KR20110002904A - 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구 및 이의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 초경합금 재질의 제 1 금속으로서, 가공을 위한 날부를 가지는 원통형상의 가공부와, 상기 가공부와 일체로 형성되며 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 재질로 이루어지는 지지부를 포함하되, 상기 가공부와 지지부는 상기 제 1 금속 및 제 2 금속의 가공분말을 재료로 하여 진공챔버 내에서 방전플라즈마 소결법에 의해 일체로 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 고가의 초경합금 재질로 이루어진 초경절삭공구를 가공을 위한 날부를 가지는 가공부만 초경합금 재질로 형성하여 고가의 원재료를 절감하여 제조 원가를 낮추는 효과가 있다.
또한, 초경합금 재질의 가공부와 초경합금 재질과 다른 금속 재질의 지지부의 이종 금속 재료의 접합을 방전플라즈마 소결법으로 급격한 승온으로 소결시켜 다른 팽창률을 가진 금속 재료의 입자의 성장을 제어하여 단시간에 치밀한 소결체로 접합되어 가공시 이종금속의 접합으로 인해 불리해지는 접합면의 파손을 줄이며 작업물 가공시 가공의 정밀도를 높이는 효과가 있다.
또한, 방전플라즈마 소결법에 의해 초경절삭공구의 날부의 형상을 갖춘 소결체를 생성하여 일반적인 가공을 위한 날부를 갖추기 위한 연삭가공 공정으로 인한 재료의 낭비가 없어져 제조 원가를 낮추며, 연삭가공을 위한 연삭유와 같은 가공유 의 사용을 절감하여 환경오염을 줄일 수 있는 효과가 있다.
초경합금, 엔드밀, 초경절삭공구, 초경드릴, 방전플라즈마
Description
본 발명은 방전플라즈마 소결법을 이용한 이종 금속 재료를 접합하여 제조되는 초경절삭공구에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고가의 초경합금 재질로 이루어진 초경절삭공구의 가공을 위한 날부를 가지는 가공부만 초경합금 재질로 형성하여 이종 금속 재료와 방전플라즈마 소결법으로 접합하여 고가의 재료를 저감하면서 접착면의 균열을 방지하여 정밀 가공을 할 수 있는 초경절삭공구에 관한 것이다.
일반적으로 초경절삭공구는 고가의 텅스텐(W)과 탄소(C)를 반응시켜 만든 텅스텐탄화물(WC)에 고가의 코발트(Co), 니켈(Ni) 또는 티탄탄화물(TiC), 탄탈탄화물(TaC) 등의 탄화물을 첨가하여 소결한 WC계의 초경합금 복합재료가 널리 사용되고 있다.
이와같은 초경합금 복합재료는 원재료의 희유성으로 고가여서 초경절삭공구 제작시 원재료비가 차지하는 비율은 공구에 따라 다소 차이는 있으나 대략 40~70% 로 매우 높은 실정이다.
또한 우리나라는 텅스텐 자급률은 0%로 거의 대부분의 원재료를 수입하는 실정이며, 텅스텐을 비롯한 코발트 및 니켈의 한정된 매장량과 사용량 급증에 따른 가격급등, 세계 각국이 이들 희유금속을 국가적 전략원소로 지정하여 생산, 공급, 수출입이 엄격히 통제되고 있어 공급이 매우 불안정하여 원재료의 확보에 많은 어려움이 있다.
그리고 미국, 독일, 일본 등 초정밀가공기술을 선도하는 선진국에서는 초경합금 사용저감 및 기술개발과 초경합금 대체재료 개발에 많은 연구를 수행하고 있으나 아직 WC계 초경합금에 버금가는 사용저감 기술과 대체재료가 개발되지 않고 있어, 분말입자의 초미세화와 고경도물질의 코팅을 통한 기존 WC계 초경합금의 내마모성, 내구성 및 수명향상을 위한 기술개발에 주력하고 있는 실정이다.
하지만 이와 같이 코팅을 통한 방법은 수명향상을 통하여 고가 전략원소의 사용량을 저감하는데는 한계가 있으며, 저감 정도도 미미한 실정이다.
