 따라 절단한 단면도이다.

도 5는 도 1의 구동소자가 베어기판에 뒤집혀서 장착된 상태를 도시한 평면도이다.

도 6 및 도 7은 도 5의 Ⅱ-Ⅱ'선을 따라 절단한 단면도들이다.

<주요 도면번호에 대한 간단한 설명>

10 : 베어기판 12 : 베이스 기판

14 : 패드 16 : 솔더 레지스트층

20 : 구동소자 22 : 몸체

24 : 터미널 30 : 솔더부

H1 : 몸체의 높이 H2 : 터미널의 높이

100 : 측정 스테이지부 200 : 영상 촬영부

300 : 제1 조명부 400 : 제2 조명부

500 : 영상 획득부 600 : 영상 획득부

700 : 중앙 제어부

Claims

몸체와 상기 몸체로부터 돌출된 적어도 하나의 터미널을 포함하는 구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되는 뒤집힘 불량을 검출하기 위한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 있어서,

3차원 형상 측정장치를 통해 상기 구동소자의 3차원 형상을 측정하여, 위치에 따른 높이정보를 포함하는 3차원 이미지 데이터를 획득하는 단계;

상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계(이하, 높이 추출단계라고 함); 및

상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이를 서로 비교하여, 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단하는 단계(이하, 뒤집힘 불량 판단단계라고 함)를 포함하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제1항에 있어서, 상기 높이 추출단계는

상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 구동소자의 몸체를 확인한 후, 상기 몸체의 높이를 추출하는 단계; 및

상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 몸체로부터 돌출된 상기 구동소자의 터미널을 확인한 후, 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제1항에 있어서, 상기 뒤집힘 불량 판단단계에서는

상기 몸체의 높이에서 상기 터미널의 높이를 뺀 값인 높이 차이값이 기준치 이상일 때, 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 정상적으로 장착되었다고 판단하고,

상기 높이 차이값이 상기 기준치 미만이거나 영(zero)보다 작을 때, 상기 구동소자에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단하는 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제1항에 있어서, 상기 몸체의 높이 및 상기 터미널의 높이는

상기 베어기판의 표면을 기준 높이로 해서 측정된 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제1항에 있어서, 상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 정상적으로 배치되었을 때의 상기 터미널의 위치는

상기 구동소자가 상기 베어기판 상에 뒤집혀서 배치되었을 때의 상기 터미널의 위치와 실질적으로 동일한 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제1항에 있어서, 상기 몸체는 상면, 상기 상면과 대향하는 하면 및 상기 상면과 상기 하면을 연결하는 측면으로 구성되고,

상기 터미널은 상기 몸체의 측면 중 상기 하면과 인접하는 하단부로부터 돌출되어 형성된 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제6항에 있어서, 상기 터미널의 높이는

상기 터미널을 덮도록 형성되어 상기 터미널를 상기 베어기판의 패드와 전기적으로 연결시키는 솔더부까지 포함한 상태의 높이인 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
몸체와 상기 몸체로부터 돌출된 적어도 하나의 터미널을 포함하는 구동소자가 베어기판 상에 뒤집혀서 장착되는 뒤집힘 불량을 검출하기 위한 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법에 있어서,

3차원 형상 측정장치를 통해 상기 구동소자의 3차원 형상을 측정하여, 위치에 따른 높이정보를 포함하는 3차원 이미지 데이터를 획득하는 단계;

상기 3차원 이미지 데이터로부터 상기 터미널의 높이를 추출하는 단계; 및

상기 터미널의 높이를 기준높이와 비교하여 상기 뒤집힘 불량이 발생했는지 여부를 판단하는 단계(이하, 뒤집힘 불량 판단단계라고 함)를 포함하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.
제8항에 있어서, 상기 뒤집힘 불량 판단단계에서는

상기 터미널의 높이가 상기 기준높이 이하일 때, 상기 구동소자가 상기 베어 기판 상에 정상적으로 장착되었다고 판단하고,

상기 터미널의 높이가 상기 기준높이를 초과할 때, 상기 구동소자에서 상기 뒤집힘 불량이 발생했다고 판단하는 것을 특징으로 하는 구동소자의 뒤집힘 불량 검출방법.