도 1은 현재 널리 쓰여지는 초경합금드릴을 나타낸 도면으로 도면에서와 같이 초경합금드릴은 가공을 위한 드릴날과 같은 날부(1a)를 가지는 가공부(1)와 상기 가공부(1)와 일체로 형성되며 가공에 관여하지 않는 지지부(2)로 구성된다.
상기 초경합금드릴은 초경합금으로 이루어진 모재봉에 연삭가공하여 날부(1a)를 형성하게 된다. 이러한 날부를 가공하기 위해 전략원소의 낭비가 심하며 또한 가공시 다량의 가공용 연삭유를 사용하게 되어 환경오염도 심각하게 된다.
특히, 초경합금의 단일 재질로 이루어지는 초경합금 드릴의 지지부(2)는 가 공에 참여하지 않게 되어 전략원소의 낭비가 심하여 이러한 문제점을 해결할 수 있는 방법에 대한 필요성이 심각하게 대두되고 있는 실정이다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 종래기술로 가공부(1)와 지지부(2)의 금속 재질을 달리하여 상기 가공부(1)는 초경합금 재질로, 상기 지지부(2)는 일반금속 재질로 하여 상기 가공부와 지지부를 접합시키게 된다.
상기 접합은 조립이나 납땜처리하게 되는데 이는 가공시 가공제품의 표면정도가 불량해지고, 치수정확도가 저하되며, 마멸과 치핑이 촉진되어 특히 취성이 큰 초경합금으로 제작된 절삭공구의 경우 조기에 파손된다.
또한 제품가공시 발생되는 열에 의해 초경합금과 일반강의 열전도도가 다르기 때문에 열을 받았을 시 두 금속의 팽창 혹은 수축 정도가 다르게 되어 공구의 조립부위가 변형될 수 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 고가의 초경합금 재질로 이루어진 초경절삭공구의 가공을 위한 날부를 가지는 가공부만 고가의 초경합금 재질로 형성하여 초경절삭공구의 제조 원가를 절감함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 초경합금 재질의 가공부와 초경합금 재질과 다른 금속 재질의 지지부 사이에 방전플라즈마 소결법으로 팽창율이 다른 금속 재료를 급격히 승온시켜 입자의 성장을 제어하여 단시간에 치밀한 소결체로 접합되는 연결부를 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 초경절삭공구의 날부와 대응되는 형상의 몰드로 일차적으로 near-net shape 성형 후 날부의 연삭가공으로 원재료의 손실을 줄이는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일측면에 따르면, 초경합금 재질의 제 1 금속으로서, 가공을 위한 날부를 가지는 원통형상의 가공부와, 상기 가공부와 일체로 형성되며 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 재질로 이루어지는 지지부를 포함하되, 상기 가공부와 지지부는 상기 제 1 금속 및 제 2 금속의 가공분말을 재료로 하여 진공챔버 내에서 방전플라즈마 소결법에 의해 일체로 형성된 다.
그리고 상기 가공부와 지지부 사이에 위치하며 적어도 제 1 금속 및 제 2 금속 재질로 이루어지는 연결부를 더 포함하되, 상기 연결부는 지지부에 면하는 방향으로 갈수록 일정한 단계로 경사를 주어 제 1 금속의 함량이 작아진다.
또한, 상기 날부는 1차로 방전플라즈마 소결법에 의해 Near-net shape 성형되어 일정한 날형상이 형성되며, 2차로 날부가 연삭 가공된다.
또한, 상기 초경절삭공구의 제조 방법은 초경합금 재질의 제 1 금속 분말과 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 분말을 분쇄 및 건조시키는 제 1 단계; 상기 분말을 충진할 방전플라즈마 소결용 몰드에 카본시트를 장착하는 제 2 단계; 상기 제 1 금속 분말을 카본시트가 장착된 몰드에 일정량 충진하는 제 3 단계; 상기 제 1 금속 분말이 충진된 몰드에 제 2 금속 분말을 일정량 충진 후 방전플라즈마 진공챔버내에 세팅하는 제 4 단계; 상기 진공챔버를 감압하여 방전플라즈마 소결 및 냉각된 소결체에 카본시트를 제거하는 제 5단계를 포함한다.
여기서 상기 제 3 단계는 제 1 금속 분말을 충진하는 제 3-1 단계; 상기 제 1 금속 분말 및 제 2 금속 분말을 일정 비율로 혼합하여 몰드에 충진하되, 제 1 금속 분말의 함량이 상부로 갈수록 작아지는 제 3-2 단계;를 더 포함한다.
또한, 상기 몰드는 초경절삭공구의 가공을 위한 날부의 형상과 대응되는 형상으로 소결시 Near-net shape 성형되는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구의 제조 방법.
또한 상기 소결체에 카본시트를 제거한 후 상기 날부를 연삭 가공하는 제 6 단계를 더 포함한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 고가의 초경합금 재질로 이루어진 초경절삭공구를 가공을 위한 날부를 가지는 가공부만 초경합금 재질로 형성하여 고가의 원재료를 절감하여 제조 원가를 낮추는 효과가 있다.
또한, 초경합금 재질의 가공부와 초경합금 재질과 다른 금속 재질의 지지부의 이종 금속 재료의 접합을 방전플라즈마 소결법으로 급격한 승온으로 소결시켜 다른 팽창률을 가진 금속 재료의 입자의 성장을 제어하여 단시간에 치밀한 소결체로 접합되어 가공시 이종금속의 접합으로 인해 불리해지는 접합면의 파손을 줄이며 작업물 가공시 가공의 정밀도를 높이는 효과가 있다.
또한, 방전플라즈마 소결법에 의해 초경절삭공구의 날부의 형상을 갖춘 소결체를 생성하여 일반적인 가공을 위한 날부를 갖추기 위한 연삭가공 공정으로 인한 재료의 낭비가 없어져 제조 원가를 낮추며, 연삭가공을 위한 연삭유와 같은 가공유의 사용을 절감하여 환경오염을 줄일 수 있는 효과가 있다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세하게 설명하기로 한다.
도 2는 초경절삭공구 중 이종금속 재료로 이루어진 초경합금 드릴의 실시예 도면이다.
도 2를 참조하면 초경절삭공구는 원통형의 형상으로 그 외주면에 스크류 모양으로 작업물 가공에 참여되는 드릴날과 같은 날부(11)를 가지는 가공부(10)와 상기 가공부(10)와 일체로 형성되며 작업물 가공에 참여되지 않으며 장착을 위한 지지부(20)로 이루어진다.
가공부(10)는 작업물 가공에 용이한 높은 경도를 가지기 위해 초경합금으로 이루어진 제 1 금속 재질로 이루어짐이 바람직하다.
상기 제 1 금속 재질인 초경합금은 텅스텐(C)과 탄소(C)를 반응시켜 만든 텅스텐탄화물(WC)에 코발트(Co)나 니켈(Ni)이나 티탄탄화물(TiC) 또는 탄탈탄화물(TaC) 등의 탄화물을 첨가하여 소결(Sintering)한 초경합금 재질일 수 있다.
지지부(20)는 상기 제 1 금속 재질인 초경합금과 다른 제 2 금속 재질로 이루어짐이 바람직하다. 상기 제 2 금속 재질은 스틸과 같은 일반 저가형 금속일 수 있다.
도 3은 제 2 실시예의 연결부를 가지는 초경합금 드릴의 실시예 도면이다.
도 3을 참조하면, 초경절삭공구는 상기 이종 금속 재료로 이루어진 가공부(10)와 지지부(20) 사이에 위치하고 제 1 금속 재료 및 제 2 금속 재료 중 적어도 하나 이상의 재질로 이루어진 연결부(30)가 더 포함될 수 있다.
연결부(30)는 상기 가공부(10)와 지지부(20) 사이에서 상기 가공부(10)의 일단에 위치하며 일체로 형성되는 제 1 연결부(30a)와 상기 제 1 연결부(30a)의 일단 에 위치하여 일체로 형성되는 제 2 연결부(30b) 및 상기 제 2 연결부(30b)의 일단에 위치하여 일체로 형성되는 제 3 연결부(30c)로 이루어지되, 상기 제 3 연결부(30c)의 타단은 상기 지지부(20)와 일체로 연결된다.
상기 제 1 연결부(30a), 제 2 연결부(30b) 및 제 3 연결부(30c) 또한 제 1 금속 재료 및 제 2 금속 재료 중 적어도 하나 이상의 재질로 이루어진다.
상기 가공부(10)에서 제일 인접한 제 1 연결부(30a)는 제 2 연결부(30b) 및 제 3 연결부(30c)보다 제 1 금속의 함량이 높으며 순차적으로 제 2,3 연결부로 가면서 제 1 금속의 함량이 단계적으로 경사를 주어 작아진다.
이는 팽창률이 다른 이종 금속을 접합시 반발을 최소화하기 위해 제 2 금속 재료에 제 1금속 재료를 혼합하여 점차적으로 함량이 경사지게 작게 한다.
예를 들면, WC-X계(X:Co, Ni 등의 첨가원소)의 1차 금속을 사용하여 제 1 연결부(30a)는 WC-15%X, 제 2 연결부는 WC-10%X, 제 3 연결부는 WC-5%X로 성분비를 낮추게 된다. 또한 WC(텅스텐탄화물)의 함량도 변화하여 성분비를 낮출수도 있다.
이러한 상기 연결부는 상기와 같이 이종 금속 재료 접합시 열 변형을 줄이면서도 기계적 특성이 뛰어난 경사 기능 재료(functionally graded materials, FGM)를 사용하게 된다.
여기서 상기 연결부(30)는 제 1,2,3 연결부의 단계로 경사지게 제 1 금속의 함량을 달리하였으나, 연결부의 갯수는 적어도 1개 이상으로 이루어질 수 있다.
아래에서는 본 발명에 따른 초경절삭공구의 제조 방법에 관해 상세히 설명하 도록 한다.
도 4는 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구의 제조 과정을 나타낸 도면이다.
먼저, 초경합금 재질의 제 1 금속 분말과 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 분말을 분쇄 및 건조를 실시한다(S10).
상기와 같이 분말을 분쇄 과정을 거쳐야지만 미세하고 균일한 크기의 분말이 형성되어, 후공정의 방전플라즈마 소결시 동일한 조건을 유지할 수 있다.
상기 분쇄 및 건조단계를 거친 분말을 충진할 방전플라즈마 소결용 몰드에 카본시트를 장착하게 된다(S20).
상기와 같이 카본시트는 방전플라즈마 소결시에 금속 분말과 후술될 상·하부펀치 및 소결다이와 직접적인 접촉을 피하기 위해서이다. 이는 카본시트를 사용하지 않을 경우에는 방전플라즈마 소결시 인가되는 높은 하중과 전류에 의해 고온까지 상승하여 몰드와 소결체가 고착되는 문제가 발생하게 되어, 상기 고착된 소결체를 몰드에서 분리할 경우에 몰드가 파손될 우려가 있다.
그러나 카본시트를 사용한 경우에는 카본시트가 고착된 소결체와 몰드 간의 분리를 용이하게 해주고, 연마에 의해 카본시트를 제거하여 간단하게 건전한 소결체를 얻을 수 있다.
상기 카본시트가 장착된 방전플라즈마 소결용 몰드에 먼저 제 1 금속 분말을 일정량 충진한다(S30). 여기서 일정량의 제 1 금속 분말은 방전플라즈마 소결후 가 공부에 해당하게 된다.
상기 제 1 금속 분말 충진후 제 2 금속 분말을 상기 제 1 금속 분말 충진과 동일하게 일정량 몰드에 충진한다(S40). 여기에 충진되는 일정량의 제 2 금속 분말은 방전플라즈마 소결 후 지지부에 해당하게 된다.
몰드에 충진된 분말을 방전플라즈마 소결법에 의해 소결체를 생성하고 난 뒤 카본시트를 제거하게 된다(S50).
방전플라즈마 소결법은 압분체의 입자간극에 직접 펄스상의 전기에너지를 투입하여, 불꽃 방전에 의해 순식간에 발생하는 방전플라즈마의 고에너지를 열확산, 전기장의 작용 등에 의해 효과적으로 응용하는 공정이다. 급속한 승온이 가능하기 때문에 입자의 성장을 제어할 수 있고, 단시간에 치밀한 소결체를 얻을 수 있으며, 난소결재료라도 용이하게 소결 가능하다는 장점이 있다.
방전플라즈마 소결법에 대해서는 아래에서 상세히 설명하도록 한다.
도 6은 방전플라즈마 소결법의 개념을 나타낸 개념도이다.
상기와 같이 분말이 충진될 몰드를 진공챔버(41) 내의 소결다이(42)에 세팅한다. 상기 세팅된 진공챔버(41)를 감압장치(81)에 의해 감압 후 가압장치부(60)에 의해 가압하고 직류전원 공급장치부(50)를 통해 상·하부펀치 전극(43a, 44a)에 전류를 가하여 챔버내가 승온을 이루게 된다. 챔버내의 일정한 압력과 온도 조절은 제어부(70)에서 온도계측기(83)나 감압장치(81)나 가압장치부(80)나 직류전원 공급장치부(50) 등을 제어하여 일정한 소결체가 나오도록 한다.
일정 시간 소결 후 냉각장치(82)를 사용하여 챔버내에서 냉각을 실시한다.
도 5는 제 2 실시예의 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구의 제조 과정을 나타낸 도면이다.
제 2 실시예는 금속 분말을 소결용 몰드에 충진하는 단계를 제외하고 제 1 실시예와 동일한 과정으로 제조된다.
카본시트가 장착된 몰드에 먼저 제 1 금속 분말을 일정량 충진한다(S30a). 상기 일정량의 제 1 금속 분말은 소결 후 가공부에 해당된다.
1 금속 분말을 일정량 충진한 후 제 1, 2 금속 분말을 일정 비율 혼합하여 몰드에 충진한다(S30b). 이때에, 일정 비율 혼합된 금속 분말의 충진은 한차례 이상 혼합 비율을 달리하여 수차례 충진시, 충진되는 혼합 분말에서 제 1 금속 분말의 함량이 충진시 마다 작아지며 반대로 제 2 금속 분말의 함량은 늘어나게 된다.
상기 제 1,2 금속 분말의 혼합재료는 소결 후 연결부에 해당된다.
상기 제 1,2 금속 분말 혼합재료를 충진한 후 제 2 금속 분말을 몰드에 일정량 충진하게 된다.(S40)
상기와 같은 금속 분말 혼합재료는 이종금속의 접합시 금속 간의 다른 열팽창 정도를 최소화시키기 위해 혼합 비율을 경사지게 유지하기 위함이다.
이로 인해 이종금속 재료의 접합면의 파손을 줄이며 작업물 가공시 가공의 정밀도를 높이게 된다.
도 7은 본 발명의 제 3 실시예로 금속분말이 충진된 카본시트가 장착된 몰드의 단면을 나타낸 도면이다.
일반적인 초경절삭공구의 가공을 위한 날부를 갖추기 방법으로 긴환원봉을 연삭공정을 통해 드릴날과 같은 날부를 형성하게 되어 연삭공정시 고가의 재료가 낭비되게 되며 또한, 연삭가공을 위해 연삭유와 같은 가공유를 사용하게 되어 환경오염을 심각하게 유발하게 된다.
제 3 실시예는 상기와 같은 소결시 긴 환형봉 형상의 소결체가 아닌 초경절삭공구의 가공을 위한 날부의 형상과 대응되는 형상으로 Near-net shape 성형된다.
도면을 참조하면, 날부의 형상과 대응되는 형상의 몰드(91)를 제작하고, 몰드에 동일한 대응되는 형상의 카본시트(92)를 장착하고 나서 제 1 금속 분말(10a)을 투입하여 소결하게 된다.
상기와 같이 소결된 소결체는 날부의 모서리 부분은 정밀 가공을 위해 일차 Near-net shape 성형된 날부를 이차로 연삭가공 단계를 거치게 된다.
비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되어졌지만, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 따라서 첨부된 특허청구의 범위는 본 발명의 요지에서 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함할 것이다.
도 1은 현재 널리 쓰여지는 초경합금드릴을 나타낸 도면이다.
도 2는 초경절삭공구 중 이종금속 재료로 이루어진 초경합금 드릴의 실시예 를 나타낸 도면이다.
도 3은 제 2 실시예의 연결부를 가지는 초경합금 드릴의 실시예 도면이다.
도 4는 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구의 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 5는 제 2 실시예의 방전플라즈마 소결법을 이용한 초경절삭공구의 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 6은 방전플라즈마 소결법의 개념을 나타낸 개념도이다.
도 7은 본 발명의 제 3 실시예로 금속분말이 충진된 카본시트가 장착된 몰드의 단면을 나타낸 도면이다.
<주요도면부호에 관한 설명>
10 : 가공부 11 : 날부
20 : 지지부 30 : 연결부
41 : 진공챔버 42 : 소결 다이
43 : 상부 펀치 44 : 하부 펀치
43a : 상부 펀치 전극 44b : 하부 펀치 전극
45 : 분말 50 : 직류전원 공급장치부
60 : 가압 장치부 70 : 제어부
81 : 감압장치 82 : 냉각장치
83 : 온도계측기 91 : 몰드
92 : 카본시트 10a : 제 1 금속 분말
Claims (7)
- 초경합금 재질의 제 1 금속으로서, 가공을 위한 날부를 가지는 원통형상의 가공부와;상기 가공부와 일체로 형성되며 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 재질로 이루어지는 지지부를 포함하되,상기 가공부와 지지부는 상기 제 1 금속 및 제 2 금속의 가공분말을 재료로 하여 진공챔버 내에서 방전플라즈마 소결법에 의해 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구.
- 제 1항에 있어서,상기 가공부와 지지부 사이에 위치하며 적어도 제 1 금속 및 제 2 금속 재질로 이루어지는 연결부를 더 포함하되,상기 연결부는 지지부에 면하는 방향으로 갈수록 일정한 단계로 경사를 주어 제 1 금속의 함량이 작아지는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구.
- 제 1항에 있어서,상기 날부는 1차로 방전플라즈마 소결법에 의해 Near-net shape 성형되어 일 정한 날형상이 형성되며, 2차로 날부가 연삭 가공되는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구.
- 초경합금 재질의 제 1 금속 분말과 상기 제 1 금속 재질과 다른 제 2 금속 분말을 분쇄 및 건조시키는 제 1 단계;상기 분말을 충진할 방전플라즈마 소결용 몰드에 카본시트를 장착하는 제 2 단계;상기 제 1 금속 분말을 카본시트가 장착된 몰드에 일정량 충진하는 제 3 단계;상기 제 1 금속 분말이 충진된 몰드에 제 2 금속 분말을 일정량 충진 후 방전플라즈마 진공챔버내에 몰드를 세팅하는 제 4 단계;상기 진공챔버를 감압하여 방전플라즈마 소결 및 냉각된 소결체에 카본시트를 제거하는 제 5단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구의 제조 방법.
- 제 4항에 있어서,상기 제 3 단계는 제 1 금속 분말을 충진하는 제 3-1 단계;상기 제 1 금속 분말 및 제 2 금속 분말을 일정 비율로 혼합하여 몰드에 충진하되, 제 1 금속 분말의 함량이 상부로 갈수록 작아지는 제 3-2 단계;를 더 포함 하는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구의 제조 방법.
- 제 4항에 있어서,상기 몰드는 초경절삭공구의 가공을 위한 날부의 형상과 대응되는 형상으로 소결시 Near-net shape 성형되는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구의 제조 방법.
- 제 6항에 있어서,상기 소결체에 카본시트를 제거한 후 상기 날부를 연삭 가공하는 제 6 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 초경절삭공구의 제조 방법.
Priority Applications (1)
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